TỔNG QUAN VỀ ĐỀ TÀI
Tiêu chuẩn ISO
ISO là một trong những tiêu chuẩn phổ biến nhất hiện nay, được áp dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực liên quan đến in công nghiệp.
Tiêu chuẩn này quy định các giá trị cần kiểm soát khi đo màu sắc và các phương pháp kiểm tra cho từng kỹ thuật in khác nhau Việc kiểm soát đúng các giá trị in là điều kiện để bài in đạt tiêu chuẩn ISO.
ISO 12647-1 dành cho các thông số và phương pháp đo
ISO 12647-2 dành cho Offset tờ rời
ISO 12647-3 dành cho Offset cuộn Coldset và in báo
ISO 12647-4 dành cho in ống đồng
ISO 12647-5 dành cho in lụa
ISO 12647-6 dành cho in Flexo
ISO 12647-7 dành cho in kỹ thuật số
ISO 12647-8 dành cho tờ in được sản xuất từ dữ liệu kỹ thuật số
Ngoài các tiêu chuẩn chính, còn có nhiều tiêu chuẩn khác như ISO 2846-1 cho mực in, ISO 3664 quy định về điều kiện chiếu sáng và nhìn, ISO 15930-X cho chuẩn PDF/X, và ISO 15076 về ICC Profile.
Trong đồ án này, chúng tôi sẽ tập trung vào các tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng bao bì hộp giấy khi sử dụng phương pháp in offset tờ rời, cụ thể là ISO 12674 – 1 và 2, nhằm giải quyết các vấn đề phát sinh trong quá trình in ấn.
Một tờ in màu với góc xoay hợp lý sẽ giúp giảm thiểu lỗi màu sắc khi chồng màu Theo tiêu chuẩn ISO, ba màu C, M, K lệch nhau 30 độ, trong khi màu Y lệch 15 độ so với màu C hoặc K Các màu sắc chủ đạo được thiết lập ở góc 45 độ để đảm bảo chất lượng in tốt nhất.
2.2.1.2 Độ phân giải tram Độ phân giải tram khi in cho bài in có 4 màu chồng nền nằm trong phạm vi
45 cm -1 đến 80 cm -1 (hay từ 115 lpi đến 200 lpi) Những độ phân giải thường dùng cho in offset tờ rời:
52 cm -1 đến 70 cm -1 (132 lpi - 175 lpi) cho các bài in liên tục trên giấy có tráng phủ, 52 cm –1 (132 lpi) trên giấy không tráng phủ.
60 cm -1 (150 lpi) và cao hơn cho các ấn phẩm in thương mại hay in đặc biệt.
Nếu độ phân giải tram nằm ngoài khoảng 45 cm -1 đến 80 cm -1 (tương đương từ 115 lpi đến 200 lpi), các thông số về đặc trưng in theo tiêu chuẩn ISO có thể thay đổi.
Đối với màu đen hoặc màu vàng, độ phân giải tram có thể được thiết lập mịn hơn các màu còn lại
2.2.1.3 Màu mực in Để biết một tờ in có tốt và đạt chuẩn khi in sản lượng hay không, ta phải giới hạn các điều kiện khác biệt màu của nó khi được so sánh với tờ in được duyệt (tờ in được lấy làm chuẩn trong quá trình chạy chồng màu khi in sản lượng) Trong quá trình chạy sản lượng, ít nhất 68% tờ in được in ra không được có ∆E so với tờ in được duyệt vượt quá một nửa dung sai ghi trong bảng 2.2-1.
Bảng 2.2-1 Dung sai ∆Eab* cho ô tông nguyên màu process
Thông số Black Cyan MàuMagenta Yellow
Dung sai tờ in được duyệt 5 5 5 5
Dung sai tờ in sản lượng 4 4 4 5
Ngoài việc kiểm soát tờ in sản lượng, cần phải đảm bảo rằng tờ in được duyệt không vượt quá giới hạn ∆E so với tờ in ký mẫu, đồng thời phải tuân thủ các dung sai quy định trong bảng 2.2-1.
2.2.1.4 Giới hạn phục chế tầng thứ
Mỗi độ phân giải tram đều có giới hạn riêng về khả năng phục chế tầng thứ khi chuyển đổi từ bản in hoặc file dữ liệu lên tờ in khác nhau Dưới đây là các mức độ phục chế tầng thứ tương ứng với từng độ phân giải tram.
Độ phân giải trong khoảng 40 cm -1 - 70 cm -1 (100 lpi - 175lpi): 3% đến 97%.
Độ phân giải 80 cm -1 (200 lpi): 5% đến 95%
2.2.1.5 Dung sai của vị trí hình ảnh Độ lệch hình ảnh ở tâm của hai tờ in bất kỳ không được vượt quá 0,10 mm trong quá trình in sản lượng Để xác định độ chênh lệch này, ta có thể dùng thước cặp cơ (Vernier scale) hoặc các thiết bị điện tử khác để đo.
2.2.1.6 Giá trị gia tăng tầng thứ ở vùng trung gian
Trên tờ in sản lượng, giá trị gia tăng tầng thứ ở vùng trung gian cần duy trì trong khoảng 4% giá trị cho phép Dung sai thống kê của giá trị tầng thứ không được vượt quá một nửa dung sai biến thiên được quy định trong Bảng 2.2-2.
Thêm vào đó, khoảng cách sai biệt giữa tờ in thử và tờ in sản lượng không được vượt quá các giá trị trong Bảng 2.2-2.
Bảng 2.2-2 Giá trị gia tăng tầng thứ theo khuyến cáo của ISO 12647 – 2 Ô tầng thứ Dung sai sai biệt Dung sai biến thiên
Tờ in thử Tờ in sản lượng
> 60 3 3 Độ lệch tối đa ở vùng trung gian 5 5
Trong thực tế, ở vùng trung gian, màu đen thường có sự gia tăng tầng thứ cao hơn khoảng 3% so với các màu in khác Điều này xảy ra vì màu đen thường được in trước, giúp truyền mực tốt lên giấy và đạt độ dày lớp mực lớn hơn.
Tiêu chuẩn G7
G7 là một phương pháp cân chỉnh mới được phát triển bởi IDEAlliance, một tổ chức phi lợi nhuận hoạt động trong lĩnh vực in ấn, bao bì, xuất bản và phân phối Phương pháp này kiểm soát hai thông số chính là tông màu (Tonality) và cân bằng xám (Gray balance), cho phép điều chỉnh thông qua đường curve 1-D đơn giản G7 tiêu chuẩn hóa các đường cong này nhằm đạt được kết quả hiển thị xám tương đồng, hay còn gọi là G7 Shared Neutral Appearance, cho tất cả các phương pháp in.
G7 là phương pháp canh chỉnh và kiểm soát quá trình in, giúp tái tạo thang xám grayscale trên nhiều thiết bị và vật liệu in Đổi mới chính của G7 là phép đo trực tiếp giá trị thang màu xám trung tính CMY kết hợp, thay vì tách biệt từng màu CMY Điều này cho phép hệ thống in đạt được cân bằng xám, đảm bảo sự phù hợp trực quan giữa các hình ảnh in ấn, bất kể quy trình sản xuất.
2.2.2.2 Các lĩnh vực ứng dụng của G7
G7 đã được áp dụng chính trong hai lĩnh vực riêng biệt:
Cân bằng xám và thang tầng thứ trung tính theo tiêu chuẩn G7 là nền tảng cho việc phát triển các bộ tiêu chuẩn kỹ thuật như TR003, TR005 (SWOP), TR006 (GRACoL) và TR007 (FIRST/Flexo) Những tiêu chuẩn này, cùng với các tiêu chuẩn kỹ thuật khác, dựa trên khái niệm "shared appearance – hiển thị xám tương đồng", giúp quản lý màu sắc trong quy trình in trở nên dễ dàng và dự đoán được Tất cả các quy trình hình ảnh CMYK hoặc CMY, bất kể chất màu, chất nền hay công nghệ, đều có thể được hiệu chuẩn G7, miễn là có bảng hiệu chuẩn dựa trên tỷ lệ phần trăm CMYK (hoặc CMY) trong RIP hoặc trình điều khiển G7 cũng đã được áp dụng cho các máy ghi phim ảnh RGB có tông màu liên tục.
Nguyên tắc của G7 đang được áp dụng để hiệu chỉnh máy in sản lượng và máy in thử trên toàn cầu nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm in Để đạt được sự ổn định giữa các đơn hàng, thiết bị in cần phải đạt tiêu chuẩn Việc vận hành máy in trong thời gian dài có thể dẫn đến sai số, ảnh hưởng đến chất lượng in ấn G7 cung cấp giải pháp hiệu chỉnh để chuẩn hóa thiết bị in, sử dụng testform để kiểm tra tình trạng máy in và điều chỉnh theo đường cong tiêu chuẩn của G7 Phương pháp hiệu chỉnh này không bị ảnh hưởng bởi vật liệu, máy móc hay điều kiện bên ngoài, đồng thời cũng giúp kiểm soát chất lượng sản phẩm in, vì vậy nó được áp dụng rộng rãi trong nhiều nhà in.
2.2.2.3 Các tiêu chuẩn kiểm soát in
Thang kiểm tra Color Bar
Thanh kiểm tra Color Bar được chia thành ba loại: Non-G7 complaint, Minimum G7-compliant, và Optimum G7-compliant Lựa chọn thanh Color Bar phù hợp sẽ phụ thuộc vào các yếu tố như hệ thống in của bạn là thủ công hay tự động, cũng như số lượng bài in thường chạy.
Thanh điều khiển không tuân thủ G7 (Non G7-Compliant Control Bars)
Hình 2.2-1 Thanh ColorBar không tuân thủ G7
Bài viết này đề cập đến việc chỉ cung cấp các ô solid CMYK (100%) và hai màu trong RGB, trong khi các thanh khác cung cấp solid và ô CMYK 50% cho các phép đo dot gain (TVI) nhưng không có ô màu xám CMY Thanh kiểm soát chất lượng chỉ là một thanh ColorBar đáp ứng các yếu tố cơ bản như Density, Trapping và gia tăng tầng thứ ở vùng trung gian Do đó, thang đo này không phù hợp để kiểm soát tờ in theo tiêu chuẩn G7.
Thanh điều khiển tuân thủ G7 tối thiểu (Minimum G7-Compliant Control Bar)
Thanh ColorBar tuân thủ tiêu chuẩn G7 với các ô cân bằng xám của ba màu CMY theo tỷ lệ 50C, 40M, 40Y, giúp lý tưởng hóa màu sắc cho từng vùng mực Việc này cho phép kiểm soát chất lượng in ấn dựa trên yếu tố cân bằng xám ở vùng trung tính Thang kiểm tra này hỗ trợ kiểm soát chất lượng G7 nhưng không yêu cầu quá khắt khe về các tiêu chuẩn kiểm soát.
Thanh điều khiển tuân thủ G7 tối ưu (Optimum G7-Compliant Control Bars)
Hình 2.2-3 Thanh ColorBar tuân thủ tối ưu G7
Color Bar này tuân thủ các tiêu chuẩn kiểm soát in G7, bao gồm ô đo TVI, ô tông nguyên, ô cân bằng xám HR, SC và ô kiểm soát chồng màu Điều này cung cấp dữ liệu cần thiết để kiểm soát tờ in theo tiêu chuẩn G7 Người dùng có thể tùy chỉnh thanh miễn phí bằng cách sắp xếp lại các mảng màu hoặc thêm yếu tố khác nếu cần Thang kiểm tra này mang lại dữ liệu đầy đủ từ vùng sáng, trung gian đến vùng tối.
Các ô kiểm tra lỗi trong quá trình in giúp chúng ta kiểm soát chất lượng tờ in một cách chặt chẽ và kỹ lưỡng hơn.
Tiêu chuẩn kiểm soát mật độ Density và Lab
Mật độ là một trong những thông số quan trọng nhất trong quá trình in ấn Để điều chỉnh màu sắc cho phù hợp với mẫu in, thợ in thường sử dụng phím chỉnh mực để tăng hoặc giảm lượng mực in.
Hình 2.2-5 Gia tăng tầng thứ trên tờ in
Đường cong gia tăng tầng thứ tiêu chuẩn trong quy trình in ấn cần phải tuân thủ các thao tác canh chỉnh màu dựa vào độ dày lớp mực Việc canh chỉnh không được dựa vào cảm giác hay các yếu tố chủ quan khác để đảm bảo chất lượng in ấn tốt nhất.
Độ dày lớp mực là yếu tố quan trọng giúp kiểm soát sự truyền mực ổn định trong quá trình in ấn Thông số độ dày, cụ thể là density, sẽ được ghi lại và áp dụng cho các đơn hàng sau, nhằm đảm bảo sự chuẩn hóa giữa các lần in.
Bảng 2.2-3 Bảng tiêu chuẩn mật độ của G7
Trên những ô màu tông nguyên ta sẽ tiếp tục kiểm soát màu sắc Lab giữa sự tương qua dựa vào bảng thông số trên.
Tiêu chuẩn đánh giá gia tăng tầng thứ (TVI)
Khi hạt tram được chuyển từ phim sang bản in qua tấm cao su và lên giấy, kích thước hình học của nó có thể bị thay đổi do nhiều yếu tố, dẫn đến sự gia tăng vật lý Bên cạnh đó, sự gia tăng quang học cũng xảy ra do ánh sáng bị tán xạ từ bề mặt vật liệu Sự tăng kích thước hạt tram giữa các giá trị tông tram trên phim và trên tờ in được gọi là gia tăng tầng thứ (Tone value increase - TVI).
Ta có tiêu chuẩn dung sai gia tăng tầng thứ được tiêu chuẩn G7 khuyến cáo.
Bảng 2.2-4 Dung sai gia tăng tầng thứ
Màu Dung sai gia tăng tầng thứ
Các tiêu chuẩn về cân bằng xám là phát hiện quan trọng nhất của G7, xác định cách thang màu xám hiển thị đến mắt người mà không cần phải dựa vào giá trị tầng thứ qua kích thước điểm tram (TVI) Grayscale đóng vai trò như "xương sống" của không gian màu, cho phép thực hiện cân bằng xám và tạo ra tông màu trung tính cho hình ảnh.
Theo G7 khuyến cáo cân bằng xám được phối hợp giữa hai thành phần:
Phần trăm màu CMY trong cân bằng xám: Tỷ lệ phần trăm màu CMY grayscale được lấy dựa trên tỷ lệ cân bằng xám 50C, 40M và 40Y
Cân bằng xám trong CIE Lab theo nguyên lý G7 dựa trên khả năng thích ứng màu sắc của mắt người, cho thấy rằng mọi hiển thị xám đều tương đối với màu của vật liệu Giá trị a* và b* cho các bước grayscale phụ thuộc vào màu của giấy, được thể hiện qua công thức a*G7 = a*paper x (1 - C/100) và b*G7 = b*paper x (1 – C/100).
Hình 2.2-7 Thang đo cân bằng xám
Hình 2.2-6 Thang đo cân bằng xám của G7
Vật liệu
Ngoài việc áp dụng các tiêu chuẩn ISO để kiểm soát chất lượng bao bì hộp giấy, chúng ta cũng nên xem xét và áp dụng tiêu chuẩn Tappi để nâng cao hiệu quả và độ tin cậy của bao bì này.
Bảng 2.2-8 Các loại giấy đặc trưng với độ trắng, độ bóng và độ sáng theo ISO Đặc tính
(%) Độ sáng theo ISO (%) Loại giấy
3 Giấy không tráng phủ, trắng 95 1 -4 6 93
4 Giấy không tráng phủ, hơi ngã vàng 89 0 3 6 73
Tiêu chuẩn kiểm tra Thông số
Tại Mỹ, độ dày paperboard có độ dày khoảng 20 point (≈7.06mm-0.28inch).
Tiêu chuẩn kiểm tra Thông số
TAPPI T412 quy định độ ẩm của giấy trong môi trường thí nghiệm với nhiệt độ 230C ± 10C (73.40 F ± 20 F) và độ ẩm tương đối (RH) 50% ± 2% Đối với các loại vật liệu khác nhau, dung sai độ ẩm tương đối cũng khác nhau: giấy có dung sai ± 5%, giấy bìa từ 6 – 8%, và các loại giấy khác từ 4 – 9%.
Tiêu chuẩn kiểm tra Thông số
TAPPI T404 là tiêu chuẩn đo độ bền kéo của vật liệu, trong đó giấy được kẹp ở hai đầu và kéo với tốc độ ổn định cho đến khi xảy ra hiện tượng rách Việc kiểm tra này giúp đánh giá khả năng chịu lực của giấy, cung cấp thông tin quan trọng về chất lượng sản phẩm.
Thông số chuẩn khi kiểm tra độ bền kéo là
Tiêu chuẩn kiểm tra Thông số
TAPPI T414: Độ bền xé của vật liệu Việc đo độ chịu xé của giấy sẽ sử dụng thiết bị máy thử xé Elmendorf
Dữ liệu kiểm tra độ chịu xé của giấy sẽ phụ thuộc độ dày của giấy và độ chính xác của thiết bị kiểm tra
Kiểm soát thiết bị
Thiết bị in ấn cần phải được chuẩn hóa và đáp ứng nhu cầu thực tế của khách hàng Để kiểm soát chất lượng in ấn một cách khách quan, G7 đã phát triển các thang đo dựa trên phương pháp in cân bằng xám kết hợp với các tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng của ISO Nhờ đó, mỗi nhà in có thể tự xây dựng bộ testform phù hợp với nhu cầu kiểm soát và hiệu chỉnh riêng của mình.
Các phương pháp kiểm soát G7 :
G7 Grayscale là phương pháp hiệu chỉnh thiết bị cơ bản nhất, áp dụng cho mọi quy trình hình ảnh, với NPDC và các giá trị tiêu chuẩn về tông màu và cân bằng xám Phương pháp này không phụ thuộc vào vật liệu như mực và giấy Một thiết bị hoặc quy trình được coi là đạt tiêu chuẩn G7 Grayscale khi hiển thị xám trung tính không đổi Tiêu chuẩn G7 định nghĩa màu xám trung tính không bao gồm màu giấy và độ sáng tối đa của quá trình in theo ANSI/CGATS TR015 G7 Grayscale xác định hiển thị xám tương đồng và hình ảnh grayscale, bất kể mức độ no màu và độ bảo hòa màu, nhưng không quy định sự xuất hiện của các thành phần không trung tính.
G7 Targeted là một tiêu chuẩn quan trọng trong ngành in ấn, yêu cầu thiết bị hoặc quy trình phải đạt được mức độ G7 Grayscale và các phép đo màu tiêu chuẩn cho giấy theo ISO 12647-2 Tiêu chuẩn này không chỉ đảm bảo hiển thị xám trung tính mà còn định nghĩa các màu tông nguyên như 100% Cyan, Magenta, Yellow và các màu chồng như Red, Green, Blue, đồng thời tuân thủ các điều kiện in tham chiếu (CRPC) đã chọn với dung sai cho phép Ví dụ, một máy in Offset tờ rời sẽ được coi là đạt G7 GRACoL Targeted khi nó đáp ứng cả tiêu chuẩn G7 Grayscale và các giá trị màu tông nguyên cũng như giấy trong GRACoL.
G7 ColorSpace là một thiết bị hoặc quy trình đạt tiêu chuẩn G7 khi hoàn thành các yêu cầu về G7 Grayscale và G7 Targeted, đồng thời được kiểm soát bằng ICC Profile để đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn kỹ thuật G7 Những tiêu chuẩn này thường là GRACoL hoặc SWOP, được chứng nhận phù hợp với các giá trị CIE Lab theo bảng IT8/7.4 trong phạm vi dung sai xác định bởi ISO và IDEAlliance.
G7 Extreme là quy trình hình ảnh được áp dụng cho gam màu rộng hơn bình thường, giúp kiểm soát thiết bị in hiệu quả G7 đưa ra nhiều thang đo (Target) khác nhau, mỗi Target đảm nhiệm một yếu tố kiểm soát dựa trên các thông số đo cụ thể Các Target này sẽ được cập nhật và cải tiến để phù hợp với nhu cầu in ấn, đồng thời tối ưu hóa quy trình hiệu chỉnh.
P2P51 được công bố vào năm 2016 với một số phát triển mới so với P2P25 nhưng vẫn đảm bảo chức năng cơ bản:
Cột 6 – 12 cung cấp các giá trị cân chỉnh chính xác hơn cho hệ thống in không trung tính.
GrayFinder Target rất cần thiết cho phương pháp hiệu chỉnh FanGraph G7, nhưng không cần thiết cho phương pháp phần mềm tự động.
Bản GrayFinder22 Target ra mắt năm 2009 đã cải tiến với khối 87,5% so với GrayFinder21, giúp phân tích màu xám hiệu quả hơn ở các vùng tối Các khối 75% và 87,5% giảm thiểu sai số M và Y, hỗ trợ cân bằng xám chính xác hơn Target được chia thành hai nửa: nửa dưới cung cấp các bước chỉnh tinh cho thiết bị thông thường, trong khi nửa trên bao gồm các bước chỉnh thô nhằm cân bằng các quá trình không trung tính.
Target TC 1617x (IT8.7/5 Characterization Target)
Hình 2.2-12 IT8.7 / 4 Target , bố cục ngẫu nhiên (phải) và bố cục trực quan (trái)
Bảng TC1617x là một bảng dữ liệu đo lường kết hợp giữa bảng tiêu chuẩn IT8/7.4 và các giá ô ở cột 4 và 5 của bảng P2P51, đồng thời vẫn giữ nguyên số lượng.
TC1617x gồm 1617 ô màu, chỉ thay thế 29 ô trùng lặp, với chữ “x” ở cuối để phân biệt phiên bản mới nhất Mục tiêu chính của TC1617x là giảm thời gian và chi phí cho việc cân chỉnh G7 ở mức độ Colorspace, thông qua việc kết hợp bảng IT8/7.4 và P2P51.
Hầu hết các hệ thống in thử và nhiều thiết bị in khác cần điều chỉnh ICC profile hoặc thay vì áp dụng chuẩn hiệu chỉnh G7 Nếu nhu cầu về tùy chỉnh ICC profile có thể dự đoán, thì cần sử dụng mục tiêu IT8.7/4 hoặc một giá trị mục tiêu tương đương.
Dựa trên các điều kiện in và mục đích quản lý chất lượng khác nhau, việc xây dựng Testform sẽ được điều chỉnh theo từng trường hợp cụ thể Testform có thể được thiết kế linh hoạt tùy thuộc vào mục đích sử dụng, dựa trên các thang đo Target khuyến cáo của G7, mà không cần phải tuân theo một khuôn mẫu cố định nào.
Mỗi mẫu Test Form G7 cần có ít nhất một mục tiêu P2P cho phương pháp FanGraph và một mục tiêu GrayFinder, với GrayFinder là tùy chọn phần mềm Nếu có quản lý màu, nó sẽ được áp dụng như một tiêu chuẩn G7, bao gồm mục tiêu in thử như IT8.7/4.
Hình i kiểm tra bản in CTP-Tools của hãng
Hình 2.2-14.Dải kiểm tra bản in CTP-Tools của hãng Heidelberg
Tiêu chuẩn kiểm tra bản in
Trong quá trình chế bản, ngay cả khi điều kiện môi trường như nhiệt độ và độ ẩm đã được tối ưu, chất lượng bản in vẫn có thể thay đổi theo từng lô kẽm và do sự không ổn định trong quá trình ghi và hiện bản Để đảm bảo chất lượng bản in CTP luôn ổn định, cần thiết phải có công cụ đánh giá chất lượng và sử dụng thường xuyên cho mọi bản in được tạo ra.
Heidelberg đã phát triển dải kiểm tra chất lượng bản in mang tên CTP-Tools, là công cụ đánh giá quan trọng để đảm bảo chất lượng chế bản CTP khi sử dụng hệ thống chế bản của họ Dải kiểm tra này được đặt cho từng mẫu khuôn in ngoài vùng chỉ thị giấy in, tương tự như các dấu ký hiệu bình trang khác, nhằm tối ưu hóa quy trình in ấn.
Các dải kiểm tra chung được thiết kế để tương thích với cả thiết bị RIP của bên thứ ba, giúp loại bỏ các sự cố không phù hợp Việc sử dụng thang kiểm tra không yêu cầu thiết bị mã khóa bảo vệ và không cần điều chỉnh cho các thiết bị ghi cụ thể hay các loại bản in khác nhau Để đảm bảo chất lượng bản CTP, cần có các công cụ và thiết bị đánh giá chuyên dụng.
Dải kiểm tra bản in có rất nhiều chức năng, được bố trí từ trái qua phải như sau:
Ô đầu tiên của thang kiểm tra là ô thông tin cơ bản của bản in như: thực hiện ghi ở thiết bị nào, loại bản kẽm, màu in.
Hình 2.2-15.Phần thông tin về RIP trên thang kiểm tra bản in
Hình 2.2-17.Minh họa về ô tram thô và dải tram mịn
Ô tiếp theo là ô quan trọng trong việc đánh giá trong đánh giá chất lượng ghi và hiện bản:
Vùng này bao gồm một dải tầng thứ với thang so sánh gồm các ô tram thô kích thước 8 mm, có bước chuyển tông 2,5% Đồng thời, dải tram mịn với tông đồng nhất được sử dụng để đánh giá sự thay đổi của tầng thứ tram trong vùng mid-tone khi ghi và hiện bản thay đổi.
Hình 2.2-16 Ô kiểm tra chất lượng và độ ổn định ghi, hiện
Dải tram mịn có cấu trúc hình vuông với diện tích che phủ mỗi điểm tram là 3×3 pixels trong ô tram 4×4 pixel Ô tram thô được thiết kế với đường kẻ zigzag hoặc kẻ thẳng ngang và thẳng đứng Các ô tram liên tiếp có trị số tông thay đổi 2,5% từ trái qua phải bằng cách điều chỉnh bề rộng đường kẻ tram Ô tram thô bên trái có trị số tông nhỏ nhất, với bề rộng đường kẻ lên tới 7 pixels, gấp hơn hai lần kích thước hạt tram mịn.
Sau đó là 5 ô kế tiếp được thiết kế đặc biệt để đánh giá chất lượng ghi bản theo các cách khác nhau:
Hình 2.2-18 Các ô chức năng đánh giá chất lượng ghi bản
Ô đầu tiên đánh giá hình dạng điểm ảnh ghi được của tia laser (pixel geometry) gồm 4 ô vuông dạng tram đường kẻ (kẻ đứng, kẻ ngang, kẻ chéo
45 độ và kẻ chéo 135 độ).
Ô thứ hai đánh giá khả năng ghi tram tuyến tính của hệ thống ghi bản tại điểm tram 50% (mid-tone) Nghiên cứu này bao gồm 4 ô tram (mẫu bàn cờ) với hạt tram hình vuông có cùng trị số tông nhưng kích thước khác nhau: 1×1, 2×2, 4×4 và 8×8 pixels.
Các ô thứ ba và thứ tư chứa các đường kẻ đứng và kẻ ngang nhằm đánh giá khả năng ghi bản của máy có đạt tiêu chuẩn đối xứng và tuyến tính hay không Mỗi ô bao gồm 4 đường kẻ đứng và 4 đường kẻ ngang với bề rộng lần lượt là 1, 2, 3 và 4 pixels Mỗi đường kẻ tram được chia thành hai phần, trong đó một nửa là dương bản (positive) và nửa còn lại là âm bản (negative).
Ô cuối cùng trong bài kiểm tra là ô chữ Times với các kích thước font 0.5, 1, 2 và 4 point Những kích thước này được ghi ở cả hai chế độ dương bản và âm bản, nhằm đánh giá độ phân giải của bản kẽm cũng như để kiểm tra ghi tram không đối xứng và ghi tram không tuyến tính.
Hình 2.2-19 Ô đánh giá tầng thứ tram vùng sáng
(Highlights) và vùng tối (Shadows)
Ô đánh giá tầng thứ tram vùng sáng (Highlights) và vùng tối (Shadows) bao gồm ba phần: phần trên có 5 ô tram vùng sáng, phần giữa có 5 ô tram vùng tối, và phần cuối ghi trị số tram tương ứng Sử dụng kính lúp thông thường để kiểm tra các ô tram này.
Tiếp theo là ô tram dùng để kiểm tra bản bằng thiết bị đo:
Hình 2.2-20.Ô tram kiểm tra bản bằng thiết bị đo
Các thông tin về tram in ghi bản, bao gồm xuất xứ, loại tram, tần số quét tram, góc tram, hình dạng tram và độ phân giải thiết bị, sẽ được hiển thị ở panel tiếp theo.
Hình 2.2-22.Ô thông tin về tram in khi ghi bản
Các ô cuối cùng trong dải kiểm tra bản cung cấp thông tin về việc thực hiện bù sai lệch tram nhằm đảm bảo tính tuyến tính trong ghi tram của thiết bị, đồng thời thực hiện bù dot gain trên tờ in (linearization & process calibration) cùng với ngày và giờ ghi bản.
Hình 2.2-21 Ô thông tin ngày giờ ghi bản và thông tin canh chỉnh thiết
PHÂN TÍCH CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG
Màu sắc
Hai yếu tố cần quan tâm chủ yếu trong việc đảm bảo sự chính xác về màu sắc của bao bì là:
Sự đồng đều màu sắc
Màu sắc được in ra trên bao bì đúng như bài mẫu
3.1.1.1 Sự đồng đều màu sắc
Khi hai sản phẩm giống nhau nhưng có bao bì màu sắc khác nhau được trưng bày trên kệ siêu thị, người tiêu dùng sẽ có những phản ứng khác nhau Đối với những khách hàng dễ tính, điều này có thể không ảnh hưởng đến quyết định mua hàng Tuy nhiên, những khách hàng khó tính có thể nghi ngờ về chất lượng sản phẩm, cho rằng đây có thể là hàng giả hoặc bao bì đã được tái sử dụng Suy nghĩ này sẽ dẫn đến ảnh hưởng tiêu cực đến quan điểm của họ về chất lượng sản phẩm, làm giảm sức cạnh tranh và khả năng tiêu thụ trên thị trường, từ đó tác động trực tiếp đến công ty sản xuất.
Trong in ấn, việc kiểm soát sự đồng đều về màu sắc được thực hiện trên tờ in sản phẩm thông qua việc sử dụng thang đo density (mật độ) màu Thang đo này nhằm mục đích kiểm tra sự đồng nhất màu sắc không chỉ trên một tờ in mà còn giữa các tờ in khác nhau.
Hình 3.1-1 Thang đo màu được bố trí trên tờ in (các màu có thể sẽ khác dựa vào màu trên bài in)
Bao bì hộp giấy sẽ được đánh giá là đồng đều màu sắc khi tờ in ra chúng thỏa hai yếu tố sau:
Mỗi tờ in đều có giá trị density đồng đều khi đo, nghĩa là các giá trị density của từng màu trên thang đo sẽ chỉ chênh lệch không đáng kể.
Các giá trị density thu thập được trên mỗi tờ in phải nằm trong khoảng dung sai cho phép của sản phẩm.
Phần này sẽ được mô tả chỉ tiết hơn ở mục 3.2.4 khi ta bắt đầu tiến hành đánh giá chất lượng trên tờ in.
3.1.1.2 Màu sắc được in ra trên bao bì đúng như bài mẫu Đối với một số công ty xem màu sắc là màu thương hiệu của mình ví dụ như màu đỏ của Coca-Cola, màu đỏ của Colgate hay màu xanh của bia Heineken thì ngoài yêu cầu về sự đồng đều về màu sắc ra, họ còn yêu cầu thêm về màu sắc trên sản phẩm của họ phải được thể hiện đúng Mỗi màu sắc sẽ giúp khách hàng có ấn tượng với từng thương hiệu riêng trên một thị trường tràn ngập rất nhiều sản phẩm đủ mẫu mã và thương hiệu khác nhau Từ đó, nó không chỉ giúp khách hàng nhận diện được các sản phẩm với màu sắc đặt trưng mà còn gây dựng nên sự tin tưởng của họ với những sản phẩm đó. Để đánh giá màu sắc trên sản phẩm in so với mẫu, ta xét hai tiêu chí sau:
Giá trị gia tăng tầng thứ (TVI) trên bài in là yếu tố quyết định khả năng phục chế của tờ in Nếu không được kiểm soát, TVI có thể dẫn đến mất chi tiết ở vùng sáng hoặc tối, gây ra hiện tượng sai màu trên tờ in.
Mức độ chênh lệch màu sắc giữa bài in và mẫu là yếu tố quan trọng nhất để đảm bảo màu sắc in ra giống với mẫu Để đánh giá sự tương đồng này, cần so sánh giá trị màu sắc giữa sản phẩm in và mẫu thông qua việc đo và tính toán chênh lệch màu (∆Eab) Nếu giá trị này nằm trong khoảng dung sai cho phép theo quy định trong Bảng 2.2-1, thì độ chênh lệch màu được coi là đạt yêu cầu.
Màu sắc là yếu tố quan trọng trong việc đánh giá bao bì hộp giấy trước khi sử dụng Cần áp dụng các phương pháp để đảm bảo màu sắc đạt tiêu chuẩn trong quy trình sản xuất Mục 3.2.4 sẽ cung cấp thông tin chi tiết về các phương pháp kiểm tra và đánh giá màu sắc của sản phẩm in dựa trên tờ in trong quá trình sản xuất.
Cấu trúc của bao bì
Mỗi bao bì hộp giấy có cấu trúc riêng biệt phù hợp với công dụng của nó, vì vậy cần đảm bảo cấu trúc bao bì giống với thiết kế ban đầu Trước khi đưa tờ in vào giai đoạn thành phẩm và sản xuất hộp, cần xác định xem tờ in đã có cấu trúc bao bì chính xác hay chưa Để đánh giá, ta so sánh tờ in với tờ layout cấu trúc ban đầu; nếu đạt yêu cầu, bao bì hộp giấy sẽ được xem là có cấu trúc sản phẩm phù hợp.
Hiện nay, việc so sánh bao bì hộp giấy chủ yếu dựa vào cảm nhận bằng mắt và các thiết bị hỗ trợ như kính lúp, kính soi tram Quá trình kiểm soát cấu trúc của bao bì thường bắt đầu trong giai đoạn in sản lượng, và nội dung này sẽ được giải thích chi tiết hơn ở mục 3.2.4.2.
Nội dung trên bao bì
Nội dung trên bao bì đóng vai trò quan trọng trong việc cung cấp thông tin cho người tiêu dùng về sản phẩm Các yếu tố như ngôn ngữ, hình ảnh và kiểu dáng được thiết kế để giúp khách hàng hiểu rõ hơn về sản phẩm Đồng thời, bao bì cũng cần đảm bảo tính pháp lý bằng cách thể hiện đầy đủ các thành phần quan trọng của sản phẩm Do đó, việc in ấn nội dung trên bao bì phải chính xác và không mắc sai sót, nhằm đáp ứng yêu cầu của nhà sản xuất.
Để đánh giá nội dung bao bì hiện nay, phương pháp chủ yếu vẫn là quan sát bằng mắt, kết hợp với các thiết bị hỗ trợ như kính lúp và kính soi trâm để xem xét các chi tiết nhỏ Dưới đây là một số tiêu chí quan trọng để đánh giá nội dung trên bao bì.
Chính tả là yếu tố quan trọng cần chú ý trên bao bì, vì bất kỳ lỗi chính tả nào do đánh máy hoặc trong quá trình sản xuất đều có thể ảnh hưởng tiêu cực đến nội dung thể hiện trên bao bì.
Hình ảnh trên bao bì cần phải rõ nét và không bị mờ hay lem, vì chất lượng hình ảnh kém sẽ ảnh hưởng tiêu cực đến việc truyền tải thông tin về sản phẩm.
Thông tin trên bao bì là yếu tố quan trọng mà sản phẩm muốn truyền tải đến khách hàng Do đó, cần phải so sánh nội dung in trên bao bì với sản phẩm mẫu để đảm bảo không có sai sót cơ bản nào trong thông tin được cung cấp.
Vật liệu cho bao bì hộp giấy
Khi thiết kế sản phẩm, các nhà thiết kế cần thử nghiệm với nhiều loại giấy để xác định loại giấy phù hợp nhất cho việc bao bọc và bảo vệ sản phẩm bên trong.
Khi xem xét độ bền của sản phẩm in, cần chú ý đến các yếu tố như định lượng, độ dày và độ cứng của vật liệu Một sự thay đổi nhỏ về vật liệu có thể ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm cuối cùng Định lượng là thông số quan trọng, liên quan trực tiếp đến độ bền; định lượng cao có nghĩa là mật độ sợi trên một đơn vị diện tích lớn hơn, giúp giảm khả năng hút nước và tăng cường khả năng chịu lực của sản phẩm.
Thông số định lượng để sản xuất bao bì thường là trên 160gsm, với độ dày giấy có mối liên hệ chặt chẽ với định lượng Khi định lượng tăng hoặc giảm, độ dày giấy cũng thay đổi theo, ảnh hưởng trực tiếp đến độ cứng của vật liệu Độ dày giấy thường được lựa chọn cho bao bì hộp được trình bày trong Bảng 3.1-1, cung cấp thông số tham khảo về độ dày, khối lượng và vật chứa bên trong.
Thể tích (Cm 3 ) Khối lượng (g) Độ dày (mm)
Độ cứng là chỉ số quan trọng đánh giá khả năng chống chịu và tác động từ bên ngoài của sản phẩm sau khi hoàn thiện Nó liên quan đến các thuộc tính như gấp, cấn và bế, đồng thời phản ánh độ bền của hộp giấy Thông thường, giá trị độ cứng theo chiều MD (Machine Direction) cao hơn so với chiều CD (Cross Direction).
Trong quá trình sản xuất bao bì hộp giấy, việc lựa chọn bao bì một cách kỹ lưỡng và đảm bảo chất lượng là rất quan trọng, đặc biệt khi các thương hiệu nổi tiếng lo ngại về hàng giả có thể ảnh hưởng đến sản phẩm và danh tiếng của họ Do đó, việc chọn giấy cần được cân nhắc kỹ càng, chú trọng đến độ trắng, độ sáng và độ bóng của vật liệu đầu vào.
Khi đánh giá khả năng in ấn của giấy, ba yếu tố chính cần xem xét là khả năng phản chiếu và phục chế hình ảnh trên giấy Đối với các sản phẩm mang thương hiệu lớn, độ trắng của giấy cần đạt tiêu chuẩn ΔE
