GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY MÍA ĐƯỜNG LA NGÀ
Sơ lược về nguyên vật liệu
Hiện nay nhà máy đang sử dụng nguồn nguyên liệu mía với các giống mía như sau:
Cây mía có chu kỳ sinh trưởng 1 năm, đạt độ chín từ đầu tháng 11 đến cuối tháng 3 năm sau Khi mía chín, trữ lượng đường trong cây giảm đáng kể, dẫn đến hiệu quả kinh tế thấp khi chế biến Nếu không chế biến ngay sau thu hoạch, vi sinh vật và môi trường sẽ làm mất lượng đường trong mía, gây bất lợi cho quá trình chế biến sau này Chất lượng mía được đánh giá qua trữ lượng đường, với tiêu chuẩn sản xuất là mía phải đạt trên 8.5 CCS.
Việc sản xuất mía cần tiến hành theo vụ, với thời gian tốt nhất từ tháng 11 năm trước đến tháng 4 năm sau Sự chín của mía phụ thuộc vào giống và thời gian trồng, khi mía chín, lượng đường đạt tối đa và đường khử giảm thiểu Dấu hiệu nhận biết bao gồm hàm lượng đường giữa gốc và ngọn tương đương, lá chuyển vàng, ngắn lại và sít vào nhau, lóng mía ngắn dần, màu da bóng sậm, và phấn ít Thành phần của mía thay đổi theo giống, loại, điều kiện canh tác và đất đai.
Hình 1.1 Các thành phần có trong cây mía Bảng 1.1 Thành phần hóa học có trong cây mía
Thành phần Hàm lượng
Các chất phi đường khác 1 – 3%
1.2.2 Hóa Chất Hỗ Trợ Sản Xuất
Làm trơ phản ứng axit của nước mía hỗn hợp và ngăn chặn sự chuyển hóa đường sacaroza.
Kết tủa hoặc đông tụ những chất không đường, đặc biệt protein, pectin, chất màu và những axit tạo muối không tan.
Để hạn chế sự phân hủy của các chất không đường, đặc biệt là đường chuyển hóa và amit, cần áp dụng các phương án sử dụng vôi thích hợp Các phương pháp này bao gồm cho vôi vào nước mía lạnh, cho vôi vào nước mía nóng và cho vôi theo từng phân đoạn.
Tác dụng cơ học: những chất kết tủa được tạo thành có tác dụng kéo theo những chất lơ lửng và những chất không đường khác.
Sát trùng nước mía: với độ kiềm khi có 0.3 % CaO, phần lớn vi sinh vật không sinh trưởng, tuy nhiên có trường hợp phải dùng đến lượng 0.8% CaO.
Trong quy trình sản xuất đường thô bằng phương pháp vôi hóa thông thường, lượng CaO tiêu hao dao động từ 500 đến 800 g/tấn mía Để đạt hiệu quả tối ưu trong quá trình vôi hóa và làm sạch, cần xác định lượng vôi sử dụng ở mức tối thiểu Ngoài ra, hàm lượng vôi trong chè không được vượt quá 400 mg/lít.
Hấp phụ chất keo và các chất không đường tác dụng làm sạch nước mía hỗn hợp của H3PO4 hay Ca(H2PO4)2 là tạo chất kết tủa photphat canxi.
Hấp phụ chất màu và giảm trị số độ màu trong nước mía là quá trình loại bỏ các hợp chất hữu cơ, polyphenol, và sản phẩm phân hủy đường khử bằng cách sử dụng Ca3(PO4)2 Hiệu suất hấp phụ của Ca3(PO4)2 phụ thuộc vào hàm lượng chất cần loại bỏ.
P2O5 trong nước mía hỗn hợp
Ca3(PO4)2 trong nước mía hỗn hợp có tỷ trọng lớn có khả năng thúc đẩy quá trình kết tủa và đông tụ, giúp tăng nhanh tốc độ lắng và cải thiện tính năng lọc nhờ vào việc tạo ra hạt kết tủa lớn Tuy nhiên, khi hàm lượng P2O5 vượt quá 600 ppm, gốc PO4 3- sẽ tạo ra hạt kết tủa nhỏ, xốp, dẫn đến tốc độ lắng chậm và gây khó khăn trong quá trình lọc.
Acid phosphoric được cho vào nước mía sau khi gia vôi làm giảm pH của nước mía ban đầu từ 5,5 xuống còn 4,5 - 4,6 với liều lượng tùy trường hợp.
1.2.2.3 Chất trợ lắng tẩy màu đường talofloc L
Talofloc L giúp giảm độ màu trước khi tiến hành các bước tẩy màu tiếp theo, đồng thời hiệu quả trong việc giảm tiêu hao than hoạt tính và kéo dài thời gian cho các chu trình tẩy màu bằng phương pháp nhựa trao đổi ion Thông thường, Talofloc L được cung cấp cho thùng lắng nổi.
Tùy theo yêu cầu độ màu ra của công đoạn lắng mà sử dụng Talofloc L cần thiết.
Liều lượng tối ưu khoảng từ 100 – 300 ppm tính theo Bx.
1.2.2.4 Chất trở lắng chìm Talosep A6XL
Chất trở lắng Talosep giúp liên kết và kéo các chất kết tủa vô cơ cùng với chất keo hữu cơ lơ lửng xuống nhanh chóng, từ đó nâng cao tốc độ lắng của nước mía và cải thiện hiệu suất lắng của thiết bị Liều lượng sử dụng sẽ phụ thuộc vào từng trường hợp cụ thể.
1.2.2.5 Chất chống đóng cặn Bussperse (Taloscale)
Chất Bussperse 2139 giúp ngăn chặn sự hình thành cáu cặn trong các thiết bị bốc hơi, từ đó nâng cao hiệu suất bốc hơi và tạo thuận lợi cho quá trình thông rửa thiết bị.
Sử dụng 18 ppm tính theo trọng lượng nước mía hỗn hợp.
Bột trở lọc DIATOMIT là chất trợ lọc trong quá trình lọc, có tác dụng làm tăng hiệu suất thiết bị lọc.
CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN MÍA ĐƯỜNG
Quy trình công nghệ sản xuất đường
4 hiệu Syro Đường Non A Đường A Mật A Đường Non B Đường B Mật B Đường Non C
Hình 2.1 Quy trình công nghệ sản xuất đường tại công ty mía đường LA NGÀ Đưa về khâu nấu thô Đường A
Gia nhiệt Tạo phản ứng
Syro Luyện Đường R1 bao gồm Mật R1, Ly Tâm R1, Đường Non R1 và Đường RII Tiếp theo là Mật RII, Ly Tâm RII, Đường Non RII và Đường RIII Bên cạnh đó, Mật RIII, Ly Tâm RIII, Đường Non RIII và Đường RIV cũng được đề cập Cuối cùng, Mật RIV, Ly Tâm RIV, Đường Non RIV và các sản phẩm như đường tinh luyện và đường trắng cao cấp hoàn thiện danh sách.
Tùy theo độ màu có thể sấy hoặc hòa tan tẩy màu
2.2 Thuyết Minh Quy Trình Công Nghệ Tại Công Ty Mía Đường La Ngà
Mía sau khi được vận chuyển về nhà máy sẽ được khoan lấy mẫu để phân tích độ pol, Bx, độ xơ và chữ đường, sau đó cân để xác định khối lượng thu mua Tiếp theo, mía được đưa vào hệ thống xử lý với thiết bị san bằng, hai dao băm và một búa đập để băm nhỏ và đánh tơi, tạo thành khối chặt chẽ, giúp cung cấp đều đặn cho máy ép số 1 Nước mía thu được từ máy ép số 1 là nước mía đầu, trong khi bã sau khi ép số 1 sẽ tiếp tục được đưa vào máy ép số 2.
Hệ thống băng tải chuyển bã vào máy ép số 3 và máy ép số 4 Tại máy ép số 3, nước nóng 70°C được bổ sung để thẩm thấu bã, tối đa hóa lượng đường trích ly Bã sau khi ra khỏi máy ép số 3 được đưa vào máy ép số 4, với độ ẩm dưới 50%, sử dụng làm nguyên liệu đốt lò Nước mía từ các máy ép được gộp lại thành nước mía hỗn hợp, có pH từ 6,4 đến 6,8 và được gia vôi sơ bộ, cùng với việc bổ sung P2O5.
300 ÷ 350 ppm trước khi cung cấp cho công đoạn làm sạch lắng trong.
Nước mía hỗn hợp trải qua các giai đoạn gia nhiệt, bắt đầu với gia vôi ở nhiệt độ 7,2 ÷ 8,5 và 70 ÷ 80 °C để tạo phản ứng kết tủa CaSO3 và Ca3(PO4)2 Gia nhiệt lần 2 nâng nhiệt độ lên 102 ÷ 105 °C nhằm ổn định hạt kết tủa trước khi tiến hành lắng phân ly thể rắn và thể lỏng để loại bỏ tạp chất Sau quá trình lắng, ta thu được chè trong và bùn loãng Chè trong tiếp tục được gia nhiệt lần 3 ở nhiệt độ 105 ÷ 110 °C, sau đó đưa vào thiết bị bốc hơi để nâng Brix mật chè lên 58 ÷ 65% Để tận thu đường còn lại trong bùn, bùn loãng được lọc qua hệ thống chân không, thu được nước đường gọi là chè lọc bùn, trong khi bã bùn sau lọc được sử dụng làm nguyên liệu cho sản xuất phân hữu cơ vi sinh.
Nước mía sau khi bốc hơi sẽ trở thành syro, sau đó được nấu để sản xuất đường thô qua ba hệ A, B, C Sản phẩm từ quá trình này bao gồm đường mơ và mật rỉ, trong đó mật rỉ là nguyên liệu quan trọng cho công nghệ sản xuất men, cồn, và rượu Một phần đường mơ sẽ được đóng bao tiêu thụ, trong khi hai phần còn lại được hòa tan với độ Brix từ 55 đến 60% để sản xuất đường luyện Dung dịch hòa tan này sẽ trải qua quá trình hóa chế, bổ sung chất trợ lắng và được gia nhiệt đến 80 đến 82 độ C, với pH khoảng 6,6 đến 7, trước khi tiến hành lắng nổi để loại bỏ tạp chất và chất màu.
Syro sau khi lắng sẽ được xử lý qua các bộ lọc như lọc DBF, lọc Auto và lọc than cát để loại bỏ cặn bã và chất lơ lửng còn sót lại Tiếp theo, Syro sẽ được đưa vào hệ thống nhựa Resin trao đổi ion để tẩy màu Cuối cùng, quá trình lọc Check Filter sẽ được thực hiện để loại bỏ cặn mịn và mảnh vỡ hạt Resin, nhằm nâng cao độ tinh khiết cho Syro tinh Kết quả là Syro sau khi hóa chế có độ màu nhỏ hơn 100 ICUMSA, sẵn sàng cho công đoạn nấu đường luyện 4 hệ.
Đường luyện được chia thành bốn loại: RI, RII, RIII, và RIV, với hai sản phẩm chính là đường tinh luyện (đường RE) và đường trắng cao cấp đạt tiêu chuẩn chất lượng Mật ly tâm từ đường non RIV sẽ được đưa trở lại quy trình nấu đường thô để phối liệu cho việc sản xuất đường non A.
Thuyết minh quy trình công nghệ tại công ty mía đường la ngà
Gồm 1 trục to, tiết diện hình 6 góc, 2 đầu nằm trên 2 vòng bi, trên trục được gắn hoặc được hàn tay quay Trên các tay quay này có gắn 2 lưỡi dao đối xứng nhau so với trục Tay quay thứ 2 so với 2 tay quay đầu cách nhau 60 độ nếu trục 6 góc, tay tiếp cách nhau 60 độ và tiếp theo như thế Như vậy, dao sẽ có 36 tay hay 72 dao phân bố ở sáu nửa mặt phẳng xuyên tâm khác nhau.
Băm mía thành từng đoạn nhỏ và vừa giúp xếp mía thành khối chặt chẽ, từ đó dễ dàng hơn trong quá trình ép mía Việc này không chỉ tăng cường năng lực mà còn nâng cao hiệu suất ép mía.
Mía sau khi đã được xử lý sơ bộ ở bàn lùa được đưa đến băng tải I qua dao băm
I, quay ngược chiều với băng tải nên mía được các lưỡi dao xé tơi thành những mãnh vụn, thân mía chưa hoàn toàn xé tơi hết còn lại những thanh mía lớn, tiếp tục nhờ băng tải II chuyển vào dao băm II Tại đây dao băm cũng quay ngược chiều mía vào nhờ dao băm II có số lượng lưỡi dao nhiều hơn nên băm triệt để hơn Thân cây mía sau khi băm được băng tải cao su đưa vào hệ thống hệ thống búa đập.
Dao chặt I: được bố trí theo từng cặp đối xứng, các loại lưới dao được gắn trên giá liền với trục quay.
Các thông số kỹ thuật:
Đường kính làm việc: 1524 mm.
Chiều rộng làm việc: 1520 mm.
Khoảng cách ngắn nhất từ lưỡi dao đến băng tải: 230 mm.
Tốc độ quay: 600 vòng/phút.
Dao chặt II có cấu tạo tương tự như dao chặt I nhưng có số lưỡi gấp đôi, với khoảng cách ngắn nhất từ lưỡi dao đến băng tải là 25 mm Bộ truyền động của dao chặt mía bao gồm hai dao giống nhau, sử dụng tuabin hơi nước với bộ giảm tốc bên trong, đạt tốc độ dao lên đến 600 vòng/phút.
THIẾT BỊ CÔNG NGHỆ CHÍNH SỬ DỤNG TRONG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN MÍA ĐƯỜNG LA NGÀ
Thiết bị dao băm
Gồm 1 trục to, tiết diện hình 6 góc, 2 đầu nằm trên 2 vòng bi, trên trục được gắn hoặc được hàn tay quay Trên các tay quay này có gắn 2 lưỡi dao đối xứng nhau so với trục Tay quay thứ 2 so với 2 tay quay đầu cách nhau 60 độ nếu trục 6 góc, tay tiếp cách nhau 60 độ và tiếp theo như thế Như vậy, dao sẽ có 36 tay hay 72 dao phân bố ở sáu nửa mặt phẳng xuyên tâm khác nhau.
Băm mía thành từng miếng nhỏ vừa và ngắn giúp xếp mía thành khối chặt chẽ, từ đó dễ dàng hơn trong quá trình ép mía Điều này không chỉ tăng năng lực mà còn nâng cao hiệu suất ép mía.
Mía sau khi đã được xử lý sơ bộ ở bàn lùa được đưa đến băng tải I qua dao băm
I, quay ngược chiều với băng tải nên mía được các lưỡi dao xé tơi thành những mãnh vụn, thân mía chưa hoàn toàn xé tơi hết còn lại những thanh mía lớn, tiếp tục nhờ băng tải II chuyển vào dao băm II Tại đây dao băm cũng quay ngược chiều mía vào nhờ dao băm II có số lượng lưỡi dao nhiều hơn nên băm triệt để hơn Thân cây mía sau khi băm được băng tải cao su đưa vào hệ thống hệ thống búa đập.
Dao chặt I: được bố trí theo từng cặp đối xứng, các loại lưới dao được gắn trên giá liền với trục quay.
Các thông số kỹ thuật:
Đường kính làm việc: 1524 mm.
Chiều rộng làm việc: 1520 mm.
Khoảng cách ngắn nhất từ lưỡi dao đến băng tải: 230 mm.
Tốc độ quay: 600 vòng/phút.
Dao chặt II có cấu tạo tương tự như dao chặt I, nhưng số lưỡi gấp đôi và khoảng cách tối thiểu từ lưỡi dao đến băng tải là 25 mm Bộ truyền động của dao chặt mía bao gồm hai dao giống nhau, hoạt động với tuabin hơi nước và bộ giảm tốc bên trong, đạt tốc độ dao là 600 vòng/phút.
Thiết bị búa đập
Máy ép mía sử dụng các thanh thép vuông với nhiều búa nặng 4 kg, lắp đặt song song quanh trục quay bằng thép Vỏ máy hình trụ có mặt cắt ngang dạng máng, với các miếng sắt gắn dọc theo thân máy như các tấm kê Đầu búa được điều chỉnh cẩn thận để mía được đưa vào từ cửa trên và ra từ cửa dưới.
Búa đập có một roto quay với tốc độ từ 500 đến 1500 vòng/phút, mang theo các búa được bố trí gần nhau Tấm đe, được làm từ tôn uốn hình răng cưa hoặc các thanh chữ nhật ghép lại, đóng vai trò quan trọng trong quá trình đập.
Việc làm xé nát và đánh tơi các tế bào của cây mía giúp nâng cao công suất ép, tăng tổng thu hồi và cải thiện hiệu suất hoạt động của máy ép cũng như các thiết bị liên quan một cách đáng kể.
Sau khi qua dao chặt, mía cần được xé nhỏ hơn trước khi ép, vì vậy phải trải qua búa đánh tơi để không làm mất nước mía Trước khi vào búa, mía được tách kim loại để đảm bảo chất lượng Búa đánh tơi, nằm ở cuối tải 2 và đầu tải 3, là búa xoay với các miếng sắt gắn bên hông, giúp đạt độ xé tơi từ 80-85% Độ hở giữa đe và búa được điều chỉnh tùy theo công suất và tính chất của mía, đặc biệt là độ xơ.
Chiều rộng làm việc: 1530 mm.
Tổng số lưỡi búa: 216 lưỡi (27 lưỡi*8 hàng)
Khe: 90 mm (có thể điều chỉnh được)
Khoảng cách ngắn nhất từ mũi lưới búa đến băng tải: 700 mm.
Chiều dài tác dụng làm việc của lưỡi búa: 185 mm.
Công suất làm việc: >2000 tấn/ngày.
Động cơ điện P = 245KW, n = 735 vòng/phút.
Thiết bị ép
Máy ép sơ bộ được thiết kế với 4 trục, bao gồm 3 trục chính để ép và 1 trục phụ trách việc tiếp mía cưỡng bức và ngăn ngừa tình trạng ngẹt mía Lõi của trục được chế tạo từ thép đặc biệt, trong khi vỏ trục được làm từ gang xám.
Máy ép mía được trang bị hệ thống lược đáy và lược đỉnh, cùng với lược tách rời các vành chắn nước mía và bã, đảm bảo hiệu suất ép tối ưu Hệ thống gối đỡ sử dụng Coussine và được bôi trơn bằng mỡ chịu nhiệt BMX2, với nhiệt độ nước làm mát tối đa là 55oC Đặc biệt, hệ thống nén đỉnh kết hợp giữa dầu thủy lực và khí Nitrogene, giúp duy trì quá trình đẳng áp trong suốt quá trình hoạt động, cả khi có tải và không tải.
Hệ thống gồm 4 máy ép, trong đó máy ép I và II là máy ép dập, có chức năng ép dập và xé tế bào mía với răng và rảnh răng dài, sâu và lớn hơn Ngược lại, máy ép III và IV là máy ép kiệt, nhằm thu hồi tối đa lượng đường từ bã mía, do đó có răng và rảnh răng nhỏ hơn.
Hệ thống máy ép gồm 4 bộ trục ép, mỗi bộ trục ép gồm 2 trục ép Trước trục 2,
Máy ép mía 3, 4 trục được thiết kế với 2 trục xới giúp xới và kéo mía vào trục ép, đảm bảo nguyên liệu được tiếp nhận dễ dàng và thẩm thấu tốt Mỗi bộ trục ép có xilanh thủy lực điều chỉnh miệng ép Mía được chuyển từ băng tải 3 đến trục nạp liệu, bao gồm 4 trục ép liền kề, với bộ trục ép 1 có cặp nạp liệu cưỡng bức và rulo tiếp liệu phía dưới Qua bộ trục ép 2, 3, 4, trục nạp liệu bộ trục ép 3 có đường ống dẫn nước nóng (70°C) để tách đường trong nguyên liệu Nước mía từ bộ trục ép 3 sẽ được tuần hoàn về trục nạp liệu bộ trục ép 4, trong khi nước mía từ bộ trục ép 4 trở lại bộ trục ép 2 Nước mía từ bộ trục ép 1, 2 chứa nhiều bã sẽ được bơm lên thiết bị lọc vụn cám mía Bã mía ra khỏi hệ thống ép có độ ẩm dưới 50% sẽ được dẫn qua lò hơi để làm nguyên liệu đốt.
Các thông số kỹ thuật:
Chiều dài làm việc: 1530 mm.
Bước răng trên vỏ trục: 50 mm.
Rãng thoát nước mía: 5*25 mm.
Rãng chữ V để kéo mía có góc: 1470 (a = 1470)
Vận tốc góc: 3.8 - 4.5 vòng/phút.
Năng suất ép: 87 tấn mía/giờ (>2000 tấn/ngày).
Có cấu tạo như của máy ép 1, 2, 3 Do là máy ép cuối cùng nên một số thông số thông số kỹ thuật có khác:
Bước răng của trục ép nhỏ hơn = 25 mm.
Chiều cao răng cũng nhỏ hơn: 18,5 mm.
Khe hở làm việc của trục trước với trục đỉnh và trục sau với trục đỉnh cũng nhỏ hơn so với máy ép 1,2,3.
Miệng vào (khe hở giữa trục trước với trục đỉnh): 7 - 8 mm.
Miệng ra (khe hở giữa trục sau với trục đỉnh): 24 - 25 mm.
Thiết bị gia nhiệt
Chùm ống lắp vào vỉ ống được bọc ngoài bằng vỏ hình trụ, với hai đầu có nắp đậy, tạo thành hai không gian riêng biệt Không gian đầu tiên là khoảng trống bên trong vỏ không bị ống chiếm chỗ, trong khi không gian thứ hai gồm phần rỗng trong các ống và không gian giữa vỉ ống với nắp Mỗi không gian chứa một lưu thể chuyển động, trao đổi nhiệt qua các thành ống truyền nhiệt Dựa vào vị trí, có thể phân loại ống chùm thành nằm ngang, thẳng đứng hoặc nằm nghiêng Ngoài ra, dựa vào kết cấu, ống chùm được chia thành loại nắp cứng và loại nắp mềm.
Cũng giống như bộ hâm, nhiệm vụ của gia nhiệt là đưa nước mía đến một nhiệt độ thích hợp chuẩn bị cho dây chuyền sau.
Nước mía hỗn hợp được bơm vào hệ thống gia nhiệt, hơi thứ từ hiệu I, II sẽ làm cấp nhiệt trực tiếp cho nước mía hỗn hợp.
Gia nhiệt I: Dùng để đun nóng nước mía từ 55 0 C lên 70 0 C sử dụng hơi thứ của hiệu II.
Gia nhiệt II: Dùng để đun nóng nước mía lên 102 ÷ 105 sau khi đã gia vôi chính xong Dùng hơi thứ của bốc hơi hiệu II.
Gia nhiệt III: Dùng để gia nhiệt nước chè trong sau khi qua lắng lên 105 ÷
110 0 C Dùng hơi thứ từ turbine và từ buồng đốt của bốc hơi hiệu I.
Diện tích truyền nhiệt: 100 m 2 /bình.
Đường kính ống truyền nhiệt: Φ 35/38 mm.
Chiều dài ống truyền nhiệt: 5000 mm.
Đường kính vỏ bình: 800 mm.
Chiều dài tổng cộng cả vỏ: 6000 mm.
Số ống truyền nhiệt ở gia nhiệt I: 132 ống /bình.
Số ống truyền nhiệt ở gia nhiệt II: 185 ống /bình.
Số ống truyền nhiệt ở gia nhiệt III: 228 ống /bình.
Số vòng quay tuần hoàn: 8 vòng.
Vật liệu chế tạo vỏ bình bằng thép, ống truyền nhiệt bằng thép không rỉ.
Phương pháp lắp ghép sử dụng ống truyền nhiệt được gắn theo kiểu ống chùm thẳng đứng ở hai đầu của bình, kết nối với mặt vỉ bằng phương pháp nóng Nắp đậy được lắp đặt ở phía trên và phía dưới theo kiểu bản lề.
Thiết bị lắng
Thiết bị này bao gồm 5 tầng, với tầng trên là tầng dự bị để tập trung chất kết tủa, tầng đáy làm nhiệm vụ cô đặc nước bùn, và 3 tầng giữa là tầng lắng Trục trung tâm hoạt động để chuyển động cánh khuấy, giúp nước mía phân bố đều giữa các ngăn Ưu điểm của thiết bị là lắng nước tương đối ổn định, nước bùn và nước trong được tách biệt rõ ràng, không bị đục, mang lại nước mía trong sáng màu và nước bùn có nồng độ cao.
Khuyết điểm của thiết bị là lượng xử lý theo đơn vị diện tích không lớn, khiến ngăn cuối làm việc trở nên nặng nề Thêm vào đó, thời gian lưu của nước mía trong thiết bị kéo dài, ảnh hưởng tiêu cực đến màu sắc của nước mía trong.
Bồn lắng nước mía sau khi gia vôi được thiết kế với bốn ngăn chồng lên nhau, mỗi ngăn có đường ống tháo sản phẩm và bùn riêng biệt Bên trong, ống trung tâm phân phối nước mía cho từng ngăn qua van liên thông Để xử lý bùn, mỗi ngăn được trang bị cánh quạt gạt bùn vào giếng bùn, giúp duy trì hiệu quả lắng đọng.
Nước mía sau khi gia nhiệt được đưa qua thiết bị tản khí và lắng bằng phương pháp tiếp tuyến, kèm theo chất trợ lắng Chất keo tụ trong nước mía mang điện tích âm, tương tác với các hạt rắn không đường, giúp lắng nhanh Một lượng nhỏ P2O5 và H3PO4 được thêm vào tạo CaHPO4, giúp hấp thụ tạp chất, nhưng cần điều chỉnh lượng axit để tránh trương bùn Nước mía chảy vào ống trung tâm và được phân chia thành các ngăn, mỗi ngăn có cánh gạt bùn giúp lắng xuống dưới Nước trong ở các ngăn được hút qua ống về lưới lọc cong để loại bọt, chủ yếu từ các ngăn 2, 3, 4, 5 Công suất lắng phụ thuộc vào công suất ép, và nước chè trong sau khi qua lưới lọc sẽ được bơm gia nhiệt lần III, trong khi bùn sẽ được lọc qua thùng chân không để tách nước mía còn lại.
Công suất bơm bùn: P = 5,5 kw.
Công suất cánh quạt: P = 1,1 kw.
Cánh quạt qua hợp giảm tốc của cánh gạt xuống còn 12 vg/giờ Nhằm mục đích gạt được bùn nhưng không làm đục nước mía.
Thiết bị lọc bùn chân không
Thiết bị lọc chân không thùng quay là một hệ thống hiệu quả, được lắp đặt trên bể lọc với các lỗ nối dẫn đến ống trung tâm Các ống này kết nối với đầu phân phối và bơm chân không, đảm bảo quá trình lọc diễn ra liên tục Để ngăn chặn kết tủa lắng xuống đáy, thiết bị được trang bị cánh khuấy, cùng với ống nước rửa và dao gạt bùn, giúp duy trì hiệu suất lọc tối ưu Lưới lọc bùn cũng góp phần quan trọng trong việc giữ lại các tạp chất trong quá trình vận hành.
3.6.2 Mục đích sử dụng Để ly trích lượng đường còn lại trong bùn người ta sử dụng máy lọc bùn chân không để phân riêng hệ rắn (bùn, tạp chất,…) và hệ lỏng (mật đường, ).
Thiết bị lọc bùn chân không thùng quay gồm 1 thùng rỗng, bề mặt thùng có phủ
Hệ thống xử lý bùn bao gồm hai phần chính: phần tĩnh và phần động Phần tĩnh chia thành ba vùng: vùng chân không mạnh, vùng chân không yếu và vùng khóa chân không Vùng chân không mạnh nằm dưới máng chứa bùn, có nhiệm vụ hút bùn dính vào lớp lưới của thùng quay Khi thùng quay lên, nước nóng sẽ được phun vào vùng chân không yếu để thu hồi nước mía còn lại trong bùn Tiếp theo, thùng vào vùng khóa chân không, nơi bùn dễ dàng bị gạt ra và cuốn trôi xuống bể lắng Phần động gồm 24 ống rỗng với 96 lỗ nhỏ, kết nối với thiết bị cân bằng áp suất, tạo áp suất thấp để hút bùn Các ống này sẽ chuyển động cùng thùng quay, giúp rửa bùn và gạt bỏ bùn bám Máng chứa bùn có cánh khuấy để tránh lắng đọng, và trước khi bùn vào máng, sẽ được bổ sung bã mịn từ lò hơi để tạo cấu trúc xốp, giúp nước nóng dễ dàng thẩm thấu và cuốn trôi nước mía còn lại Nước lọc bùn được bơm về bồn chứa nước mía hỗn hợp.
Diện tích bề mặt hút lọc: 55 m2
Thiết bị bốc hơi chân không
Hình 3.1 cấu tạo thiết bị bốc hơi chân không
Mục đích của hệ thống cô đặc là bốc hơi nước mía có nồng độ Bx 60 - 65%.
Nếu Bx đạt thấp dưới 55%, dây chuyền sản xuất sẽ bị mất cân bằng do quá trình nấu đường không kịp thời Đường sẽ kết tinh tốt nhất khi Bx trên 78, nhưng khi nồng độ Bx vượt quá 70, đường bắt đầu kết tinh và có thể gây tắc nghẽn trong ống và bơm, làm khó khăn cho quá trình lưu chuyển Tại công ty đường La Ngà, phương pháp trích ly kết hợp giữa ép và khuếch tán đã sử dụng một lượng nước thẩm thấu lớn, với nồng độ Bx của nước chè sau khi làm sạch đạt 13-15 Trước khi qua công đoạn kết tinh, nồng độ Bx được chọn là 60-65 Để ngăn ngừa chuyển hóa đường, quá trình bốc hơi cần có tốc độ cao, liên tục và ổn định Công ty La Ngà áp dụng phương pháp bốc hơi chân không với 4 hiệu, trong đó có 2 nồi hiệu 4 được sử dụng, một nồi dự phòng.
Nước chè trong từ sàng rung có nhiệt độ từ 95 - 98 độ C và độ Brix từ 13 - 15% được gia nhiệt lên 105 độ C trước khi đưa vào hệ thống bình bốc hơi liên tục với bốn hiệu bốc hơi.
Theo nguyên lý tạo chân không, nước siro tự di chuyển từ hiệu I đến hiệu IV nhờ sự chênh lệch áp suất và nhiệt độ sôi giảm dần ở mỗi bình Khi siro ra khỏi hệ thống, nhiệt độ giảm, và hơi đốt dùng để bốc hơi là hơi thứ từ các tuabin đã được giảm ổn và áp suất Nhiệt độ hơi thường dao động từ 110 – 120 độ C với áp suất dưới 1 kg/cm² Khi cần thiết, có thể bổ sung thêm hơi sống với nhiệt độ 325 độ C và áp suất 23 bar sau khi đã giảm ổn và giảm áp Hơi đốt được đưa vào bình bốc hơi hiệu I, và hơi bốc lên từ hiệu I sẽ cung cấp hơi đốt cho hiệu II, tiếp tục theo chu trình này.
2 - Ống nước mía ngưng tụ
5 - Ống tuần hoàn trung tâm
6 – Bộ phận thu hồi đương
9 – Kính theo dõi mực chất lỏng
11 - Ống thoát khí không ngưng
Diện tích truyền nhiệt: 900 m 2 /bình
Đường kính ống truyền nhiệt: Φ 35/38 mm.
Chiều dài ống truyền nhiệt: 2500 mm.
Đường kính vỏ bình: 3500 mm.
Chiều dài tổng cộng cả vỏ: 9500 mm.
Đường kính ống trung tâm: 600 mm.
Nhiệt độ cần đun nóng nước mía lên: 110 ÷ 105 0 C.
Nồi nấu đường chân không gián đoạn
Thiết bị nấu đường chân không kiểu ống chùm thẳng đứng được trang bị cơ chế khuấy bên trong, giúp đảo trộn đường hiệu quả để tăng cường độ kết tinh Thiết bị này có hai đường ống cung cấp hơi: một chính và một phụ, đảm bảo hoạt động liên tục ngay cả khi hơi chính không đủ.
Mục đích của quá trình nấu đường là loại bỏ nước khỏi mật chè, nhằm đưa dung dịch đến trạng thái bão hòa để tiến hành kết tinh đường.
Sản xuất đường có màu sắc, kích cỡ đạt yêu cầu.
Tạo ra tối đa tinh thể đường, tăng hiệu suất thu hồi đường.
Sử dụng tối thiểu nguồn hơi nước công nghệ.
Sản phẩm sau khi nấu đường là đường và mật.
Hơi thứ từ hiệu 1 di chuyển qua các khoang ống truyền nhiệt, ngược lại từ đầu này sang đầu kia Sau khi mất nhiệt, hơi ngưng tụ thành nước và khí không ngưng, được loại bỏ liên tục Magma được bơm vào, di chuyển theo hình sin dọc hai bên nồi, nuôi lớn nguyên liệu Cuối cùng, đường non đạt kích cỡ và nồng độ, được bơm qua bồn trợ tinh, trong khi nguyên liệu được bơm vào và đường non được lấy ra liên tục.
3.8.4.1 Nồi nấu đường non A (có 2 nồi nấu đường non A):
Kiểu thiết bị: nồi nấu chân không kiểu ống chùm thẳng đứng có cánh khuấy phía trong dễ đảo trộn đường nhằm tăng độ kết tinh.
Các thông số kỹ thuật:
Đường kính ống truyền nhiệt: 98/102 mm.
Chiều cao phần trụ: 400 mm.
Công suất động cơ P = 27KW, n = 1500 vòng/phút.
Kính phóng đại để quan sát đường hệ độ phóng đại 50 lần.
Vòng quay cánh khuấy nhanh = 50 vòng/phút chậm = 35 vòng/phút.
3.8.4.2 Nối nấu đường non B (3 nồi nấu đường non B):
Kiểu thiết bị: nồi nấu chân không kiểu ống chùm thẳng đứng có cánh khuấy phía trong để đảo trộn đường non nhằm tăng độ kết tinh.
Các thông số kĩ thuật.
Dung tích ống truyền nhiệt: 20 m 3
Đường kính ống truyền nhiệt: Φ/102 mm, số ống: 686 ống.
Chiều cao phần trụ: 4600 mm.
Kính phóng đại dễ quan sát đường hệ độ phóng đại 50 lần.
Công suất động cơ: P = 27 KW, n = 1000 vòng/phút.
Vòng quay cáng khuấy nhanh = 35 vòng/phút, chậm = 25 vòng/phút.
Các chi tiết phụ: nhiệt kế, đồng hồ đủ như thiết bị.
3.8.4.3 Nồi nấu đường non C (4 nồi nấu đường non C):
Kiểu thiết bị: nồi nấu chân không kiểu ống chùm thẳng đứng có cáng khuấy phía trong dễ đảo trộn đường non nhằm tăng độ kết tinh.
Các thông số kĩ thuật:
Đường kính ống truyền nhiệt: Φ/102 mm, số ống: 295 ống.
Đường kính thiết bị: Φ'00 mm.
Chiều cao phần trụ: 4600 mm.
Kính phóng đại để quan sát hạt đường hệ độ phóng đại 50 lần.
Công suất động cơ: P = 15 KW, n = 1500 vòng/phút
Vòng quay cánh khuấy nhanh = 70 vòng/phút, chậm = 48 vòng/phút.
Các chi tiết phụ: nhiệt kế, đồng hồ đủ như thiết bị.
Thiết bị trợ tinh
Máy hình chữ U có thể tích bằng 10 m 3 , vật liệu máng là thép CT đã được hàn lót bên trong lớp inox dày 3 mm
Bên trong thiết bị trợ tinh có một cánh khuấy nằm ngang đảo trộn đường tránh cho đường đóng vón dưới đáy thiết bị.
3.9.2 Mục đích sử dụng Đường non lấy ra từ nồi nấu chứa một thành phần đường nhất định Do đường non nấu giai đoạn cuối ở thể tích lớn, nồng độ mẫu dịch cao, độ nhớt lớn cho nên sự đối lưu trong nồi không tốt Và nếu muốn hoàn thành quá trình kết tinh trong nồi nấu thì phải trải qua một thời gian dài mà hiệu quả lại không cao, mà còn tiêu tốn nhiều hơi đốt Vì vậy sau khi nấu đến một thể tích nào đó với nồng độ và thuần độ yêu cầu thì ta đưa đường non đến thiết bị trợ tinh để tiếp tực thực hiện quá trình kết tinh.
Trong thiết bị trợ tinh, việc điều chỉnh nhiệt độ và nồng độ phù hợp giúp tinh thể hấp thụ hiệu quả thành phần đường dư trong mẫu dịch, từ đó giảm thiểu lượng đường trong mẫu và nâng cao hiệu suất thu hồi.
3.9.3 Nguyên lý hoạt động Đường non được cho vào trên đỉnh bồn trợ tinh rơi xuống qua các lớp ống ở tầng nước lạnh, giảm nhiệt độ từ từ làm thay đổi nồng độ quá bão hoà, lúc này các phân tử đường chưa kết tinh sẽ kết tinh trên bề mặt của tinh thể đã có Trong giai đoạn này không nên làm lạnh đột ngột do dễ phát sinh tinh thể dại Đến cuối tầng nước lạnh nhiệt độ đường non từ 45-50 0 C Sau đó đường non đi qua các tầng nước nóng để tăng nhiệt độ nhằm làm giảm độ nhớt trước khi bơm đi ly tâm Nhiệt độ đường ra khỏi trợ tinh khoảng 60 - 65 0 C.
Kiểu thiết bị: Hình lăng trụ đặt nằm ngang.
Khối lượng chứa được: 60 tấn.
Vòng xoắn ốc để khuấy trộn đường non: 1 vòng/phút.
Công suất động cơ khuấy: P = 4 Kw; n = 14000 vòng/phút.
Vật liệu chế tạo bồn làm bằng thép CT3.
Thiết bị ly tâm
Hình 3.2 Cấu tạo máy ly tâm gián đoạn
Hình 3.3 Cấu tạo máy ly tâm liên tục
1 Động cơ 2,3 Vật bọc bên ngoài 4 Khung trên
5 Vật bọc bên trong 6 Phễu 7 Bộ phận đỡ rổ 8 Rổ
9 Doăng tổng hợp 10 Ống nạp liệu 11 Van nạp liệu
Trong ngành công nghiệp sản xuất đường, quá trình phân mật là phương pháp chính để tách mật khỏi đường non nhằm thu được các tinh thể đường thông qua máy ly tâm Hiệu quả tách mật của máy ly tâm phụ thuộc vào công suất của thiết bị và tốc độ vòng quay, điều này có thể thay đổi tùy theo từng loại đường.
Dựa vào lực ly tâm từ rổ lưới, động cơ quay truyền qua khớp nối để nạp liệu vào rổ lưới qua đĩa phân phối, giúp phân bố đều đường trong thành giỏ Khi đạt tốc độ 1000 v/p, mật sẽ tách ra khỏi đường, nhưng một lượng mật vẫn bám trên hạt đường Ống nước nóng sẽ rửa sạch mật trên bề mặt tinh thể, tiếp theo là giai đoạn rửa hơi Sau khi quá trình rửa hoàn tất, mật sẽ được bắn ra ngoài vỏ máy và chảy xuống thùng chứa Cuối cùng, máy sẽ giảm tốc độ dần dần và dừng lại nhờ phanh, sau đó nâng nắp vung để đường rơi xuống sàng rung.
3.10.3.2 Ly tâm liên tục Động cơ truyền chuyển động cho thùng quay đạt tốc độ yêu cầu thì tiến hành nạp liệu Đường non từ máng phân phối chảy xuống máy ở giữa bộ ly gia tốc Dưới tác dụng của lực ly tâm sinh ra khi thùng quay làm cho đường ở bộ ly gia tốc ven lên thành lỗ lưới, từ đó tinh thể đường liên tục trượt đều trên thành lỗ lưới hình nón đi lên phía trên nồi ra ngoài thùng cố định rồi rớt xuống phân phối Sau đó đường cát C được vít tải đưa đến thùng hồi dung.
Sau khi tách ra khỏi tinh thể đường, lượng mật sẽ chảy qua tinh thể lưới ven ra ngoài thành thùng, đi xuống cửa tháo mật và được chứa trong thùng chứa, sau đó được đẩy vào bồn chứa mật rỉ.
Trong quá trình làm việc với đường C có độ nhớt cao và hạt đường nhỏ, việc tách mật khỏi tinh thể đường trở nên khó khăn Do đó, cần thường xuyên theo dõi lưu lượng đường non vào máy và lấy mẫu kiểm tra để đánh giá mức độ tách mật và độ màu của đường sau ly tâm Điều này giúp điều chỉnh lượng đường non và nước nóng phù hợp, cùng với lưu lượng hơi, nhằm đảm bảo hiệu quả tối ưu trong quá trình sản xuất Nếu nhiệt độ của đường non giảm xuống dưới mức nhất định, cần có biện pháp điều chỉnh kịp thời.
Khi nhiệt độ đạt 50 độ C, mở van hơi để hâm nóng đường non Nếu thấy mật còn nhiều trong đường cát, cần điều chỉnh đóng bớt van lượng đường non Ngược lại, nếu đường khô, hãy mở thêm van lớn hơn để đảm bảo năng suất thiết bị.
Thiết bị ly tâm thùng quay gián đoạn hoạt động bằng cách nạp đường non từ phía trên và nhả đường từ phía dưới, với tất cả các thao tác được thực hiện tự động thông qua các rơle thời gian.
Sức chứa đường non 1 mẻ: 650 kg
Vòng quanh định mức: 1470 vg/ ph
Kích thước lỗ lưới ly tâm: (lưới tinh 625 lỗ/incher)
Vận tốc khi xả đường: 50 vg/ph.
Công suất trung bình: 40 kw.
Mômen quan tính trung bình: 1600 Kgm 2
Thiết bị ly tâm kiểu ly tâm liên tục có thiết kế hình nón cụt, với đáy nhỏ ở trên và đáy lớn ở dưới, hoạt động hoàn toàn tự động.
Các thông số kỹ thuật:
Đường kính định mức: 900 mm.
Độ col (góc anfa) anfa = 34 độ.
Kích thước lỗ lưới hình chữ nhật: 0,6 x 1,2 mm.
Công suất động cơ: P = 37 kw; n 70 vòng /phút.
Vật liệu chế tạo: lưới lọc bằng cồn, chuyển động bằng dây qua hình thang cân từ môtor điện đến máy ly tâm.
Thiết bị sấy thùng quay
Hình 3.4 Cấu tạo máy ly tâm gián đoạn
Thùng sấy có vai trò quan trọng trong việc sấy đường khô tinh luyện, đảm bảo độ ẩm đạt mức RE < 0,05% Việc này giúp ngăn ngừa tình trạng đóng cục, ẩm mốc và biến chất trong quá trình bảo quản và vận chuyển.
3.11.3 Nguyên lý hoạt động Đường ra khỏi ly tâm có nhiệt độ từ 65 - 70 0 C có độ ẩm từ 1.7 - 2% đi vào thùng sấy, sau khi ra khỏi thùng sấy có nhiệt độ khoảng 34 0 C và độ ẩm phải đạt không quá 0.05% Đường di chuyển ngược chiều với dòng không khí sấy, thùng sấy quay đường sẽ di chuyển từ đầu này đến đầu kia của thùng sấy nhờ các gàu múc và độ nghiêng của thùng, đồng thời những gàu múc sẽ kéo đường lên cao, rơi xuống làm bể những hạt đường vón cục và cũng làm cho đường và không khí nóng tiếp xúc với nhau tốt hơn.
Do sự chênh lệch về độ ẩm, nhiệt độ và áp suất, hơi ẩm trong đường sẽ thoát ra ngoài Một quạt hút lớn sẽ đẩy dòng hơi này từ cuối đến đầu hệ thống sấy, đồng thời mang theo các hạt bụi đường Nước ấm được phun vào xyclon giúp làm tan bụi đường, sau đó bụi sẽ chảy xuống thùng và được bơm vào bồn hồi dung để thu hồi, trong khi hơi ẩm sẽ bị quạt hút ra ngoài.
Thùng sấy: Thùng sấy hình trụ trõn, vách bằng thép dày 12 mm, đường kính tổng 1480mm, dài 7,54 m
Cối sấy nghiêng so với mặt phẳng nằm ngang 4 o Vỏ thùng được bọc cách nhiệt bằng sợi thủy tinh dày 20 mm
Thân thùng được đỡ bằng hai gối đỡ con lăn có đường kính 250mm, khoảng cách 2 gối đỡ là 3,6 m.
Thùng chứa được thiết kế với 59 cánh tay gạt, có khả năng đảo đường hợp với thùng ở góc 10 độ Phần sấy gồm 40 lá có chiều dài 150 mm và độ dày 20 mm, trong khi đó phần làm nguội bao gồm 19 lá dài 300 mm.
Phần cuối thùng sấy có ống hút bụi đường, đồng tâm với thùng sấy, có đường kính 450 mm, vác ở gần cuối 1 góc 30 0
SỰ CỐ - NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC
Sự cố xảy ra trong quy trình sản xuất đường
4.1.1 Những sự cố xảy ra trong công đoạn ép:
4.1.1.1 Gối đỡ trục bị nóng:
Lượng nước làm mát không đủ, ống làm mát bị tắt nghẽn.
Lượng dầu bôi trơn không đủ, chất lượng dầu không tốt.
Mặt bạc và trục không nhẵn, tiếp xúc không tốt làm cho hệ số ma sát tăng nên làm nóng gối đỡ trục.
Để tăng cường hiệu quả làm mát, hãy bổ sung thêm nước Nếu ống dẫn nước bị tắc nghẽn, bạn có thể dùng cây hoặc búa gõ nhẹ vào ống Nếu vẫn không thông được, hãy dừng máy để tiến hành vệ sinh đường ống.
Cung cấp thêm lượng dầu, kiểm tra chất lượng nếu không đảm bảo thì thay dầu mới.
4.1.1.2 Trục trước tích bã hoặc cạnh trên lược đáy lọc bã
Cạnh thành lược đáy phía trên không tiếp xúc sát chân răng trục trước nên không gạt hết bã ở chân răng trục trước làm bã tích tụ lại.
Đáy lược và hình dáng răng trục trước không phù hợp do sai số bước răng và hình răng gây nên.
Lược đáy và trục trước không song song.
Lược đáy quá mòn làm cho đuôi lược cao hơn đầu lược.
Giá đỡ lược đáy bị hang rỉ nghiêm trọng.
Cầu lược đáy bị hang rỉ.
Thanh kéo hoặc các bulông bị lỏng hoặc bị đứt.
Để khắc phục sự cố lớn, cần xem xét tình hình và tìm ra nguyên nhân để có biện pháp xử lý kịp thời Nếu xảy ra hiện tượng trục trước tích bã hoặc cạnh ben lược đáy lọt bã, trong trường hợp mức độ ít, máy vẫn có thể hoạt động bình thường Tuy nhiên, nếu mức độ bã quá lớn, cần dừng máy ngay để làm sạch và sửa chữa, sau đó kiểm tra lại trước khi tiếp tục vận hành.
Nguyên liệu vào quá nhiều.
Do có những tạp chất cứng, lớn.
Điều chỉnh lưu lượng nguyên liệu vào thích hợp bằng cách điều chỉnh tốc độ của băng tải I, II.
Khi gặp sự cố nghẽn trục, cần ngừng băng tải nguyên liệu ngay lập tức Tiếp theo, hãy cào bớt nguyên liệu ra khỏi trục ép và điều chỉnh lại tốc độ băng tải về mức làm việc bình thường.
4.1.1.4 Nghẹt đường ống bơm nước thẩm thấu:
Bã đóng nghẹt ở đường ống
Cánh guồng của bơm quá mòn, bơm làm việc không tốt
Tháo bơm thay cánh guồng mới
Tháo đường ống ở những khớp nối đẩy hết bã trong đường ống ra rồi lắp lại
Cho bơm hoạt động bình thường
4.1.1.5 Thanh kéo lượt đáy bị đứt:
Ở trục trước tích bã nhiều đẩy lược về phía sau làm đứt thanh kéo
Lược đáy bị rung làm cho áp suất trục đỉnh lên đuôi lược lớn làm tăng lực kéo của thanh kéo nên bị đứt
Dừng máy kéo hết lượng bã tích tụ
Điều chỉnh thanh kéo vừa phải
Ngừng máy lắp lại lượt đáy
Khi thanh kéo bị đứt thì ta phải ngừng máy thay lại thanh kéo khác
4.1.1.6 Tấm xích băng tải bị cong:
Những tấm ốp trên băng tải bị lỏng bulông hoặc bị biến dạng.
Dừng băng tải để sữa chữa.
4.1.2 Những sự cố xảy ra trong công đoạn bốc hơi – hoá chế:
4.1.2.1 Nước chè trong bị đục:
Tốc độ dâng lên của nước mía lớn hơn tốc độ lắng làm kết tủa nổi lên.
Nhiệt độ gia nhiệt không ổn định gây đối lưu.
Xông SO2 không đủ , trị số P2O5 < 100 ppm làm kết tủa khó.
Giảm lượng nước vào, giảm chế độ lấy chè trong.
Thông báo cho bộ phận gia nhiệt kiểm tra lại nhiệt độ và tìm cách ổn định nhiệt độ nước mía gia nhiệt.
Bổ xung H3PO4 đủ hàm lượng P2O5 300 – 350 ppm, tăng cường độ xông SO2 lần I theo yêu cầu.
4.1.2.2 Chè trong có màu đỏ và bọt nhiều:
Do gia vôi nhiều, pH cao quá làm phân huỷ đường.
Cường độ xông SO2 ít nên khử tạp chất ít.
Nhiệt độ gia nhiệt lần II thấp các chất kết tủa tách nước không hoàn toàn để liên kết lại.
Kiểm tra lại thiết bị sunfit hoá và trung hoà.
Tăng cường độ xông SO2 theo yêu cầu.
Kiểm tra lại thiết bị gia nhiệt lần II để khắc phục nhiệt độ yêu cầu của gia nhiệt.
4.1.2.3 Chè trong có màu trắng và không trong suốt:
Khống chế pH quá thấp nước mía có màu trắng.
Liên hệ bộ phận trung hoà điều chỉnh lại lượng pH.
4.1.2.4 Những sự cố xảy ra trong thiết bị gia nhiệt
(i) Sự cố và nguyên nhân
Nước ngưng tụ đi ra ngoài không hết gây thuỷ kích bình.
Nước mía sau khi gia nhiệt không đạt yêu cầu.
Cặn bám vào thành ống gây giảm hiệu suất gia nhiệt, đặc biệt cặn ở gia nhiệt II là nhiều nhất do quá trình gia nhiệt diễn ra ở nhiệt độ cao và có sự hiện diện của một lượng vôi dư sau giai đoạn trung hoà.
(viii) Biện pháp khắc phục:
Khi thấy hiện tượng thuỷ kích thì phải tháo nước ngưng, khí không ngưng ra một cách nhanh chóng, điều chỉnh van hơi lại cho phù hợp.
Cần vệ sinh thiết bị theo định kỳ.
Kiểm tra thiết bị thường xuyên để dễ dàng khắc phục.
Khi thiết bị bị đóng cặn, cần thực hiện vệ sinh bằng hai phương pháp: vật lý và hóa học Phương pháp vật lý sử dụng hơi gia nhiệt để tác động vào các ống, giúp các lớp cặn vỡ ra Sau đó, sử dụng chồi sắt để cọ rửa thành ống và cuối cùng là làm sạch bằng nước.
4.1.3 Những sự cố xảy ra trong khâu nấu đường
Do nồng độ nước cốt cao
Không khí hoặc nguyên liệu lạnh vào
Chú ý sự thay đổi của đường non
Lượng nạp liệu và hấp thụ phải đảm bảo cân bằng
Luôn duy trì các điều kiện mà tinh thể hấp thụ tốt.
4.1.3.2 Độ chân không hạ thấp:
Do máy tạo độ chân không, không ổn định
Lượng nước làm lạnh không đủ
Tốc độ bốc hơi của nồi hơi quá nhanh
Đường ống liên quan đến thiết bị, bị hở
Rò rỉ không khí vào
Đỉnh nồi và tháp thu hồi đường bị tắt
Điều chỉnh lượng nước từ các tháp với nhau báo cho bộ phận cấp nước
Nếu không đủ nước thì giảm lượng nguyên liệu vào, hạ thấp tốc độ nấu đường và hơi vào để giảm lượng hơi thứ thoát ra.
Đường non nấu quá độ Bx
Đối lưu không tốt tinh thể đường bị lắng xuống đáy cửa xả đường
Cho nước nóng vào để làm loãng bớt và hạ thấp độ Bx theo yêu cầu
Sự cố xảy ra trong xử lý nước thải
4.2.1 Nhiều “tế bào sống lơ lững” xuất hiện và không thể lắng được
Tế bào sống lơ lững, hay còn gọi là các tế bào vi khuẩn không kết thành bông bùn, tồn tại rời rạc trong môi trường nước Khi được vận hành hợp lý, các nguyên sinh động vật có mao sẽ có khả năng bắt giữ các tế bào này.
Thiếu oxy/tải trọng quá cao.
Có chất độc → protozoa chết đi.
Khuấy trộn quá nhanh, sục khí quá mạnh.
Tỉ số F/M quá thấp (
