Lập trình trong hệ ta độ tuyệt đối
Rhi lập trình trong hệ tọa độ tuyệt đối, các tọa độ nhập của điểm được lập trình luôn luôn quy chiếu theo điểm gốc tọa độ cố định. Các tọa độ thực khi mũi dao chuyển động ngang từ điểm 0 đến 10 được minh họa trên Hình 3-3.
4.00 X+
2.25
10 s7 —l| 115 Pr
| 19 6
5 4 3
13 HE 21
|. 4h | oo ez
@ 3.00
+4— .10x45°
ứ380 -è ỉ3.30 ơ ỉ2.20 ỉ1.00
Hình 3-3. Ví dụ về hệ tọa độ.
Để đơn giản hóa lập trình và dễ đọc chương trình, các giá trị X được coi là tương đương với từng đường kính của chỉ tiết gia
công.
X0.0Z0.0 X1.020.0 X1.0Z-1.15 X2.02-1.15 X2.22-1.15 X2.22-2.25 X3.042-2.25
@œ
te
Gò R9 rô ©
63
X3.3Z-2.38 X3.3Z-2.52 X3.02-4.0
0. Been X3.82-4.0
Lap trinh trong hé toa d6 sé gia
Khi sử dụng hệ toa độ theo số gia, quỹ đạo chạy dao từ một vị trí đến vị trí kế tiếp được cho theo chiều của từng trục tọa độ. Sử dung các địa chỉ U và W, các dịch chuyển điểm được nhập theo chiều trục X và trục Z. Dấu phía trước giá trị sẽ xác định chiều chuyển động. Các giá trị U là chuyển động theo chiều trục X và biểu thị sự thay đổi đường kính chỉ tiết gia công. Ví dụ kế tiếp sẽ minh họa chuyển động chạy dao được lập trình sử dụng hệ tọa đệ số gia (Hình 3-3).
U0.0W0.0 U1.0W0.0 U0.0W-1.15 U1.0W0.0 U0.2W-0.1 U0.0W-1.0 U0.84W0.0 U0.26W-0.13 U0.0W-0.14 U-0.3W-1.48
0. BeE@BnNoakwnNnroe U0.8W0.0
Nếu cần, có thể sử dụng tổ hợp của cả hai hệ tọa độ (tuyệt đối và số gia). Bộ điều khiển CNC đăng ký vị trí dụng cụ cắt, bất kể hệ tọa độ đang được sử dụng.
0. X0.0Z0.0 X1.0 Z-1.15 X2.0 X2.2W-0.1 Z-2.25 X3.04
Ome owe
X+
Hình 3-4. Vị dụ 1 về xác lập hệ tọa
độ (G50).
64
7, X3.3W-0.13
8. W-0.14
9. X3.02-4.0 10. X3.8
Nếu không thay đổi giá trị của một trong các tọa độ, chỉ cần nhập giá trị của tọa độ thay đổi kế tiếp.
Mac lap hé toa do (650)
Phần trước đã giải thích các khái niệm chuấn máy và chuẩn chỉ tiết gia công. Xác lập gốc
tọa độ (zero tuyệt đối) của hệ tọa độ trong
chương trình được thực hiện bằng cách kích hoạt hàm G50 đồng thời nhập giá trị kích thước (chiều) quy chiếu: khoảng cách giữa chuẩn chỉ tiết và đỉnh dụng cụ cắt theo chiều của các trục X và Z. Cần phải thực hiện điều này, bởi vì dữ liệu theo trục X trong CNC xác định đường kính. Phần II đã trình bày chỉ tiết về quy trình xác lập các tọa độ G50.
G50X ... Z...
Chú ý:
1. Các giá trị tọa độ gán cho hàm Gõ0 phải quy chiếu theo các tọa độ X uà Z từ chuẩn máy đến đỉnh dụng cụ cốt.
2. Gán các giá trị nhỏ hơn cho ÄX uà Z sẽ gây ra lỗi; do đó, dao sẽ không tiếp cận chỉ tiết gia công một cách chính xác.
3. Gán các giá trị lớn hơn cho X va Z ciing gây ra lỗi, có thể làm cho dao đâm vao chi tiết gia công hoặc dé gd, lam hu hai chi tiết hoặc dao uà máy.
4. Bạn cần nhớ, khi điều chỉnh nhỏ cho tọa độ trục X hoặc trục Z, phải sử dụng chế độ bà mòn dao để thay đổi các giá trị đó.
ð. Phương pháp này được úp dụng trên các bộ điều khiển biểu cũ. Phương pháp biện
isp
10,124 —————{-
4.311
Ko ba ae
Zero chi tiét gia cong
đại phối hợp sử dụng bù dạng hình học cho từng dụng cụ cốt, do đó không cần các giá trị 0} trí của từng trục trong chương
trình.
6. Bàn xe dao phải ở chuẩn máy khi kích hoạt hàm G50.
Bản vẽ dưới đây (Hình 3-5) minh họa trường hợp các giá trị X và Z nhỏ hơn so với yêu cấu.
G50X4.311Z10.124 Dung
G50 X3.61028.228 Sai
Bản vẽ dưới đây (Hình 3-6) minh họa hậu quả tăng các giá trị X và Z trong hàm G50.
G50X8.0Z15.0 G50X12.0220.0
Đúng Sai
Tiếp theo là ví dụ về các hình dạng dung cụ cắt khác nhau minh họa công dụng của hàm G50.
GB0X10.528.5 (khoan) GB50X14.0217.0 (đao profile)
G50X18.0Z21.0 (dao tiện hoàn tất)
Tom tat vé kỹ thuật đo bù chỉ tiết gia công (850) Giá trị tọa độ X gán cho hàm G50 quy chiếu theo đường kính, trên đó là đỉnh dao theo
X+
chuẩn chỉ tiết gia công. Điều này giả thiết trục tâm của trục chính là trục đối xứng.Để nhận được giá trị này một cách chính xác, bạn hãy thực hiện các bước dưới đây:
1.Xác lập dao tại chuẩn máy.
2. Xác lập lại sự hiển thị giá trị dịch chuyển theo chiều trục X là zero.
3. Cho trục chính quay theo tốc độ yêu cầu, tùy theo vật liệu gia công và loại dụng cụ cắt, sau đó định vị dụng cụ cắt bằng tay để thực hiện đường cắt theo trục Z nhằm tạo ra đường kính trên chi tiết gia công.
Không dịch chuyển trục X, bạn hãy đo đường kính chỉ tiết hình trụ và cộng giá trị do này vào giá trị hiển thị vị trí. Kết quả sẽ là kích thước mong muốn.
Xr = X do
Xp = gid tri dich chuyén da dang ky trong bang hién thi
X=2x%24p-x,+D 2
Đối với Xạ = 5.6263 và D = 4.83, G50 =
X10.0093. Nếu đường kính chỉ tiết lớn hơn đường kính định vị dụng cụ cắt, bạn hãy thực hiện như sau:
X=D-Ấn
Hình 3-5. Ví dụ 2 về
xác lập hệ tọa độ Le 4311
(G50). TT" Tt
+4——-—-34-—+è——- ———-.———-——---——- —-~- - + ...
Z+
X+ 20.00 IJ9
, X+
Hình 3-6. Ví dụ 3 | 15.00 1 Ì Ị
về xác lập hệ tọa 8.00 12.00
độ (G50). Ị
-|-4—l4 —-lè--—-—-—-—-—-—-—-—-—-†+--~7+
pee ae
65
X+
21.00
Hình 3-7. Ví dụ 4 về 17400 ——————”
xác lập hệ tọa độ
(G50). —— 850==§c=3 T 14.00 18.00
10.50 | |
4a ef bt { je
X+
Dụng cụ tại chuẩn máy
°o X,/2
Hinh 3-8. oO |
Kỹ thuật đo bù chỉ tiết (G50). |
D X
-—-—--—-*—- -T———-——-——-——-——|-—> Z+
Đối với D = 20.126, và X = 3.822, 20.126 — 3.822 = 16.304, gid tri sé lA G50X16.304 (Hinh 3-9).
Chú $: Đường kính nhận được thông qua gia công sơ bộ được dùng để xác lập các giá trị tọa độ X gán cho ham G50 la tùy ý. Đo giá trị
2 tương đối đơn giản uà có thể nhận được từ hiển thị uị trí. Giá trị hiển thị uị trí cung cấp khoảng hành trình của dao, dọc theo trục Z, từ chuẩn máy đến chuẩn chỉ tiết gia công.
Chuẩn chỉ tiết gia công do người lập trình chọn theo chiều trục Z uà thường là mặt đâu hoàn tất của chỉ tiết đó.
X+
Dung cy tai
ọ chuẩn máy eG
2 i
Hình 3-9. Kỹ thuật đo t
bù chỉ tiết (G50). D X,/2 Ị
~ - -@—- - - - - - —> Z+
- x
|
66
4 X+
Hinh 3-10. °
Kỹ thuật đo bù trục Z (G50).
Các giá trị X và 2 được gán trong chương trình cho hàm G50 chỉ có hiệu lực cho dụng cụ cắt cụ thể. Chúng được thay với cùng hàm này bằng các giá trị tọa độ X và 2 khác, gán cho các dao cắt kế tiếp. Nói cách khác, đối với G50 mỗi dao đều có các giá trị tọa độ riêng.
Lựa chọn đấu (+ hoặc -) cho các tọa độ G50 tùy thuộc vào vị trí đỉnh dao theo theo chuẩn chỉ tiết gia công đã chọn (Hình 3-11).
Khi viết chương trình, người lập trình chưa biết các giá trị X và 2 gán cho hàm Gð0, do chúng được đo và tùy thuộc dụng cụ cắt sẽ sử dụng, do đó có thể gán tạm thời các giá trị ngẫu nhiên. Các giá trị đó có thể thay đổi và được người vận hành hoặc người xác lập máy nhập vào chương trình trước khi gia công. Do đó, các chương trình ví dụ trong phần kế tiếp sử dụng giá trị tọa độ X và 2 cho hàm G50 chỉ có tính minh họa. Ngoài ra, với G508, sử
Z | Chuan may
dụng xác lập tốc độ trục chính cực đại, là độc lập, nhưng có thể kết hợp trong cùng block.
G50X4.311Z10.12451000
Bạn hãy chú ý tính tương tự với xác lập bù dạng hình học và nên xem lại Phan II “ Do đạc bù dụng cụ cắt” để biết chỉ tiết về các kỹ
thuật đo.
Trong thực tế, phương pháp xác lập G50 này được sử dụng rất ít. Do có nguy cơ nhập sai các dữ liệu kích thước trong chương trình thực tế, phương pháp này dễ dẫn đến các lỗi.
Kỹ thuật hiện đại chủ yếu áp dụng đữ liệu bù dạng hình học để lưu đữ liệu kích thước cho từng dụng cụ cắt.
Xác lận hệ tọa độ gia công (E54)
Các máy CNC hiện đại sử dụng phương pháp xác lập hệ tọa độ có mức độ tin cậy cao. Nhiều
G50X+Z- xX+ G50X+Z+ [—ơ
Hình 3-11. Z-4—-
Các dấu tọa độ bù chỉ tiết (G50).
GS50X-Z- m G50X-Z+ 67
máy hiện nay có cảm biến đo dụng cụ cắt
được sử dụng theo vị trí quy chiếu cố định.
Từng dụng cụ cắt được đo theo cảm biến điện tử và các giá trị tọa độ được nhập trực tiếp vào bộ đăng ký giá trị bù cho chính dụng cụ cắt đó. Các đo đạc được thực hiện riêng ré trên từng trục X và trục Z. Thông số trong bộ điều khiển được dùng để đăng ký vị trí của cảm biến dụng cụ cắt sao cho các giá trị trục X liên hệ ngược với đường tâm trục chính và các giá trị trục 2 quy chiếu theo vị trí cố định.
Điều này cho phép người xác lập máy đễ dàng nhận biết và đo bể mặt hoàn tất của chỉ tiết theo trục 2, thiết lập hệ tọa độ gia công, và nhập vị trí này vào màn hình hiển thị WORK COORDINATES (tọa độ gia công) của bộ đăng ký G54. Bạn hãy xem sổ tay hướng dẫn sử dụng máy ƠNC để biết thêm chỉ tiết.