Công nghệ in offset
Nguyên lý công nghệ in offset
Phương pháp in offset là sự tiến bộ của in phẳng, trong đó các phần tử in và không in nằm trên cùng một bề mặt phẳng Công nghệ này hoạt động dựa trên sự khác biệt giữa mực in gốc dầu và dung dịch ẩm gốc nước.
Trước khi tiến hành chà mực, cần đảm bảo rằng khuôn in đã được làm ẩm Các phần tử không in có tính ưa nước sẽ hấp thụ độ ẩm và không tương thích với mực in, trong khi các phần tử in ưa dầu sẽ nhận mực và không ưa nước.
Khi in ấn, mực sẽ được chuyển từ bản in sang tấm cao su, sau đó từ tấm cao su, mực sẽ được truyền lên vật liệu nền Tấm cao su offset có bề mặt đàn hồi, giúp phù hợp với các loại vật liệu in khác nhau.
Nguyên lý in offset được thể hiện trong hình 1.1 dưới đây:
Hình 1.1: Nguyên lý in offset
Quá trình in offset chịu ảnh hưởng lớn từ các đặc điểm hóa lý của vật liệu in cũng như các thành phần tham gia Một số yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến quá trình này bao gồm chất lượng mực in, độ ẩm của giấy, và cấu trúc của bản in.
- Ảnh hưởng của bản in:
+ Khả năng nhận mực của các phẩn tử in
Khả năng hấp thụ dung dịch ẩm của phần tử không in bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố như độ nhám bề mặt, cấu trúc bề mặt, loại vật liệu sử dụng và phương pháp sản xuất bản in, bao gồm cả cơ học và điện ly.
- Ảnh hưởng của lô trục in, quyết định bởi các yếu tố:
+ Đặc điểm của lớp trục
+ Năng lượng bề mặt của vật liệu trục
+ Đặc tính đàn hồi của lớp phủ cao su
+ Áp lực (nip), điều chỉnh
+ Độ đảo hướng kính (hướng đồng tâm của trục)
- Ảnh hưởng của tấm cao su:
+ Sức căng bề mặt tấm cao su
+ Khả năng nhận và truyền mực
+ Độ giãn nở, độ cứng, độ ổn định kích thước
+ Năng lượng bề mặt, khả năng nhận ẩm
+ Tính lưu biến (độ nhớt, độ dính.)
+ Khả năng hấp thụ/ nhũ hoá dung dịch ẩm
+ Độ khô (khả năng khô)
- Ảnh hưởng của dung dịch làm ẩm
+ Phụ gia (cồn, chất định lượng, chất đệm)
+ Độ pH, sức căng bề mặt
- Ảnh hưởng của chất nền:
+ Tính chất (độ mịn, khẳ năng hấp thụ, khả năng thấm ướt)
+ Độ bền kéo căng, xé
- Ảnh hưởng của máy in (đến chất lượng và ổn định của quá trình in) + Thiết kế của máy in (độ chính xác, ổn định, hấp thụ rung động)
+ Thiết kế bộ phận mực (trước, sau, bề mặt, ít phản ứng ngược)
+ Thiết kế bộ giảm chấn (giảm chấn tiếp xúc, giảm chấn không tiếp xúc) + Thiết kế hệ thống nạp mực (đo mực)
+ Kiểm soát nhiệt độ máy
In offset là công nghệ in dựa trên các quá trình tiếp xúc và tương tác vật lý, hóa học giữa mực in và dung dịch ẩm Trong quá trình in, hiện tượng tách lớp giữa màng mực và màng ẩm diễn ra liên tục, đây là yếu tố cơ bản cho việc truyền mực Sự tách lớp này, được gọi là sự tách lớp chất lỏng, phụ thuộc vào độ kết dính của màng chất lỏng Mực in offset có độ kết dính cao hơn nước, dẫn đến sự phân tách chủ yếu xảy ra trong màng nước thay vì trong màng mực.
Màng nước luôn tách biệt, vì vậy bất kỳ liên hệ nào giữa mực in và nước đều ảnh hưởng đến lượng nước dư trên màng mực, có thể thấm vào mực dưới dạng nhũ tương Hệ số lan tỏa quyết định khả năng lan của nước trên bề mặt mực Để ngăn mực bị thấm nước, sức căng bề mặt tiếp xúc giữa mực và nước không được quá cao Nghiên cứu cho thấy sức căng bề mặt chủ yếu ảnh hưởng đến nước hấp phụ trên bề mặt mực, trong khi tỷ lệ nước nhũ tương phụ thuộc vào độ kết dính của mực.
Trong quá trình in, nước trên bề mặt mực sẽ tách nước khỏi các vùng hình ảnh thông qua quá trình chà ẩm Sau một thời gian, dung dịch ẩm sẽ thẩm thấu vào mực in, dẫn đến hiện tượng nhũ tương hoá Tuy nhiên, chất lượng in sẽ không bị ảnh hưởng nếu sự nhũ tương hoá giữa mực in và dung dịch ẩm được duy trì ở trạng thái cân bằng.
Nguyên lý công nghệ in UV offset
Công nghệ in UV offset hoạt động dựa trên nguyên lý cơ bản tương tự như in offset truyền thống, nhưng thay thế mực in thông thường bằng mực in UV Điều này giúp cải thiện chất lượng in ấn và tăng cường độ bền của sản phẩm in.
UV là công nghệ in sử dụng mực in UV và sấy khô ngay lập tức bằng đèn UV (đèn UV LED hoặc UV thủy ngân)
Công nghệ in UV offset có nhiều điểm tương đồng với in offset truyền thống, nhưng phức tạp hơn do yêu cầu hệ thống đặc biệt.
Hệ thống sấy khô mực UV bao gồm các đèn sấy và các công đoạn xử lý như Corona, Flame, UV Nitro, giúp mực in UV bám chắc trên bề mặt in, chẳng hạn như giấy Metalized.
Quá trình sấy khô mực in UV và varnish UV sử dụng nguyên lý quang trùng hợp, trong đó màng mực sẽ polyme hóa và khô ngay lập tức khi tiếp xúc với bức xạ ánh sáng UV Để thực hiện phương pháp này, cần sử dụng các loại mực UV đặc biệt, được pha chế với các chất kết dính và chất quang khơi mào riêng biệt.
Máy in UV thông thường sử dụng một hoặc nhiều đèn hơi thủy ngân với dải bước sóng từ 100 đến 380 nm Hệ thống này được bao bọc bởi vỏ phản xạ và có thiết bị tối ưu hóa quá trình làm mát cùng với việc xử lý khí ozone để đảm bảo an toàn môi trường Đặc biệt, các hệ thống được thiết kế để giữ nồng độ ozone không vượt quá 0,1 ppm, nhằm bảo vệ sức khỏe con người và tránh gây kích ứng cho màng nhầy.
Hiện nay, thiết bị chiếu sáng UV sử dụng ánh sáng đơn sắc với độ dài sóng chủ yếu là 308 nm Đèn này có ưu điểm là không gây quá nhiệt và không tạo ôzôn ở 308 nm, giúp cải thiện hiệu quả khi sử dụng cảm biến điện trong quá trình sấy.
Công suất của đèn hơi thủy ngân có thể đạt tới 250 W/cm, trong khi công suất thấp hơn khoảng 50 W/cm Tuy nhiên, khi bức xạ xảy ra trong môi trường khí trơ như Nitơ, hiệu suất sấy vẫn đạt yêu cầu mong muốn.
Hệ thống chất khơi mào mực cần được điều chỉnh để tương thích với dải bước sóng của đèn Đèn UV thông thường là đèn đa sắc, vì vậy nó bao phủ một dải bước sóng rộng hơn so với các bộ LED.
Mực in UV offset
Thành phần cấu tạo của mực in UV offset
Mực in UV offset có cấu tạo tương tự như mực in offset thông thường, bao gồm chất màu, chất liên kết, dung môi và phụ gia Tuy nhiên, để phù hợp với quy trình sấy khô và xử lý bằng tia UV, mực in UV offset cần chứa các thành phần đặc biệt.
Bảng 1.1: Thành phần cơ bản của mực in UV offset
Chất quyết định các tính chủ yếu của mực (ổn định in, tính năng in, độ bền, vv)
(Chất màu) 15-20% Chất tạo màu sắc cho mực và đạt được độ bền màu yêu cầu
Chất điều chỉnh độ nhớt và tốc độ khô ảnh hưởng trực tiếp đến tính chất cuối cùng của màng mực, bao gồm tính thấm hút, tính bay hơi và tính hóa rắn.
(Chất nhạy sáng/ chất quang khơi mào)
Thành phần nhạy bức xạ tia cực tím, khơi mào phản ứng polyme hóa của màng mực
(Chất phụ gia) 1-8% Ảnh hưởng đến tính chất cụ thể của mực như lưu biến, độ bám dính, độ bóng, …
Chất lượng của chất màu ảnh hưởng đến tông màu, sắc thái, độ sáng và độ bão hòa của màu sắc Màu sắc của chất màu chủ yếu được xác định bởi phổ phản xạ và hấp thụ của chúng trong dải bước sóng nhìn thấy.
Khi mực in tiếp xúc với các yếu tố vật lý và hóa học, chất màu có thể bị biến đổi, do đó, tính chất màu của mực in được xác định bởi độ bền của màng mực.
Tất cả các loại chất màu dùng để sản xuất mực in không được tan trong chất liên kết
Các monomer trong mực đóng vai trò quan trọng như chất pha loãng, giúp điều chỉnh độ nhớt của mực theo yêu cầu của phương pháp in Chúng cũng cần thiết cho việc hòa tan các chất kết dính (Oligomer) và hỗ trợ quá trình thấm ướt các chất màu.
Chất pha loãng trong in ấn có thể là dung môi không phản ứng, được loại bỏ qua thấm hút vào vật liệu hoặc bay hơi, hoặc tạo thành lớp màng mực qua quá trình đóng rắn Trong công nghệ UV hoặc EB, monomer thường chứa nhóm chức acrylate, có khả năng đồng trùng hợp với hệ nhựa để làm khô màng mực hoàn toàn Các monomer sử dụng trong mực in UV offset bao gồm nhiều hợp chất khác nhau.
Monome đơn chức không có khả năng liên kết chéo, mặc dù chúng là chất làm giảm độ nhớt hiệu quả, nhưng việc sử dụng quá nhiều có thể dẫn đến độ bền màng kém Chúng đóng vai trò quan trọng trong việc mang lại tính linh hoạt cho màng in và có thể được xem như là chất hóa dẻo Hai ví dụ tiêu biểu về monome đơn chức là isodecyl acrylate (IDA) và phenoxy ethyl acrylate (PEEA).
Các acrylate hai chức chủ yếu được sản xuất từ các diol đơn giản, và nhóm này bao gồm nhiều loại khác nhau.
Bảy trọng lượng phân tử thấp được hình thành từ quá trình acryl hóa sản phẩm ngưng tụ bisphenol A với etylen oxit Tuy nhiên, các yếu tố độc tính, đặc biệt là sự kích ứng da và khả năng nhạy cảm, đã khiến việc sử dụng chất pha loãng đa chức trong công thức mực và dầu bóng bị hạn chế.
Bảng 1.2: Một số monomer diacrylate
Tên hóa học Độ nhớt ở
Các acrylate ba chức là những monome hữu ích trong ngành công nghiệp, được tạo ra từ ba polyol quan trọng, bao gồm penta-erythritol, trimethylol propan và glycerol, thông qua quá trình acryl hóa.
Chúng kết hợp giảm độ nhớt tốt với khả năng đóng rắn nhanh và khả năng tạo nhiều liên kết ngang
PETA là một chất gây kích ứng nghiêm trọng và có khả năng gây mẫn cảm da, dẫn đến việc sử dụng nó ngày càng giảm Để khắc phục những nhược điểm này, một thế hệ acrylat ba chức mới đã được phát triển.
8 đó, các nhóm chức hydroxyl đã được etoxyl hóa hoặc propoxyl hóa trước khi acryl hóa
Các monome đa nhóm chức, đặc biệt là monome acrylate với bốn chức trở lên, trước đây ít được sử dụng trong ngành công nghiệp mực in Gần đây, một số công ty đã giới thiệu tetra-acrylate, được gọi là PPTTA hoặc ATTA, mặc dù cấu trúc đầy đủ của chúng chưa được công bố Những vật liệu này được cho là có khả năng kích ứng rất thấp và sở hữu các đặc tính có lợi tương tự như TMPTA.
Chất kết dính trong mực in đóng vai trò quan trọng trong việc tạo màng, mang lại các đặc tính như độ cứng, tính linh hoạt, dẻo dai và khả năng bám dính Chúng cũng giúp thấm ướt chất màu, tương thích với mực và nước, và ảnh hưởng đến tốc độ trùng hợp Bên cạnh đó, các chất kết dính còn có khả năng điều chỉnh năng lượng bề mặt của màng mực in, ảnh hưởng đến việc tạo bọt, phun sương, độ nhớt và thấm ướt chất màu.
Chất liên kết có thể được hình thành khi các liên kết đôi của cacbon được đưa vào cấu trúc nhựa thông qua các hợp chất không bão hòa Tuy nhiên, tốc độ phản ứng của nhóm anken trong phản ứng trùng hợp gốc tự do rất nhạy cảm với các nhóm chức lân cận.
Trong ngành công nghiệp in ấn, khả năng ưu tiên phản ứng của các nhóm chức được sắp xếp theo thứ tự: acrylate > methacrylate > allyl > styrenyl > vinyl Các loại nhựa có nhóm chức acrylate chủ yếu được sử dụng làm chất liên kết Dưới đây là ba loại nhựa chính được áp dụng làm chất liên kết cho công thức mực UV.
Những tính chất quan trọng của mực in UV offset
Độ nhớt của mực in thể hiện mức độ lỏng quánh, ảnh hưởng đến tính chất của mực như độ loãng hay độ đặc Không có thông số kỹ thuật cố định cho độ nhớt, mà thường dao động trong một khoảng rộng Độ nhớt có thể được nhận biết thông qua tốc độ chảy của dòng mực, được thử nghiệm bằng dao đánh mực.
Mực UV nói chung có độ nhớt cao hơn nhiều so với mực gốc nước, mực dung môi và xấp xỉ với mực in gốc dầu offset thông thường
Trong công nghệ in offset, mực UV có độ nhớt trung bình từ 500 đến 100.000 cps, trong khi mực in gốc dầu offset có độ nhớt khoảng 300 đến 80.000 cps Độ nhớt của mực UV có sự biến đổi đáng kể theo nhiệt độ, điều này cần được lưu ý khi sử dụng mực.
Khi in UV, việc kiểm soát nhiệt độ là rất quan trọng để đảm bảo mực in hoạt động hiệu quả Độ dính của mực, tức khả năng kết dính giữa hai bề mặt, cũng cần được chú ý Để xác định độ dính, có thể thử nghiệm bằng cách dùng ngón tay chạm vào mực trên giấy hoặc giữa hai ngón tay; mực có độ dính thấp sẽ tạo ra dòng sợi ngắn, trong khi mực có độ dính cao sẽ tạo ra dòng sợi dài.
Tính chảy của mực in được thể hiện qua lực dính, được đo bằng giá trị độ chảy (tack value), viết tắt là T.V Giá trị T.V càng cao thì mực càng dính, chẳng hạn như mực in có giá trị T.V lớn hơn 8 sẽ có độ dính cao hơn so với mực in có giá trị T.V thấp hơn.
Giá trị T.V thay đổi theo tốc độ vòng quay máy in, tăng khi tốc độ cao và giảm khi tốc độ thấp
Mực in trên máy in offset tờ rời cần có độ dính cao hơn so với mực in trên máy in offset giấy cuộn, ngay cả khi sử dụng cùng một loại giấy in.
Tính dính và tính chảy của mực in phụ thuộc vào nhiệt độ Khi in với cùng một tốc độ vòng quay mỗi phút, giá trị T.V sẽ thay đổi theo sự biến động của nhiệt độ.
Độ dính của mực in phụ thuộc vào độ nhớt, tỷ số thuận liên kết/pigment và tính chất của nhựa liên kết Mực có độ dính cao giúp tái hiện điểm tram và đường nét tốt, trong khi độ dính thấp không đủ khả năng kết dính lên bề mặt Tuy nhiên, độ dính quá cao có thể gây hiện tượng đóng vón và bóc xơ giấy Để kiểm soát độ dính, có thể sử dụng vecni dầu hoặc "paste" mỡ giảm dính, đồng thời cần chú ý đến lượng sử dụng để không ảnh hưởng đến độ bóng và độ khô của mực Mực UV có độ dính cao, khoảng 100 - 200 T.V ở 30°C, và có khả năng tăng độ dính gấp 2 - 3 lần khi in với tốc độ cao, cho phép gắn bám tốt trên nhiều chất liệu như nhựa và kim loại.
Mối quan hệ giữa độ chảy
Thử mực bằng dao đánh mực
Thử mực bằng ngón tay
Hình 1.2: Độ dính của mực in c Tốc độ khô của mực
Quá trình đóng rắn của mực UV diễn ra ngay lập tức khi được chiếu tia tử ngoại, bắt đầu ngay sau đơn vị in cuối cùng Mực UV không chứa thành phần dễ bay hơi, cho phép quá trình khô diễn ra nhanh chóng, thậm chí trong các đơn vị láng phủ hoặc giữa các đơn vị in riêng biệt.
Thời gian hấp thụ của mực in vào nền vật liệu rất ngắn, chỉ khoảng 15 giây, dẫn đến độ dày của màng mực khi khô tương đương với độ dày của màng mực khi ướt.
Quá trình đóng rắn là phản ứng hóa học trùng hợp gốc, tạo ra các phân tử cấu trúc dài và ba chiều từ chuỗi phân tử ngắn Quá trình này phụ thuộc vào sự tương tác giữa bức xạ UV và các thành phần của mực in như chất khơi mào, chất liên kết, chất màu và phụ gia, cùng với các thông số sản xuất như cường độ bức xạ và tốc độ in Ngoài ra, nhiều yếu tố khác cũng ảnh hưởng đến tốc độ khô, bao gồm bề mặt vật liệu, chất liệu, loại đèn UV và mật độ phủ.
Chất khơi mào trong mực UV khi được kích hoạt bởi tia UV sẽ phân hủy thành các gốc tự do hoặc cation, tạo ra các gốc tự do có khả năng phản ứng cao do có các hạt điện tử chưa ghép đôi Các monomer và oligome trong mực tham gia phản ứng dưới sự tác động của các gốc tự do, giúp màng mực đông đặc chỉ trong vài giây Nồng độ chất khơi mào trong mực ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ polymer hóa; để đạt được tốc độ polymer hóa nhanh và thời gian hấp thụ ngắn, phổ hấp thụ của chất khơi mào cần phải tương đồng cao với phổ phát xạ của đèn UV.
Năng lượng bức xạ đóng vai trò quan trọng trong quá trình in ấn, với mức độ quá thấp có thể dẫn đến màng mực dính lại, bề mặt kém bền và khả năng chống chịu dung môi thấp Ngược lại, nếu năng lượng bức xạ quá cao, màng mực sẽ co lại quá mức, trở nên giòn và không thích hợp cho các bước hoàn thiện sản phẩm Việc tiếp xúc với năng lượng bức xạ quá mức còn có thể làm hỏng chất nền, dẫn đến hiện tượng ngả vàng và cong vênh ở các màng mỏng Các thông số quan trọng liên quan đến đèn sấy UV cần được kiểm soát để đảm bảo quá trình đóng rắn hiệu quả.
+ Chất lượng đèn: như độ bóng, sạch
+ Tuổi thọ đèn: công suất giảm theo thời gian
Nhiệt độ của đèn đóng vai trò quan trọng trong quá trình đóng rắn mực in; nếu bóng đèn quá lạnh, nó sẽ không cung cấp đủ cường độ bức xạ cần thiết Để đảm bảo hiệu quả, nhiệt độ cần phải đạt mức tối ưu trong giai đoạn hấp thụ, vì nhiệt độ cao hơn sẽ tăng tốc độ đóng rắn mực in.
+ Khe hở giữa đèn và màng mực
+ Năng lượng đầu ra của đèn UV: nó phải được phối hợp với thông số độ nhạy của bộ phận quang học
- Ảnh hưởng của qui trình in:
+ Tốc độ vật liệu được in đi qua đèn: nếu tốc độ in quá nhanh, đèn sẽ không có đủ thời gian để thực hiện công việc của chúng
+ Độ sạch: cặn bẩn có trên các thiết bị in và dung dịch tẩy rửa trên lô làm gián đoạn quá trình đóng rắn mực
- Ảnh hưởng của mực in:
Độ đục của mực UV ảnh hưởng đến độ dày và chất lượng màu sắc, với thời gian chuyển đổi lớp mực tăng lên do các chất màu hấp thụ photon trong quá trình chiếu tia UV Điều này có tác động trực tiếp đến tốc độ đóng rắn của mực.
+ Công thức mực: có liên quan đến nồng độ chất khơi mào và chất tham gia đóng rắn
+ Cân bằng mực - nước: nếu dùng quá nhiều mực hoặc nước, màng mực sẽ không thể đóng rắn được
- Ảnh hưởng của chất nền vật liệu in:
+ Màu nền: trong suốt hay đen không phản quang
+ Chất liệu nền: yêu cầu bức xạ UV không được làm thay đổi chất liệu in d Khả năng in
Khả năng in phụ thuộc vào độ bám dính giữa mực in và chất nền Lực liên kết hóa học trong mực UV đã được đóng rắn thường cao hơn so với lực liên kết giữa mực và chất nền Để đạt được độ bám dính tốt, cần có độ thấm ướt thích hợp của chất nền và sự tương thích về sức căng bề mặt giữa mực và chất nền.
Sự khô của mực
Trong quá trình in, có hai giai đoạn chính: chuyển mực lên vật liệu dưới dạng hình ảnh và chữ, và quá trình khô của lớp mực Kết quả cuối cùng yêu cầu lớp mực phải bám chắc và bền vững trên vật liệu Quá trình khô của mực sau in diễn ra theo nhiều phương pháp khác nhau, tùy thuộc vào tính chất của mực và bề mặt vật liệu Có bốn quá trình khô được phân chia thành hai nhóm: khô vật lý và khô hóa học.
- Sự khô vật lý gồm:
Khô do sự thấm hút xảy ra khi chất liên kết trong mực thấm vào vật liệu, trong khi khô do bay hơi là quá trình chất liên kết trong mực thoát ra khỏi lớp mực, thường được xử lý bằng nhiệt.
Sự khô hóa tính là quá trình khởi tạo phản ứng hóa học trong các hợp chất của mực, dẫn đến phản ứng trùng hợp Có hai loại khô hóa học chính.
+ Khô do sự oxy hóa: Các chất liên kết trong mực tác dụng với ô xy trong không khí dưới tác dụng xúc tác của các chất làm khô
+ Khô do polymer hóa: Các chất trong mực tự phản ứng kết lưới ngang dưới tác dụng của tia UV
Mực khô thấm hút vào giấy giúp tạo ra màng mực bám chắc trên bề mặt in, tuy nhiên độ bóng và cường độ màu không đạt yêu cầu cao do quá trình oxi hóa các chất liên kết Mực khô do bay hơi dung môi ít được ưa chuộng vì tốc độ khô chậm, dễ gây bẩn cho tờ in.
Trong quá trình khô UV, mực trải qua các phản ứng hóa học, dẫn đến sự kết hợp của các phân tử và hình thành một hợp chất mới khác biệt so với trạng thái ban đầu.
Mực in UV bao gồm ba thành phần chính: chất khơi mào, monomer và oligomer Khi tiếp xúc với tia UV có bước sóng từ 100-380nm, chất khơi mào sẽ được kích hoạt, hấp thụ năng lượng và chuyển sang trạng thái kích thích Từ trạng thái này, các điện tử sẽ tác động vào monomer và oligomer, dẫn đến phản ứng trùng hợp Quá trình này không có sự bay hơi, mà các chất liên kết sẽ polymer hóa, chuyển từ dạng lỏng sang dạng rắn Kết quả cuối cùng là sự hình thành một lớp màng cao phân tử, tạo nên lớp mực cứng bám chắc trên bề mặt vật liệu.
Hình 1.3: Quá trình khô UV
Ưu điểm và nhược điểm của mực UV
- Mực UV cung cấp cho hình ảnh sắc nét, in chất lượng tốt bền màu sắc
- Mực UV có thể được sử dụng trên nhiều loại vật liệu in
- Mực UV là một quá trình phát ít thải chất hữu cơ bay hơi
- Màng mực có khả năng kháng hóa chất và cơ học rất tốt
Mực in giúp máy in thực hiện công việc một cách nhanh chóng và hiệu quả, đặc biệt là cho các đơn hàng ngắn Với lớp mực khô hoàn toàn ngay lập tức, tờ in có thể được gia công ngay, từ đó tăng tốc độ sản xuất và năng suất, đồng thời giảm thiểu phế liệu.
Chi phí cho mực in UV thường cao hơn so với mực in thông thường, cùng với đó là chi phí hoạt động như đèn UV và đèn thay thế cũng tăng lên Ngoài ra, việc đầu tư cho một máy in mới có cấu trúc tương thích với mực in UV cũng đòi hỏi thêm chi phí bổ sung.
Một số máy in không có vị trí lắp đèn UV hợp lý, dẫn đến hiện tượng rò rỉ ánh sáng vào ống cao su, lô mực hoặc bản in Điều này làm cho màng mực bị khô trên cao su hoặc bản in, gây ra nhiều sai hỏng trong quá trình in Bên cạnh đó, cường độ ánh sáng không đủ có thể khiến mực vẫn ở trạng thái ướt, trong khi ánh sáng UV lọt ra ngoài gây kích ứng cho da và mắt.
Mực UV có tuổi thọ ngắn hơn, thường chỉ khoảng 6 tháng, và đòi hỏi quy trình sử dụng và bảo quản nghiêm ngặt hơn, đặc biệt là về nhiệt độ và sự tiếp xúc với ánh sáng tia cực tím, so với mực thông thường.
Xu hướng phát triển của mực UV
Mực UV đang được cải tiến để giảm độ nhớt, tiến gần đến độ nhớt của mực nước và mực dung môi, nhằm tăng tốc độ in, giảm độ dày lớp mực, tiết kiệm năng lượng và giảm chi phí sản phẩm Các nguyên liệu chế tạo mực như monomer, oligomer và chất khơi mào sẽ được tối ưu hóa về tính chất hóa lý, tạo ra mực có độ nhớt phù hợp với từng phương pháp in Mực UV dự kiến sẽ chiếm ưu thế trên thị trường tem nhãn bao bì, đặc biệt trên các chất liệu màng mỏng không thấm nước và các vật liệu đặc biệt như kim loại, thủy tinh và gốm sứ.
Nâng cao khả năng chống mài mòn và độ bền trong điều kiện va chạm áp lực là rất quan trọng, đặc biệt đối với các sản phẩm được in trên máy bay và thiết bị hệ thống tên lửa.
Tăng tốc dộ khô và mức dộ polyme hoá các monomer trong lớp mực Mực
UV sẽ chiếm thị trường in báo, in cuộn offset không những khổ nhỏ mà cả các
20 sản phẩm in khổ lớn, Mở rộng thị trường in kỹ thuật số trong đó tập trung vào công nghệ in phun và in số
Thị trường in phun, đặc biệt là in phun khổ lớn, đang chứng kiến sự gia tăng nhu cầu về mực UV nhờ vào đặc tính bền màu của nó Loại mực này rất phù hợp cho các sản phẩm quảng cáo, tờ rơi, và áp phích, mang lại hiệu quả cao trong truyền thông.
Thiết bị bức xạ UV sẽ được cải tiến để trở nên gọn nhẹ hơn, với năng lượng tập trung và hiệu quả ổn định, nhằm giảm thiểu tối đa chi phí ban đầu và chi phí vận hành trong quá trình sản xuất.
Một số ưu thế của công nghệ in UV offset
Công nghệ in UV mang lại sự linh hoạt vượt trội khi có thể in trên nhiều loại bề mặt vật liệu khác nhau, cho chất lượng sản phẩm cao với độ bóng và màu sắc sống động Lớp mực in nổi trên bề mặt tạo hiệu ứng sắc nét và ấn tượng Bên cạnh đó, in UV còn có độ bền cao, chống trầy xước và hao mòn tốt hơn so với các phương pháp in truyền thống, đồng thời khả năng chịu đựng ánh sáng mặt trời cũng được cải thiện Mực in khô nhanh chóng ngay sau khi in, giúp rút ngắn thời gian sản xuất và tạo ra môi trường in thân thiện, tiết kiệm năng lượng hơn.
Tổng quan về dung dịch làm ẩm
Thành phần của dung dịch làm ẩm
Dung dịch làm ẩm thường dùng các hợp chất: nước, axit, chất đệm, chất tạo màng, và các chất diệt vi khuẩn a Nước
Nước, với công thức hóa học H2O, là một chất làm ẩm khuôn in, không màu và không mùi vị Tuy nhiên, trong tự nhiên, nước thường chứa các tạp chất hòa tan như ammoniac, acid cacbonic, clorua, sunfat, axít sunfuric, hydro sunfua, muối canxi, silicat, cùng với nấm và vi khuẩn, với nồng độ từ 0,2 g/lít đến 0,5 g/lít.
Nước được chia thành hai loại chính: nước "cứng" và nước "mềm" Nước cứng có chứa một lượng lớn các ion kim loại kiềm thổ, chủ yếu là muối canxi và muối magie.
Mỗi quốc gia có quy định riêng về độ cứng của nước, được đo bằng mg/lit CaO và ký hiệu là o dH Chẳng hạn, ở Đức, 1 o dH tương đương 10 mg/l CaO; ở Mỹ là 1 o dH = 9,6 mg/l CaO; ở Anh là 1 o dH = 8,0 mg/l CaO; và ở Pháp là 1 o dH = 5,6 mg/l CaO Độ cứng của nước càng cao khi số o dH tăng Đối với nước dùng trong in offset, độ cứng không được vượt quá 10 o dH, với hàm lượng clorua < 25 ppm, sunfat < 50 ppm và nitrat < 20 ppm (1 ppm = 1 mg/kg).
Ngoài axit phosphoric, axit citric và axit tartaric là hai axit quan trọng trong dung dịch ẩm, với muối của chúng có tính thấm nước tốt Chỉ cần một lượng nhỏ các axit này có thể làm thay đổi đáng kể độ pH của dung dịch Trong nước, chúng dễ dàng phân ly thành ion, tạo ra tính axit yếu Khi có mặt cồn trong dung dịch ẩm, khả năng phân ly của các axit này bị giảm mạnh do phản ứng với cồn.
Chất đệm là hỗn hợp của những muối của axit yếu với nước, ví dụ:
- Natri axetat của axit axetic
- Natri phốt phát và natri phốt phát axit của axit phosphoric
- Amoni phốt phát, amoni phốt phát axit của axit phosphoric
- Natri xitrat của axit xitric
- Natri tactrat của axit tactric
Trong dung dịch làm ẩm, chất đệm có vai trò quan trọng trong việc điều chỉnh độ pH trong khoảng 4,5 đến 5,5, giúp duy trì chất lượng tờ in và bản in sạch Độ pH ổn định không làm thay đổi các tính chất khác của môi trường in, do đó, việc kiểm soát pH là cần thiết để đảm bảo hiệu suất in ấn tốt nhất.
Gôm arabich là một loại keo thực vật thường được sử dụng trong dung dịch ẩm, nổi bật với tính dính và quánh, có màu vàng sáng đến nâu sáng Nó được ứng dụng làm chất bảo vệ bề mặt bản in offset, giúp phân tử gôm arabich bám vào mao quản trên bề mặt bản in, có khả năng thấm ướt tốt và phủ ẩm những phần tử không in.
Gôm arabich, thường được sử dụng trong dung dịch làm ẩm với tỷ lệ khoảng 0,05% đến 0,06%, giúp cải thiện tính chất thấm ướt của bề mặt các phân tử không in Bên cạnh gôm arabich, keo CMC (carboxymethyl cellulose) cũng là một lựa chọn hiệu quả.
Cồn iso-propylic là một phụ gia quan trọng trong dung dịch, với sức căng bề mặt thấp hơn 3 lần so với nước Mặc dù không làm thay đổi độ pH của chất làm ẩm, nhưng nó có khả năng cải thiện đáng kể khả năng thấm ướt trên bề mặt bản in.
Hàm lượng cồn trong dung dịch ẩm thường dao động từ 8-12% Khi dung dịch ẩm được làm lạnh ở nhiệt độ từ 5-10 độ C, hàm lượng cồn sẽ giảm xuống còn khoảng 5-8% Các chất diệt khuẩn cũng đóng vai trò quan trọng trong việc bảo đảm hiệu quả của dung dịch này.
Các chất diệt khuẩn có trong dung dịch làm ẩm có tác dụng chống việc hình thành váng, nấm trên bề mặt dung dịch ẩm.
Tính chất của dung dịch ẩm
pH là thước đo cường độ ion Hydro trong dung dịch, với nước nguyên chất có độ pH bằng 7, thể hiện môi trường trung tính Môi trường axit có pH nhỏ hơn 7, trong khi môi trường kiềm có pH lớn hơn 7 Độ axit mạnh hơn khi pH giảm, với mức độ axit mạnh nhất đạt ở pH bằng 0 Ngược lại, độ kiềm mạnh hơn khi pH tăng, với độ kiềm mạnh nhất xảy ra ở pH cao.
Trong in offset, việc duy trì độ pH của dung dịch ẩm trong khoảng 5,5 đến 6 là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng in tốt Sử dụng dung dịch đệm giúp ổn định độ pH, từ đó cải thiện độ sạch của tờ in và bản in Khi bề mặt bản in được xử lý sạch và áp lực giữa lô mực và lô ẩm được điều chỉnh hợp lý, cùng với việc chọn mực có tính chất lưu biến tốt và phù hợp với loại giấy in, người dùng có thể sử dụng nước trung tính trong quá trình in mà vẫn đạt được kết quả chất lượng cao.
Thông thường, trong quá trình in, độ pH luôn biến động do nhiều nguyên nhân như:
- Sợi giấy, bụi giấy tan trong dung dịch ẩm
- Thành phần hóa chất khi chế mực in
- Bản in dùng màu mực có sắc độ rất đậm
- Nhiệt độ và độ ẩm không khí trong phòng máy in
Giấy in ảnh hưởng đáng kể đến sự thay đổi pH của dung dịch ẩm Khi nhận thấy tờ giấy in xuất hiện váng bẩn, vùng tối không rõ nét và mờ mịt, điều này cho thấy cần bổ sung dung dịch ẩm có độ axit cao vào dung dịch máng nước.
Khi bổ sung độ axit, cần chú ý và thận trọng, chỉ nên thêm một lượng nhỏ và thực hiện từ từ, nhiều lần để tránh nguy cơ quá liều.
Hậu quả khi in sản lượng, độ pH của dung dịch không phù hợp như sau:
- Khi dung dịch ẩm có độ pH nhỏ hơn 5:
+ Tốc độ khô của màng mực trên giấy chậm
+ Màu mực in không bền
+ Bản in bị ăn mòn, thời gian sử dụng ngắn, chóng hỏng
- Khi dung dịch ẩm có pH lớn hơn 7:
Giảm sức căng bề mặt giữa mực in và nước ẩm là yếu tố quan trọng, vì khi mực in bị nhũ hóa mạnh, nó sẽ tan trong nước, dẫn đến tình trạng dung dịch máng nước bị bẩn.
+ Bản in dễ bị bắt bẩn b Độ dẫn điện
Dẫn suất là chỉ số đo lường khả năng dẫn điện của vật liệu, trong đó nước nguyên chất có khả năng dẫn điện rất kém Khi các chất hòa tan vào nước, chúng tạo thành các ion, làm tăng khả năng dẫn điện của nước Sự gia tăng số lượng ion hòa tan ngay lập tức dẫn đến việc tăng dẫn suất của nước, trong khi các vật liệu có ít ion sẽ có khả năng dẫn điện thấp hơn.
24 hạn như cồn hay gôm arabic là các chất dẫn điện kém và các dung dịch làm ẩm khi pha các chất trên có tính dẫn điện thấp hơn
Nước nguyên chất có dẫn suất gần như bằng 0 micromhos, trong khi nước sinh hoạt có thể có dẫn suất từ 200 micromhos trở lên Khi nồng độ ion hòa tan tăng, tính dẫn điện cũng tăng theo, do đó dẫn suất thường được sử dụng để đo độ thuần khiết của nước Nước mềm có dẫn suất trong khoảng 0 - 255 micromhos, trong khi nước cứng có dẫn suất lớn hơn 450 micromhos.
Nhũ tương là hiện tượng xảy ra khi một chất lỏng được phân tán trong một chất lỏng khác, tạo thành những hạt nhỏ mà không hòa tan hoàn toàn.
Chất ẩm phủ lên bề mặt bản in ở những vùng không in, kết hợp với lô chà ẩm và lô chà mực, tạo thành nhũ tương nước trong mực in Nhờ vào việc phân tán đồng đều dưới dạng những giọt nhỏ trong màng mực, nhũ tương này giúp quá trình in diễn ra thuận lợi, mang lại tờ in sạch, hình ảnh sắc nét và trạng thái cân bằng mực – nước ổn định.
Lượng nước ẩm trong màng mực phụ thuộc vào chất màu, đặc biệt là chất màu kiềm thổ, cùng với chất liên kết và chất làm khô Thông thường, nước trong màng mực chiếm khoảng 8-25% Nếu vượt quá ngưỡng này, cân bằng giữa mực và nước trở nên không ổn định, dẫn đến việc các phần tử không in dễ bị nhiễm bẩn.
Khi những giọt nước nhỏ tụ lại thành giọt lớn, cân bằng mực-nước bị phá vỡ, dẫn đến việc bản in bị bẩn Trong quá trình in offset, việc theo dõi hiện tượng nhũ tương hóa mực và duy trì sự cân bằng mực-nước là rất quan trọng Đồng thời, khả năng thấm ướt cũng cần được chú trọng để đảm bảo chất lượng in ấn.
Dung dịch làm ẩm có tác dụng nhanh chóng tạo ra một lớp nước mỏng bao phủ toàn bộ bề mặt các phần tử không in trên khuôn Để đạt được điều này, dung dịch cần có khả năng thấm ướt bề mặt, được đo bằng góc thấm ướt, tức là góc hình thành giữa tiếp tuyến của giọt chất lỏng tại điểm tiếp xúc.
25 tiếp xúc giữa 3 pha rắn, lỏng, khí với bề mặt của pha rắn Chất lỏng thấm ướt hoàn toàn khi θ = 0 o ; nó hoàn toàn không thấm ướt khi θ = 180 o
Quá trình thấm ướt bề mặt các phần tử không in trong in offset diễn ra dưới các điều kiện động lực học Thời gian sống của bề mặt dung dịch ẩm, bao gồm các giai đoạn hình thành, tồn tại và phá huỷ, phụ thuộc vào tốc độ hoạt động của máy in, dao động từ 24 đến
Thời gian thấm ướt của máy in giấy cuộn có thể đạt dưới 10 ms, trong khi thời gian thấm ướt tối ưu là 325 ms Quá trình thấm ướt bao gồm hai giai đoạn: đầu tiên là thấm ướt dưới tác dụng của áp lực, tiếp theo là thấm ướt tự do.
Trong giai đoạn đầu, các yếu tố cơ học và thủy động lực học có ảnh hưởng lớn đến điều kiện tiếp xúc Việc giảm khoảng cách giữa các bề mặt đến mức tương tác hiệu quả là rất quan trọng, điều này làm nổi bật ưu điểm của hệ thống làm ẩm liên tục.
TỔNG QUAN VỀ TƯƠNG TÁC GIỮA MỰC VÀ DUNG DỊCH ẨM
Tương tác của mực in offset và dung dịch ẩm
Trong quá trình in offset ướt thông thường, việc cân bằng mực và nước là một thách thức lớn đối với người vận hành máy in, yêu cầu kỹ năng, trình độ và kinh nghiệm cao Điều này bởi vì sự cân bằng này bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố khác nhau.
- Môi trường: Nhiệt độ, độ ẩm
- Máy in: Hệ thống lô mực, hệ thống lô nước, cao su offset
In offset UV, việc in ấn trở nên khó khăn hơn do vật liệu in không thấm hút và mực không tự khô mà cần hệ thống sấy bằng tia UV Để đạt được màu sắc tờ in giống mẫu và chất lượng hoàn hảo từ tờ đầu đến tờ cuối, cần tối ưu hóa các yếu tố liên quan trong suốt quá trình in.
Khi bắt đầu quá trình in, hệ thống lô chà ẩm sẽ chà lên bản in trước Đối với máy in tự động, máy sẽ tự động quay đủ số vòng chà nước trước khi hạ lô chà mực xuống bản in Nếu không xử lý kịp thời lượng nước dư thừa, nó có thể làm nhũ tương hóa mực trên lô, dẫn đến mực in xâm nhập vào máng nước và gây bề mặt tờ in bị dơ và phủ một lớp mực mỏng Do đó, người thợ cần có kiến thức và kinh nghiệm để nhanh chóng giải quyết vấn đề này.
Trong quá trình sản xuất, người thợ in phải liên tục điều chỉnh do nhiều yếu tố như thay đổi môi trường, tăng nhiệt độ phòng và ma sát trên hệ thống lô Những yếu tố này có thể ảnh hưởng đến độ pH của vật liệu Thêm vào đó, việc máy chạy thường xuyên dừng đột ngột gây ra sự gián đoạn trong quy trình, buộc phải đóng mở hệ thống lô từ đầu mỗi lần.
Khi in ấn, tình trạng dư nước hoặc thiếu nước có thể xảy ra Nếu dư nước, tờ in sẽ có màu nhạt, trong khi thiếu nước khiến tờ in khô và bẩn Để khắc phục, thợ in cần tăng lượng dung dịch để cân bằng Tuy nhiên, sự mất cân bằng này có thể dẫn đến hiện tượng nhũ tương, tạo ra lớp mực không khô và không bám dính trên bề mặt vật liệu khi qua đèn sấy UV.
Trong quá trình in, dung dịch làm ẩm không chỉ tiếp xúc với phần tử không in mà còn với mực in, dẫn đến hiện tượng thấm ướt lớp mực Khi lớp mực tiếp xúc với dung dịch, một lượng nước sẽ bám lên mực Nếu dung dịch có sức căng bề mặt lớn, nó sẽ tạo thành các giọt nhỏ trên mực, trong khi sức căng bề mặt nhỏ giúp dung dịch trải đều trên mực, điều này cần thiết cho hệ thống làm ẩm liên tục Quá trình thấm ướt này kích thích nhũ hóa mực in, và độ dày của màng dung dịch, độ nhám của bề mặt mực, cùng với độ nhớt của mực là các yếu tố quyết định cho quá trình tạo nhũ tương Việc điều chỉnh các thông số này có thể thực hiện bằng cách giảm sức căng bề mặt động lực học của dung dịch làm ẩm.
Khả năng nhũ tương hóa mực in của dung dịch ẩm:
Sự tạo thành nhũ tương được xem xét theo quan điểm thủy động lực học, khi đó quá trình tạo thành nhũ tương gồm 3 giai đoạn:
Giai đoạn đầu tiên trong quá trình tạo nhũ tương là hình thành một lớp màng mỏng dung dịch ẩm trên bề mặt lớp mực Giai đoạn này phụ thuộc vào khả năng thấm ướt của dung dịch lên lớp mực Bằng cách điều chỉnh các thông số thấm ướt, chúng ta có thể kiểm soát quá trình hình thành nhũ tương một cách hiệu quả.
Trong giai đoạn thứ hai, quá trình phân chia lớp màng mỏng dung dịch làm ẩm trong vùng tiếp xúc được thực hiện Độ nhám bề mặt lớp mực và chiều dày của lớp dung dịch làm ẩm có ảnh hưởng lớn đến quá trình này Thay đổi độ nhớt của dung dịch làm ẩm cũng giúp điều chỉnh lượng nước thẩm thấu vào mực.
- Giai đoạn thứ ba, sự xuất hiện các hạt nhũ tương trong thể tích lớp mực
Sự dịch chuyển của lớp mực có ảnh hưởng quyết định lên sự thâm nhập của các
Việc thêm 30 giọt dung dịch làm ẩm vào lớp mực sẽ kết thúc quá trình tạo nhũ tương giữa hai lớp mực Độ nhớt của mực có vai trò quan trọng; độ nhớt cao sẽ làm giảm sự chuyển dịch và điều kiện hòa nhập, dẫn đến giảm hàm lượng nhũ tương Thời gian tạo nhũ tương chỉ dưới 3ms, nhưng ngay sau đó, một phần nhũ tương sẽ bị phá hủy với thời gian rất ngắn, thường dưới 1,5ms Thời gian và cơ chế phá hủy này cho thấy độ bền vững của nhũ tương không đáng tin cậy theo quy luật hóa lý.
Năm 1989, Aage Surland phát triển phương pháp xác định độ ẩm trong mực in và tốc độ hấp thụ ẩm của nó, từ đó dự đoán khả năng hoạt động của mực và dung dịch ẩm trong quá trình in.
Hình 2.1: Đường nhũ tương hoá mực in - dung dịch ẩm của Surland
Quá trình in offset có thể gặp vấn đề khi mực in liên tục hấp thụ dung dịch ẩm, dẫn đến việc cân bằng giữa mực in và dung dịch ẩm không đạt Hệ quả là bản in bị bắt màng, tờ in trở nên bẩn và mất đi chi tiết quan trọng.
Trong quá trình in offset, việc dung dịch ẩm thẩm thấu vào mực in là rất quan trọng Nếu đường B cho phép dung dịch ẩm đi vào mực nhiều, mực in sẽ không bao giờ đạt được trạng thái cân bằng, dẫn đến việc người thợ in phải thường xuyên điều chỉnh để tăng cấp độ mực.
31 mực để mực in và dung dịch ẩm đạt cân bằng cho nên, mật độ tờ in giảm, không đảm bảo chất lượng
Đường C, theo Surland, được xem là đường cong lý tưởng cho sự cân bằng giữa mực và dung dịch ẩm Trong nửa thời gian đầu của chu kỳ, quá trình hấp thụ dung dịch ẩm của mực in gia tăng và sau đó đạt được trạng thái cân bằng Khi đạt được cân bằng này, quá trình in trở nên ổn định, sản phẩm in có mật độ cao và sắc nét, đồng thời giảm thiểu việc điều chỉnh chế độ cấp ẩm và cấp mực trong suốt quá trình in.
Mực D hấp thụ dung dịch ẩm một cách nhanh chóng và nhiều, dẫn đến việc lượng dung dịch ẩm trong mực trở nên dư thừa Sự tích tụ các vùng ẩm trong mực này không chỉ làm giảm mật độ màu mà còn phá vỡ sự cân bằng của sản phẩm.
Đường E chỉ ra rằng mực in không hấp thụ đủ dung dịch ẩm, dẫn đến việc không đạt được nhũ tương cân bằng giữa mực và nước Kết quả là mực in không được truyền đều trên máy in, gây ra hiện tượng dồn mực, giảm mật độ in, và tạo ra các vết sọc cũng như vết gằn trên nền in.
Ảnh hưởng của dung dịch ẩm đến độ dính của mực in offset
Độ dính của mực in offset là yếu tố quan trọng trong quá trình in, liên quan đến khả năng mực bám dính vào giấy Khi máy in hoạt động với tốc độ cao, đặc biệt trên giấy tráng phủ, độ dính của mực cần phải thấp hơn điểm tới hạn để đảm bảo mực không dính quá mạnh lên giấy.
Độ dính (tack value) là yếu tố quan trọng quyết định hiệu quả truyền mực trong quá trình in ấn Khi mực được truyền từ bề mặt này sang bề mặt khác, sẽ xảy ra hiện tượng tách đôi màng mực, và mực in có xu hướng chống lại sự phân tách này, được gọi là độ dính mực Độ dính này phụ thuộc vào độ nhớt (viscosity) của mực, mặc dù mối quan hệ không hoàn toàn tuyến tính; thông thường, độ nhớt càng cao thì độ dính càng lớn Trong quá trình truyền mực từ máng xuống tờ in, mực sẽ được tách thành các lớp mỏng, với sự tách mực diễn ra giữa các lô mực, giữa bản in và tấm cao su, và cuối cùng là từ cao su sang giấy.
Hình 2.2: Quá trình truyền mực trong hệ thống cấp mực của máy in offset
Theo khảo sát, mực truyền từ bản in lên tấm cao su có hệ số 0,5, tăng lên 0,55 khi sử dụng bản kim loại 2 lớp và giảm xuống 0,45 với bản mài hạt thô Lượng mực truyền từ tấm cao su lên giấy đạt tỷ lệ 75-85%, thường là 80% Khi mực in đầu tiên tiếp xúc với giấy xốp, giấy có khả năng hấp thụ mực tốt Tuy nhiên, độ dính của mực in ướt phải cao hơn độ dính của các màu in tiếp theo Để điều chỉnh độ dính mực, có thể giảm bằng cách thêm dung dịch ẩm; mỗi 1% ẩm thêm sẽ làm giảm độ dính.
Để giảm độ dính của mực in, có thể sử dụng các chất làm giảm độ dính như dầu khoáng chứa 7% SiO2 hoặc vecni có độ nhớt thấp Những phương pháp này giúp giảm độ dính khoảng 5-10% so với giá trị ban đầu, tuy nhiên cũng đồng thời làm giảm độ nhớt của mực.
Các chất này có thể ảnh hưởng tới tính chất khô của mực, độ bóng, thời gian dàn mực, khả năng chảy và thấm ẩm của pigment trong mực
Khi độ dính của mực thấp, có thể cải thiện bằng cách thêm pigment màu, chất tăng cường hoặc vecni độ nhớt cao Việc lựa chọn chất bổ sung để tăng độ dính phụ thuộc vào các tính chất khác cần thiết của mực Việc thêm pigment màu không chỉ làm tăng độ dính mà còn làm tăng độ nhớt và năng suất trên một đơn vị mực Tuy nhiên, việc tăng cường độ màu của mực có thể không phải là điều mong muốn, và sự tăng cường này khi thêm 1% pigment phụ thuộc vào lượng pigment có sẵn trong mực.
- Ảnh hưởng của độ dính mực đến quá trình in offset:
Nếu độ dính của mực quá thấp, sẽ dẫn đến hiện tượng mực phân tán trong dung dịch ẩm, gây ra tình trạng tờ in bị bẩn, sọc và giảm cường độ màu Ngoài ra, mực còn có thể bị nhũ tương hóa quá mức và dư ẩm.
Khi độ dính của mực UV quá cao, nó có thể gây ra tình trạng giấy bị dính, dẫn đến hiện tượng xơ hoặc rách giấy Độ dính này phụ thuộc vào tính chất hóa lý của các monomer, oligomer và chất tạo màng trong thành phần của mực.
250 - 350 T.V ở 30c), độ dính của mực UV cho phép nó có thể gắn bám tốt trên nhiều chất liệu nền như chất dẻo, kim loại,
