Dựa vμo cơ chế của trích li nước mía vμ kinh nghiệm thực tế sản xuất, để nâng cao năng suất vμ hiệu suất ép, cần có các biện pháp kỹ thuật chủ yếu d−ới đây.
1. Nâng cao khả năng xử lý mía, tăng độ xé tơi của mía.
a. Nâng cao xé tơi của mía để cải thiện tác nghiệp ép mía lμ biện pháp có hiệu quả vμ quan trọng nhất đối với nâng cao năng suất vμ hiệu suất ép cũng nh− giảm nhẹ gánh nặng cho máy ép.
b. Để trích ly nước mía cao, trước hết cần có mật độ mía tương đối cao (độ nén nguyên liệu) tức dựa vμo tăng c−ờng xử lý mía mμ không phải dựa vμo áp lực cao. Khi mật độ mía cao, xé tơi tốt cần dùng áp lực thấp.
c. Mật độ cao, xé tơi tốt, tác dụng hấp thụ lại cμng nhỏ, trích li cao, khi xử lý mía không tốt ng−ợc lại.
d. Lúc xé tơi tốt, hiệu suất trích li của mỗi lần ép đều cao vμ nh− vậy có thể dùng số lần ép ít mμ vẫn đạt trích li cao, rút ngắn tương ứng dμn ép.
e. Xử lí mía tốt, nâng cao độ xé tơi lμ biện pháp có hiệu quả nhất để giảm trở lực thoát n−ớc mía vμ thẩm thấu.
g. Hình thái xé tơi mía rất quan trọng, cần cố gắng xé tơi chủ yếu dạng sợi, giảm bớt dạng bụi, cục, lát. Vì dạng sợi n−ớc mía đi qua dễ dμng, lợi cho thoát n−ớc mía, mía vμo máy ép thuận lợi có lợi cho nâng cao l−ợng ép.
Đối với dạng bụi lμ trở ngại lớn nhất đối với thoát nước mía, không thuận lợi trích li vμ mía vμo máy ép.
h. Có quan điểm cho rằng, tác dụng xử lý mía lμ phá vỡ tế bμo vμ nhiều lần ép cũng có tác dụng nh− vậy (sau khi ép nhiều lần độ phá vỡ tế bμo có thể đạt 100%), do
đó xử lý mía không nhất thiết phải tơi. Nh−ng trên thực tế, công hiệu chủ yếu của xử lý mía lμ nâng cao tính nén của mía vμ giảm tác dụng hấp thụ lại. Đó lμ những ph−ơng sách của nó không thể thay thế đ−ợc. Đặc biệt trong một dμn ép, hiệu quả trích li của máy I đối với ảnh hưởng của tổng trích li của dμn ép lμ rất lớn, rất quan trọng. Điều đó quyết định chủ yếu lμ xử lý mía. Lúc xử lý mía không tốt, hiệu suất ép máy I chỉ đạt khoảng 65 - 68%, nếu xử lý tốt có thể đạt 70 - 75% đối với việc nâng cao hiệu suất ép của toμn hệ thống lμ rất quan trọng.
i. Các biện pháp nâng cao độ xé tơi.
- Dùng nhiều l−ỡi dao, băng tải chạy chậm, mục đích tăng số lần dao chặt trong
đơn vị thời gian, giảm bớt lưới dao không chặt vμo mía.
- Cố gắng giảm bớt khoảng cách giữa mũi dao vμ băng tải để chặt xé triệt để.
- Dao không đ−ợc sắc (hơi cùn) mới xé đ−ợc thμnh sợi có lợi cho tăng năng suất vμ thu hồi. Cần hμn dao để chặt, xé tốt hơn.
- Từ việc dùng một máy chặt mía, rồi hai máy chặt, máy cắt xé mía, máy đập tơi có độ xé tơi ngμy cμng độ xé tơi có thể đạt ≥ 90% nh− máy đập tơi Tongaat (Nam Phi) hay máy đập tơi Walkers (Australia). Các máy nμy đã được dùng ở các nhμ máy đường của n−ớc ta.
2. Khống chế điều kiện kỹ thuật ép hợp lý
Các yếu tố chủ yếu ảnh hưởng đến quá trình ép mía: áp lực, tốc độ, thẩm thấm.... Ngoμi ra, cần coi trọng các yếu tố có tính cơ bản nh− mật độ nén mía) vμ hệ số hấp thụ lại.
a. Mật độ nén và áp lực ép. Dưới điều kiện ép nhất định, nhất định có mật độ nén tốt nhất vμ áp lực tốt nhất. áp lực máy ép dùng lμ phải ở giới hạn độ an toμn cho phép để lμm căn cứ khống chế mật độ nén. Hiện nay, do độ xé tơi dần dần nâng cao
nên nhiều nhμ máy đường dùng áp lực ép giảm thấp thường từ 1,9 - 2,2 MPa cũng đã
đáp ứng yêu cầu sản xuất.
b. Tốc độ trục ép
Dựa vμo l−ợng ép yêu cầu kết hợp với cơ cấu truyền động vμ tình hình nguyên liệu vμo máy ép mμ quyết định, nếu có thể dùng tốc độ thấp.
Những năm trước đây, phổ biến tăng nhanh tốc độ trục ép để nâng cao lượng ép nhưng tăng tiêu hao động năng, hỏng hóc thiết bị, chóng mòn, thoát nước mía khó khăn. Nhưng từ khi xuất hiện trục nạp liệu cưỡng bức, thường tốc độ trục ép trong khoảng 10 - 16m/ phút tương đối hợp lý.
c. Mía vào máy ép
Mía vμo máy ép thuận lợi hay không, ngoμi ảnh hưởng đến năng suất ép vμ an toμn sản xuất còn có sự ảnh hưởng đến thẩm thấu đều đặn vμ nâng cao hiệu suất ép. Để mía vμo máy ép thuận lợi, có thể dùng các biện pháp sau đây:
- Nâng cao năng lực kéo mía của trục ép: dùng bề mặt trục có độ thô nhất định, ở trục đỉnh vμ trục đ−ợc có răng chữ nhân lớn (∧) dùng kéo mía nh−ng không đ−ợc quá
nhiều ảnh h−ởng diện tích ép vμ vụn cám mía nhiều ở chân răng. ở răng trục có hμn nhám có thể tăng độ thô bề mặt trục, tăng độ cứng vμ ít mòn, năng lực kéo mía nâng cao.
Phương pháp nμy thường dùng ở trục đỉnh vμ trục trước. Sau khi hμn cần điều chỉnh l−ợc đáy để phối hợp hợp lý.
- Dùng trục nạp liệu c−ỡng bức
Dùng trục nạp liệu c−ỡng bức, mía sau khi xử lý đi vμo máy ép thuận lợi. Thực tế chứng minh dùng trục nạp liệu c−ỡng bức có thể tăng l−ợng ép từ 20 - 50%.
- Hộp cao vị thẳng đứng - dùng hộp cao vị thẳng đứng có góc khoảng 900. Chủ yếu lợi dụng trọng l−ợng mía trong hộp sản sinh lực đẩy giúp mía vμo máy ép thuận lợi.
d. Cải tiến thoát n−ớc mía
N−ớc mía thoát ra ngoμi trục tr−ớc vμ trục sau. L−ợng n−ớc chảy ra ở trục tr−ớc khoảng 70% vμ trục sau 30%. Các biện pháp nâng cao hiệu quả thoát n−ớc mía.
- Duy trì hình thái xé tơi mía tốt, chủ yếu dạng sợi.
- Duy trì độ dμy lớp mía vμ tốc độ ép hợp lý.
Ngoμi ra cần có thoát nước mía ở trục đỉnh. Tùy theo lượng ép tăng vμ tăng c−ờng thẩm thấu yêu cầu thoát n−ớc mía cμng tăng nên cần có thoát n−ớc mía ở trục
đỉnh, chủ yếu ở máy I vμ máy II.
e. Nâng cao hiệu quả thẩm thấu
ép khô hiệu suất ép chỉ có thể đạt 70 - 78% do đó dùng nước thẩm thấu có thể
đạt 96 - 97%. Để thẩm thấu tốt cần chọn phương pháp thẩm thấu thích hợp vμ các điều
g. Lắp đặt hợp lý
Lắp đặt khe hở lμm việc ra vμ vμo của trục ép rất quan trọng, có ảnh hưởng lớn
đến năng suất vμ hiệu suất ép. Do đó, cần chọn tỉ số khe hở vμo vμ ra kích thước lược
đáy lμ điều kiện đảm bảo máy lμm việc ở trạng thái tốt.
Tỉ số khe hở vμo vμ ra của dμn ép th−ờng trong khoảng 1,8 - 2,5. Đối với máy ép I tỉ số khe hở vμo vμ ra trong khoảng 2,2 - 2,5, các máy giữa 1,8 - 2,0 vμ máy áp cuối có thể từ 1,8 - 2,5 để đảm bảo bã mía vμo máy ép thuận lợi.