KIỂM TOÁN CHẤT THẢI TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN GIÀY VĨNH YÊN – VĨNH PHÚC

TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT

Giới thiệu tổng quan về cơ sở sản xuất

 Đặc điểm các lĩnh vực hoạt động:

- Tên gọi : Công ty Cổ phần giày Vĩnh Yên

- Địa chỉ : Phường Đống Đa-TP Vĩnh Yên -Vĩnh Phúc

- Giấy chứng nhận ĐKKD: Số 2500154643 do Sở kế hoạch đầu tư tỉnh Vĩnh phúc cấp lần 2 ngày 12/06/2009;

- Ngành nghề kinh doanh: Sản xuất và gia công giày xuất khẩu sang các nước Châu Âu, EU và Mỹ;

- Loại hình doanh nghiệp: Công ty cổ phần.

 Lịch sử hình thành và sự phát triển của công ty:

Công ty giầy Vĩnh Yên, thuộc Sở Công nghiệp Vĩnh Phúc, là một doanh nghiệp Nhà nước hoạt động độc lập về hạch toán kinh tế Được thành lập từ Nhà máy Cơ khí Vĩnh Phúc vào ngày 01/05/1959, công ty đã có bề dày lịch sử và kinh nghiệm trong ngành sản xuất giày dép.

- Quá trình hình thành và phát triển của công ty gắn liền với sự chuyển đổi cơ chế của Đất nước;

Trước năm 1989, Nhà máy Cơ khí Vĩnh Phúc hoạt động theo nền kinh tế bao cấp, sản xuất các mặt hàng theo kế hoạch của Nhà nước và tỉnh Đời sống công nhân viên tại đây gắn liền với tình hình thực tế của đất nước Nhà máy chủ yếu sản xuất các sản phẩm kim khí phục vụ cho nông nghiệp, bao gồm líp xe đạp, vòng bi và máy kéo.

Kể từ khi nền kinh tế thị trường ra đời, Nhà máy Cơ khí Vĩnh Phúc đã phải đối mặt với nhiều thách thức do thiết bị lạc hậu và sản phẩm chất lượng kém, dẫn đến việc sản xuất bị thu hẹp Đến năm 1997, Uỷ ban nhân dân tỉnh Vĩnh Phúc đã cho phép Nhà máy đầu tư hai dây chuyền sản xuất giày xuất khẩu với công suất thiết kế 1.000.000 đôi/năm, đồng thời đổi tên thành Công ty Giầy Vĩnh Yên.

- Trụ sở công ty đặt tại: Phường Đống Đa - TP Vĩnh Yên - Tỉnh Vĩnh Phúc;

- Tên giao dịch quốc tế: Vinh Yen shoes join stock company Đây là nơi giao dịch cũng là nơi sản xuất của công ty;

Công ty Cổ phần Giầy Vĩnh Yên chuyên sản xuất và gia công giày xuất khẩu, với thị trường tiêu thụ chính là các nước Châu Âu, EU và Mỹ Vào tháng 2/2005, công ty đã chuyển đổi hình thức hoạt động từ doanh nghiệp nhà nước sang công ty cổ phần, được sự cho phép của Uỷ ban nhân dân tỉnh Vĩnh Phúc.

Kể từ khi thành lập vào năm 1997, Công ty cổ phần Giầy Vĩnh Yên đã không ngừng phát triển, thu hút một lượng lớn lao động và tạo ra nhiều cơ hội việc làm cho người dân tại tỉnh Vĩnh Phúc.

Giới thiệu về quy trình công nghệ

Sản xuất giày dép được chia thành ba quy trình độc lập: sản xuất mũ giày, sản xuất đế giày và hoàn thiện sản phẩm Hiện nay, nhiều phương pháp công nghệ hiện đại được áp dụng trong quy trình sản xuất giày dép.

Phương pháp dán ép là kỹ thuật được sử dụng cho giày da và giày nữ, trong đó keo dán được áp dụng để kết nối phần mũi giày với đế giày, mang lại độ bền và sự chắc chắn cho sản phẩm.

Phương pháp lưu hóa được sử dụng phổ biến trong sản xuất giày vải, giày thể thao và dép đi trong nhà Phương pháp này tương tự như dán ép nhưng có thêm bước dán bím và lưu hóa, giúp tăng cường độ liên kết giữa mũ và đế giày, từ đó làm cho sản phẩm bền và chắc chắn hơn.

Phương pháp khâu trong sản xuất giày da bao gồm ba kiểu chính: khâu riễu, khâu cóp và khâu hút Khâu riễu và khâu cóp thường sử dụng thêm một dây da hẹp để liên kết các mặt của sản phẩm, trong khi khâu hút là phương pháp ghép trực tiếp hai mặt với nhau.

Phương pháp đóng đinh là một kỹ thuật phổ biến trong sản xuất giày da, sử dụng vật liệu kim loại để tạo ra các mối liên kết chắc chắn.

- Phương pháp đúc: thường áp dụng với giày vải, giày thể thao, dép trong nhà.

Phương pháp này đế giày được đức tạo dáng đồng thời gắn luôn vào giày.

Xác định năng lượng, nguyên liệu đầu vào của quá trình sản xuất

Các số liệu đầu vào của quá trình sản xuấ: Lượng nguyên liệu, điện, nước, năng lượng cho thấy mức độ tiêu thụ tài nguyên của công ty

Bảng 1.1: Bảng số liệu vào của từng phân xưởng sản xuất

Tên phân xưởng Số liệu vào (Tính trên 1.000 đôi giày)

- Keo dán các loại: 36,26 kgPhân xưởng may - Các tấm da đã thành hình định sẵn: 424,95kg

Tên phân xưởng Số liệu vào (Tính trên 1.000 đôi giày)

- Các tấm vải đã thành hình định sẵn: 105,83kg

- Chỉ, tem lưu thông: 6,23kg

- Keo dán các loại: 18,24kg

- Mực in, thuốc nhuộm:6,6 kg

- Dung dịch xử lý vật liệu: 15,5kg

- Khuy giày, đường viền, dây trang trí: 22,3 kg

- Trung tỷ, trung tỷ phí: 110,3 kg

- Keo dán các loại: 45,3 kg

- Dung dịch xử lý, làm sạch: 13,1 kg

- Lô gô, tem lưu thông: 1,56 kg

- Mũ giày thành phẩm: 606,7 kg

- Đế giày thành phẩm: 137,7kg

- Tổ hợp trung tỷ phí, trung tỷ: 122,44 kg

- Keo dán các loại: 75,89 kg

- Dung dịch xử lý giày: 64,5 kg

- Phụ liệu (dây giày, giấy bọc +nhồi giày, gói chống ẩm, hộp giày, băng dính…): 75,5 kg

(Nguồn: Phòng tổng hợp công ty)

Bảng 1.2: Bảng tổng hợp các nguyên liệu, hóa chất sử dụng trong từng phân xưởng sản xuất (tính cho 1000 đôi giầy)

Phương pháp đưa đi sử dụng

Phương pháp xử lý bao bì

Vận chuyển bằng xe đẩy

Bán phế liệu, tận dụng lại

Xốp,mút các loại 7,43 Xe tải Túi nilon Trong kho

Keo các loại 39,18 Xe tải Thùng sắt, can sắt

Hợp đồng với công ty TNHH Phúc Kỳ để xử lý

Khuy giày, đường viền, dây trang trí 24,57 Xe tải Hộp giấy Trong kho

Thu gom, bán phế liệu

Cáng bảo 47,45 Xe tải Hộp giấy Trong kho

Thu gom, bán phế liệu

Phương pháp xử lý bao bì

Keo dán các loại 20,2 Xe tải thùng sắt, can sắt

Dung dịch xử lý da các loại 17,34 Xe tải Thùng sắt, can

60m/đôi) 6,30 Xe tải Thùng giấy

Mực in, thuốc nhuộm 6,67 Xe tải Can nhựa, thùng sắt

Vận chuyển bằng xe đẩy tay

Tem lưu thông 0,04 Được sản xuất ngay tại nhà máy, được giao xuống từng phân xưởng sản xuất

Sản phẩm thành hình từ bộ phận cắt 541, 69 Giao nhận sản phẩm trực tiếp từ bộ phận cắt xuống bộ phận may

Phân xưởng đế Đế giày thô 94,62 Xe tải

Tận dụng lại, bán phế liệu

Keo dán các loại 48,71 Xe tải Thùng sắt, can nhựa

Bán phế liệu,tiêu hủy

Phương pháp xử lý bao bì đẩy

Trung tỷ phí, trung tỷ 112,02 Xe tải

Mút, xốp 3,09 Xe tải Túi nilon Trong kho

Dung dịch xử lý cao su các loại 14,79 Xe tải Thùng sắt, can nhựa

Tem nhãn, lô gô 1,68 Xe tải

Mũ giày thành phẩm 611,7 Từ phân xưởng may chuyển trực tiếp xuống Đế giày thành phẩm 142,8 Từ phân xưởng đế

Tổ hợp trung tỷ phí và trung tỷ 133,42 Từ phân xưởng hoàn thành

Keo dán các loại 80,89 Xe tải Thùng sắt, can nhựa

Dung dịch xử lý bề mặt da, cao su các loại 68,3 Xe tải Thùng sắt, can nhựa

Hợp đồng với công ty TNHHPhúc Kỳ để xử lýNhũ, xi đánh giày 21,23 Xe tải Hộp sắt Trong Vận Hợp đồng với

Phương pháp xử lý bao bì kho chuyển bằng xe đẩy công ty TNHH Phúc Kỳ để xử lý

Phụ liệu (dây giày, giấy bọc + nhồi giày, gói chống ẩm, hộp giày, băng dính…)

(Ghi chú: Số liệu điều tra 5/2018)

Sản xuất giày không tiêu tốn nước, mà nước chủ yếu phục vụ cho nhu cầu sinh hoạt hàng ngày của công nhân viên trong công ty Nguồn nước sạch được cung cấp từ nhà máy nước trong khu vực, với lượng tiêu thụ hàng tháng đạt 5.600m³.

Trong quá trình sản xuất da giày, tiêu thụ điện năng rất lớn do sử dụng nhiều thiết bị máy móc, đèn chiếu sáng và quạt thông gió Hệ thống điện lưới trong khu vực cung cấp điện với mức tiêu thụ trung bình hàng tháng đạt 730.825 Kwh.

+ Điện dùng cho sản xuất da giày: 729.293 Kwh/tháng

+ Điện dùng cho sinh hoạt công nhân viên: 11.534 Kwh/tháng

Trong sản xuất da giày tại nhà máy, nguyên liệu chính bao gồm da thật, giả da, và các loại vải khác nhau Ngoài ra, các phụ liệu như dây giày, khuy giày, mút, xốp, hộp bìa, băng dính, và giấy bọc nhồi cũng đóng vai trò quan trọng trong quy trình sản xuất.

Ngành da giày sử dụng đa dạng các loại keo dán, mỗi loại được lựa chọn phù hợp với từng công đoạn sản xuất Việc phối trộn các loại keo cũng là một yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Ngoài ra, còn có các loại dung dịch tẩy rửa chuyên dụng cho việc xử lý PVC, cao su, EVA, cũng như dung dịch dành cho da thật và da dầu.

1.3.3 Trang thiết bị sản xuất

Bảng 1.3 Các thiết bị trong dây chuyền sản xuất

1.1 Máy bồi vải b 1 Mới Đài Loan

1.2 Máy quét keo b 1 Mới Đài Loan

1.3 Máy chặt nguyên liệu b 210 Mới Đài Loan

1.4 Máycắt da b 1 Mới Đài Loan

2.1 Máy vắt sổ b 1 Mới Đài Loan

2.2 Máy may trụ b 1350 Mới Đài Loan

2.3 Máy may bàn b 360 Mới Đài Loan

2.4 Máy may ziczac c 119 Mới Đài Loan

2.5 Máy khâu chỉ ngoài giầy b 12 Mới Đài Loan

2.6 Máy may nối mũi giày b 9 Mới Đài Loan

2.7 Máy may viền giày b 1 Mới Đài Loan

2.8 Máy gọt da các loại b 415 Mới Đài Loan

2.9 Máy dập lỗ giày b 8 Mới Đài Loan

2.10 Máy dập Ôze b 59 Mới Đài Loan

2.11 Máy vạch chỉ để may giầy b 19 Mới Đài Loan

2.12 Máy hơ chỉ may giầy b 75 Mới Đài Loan

2.13 Máy đục lỗ giầy b 3 Mới Đài Loan

2.14 Máy thuê hoa văn trên giầy b 3 Mới Đài Loan

2.15 Máy may lót giầy b 1 Mới Đài Loan

2.16 Máy tạo gân trên da b 5 Mới Đài Loan

3.1 Máy ép đế vạn năng b 30 Mới Đài Loan

3.2 Máy gọt đế giữa b 4 Mới Đài Loan

3.3 Máy tự động cắt bavia đế giày b 8 Mới Đài Loan

3.4 Máy đóng đế giữa b 3 Mới Đài Loan

3.5 Máy khâu chỉ đế trong b 4 Mới Đài Loan

3.6 Máy kẻ viền đế giầy b 6 Mới Đài Loan

4.1 Máy làm mềm da b 14 Mới Đài Loan

4.2 Máy định hình mũi giầy b 85 Mới Đài Loan

4.3 Máy định hình gót giầy b 42 Mới Đài Loan

4.4 Máy ép hơi mũi giầy c 9 Mới Đài Loan

4.5 Máy hấp mềm giầy c 29 Mới Đài Loan

4.6 Máy ép nhiệt mũi c 54 Mới Đài Loan

4.7 Máy gò mũi giầy b 18 Mới Đài Loan

4.8 Máy gò giữa giầy b 3 Mới Đài Loan

4.9 Máy ép nhiệt form c 1 Mới Đài Loan

4.10 Máy gia nhiệt định hình b 13 Mới Đài Loan

4.11 Máy đóng đinh gót giầy b 11 Mới Đài Loan

4.12 Máy ép viền giầy c 5 Mới Đài Loan

4.13 Máy hấp mềm gót giầy c 19 Mới Đài Loan

4.14 Máy là hơi nóng mũi giầy b 6 Mới Đài Loan

4.15 Máy sấy lạnh giầy c 7 Mới Đài Loan

4.16 Máy làm mềm gót b 6 Mới Đài Loan

4.17 Máy ép mũi và gót giầy c 3 Mới Đài Loan

4.18 Hệ thống băng chuyền có tủ điều khiển nhiệt độ tự động 38 Mới Đài Loan

(Nguồn: Phòng Tổng hợp công ty)Chú thích: Khả năng gây ô nhiễm: a – thường xuyên; b – khi bị rò rỉ; c – chỉ khi dừng sửa chữa thiết bị

KIỂM TOÁN CHẤT THẢI TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN GIẦY VĨNH YÊN – VĨNH PHÚC

Xác định các nguồn thải phát sinh trong quá trình sản xuất

Bảng 2.1: Các bộ phận, quy trình sản xuất và chất thải trong sản xuất da giày

STT Các bộ phận, quy trình sản xuất Các chất thải ô nhiễm phát sinh

1 Kho nguyên liệu, thành phẩm

- Bụi phát sinh trong quá trình vận chuyển nguyên vật liệu

- Các khí thải:CO,CO 2 ,NOx, SOx…từ các loại xe chuyên trở

- CTR: bìa cát tông, thùng hàng, gỗ phế…

2 Kho pha chế hóa chất, keo

- Hơi dung môi hữu cơ, hơi xăng…

- CTR: thùng keo (sắt, nhựa), thùng hóa chất sau khi sử dụng…

- Keo, hóa chất rơi vãi, keo phế thải…

Bộ phận sản xuất mũ giày

- CTR: bavia thừa, vải vụn, da vụn…

- May, đính, bồi vải, cắt mép…

- Tiếng ồn từ máy may

- Hơi dung môi hữu cơ…từ dán keo, hóa chất tẩy

- CTR: chỉ thừa, vải thừa, da vụn thừa…

4 Bộ phận sản xuất đế giày

- Trộn nguyên liệu, làm lạnh, chặt tấm

- Tiếng ồn: từ máy trộn

- CTR: cao su, phụ gia rơi vãi,

- Làm lạnh, cắt, mài,ép đế - Tiếng ồn

STT Các bộ phận, quy trình sản xuất Các chất thải ô nhiễm phát sinh

Bộ phận hoàn chỉnh giày

- Hơi dung môi hữu cơ, hơi xăng

- Gò:mũi, hông, hậu - Tiếng ồn

- Hơi dung môi hữu cơ

- Dán,ép đế, làm lạnh

Chất thải rắn phát sinh chủ yếu trong quá trình sản xuất giày, đặc biệt là trong các công đoạn chặt, cắt nguyên liệu và may mũ giày Thành phần chính của loại chất thải này bao gồm da thật, da giả, mút, xốp, cao su, vải vụn và chỉ Chất thải rắn chiếm thể tích lớn và khó phân hủy trong môi trường tự nhiên Hiện nay, một phần chất thải này được sử dụng làm chất đốt trong quá trình làm đường, trong khi phần còn lại được chôn lấp cùng với chất thải thông thường khác.

Trong quá trình sản xuất da giày, việc sử dụng dung môi hữu cơ như xăng, axeton và các loại keo dán là rất quan trọng cho nhiều công đoạn như dán đế, làm mũ và hoàn thiện sản phẩm Tuy nhiên, việc sử dụng máy sấy với nhiệt độ cao dẫn đến sự bay hơi và phát tán mạnh các hóa chất độc hại Điều này khiến công nhân thường xuyên tiếp xúc với nguồn ô nhiễm, đặc biệt trong các quy trình gia công, là điều khó tránh khỏi.

Ô nhiễm nhiệt là một vấn đề nghiêm trọng trong ngành công nghiệp sản xuất da giày, đặc biệt tại các nhà máy sử dụng máy sấy nhiệt độ cao và có lượng lao động đông đảo Nhiều doanh nghiệp tận dụng xưởng sản xuất cũ với điều kiện thông thoáng kém và thiếu thiết bị chống nóng, dẫn đến tình trạng tăng nhiệt độ trong nhà xưởng, ảnh hưởng tiêu cực đến sức khỏe và năng suất lao động của công nhân.

Tiếng ồn trong nhà máy da giày chủ yếu xuất hiện ở các khu vực như cắt, chặt nguyên liệu, máy may, và phân xưởng gò, ép đế Mức độ tiếng ồn thường vượt quá giới hạn cho phép, gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến sức khỏe của người lao động.

Kiểm toán chất thải

Việc xác định các nguồn thải giúp đánh giá ảnh hưởng của hoạt động sản xuất đến môi trường và mức độ lãng phí tài nguyên của doanh nghiệp.

Bảng 2.2: Bảng thống kê các nguồn thải rắn

Nguồn thải /Chất thải Lượng thải

Có sử dụng lại không?

Da không đạt chất lượng 3,25 Không Có

Vải không đạt chất lượng 2,5 Không Không

Mảnh da, vải, mút, xốp vụn 29,6 Không Không

Sản phẩm da hỏng, lỗi 1,2 Không Không

Sản phẩm vải hỏng, lỗi 1,5 Không Không

Keo thải, thùng ,can dính keo, hóa chất 6,9

Phát sinh hơi độc hại: hơi toluen, axeton, methyl cyclohexane, cyclohexan,… Không

Mũ giày không đạt chuẩn 3,48 Không Không

Da vụn, vải vụn, chỉ, khuy, dây trang trí, giẻ lau

Nguồn thải /Chất thải Lượng thải

Có sử dụng lại không?

Phát sinh hơi độc hại: hơi toluen, axeton, methyl cyclohexane, cyclohexan,…

3 Phân xưởng Đế Đế thô không đạt chuẩn 1,83 Không Không

Trung tỷ và trung tỷ phí hỏng 2,35 Không Không

Cao su vụn, mút, xốp,

Giày không đạt chuẩn 15,11 Không Có

Da vụn, băng dính, mạt gỗ, phụ liệu thải… 3,96 Không Không

Trong quá trình sản xuất giày da, CTR thải ra hầu như không được tái sử dụng, ngoại trừ những sản phẩm giày không đạt tiêu chuẩn chất lượng xuất khẩu và da không đạt yêu cầu kiểm tra Chất thải nguy hại chủ yếu phát sinh từ các phân xưởng sản xuất, bao gồm lượng keo thải, thùng và can dính keo, cũng như giẻ lau dính dầu và hóa chất.

2.2.2 Khí thải và môi trường không khí xung quanh

Bảng 2.3: Bảng đo các thông số ánh sáng, nhiệt độ, độ ẩm, tốc độ gió của công ty ngày 12/5/2018

STT Địa điểm quan trắc Ánh sáng

( 0 C) Độ ẩm (%) Tốc độ gió

1 Khu vực chuẩn bị nguyên vật liệu 510 35 70 1,2

2 Khu vực cắt, chặt nguyên liệu 520 35,5 68 1,3

7 Khu vực nhà kho sinh quản 510 36,5 68 1,0

Theo kết quả quan trắc môi trường lao động ngày 12/5/2018, do Trung tâm Tài nguyên và Bảo vệ môi trường Vĩnh Phúc thực hiện, mức chiếu sáng tiêu chuẩn cho TCCP với đèn huỳnh quang là 500 Lux, trong khi đèn nung sáng yêu cầu mức chiếu sáng là 250 Lux.

- Về ánh sáng nhìn chung công ty đã sử dụng hệ thống chiếu sáng đèn huỳnh quang nên các bộ phận làm việc đều đảm bảo đủ ánh sáng.

Mặc dù công ty đã lắp đặt hệ thống quạt thông gió và tạo điều kiện làm việc thông thoáng, nhưng việc bố trí máy móc và số lượng công nhân vẫn chưa hợp lý, dẫn đến nhiệt độ trong nhà xưởng vượt quá tiêu chuẩn cho phép (TCCP) và tốc độ gió không đạt yêu cầu.

Bảng 2.4: Bảng đo nồng độ bụi ngày 12/5/2018

STT Vị trí đo Đơn vị Kết quả

1 Khu vực chuẩn bị vật liệu mg/m 3 3,5

2 Khu vực bộ phận cắt, chặt nguyên liệu mg/m 3 3

3 Khu vực bộ phận may mg/m 3 3,2

4 Khu vực bộ phận hoàn thiện đế mg/m 3 3,7

5 Khu vực bộ phận hoàn chỉnh giày mg/m 3 3,6

Nguồn: Kết quả quan trắc môi trường lao động của công ty ngày 12/5/2018, do đơn vị Trung tâm Tài nguyên và Bảo vệ môi trường Vĩnh Phúc tiến hành.

Lượng bụi chủ yếu phát sinh từ các công đoạn cắt, chặt và may mũ giày, cùng với các máy mài đế và mài mút xốp Mặc dù có sự phát sinh bụi đáng kể, hàm lượng bụi tại các bộ phận sản xuất vẫn thấp hơn tiêu chuẩn cho phép (TCCP) nhờ vào hệ thống hút bụi cyclon và quạt thông gió được lắp đặt tại nơi làm việc.

Bảng 2.5: Bảng đo nồng độ hơi xăng và toluen ngày 12/5/2018

STT Vị trí đo Toluen(mg/m 3 ) Hơi xăng(mg/m 3 )

3 Bộ phận hoàn chỉnh đế

Tổ hợp trung tỷ phí và trung tỷ 135 315

4 Bộ phận hoàn chỉnh giày

Tại máy quét keo, sấy, dán đế 165 325

Trong quá trình gia công da giày, việc sử dụng một lượng lớn hóa chất như keo dán, dung dịch xử lý da, PVC, cao su, mực in, thuốc nhuộm và hóa chất làm mềm, bóng giày dẫn đến sự phát sinh hơi dung môi và hơi xăng trong hầu hết các công đoạn sản xuất Những hóa chất này có thể gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến hệ thần kinh trung ương và độc hại cho gan khi người lao động hít phải Đặc biệt, nồng độ toluen trong các dung môi hữu cơ thường vượt quá tiêu chuẩn cho phép, với mức cao nhất ghi nhận được là 165 mg/m3 trong công đoạn quét keo và dán đế.

Bảng 2.6: Bảng kết quả đo nồng độ các khí (CO, SO 2 , NO 2 , NH 3 ) trong môi trường công ty ngày 12/5/2018

STT Vị trí lấy mẫu Đơn vị

1 Khu vực chuẩn bị vật liệu mg/m 3 2,53 0,012 0.098 2,3

2 Khu vực bộ phận cắt, chặt nguyên liệu mg/m 3 2,42 0,024 0,112 2,2

3 Khu vực bộ phận may mg/m 3 2,17 0,017 0,125 2,4

4 Khu vực bộ phận hoàn thiện đế mg/m 3 2,56 0,034 0,099 2,1

5 Khu vực bộ phận hoàn chỉnh giày mg/m 3 2,33 0,028 0,145 2,0

6 Khu vực kho sinh quản mg/m 3 2,35 0,056 0,122 2,3

Kết quả đo nồng độ các khí CO, SO2, NO2 và NH3 tại các khu vực sản xuất đều nằm dưới mức tiêu chuẩn cho phép (TCCP), cho thấy chúng không phải là nguyên nhân gây ô nhiễm không khí trong khu vực này.

Bảng 2.7: Bảng đo nguồn gây ồn ngày 12/5/2018

STT Vị trí đo Tiếng ồn

Máy mài đế, mài phần đệm 94

Trong quá trình sản xuất, mức độ ồn thường vượt quá tiêu chuẩn cho phép, đặc biệt là tại khu vực gần máy mài đế, nơi âm thanh có thể đạt tới 95 dBA.

2.3 Nguyên nhân gây tổn thất năng lượng, khí thải và gia tăng chất thải

Bảng 2.8 Bảng nguyên nhân các vấn đề môi trường

TT Các vấn đề môi trường còn tồn tại Nguyên nhân

1 Về chất lượng môi trường không khí

Nồng độ hơi dung môi hữu cơ trong xưởng sản xuất còn khá cao

Việc bố trí nơi làm việc chưa hợp lý, mật độ công nhân, máy móc cao, thiếu sự thông thoáng, tăng nhiệt độ nơi làm việc

Chưa lắp đặt hệ thống thu và xử lý lượng dung môi phát tán

Sử dụng các loại keo, hóa chất xử lý bề mặt vật liệu có nhiều thành phần độc hại, dễ bay hơi

Công tác quản lý và giám sát việc sử dụng thiết bị bảo hộ lao động như gang tay và khẩu trang hoạt tính để bảo vệ sức khỏe công nhân còn yếu kém và lơi lỏng Cần tăng cường tuyên truyền nhằm nâng cao ý thức của người lao động về tầm quan trọng của việc sử dụng đúng cách các dụng cụ bảo hộ này.

Quá trình nhập kho, lưu giữ, bảo quản nguyên vật liệu còn thất thoát

Quá trình kiểm đếm, nhập kho nguyên liệu lỏng lẻo, nhầm lẫn

Keo, dung môi xử lý sử dụng còn lại lãng phí

Lãng phí keo trong sản xuất xảy ra do công nhân có tay nghề chưa cao và quá trình đào tạo chưa được thực hiện một cách bài bản Việc chỉ hướng dẫn trong quá trình làm việc không đủ để nâng cao kỹ năng cho nhân viên.

Lượng keo, hóa chất còn tồn đọng tại các bát, bình sau mỗi ca làm việc còn nhiều

Nguyên liệu sử dụng chưa triệt để, thừa nhiều

Tay nghề cắt, chặt nguyên liệu của một số công nhân làm trong bộ phần này còn yếu, để mẩu da, vải thừa nhiều.

Do dao chặt, khuôn kém, không được bảo dưỡng kiểm tra thường xuyên

Chưa tiến hành phân loại chất thải tại nguồn, chưa tận dụng chất thải có thể tái sử dụng, tái chế: da thật, nhựa EVA, cao su thải.

3 Sử dụng điện vượt định mức

Do thiết bị bảo dưỡng kém

Do dùng chung công tắc cả xưởng Công nhân chưa có ý thức tiết kiệm điện

Tiếng ồn tại một số bộ phận còn khá cao như: cắt, chặt, gò giày…

Bố trí nơi làm việc chưa hợp lý

Công tác bảo dưỡng và kiểm tra máy móc định kỳ chưa được chú trọng, dẫn đến tình trạng thiết bị trong các bộ phận chỉ được tổ trưởng quản lý Sự hạn chế về kiến thức của công nhân đối với máy móc khiến việc xử lý và bảo dưỡng chỉ diễn ra khi có sự cố xảy ra.

Tính toán cân bằng vật chất

Cân bằng vật chất có thể áp dụng cho toàn bộ công ty, từng phân xưởng riêng lẻ, hoặc cho một số công đoạn quan trọng trong phân xưởng, cũng như cho một cấu tử cụ thể nào đó.

Phương trình cân bằng vật liệu

∑ G đầu vào = ∑ G đầu ra + G tích lũy

Khi lượng tích lũy bằng không thì phương tŕnh sẽ là:

Bảng 2.9: Bảng tính cân bằng vật chất cho phân xưởng chuẩn bị tính cho

Các dòng vào Các dòng ra

Sản phẩm (kg) Chất thải rắn

Da không đạt chất lượng: 3,25

Sản phẩm (kg) Chất thải rắn

98,7 Vải không đạt chất lượng: 2,5

Kiểm tra, hoàn chỉnh sản phẩm

Các tấm da đã thành hình định sẵn: 424,95

Các tấm vải đã được thành hình định sẵn: 105,83

Sản phẩm da lỗi, hỏng: 1,2

Sản phẩm vải lỗi hỏng:1, 5

Bảng 2.9 trình bày Cân bằng vật chất của phân xưởng chuẩn bị, trong đó lượng hơi dung môi bay hơi không được xác định chính xác mà phải ước lượng khoảng 50% lượng keo và hóa chất sử dụng Kết quả cho thấy lượng hơi dung môi bay hơi ước tính là 18,5 kg cho mỗi 1000 đôi giày.

Bảng 2.10: Bảng tính cân bằng vật chất cho phân xưởng may tính cho 1000 đôi giày

Nguyên liệu (kg) Hóa chất (kg)

Chất thải rắn (kg) Khí thải

Các tấm da đã thành hình định sẵn:

-Các tấm vải đã thành hình định sẵn:

Thuốc nhuộm, mực in: 6,6 Dung dịch xử lý bề mặt da: 15,5

Da vụn, riềm vải, da thừa…:4,2 Thùng thuốc nhuộm, mực in thải: 1,2

May tổ hợp mũ giày

Chỉ: 4,57 Keo dán: 8,46 Chỉ thừa, băng dính:0,05 Thùng, can dính keo: 0,87 Keo thải:0,22

Hơi dung môi hữu cơ: 4,26 Tiếng ồn Ép cáng bảo, đính các phụ liệu đi kèm, hoàn chỉnh mũ giày

Khuy giày, đường viền, dây trang trí:22,3

Keo dán:9,78 Mũ giày thành phẩm:

Mũ giày không đạt chuẩn: 3,48

Chỉ thừa, giấy thải ,phụ liệu hỏng: 3,72 Thùng, can dính keo:0,92 Keo thải:0,3

Bảng 2.10 trình bày cân bằng vật liệu của phân xưởng may, cho thấy rằng lượng hơi dung môi bay ra không thể xác định chính xác, được ước lượng khoảng 50% tổng lượng hóa chất và keo sử dụng Tổng lượng hơi dung môi thoát ra đạt 23,49 kg cho mỗi 1000 đôi giày, trong khi lượng chất thải rắn trong công đoạn này là 15 kg cho 1000 đôi giày.

Bảng 2.11: Bảng tính lãng phí nguyên vật liệu do vượt quá định mức sử dụng (tính trong năm 2018)

TT Nguyên liệu, hóa chất, điện sử dụng

Lượng sử dụng vượt định mức/năm(kg) Đơn giá (1.000 đồng/kg)

Lãng phí do vượt định mức/năm ( 1.000đ)

5 Dung dịch xử lý các loại 164,8 22 3.625,6

11 Trung tỷ phí, trung tỷ 120,4 21,8 2.624,72

12 Khuy giày, dây trang trí, đường viền 58,4 240 14.016

15 Chổi quét keo, bút, phấn vẽ 135,7 8,8 1.194,16

Nhận xét: Như vậy trong năm 2018, chi phí lãng phí do sử dụng nguyên vật liệu, điện vượt định mức là 60.708.310 đồng.

NGHIÊN CỨU, ĐỀ XUẤT GIẢM TIÊU THỤ NĂNG LƯỢNG VÀ GIẢM THIỂU CHẤT THẢI

Đề xuất và xây dựng các giải pháp giảm thiểu và xử lý

Sau khi nghiên cứu và rà soát toàn bộ quy trình sản xuất của công ty cổ phần Giầy Vĩnh Yên, đã xác định được cơ hội lớn để áp dụng giải pháp 3R trong tất cả các giai đoạn sản xuất Công ty đang đối mặt với một số vấn đề môi trường, và các nguyên nhân cũng như giải pháp cụ thể nhằm giảm thiểu chất thải đã được đề xuất.

Bảng 3.1 Các vấn đề môi trường và các giải pháp đề xuất

Các vấn đề môi trường còn tồn tại

Ghi Chi chú phí thấp

Về chất lượng môi trường không khí

Nồng độ hơi dung môi hữu cơ trong xưởng sản xuất c ̣n khá cao

Việc bố trí nơi làm việc chưa hợp lý, mật độ công nhân, máy móc cao, thiếu sự thông thoáng, tăng nhiệt độ nơi làm việc

Nghiên cứu, bố trí lại khoảng cách đặt máy móc, vị trí làm việc công nhân. x *

Chưa lắp đặt hệ thống thu và xử lý lượng dung môi phát tán

Tiến hành lắp đặt hệ thống thu và xử lý lượng dung môi phát sinh tại các xưởng ô nhiễm cao x ****

Sử dụng các loại keo, hóa chất xử lý bề mặt vật liệu có nhiều thành phần độc hại, dễ bay hơi

Nghiên cứu, sử dụng các loại keo, hóa chất có thành phần tự nhiên cao, loại keo nóng chảy, sáp thay vì dạng dung dịch x *

Công tác quản lý và giám sát việc sử dụng thiết bị bảo hộ lao động như găng tay và khẩu trang hoạt tính để bảo vệ sức khỏe công nhân còn chưa hiệu quả và còn lơi lỏng Cần tăng cường tuyên truyền nhằm nâng cao nhận thức và trách nhiệm của công nhân trong việc sử dụng các dụng cụ bảo hộ này.

Mở lớp tập huấn và tuyên truyền về an toàn sức khỏe là cần thiết, đặc biệt cho công nhân làm việc với hóa chất và dung môi độc hại Việc giáo dục này giúp nâng cao nhận thức và bảo vệ sức khỏe cho người lao động.

Tăng cường công tác quản lý, giám sát thực hiện trang bị các thiết bị, dụng cụ bảo hộ lao động trong khi làm việc. x *

Quá trình nhập kho, lưu giữ, bảo quản nguyên vật liệu còn thất thoát

Quá trình kiểm đếm, nhập kho nguyên liệu lỏng lẻo, nhầm lẫn

Giám sát, quản lý chặt chẽ trong quá trình nhập kho, lưu giữ nguyên liệu sản xuất x *

Keo, dung môi xử lý sử dụng còn lại lãng phí

Lãng phí keo xảy ra do công nhân có tay nghề chưa cao, điều này phản ánh việc đào tạo tay nghề chưa được thực hiện một cách bài bản, chủ yếu dựa vào việc chỉ bảo trong quá trình làm việc.

Thường xuyên mở các lớp tập huấn, hướng dẫn bài bản sử dụng hóa chất cho công nhân mới vào, nâng cao tay nghề lao động x *

-Lượng keo, hóa chất còn tồn đọng tại các bát, bình sau mỗi ca làm việc còn nhiều

-Có thể tính toán lại lượng keo, hóa chất định mức sử dụng để san, chiết cho hợp lý x *

Thu hồi keo khi hết ca và bảo quản trong thùng kín. x *

Nguyên liệu sử dụng chưa triệt để, thừa nhiều

Tay nghề cắt, chặt nguyên liệu của một số công nhân làm trong bộ phần này còn yếu, để mẩu da, vải thừa nhiều.

Sử dụng công nhân bậc cao để thực hiện x *

Do dao chặt, khuôn kém, không được bảo dưỡng kiểm tra thường xuyên

Thường xuyên bảo dưỡng, kiểm tra thiết bị x *

Chưa tiến hành phân loại chất thải tại nguồn, chưa tận dụng chất thải có thể tái sử dụng, tái chế: da thật, nhựa EVA, cao su thải.

Tiến hành phân loại rác tại nguồn thải để dễ dàng tiến hành các bước tái sử dụng, tái chế tiếp theo x *

Tận dụng mẩu da, vải thừa vào những chi tiết nhỏ hơn x **

Lắp đặt thêm các máy móc, thiết bị tái chế chất thải: cao su vụn, nhựa EVA, da x ***

3 Sử dụng điện vượt định mức

Do thiết bị bảo dưỡng kém

Duy trì công tác bảo dưỡng thiết bị thường xuyên x *

-Do dùng chung công tắc cả xưởng

Lắp đặt công tắc riêng cho từng vị trí: đèn, quạt hút…

Lắt đặt riêng công tơ điện cho từng phân xưởng sản xuất Giao khoán định mức điện cho từng phân xưởng

Tắt các thiết bị điện trong giờ ăn ca x *

Công nhân chưa có ý thức tiết kiệm điện

Giáo dục ý thức tiết kiệm điện cho công nhân viên, thường xuyên nhắc nhở, yêu cầu tiết kiệm điện

Tiếng ồn tại một số bộ phận còn khá cao như: cắt, chặt, gò giày…

Bố trí nơi làm việc chưa hợp lý

Để tối ưu hóa môi trường làm việc, cần sắp xếp lại các bộ phận sản xuất một cách hợp lý Các máy móc phát ra tiếng ồn lớn nên được đặt xa khu vực có ít tiếng ồn và nơi có đông công nhân làm việc Việc này không chỉ giúp giảm thiểu tiếng ồn mà còn nâng cao hiệu quả làm việc cho nhân viên.

Công tác bảo dưỡng và kiểm tra máy móc định kỳ chưa được chú trọng, dẫn đến tình trạng thiết bị trong các bộ phận không được quản lý hiệu quả Mỗi bộ phận cần có tổ trưởng chịu trách nhiệm về việc bảo trì và kiểm tra máy móc để đảm bảo hoạt động ổn định và an toàn.

Khả năng hiểu biết về máy móc và thiết bị của công nhân vẫn còn hạn chế, dẫn đến việc máy móc chỉ được đưa đi xử lý và bảo dưỡng khi phát sinh vấn đề.

Việc bảo dưỡng, kiểm tra máy móc nên định kỳ 1tháng/1lần, nên giao cho chuyên gia chuyên trách am hiểu máy móc đảm nhận. x *

**: Biện pháp tái sử dụng

****: Xử lý cuối đường ống

Tính toán chi phí và lợi ích của các giải pháp đề xuất, tính khả thi của giải pháp

3.2.1 Tính toán chi phí và lợi ích lắp đặt hệ thống tái chế chất thải rắn

Chất thải rắn trong quá trình sản xuất được phân loại ngay tại nguồn phát sinh Những loại chất thải có thể tái sử dụng sẽ được chuyển đi sản xuất, trong khi phần còn lại sẽ được đưa đến khu vực chứa rác thải tạm thời Tại đây, chúng được phân loại vào các khu vực riêng biệt để tiến hành tái chế như cao su vụn, da, và EVA, hoặc được bán cho các đơn vị thu mua.

Bảng 3.2: Khối lượng da, nhựa EVA, cao su thải tái chế tháng trong năm

Tháng sản xuất Loại, lượng chất thải

Da thật (tấn) Nhựa EVA (tấn) Cao su (tấn)

Hiện nay, da thật là nguyên liệu chính trong sản xuất giày dép, nhưng cũng tạo ra lượng chất thải lớn Với khả năng tái chế gần 100%, các miếng da lớn được sử dụng để làm chi tiết sản phẩm, trung bình khoảng 8,48kg cho 1000 đôi giày Phần da còn lại, khoảng 9,3 tấn mỗi tháng, được thu gom, nghiền nhỏ, trộn với phụ gia và cán thành các miếng da thứ phẩm.

Sơ đồ công nghệ tái chế cho da thật thành da thứ phẩm:

Đối với da thải, nếu có lẫn các vật liệu như mút, xốp, vải, cần phải tách riêng Sau khi làm sạch, da sẽ được đưa vào máy nghiền để nghiền nhỏ và trộn với các chất phụ gia, từ đó ép thành da thứ phẩm Tuy nhiên, quy trình này gây ô nhiễm trong giai đoạn trộn phụ gia và hóa chất như chất kết dính, chất làm sạch và diệt khuẩn để tạo thành tấm da.

Da thứ phẩm sau khi sản xuất sẽ được tiêu thụ cho các cơ sở và nhà máy chế biến, nhằm tạo ra các sản phẩm da chất lượng thấp như túi xách, dây lưng và ví Giá thu mua loại da này dao động từ 4.000 đến 5.000 đồng mỗi kg, tùy thuộc vào chất lượng của da.

 Khả thi về mặt kỹ thuật:

Công nghệ tái chế hiện đại mang lại hiệu quả xử lý cao nhưng chưa được áp dụng rộng rãi do sản phẩm khó nhập khẩu, chi phí lắp đặt cao và yêu cầu nhân lực vận hành có trình độ chuyên môn Bên cạnh đó, chi phí quản lý và bảo trì cũng khá lớn.

 Khả thi về mặt kinh tế:

Máy nghiền, Phụ gia trộn

Bảng 3.3: Dự tính chi phí đầu tư các máy móc, thiết bị, nhân công ban đầu

TT Nội dung Chi phí đầu tư dự tính

2 Nhân công làm việc(3 người) 3x4.000.000đ/ng/tháng x

5 Chi phí chất phụ gia 300.000.000

(Nguồn: Phòng Kế toán công ty)

- Lợi nhuận ước tính thu được trong năm đầu

+ Lợi nhuận do bán da thứ phẩm:

111.420 kg/năm x 4.000 đồng/kg = 445.680.000đ/năm

+ Chi phí phân loại rác tại nguồn: 159.700.000 đ/năm

+ Chi phí đầu tư máy móc, thiết bị năm đầu tiên:1.519.000.000 đ/năm

Vậy, lợi nhuận thu được trong năm đầu tiên:

Đầu tư vào công nghệ hiện đại sẽ mang lại thời gian hoàn vốn chỉ trong 2,2 năm, đồng thời tạo ra nhiều công ăn việc làm, giúp người lao động tăng thu nhập và cải thiện đời sống.

Công nghệ hiện đại này giúp giảm thiểu đáng kể lượng chất thải rắn thải ra môi trường, bao gồm đất, nước và không khí, từ đó góp phần quan trọng vào việc giảm khối lượng chất thải phải đưa đến bãi chôn lấp.

Công nghệ này, mặc dù mang lại nhiều lợi ích, nhưng cũng góp phần gây ô nhiễm môi trường do việc sử dụng các chất kết dính và chất làm sạch Những chất này thải ra môi trường, tạo ra tác động độc hại không chỉ cho con người mà còn cho hệ sinh thái xung quanh.

Hiện nay, loại nhựa này được tái chế để sản xuất các sản phẩm như đế giày, đồ chơi và dép nhựa Tuy nhiên, lượng nhựa thu gom hàng tháng chỉ khoảng 0,5 tấn, không đủ để tái sản xuất tại nhà máy Do đó, việc thu gom và bán lại cho các cơ sở tư nhân trong khu vực để làm nguyên liệu sản xuất nhựa tái chế là cần thiết Giá thu gom hiện tại dao động từ 3 đến 3,5 triệu đồng cho mỗi tấn nhựa.

Lợi nhuận thu được khi bán nhựa EVA thải khoảng 2,1 triệu đồng/năm

Chất thải cao su được tái chế thành nguyên liệu cho ngành công nghiệp như sản xuất lốp ô tô, làm doăng và vật đệm, hoặc chuyển đổi thành dầu DO và nguyên liệu đốt cho các ngành tiểu thủ công nghiệp Tuy nhiên, với lượng thải trung bình chỉ 1,93 tấn/tháng, việc đầu tư công nghệ tái chế trực tiếp tại nhà máy là không khả thi Do đó, việc thu gom và bán lại cao su thải cho các cơ sở tái chế trong khu vực là giải pháp hợp lý Giá thu mua cao su thải hiện nay dao động từ 1.800 đến 2.000 đồng/kg.

Lợi nhuận thu được khi bán cao su thải trong năm: 23.160 kg/năm x 2.000đ/kg46.320.000 đông/năm

Các giải pháp đề xuất

3.3.1 Phân loại rác tại nguồn Đây là khâu quan trọng trong quá trình giảm thiểu và xử lý chất thải rắn bởi vì nó là công đoạn để tiến hành các bước tiếp theo được dễ dàng.

Trong quy trình sản xuất, việc bố trí các thùng, giỏ nhựa lớn với màu sắc khác nhau và có dán nhãn là rất quan trọng để phân loại chất thải Dựa vào bảng 2.2 của chương 2, chúng ta có thể xây dựng bảng phân loại chất thải rắn tại nguồn một cách hiệu quả.

Bảng 3.4: Phân loại chất thải rắn và chi phí

Lượng chất thải(kg/1000đôi)/Màu sắc thùng chứa Số lượng thùng (chiếc)/Loại

Tái chế (bán lại)/Đỏ

Những mảnh da lớn không đạt chuẩn được tận dụng cho khâu thiết kế thử nghiệm

Mảnh da sau công đoạn cắt, chặt và mảnh da đã định hình bị lỗi hỏng

Với những mảnh lớn được sử dụng cho những phần nhỏ hơn Với những mảnh da vụn không tận dụng được thì tiến hành tái chế lại

Từ công đoạn lạng da, cắt xén, mài… da này không có khả năng tái sử dụng hay tái chế nên được thuê đem đi xử lý

0,43 1,87 15/Vừa 750 Với những mảnh lớn được tái sử

Thuê xử lý/Vàng mũ giày không đạt chuẩn dụng lại cho một số phần, còn lại đem tái chế

Các loại mảnh vải vụn, vải thừa, riềm thừa…

6 Đế thô không đạt chuẩn, cao su vụn

Mang tái chế lại hoặc bán cho đơn vị thu mua

1,12 10/Nhỏ 300 Mang tái chế lại hoặc bán cho đơn vị thu mua

8 Mút xốp vụn 1,49 25/Vừa 1.250 Thuê xử lý

1,52 6,05 12/Vừa 600 Các chất thải: nilon, giấy, bìa…được bán lại cho đơn vị thu mua, phần còn lại

Thuê xử lý/Vàng không tận dụng được thuê đem đi xử lý

- Thùng nhựa loại nhỏ: 30.000đồng

- Thùng nhựa loại vừa: 50.000 đồng

- Thùng nhựa loại lớn:75.000 đồng

Như vậy, chi phí cho việc mua sắm thiết bị, thùng đựng để phân loại chất thải tại nguồn là: 9.700.000 đồng.

- Chi phí nhân công cho việc phân loại: 5 người x 3.000.000 đồng/ tháng 15.000.000 đồng/ tháng 0.000.000đ/năm

- Vậy tổng chi phí cho phân loại chât thải tại nguồn từ năm đầu : 9.700.000+180.000.000 9.700.000đ/năm

 Tính khả thi của giải pháp

 Khả thi về kỹ thuật: Đây là phương pháp dễ thực hiện, dễ làm, dễ sử dụng và có thể áp dụng rộng rãi

 Khả thi về kinh tế:

Phân loại rác tại nguồn tuy cần đầu tư cho trang thiết bị và thùng đựng, nhưng mang lại hiệu quả kinh tế rõ rệt Chất thải tái chế như giày da không đạt tiêu chuẩn xuất khẩu và da thừa có thể được tận dụng mà không cần phân loại phức tạp Ngoài ra, các loại giấy và chỉ vụn có thể bán phế liệu, từ đó tăng thu nhập cho người dân.

Phương pháp này giúp giảm chi phí xử lý và chi phí vận chuyển rác thải Việc phân loại rác tại nguồn không chỉ tiết kiệm chi phí mà còn rút ngắn quy trình tái sử dụng và tái chế rác thải hiệu quả hơn.

 Khả thi về môi trường

Biện pháp này được thiết kế để quản lý rác thải hiệu quả, giúp giảm áp lực lên môi trường, bởi vì mỗi loại rác thải yêu cầu phương pháp xử lý riêng biệt.

Công ty Da giày Vĩnh Yên hiện chưa thực hiện phân loại rác tại nguồn cho tất cả các khâu sản xuất, chỉ tái sử dụng một số nguyên liệu như da thật và giày không đủ tiêu chuẩn xuất khẩu Hệ quả là một lượng lớn nguyên liệu có thể tái sử dụng và tái chế bị lãng phí Mặc dù chi phí đầu tư cho trang thiết bị phân loại rác trong những năm đầu lên đến 189.700.000 đồng/năm, nhưng lợi ích kinh tế và môi trường từ việc phân loại rác tại nguồn lại rất đáng kể.

3.3.2 Giải pháp xử lý hơi dung môi trong môi trường lao động

Trong các nhà máy sản xuất da giày, lượng khí độc chủ yếu phát sinh từ bộ phận hoàn chỉnh giày và bộ phận hoàn thiện đế Do đó, việc lắp đặt hệ thống thu gom và xử lý dung môi là cần thiết để hạn chế sự phát tán ra môi trường làm việc, giảm thiểu tác động đến sức khỏe người lao động Hiện nay, công nghệ xử lý hiệu quả được áp dụng là hệ thống hút và xử lý hơi dung môi hữu cơ bằng phương pháp hấp phụ sử dụng than hoạt tính.

 Sơ đồ công nghệ hệ thống xử lý hơi dung môi hữu cơ

Phễu chụp thu khíKhí thải

Nguyên lý làm việc của hệ thống được mô tả tóm tắt như sau

Các phễu chụp thu khí được lắp đặt tại vị trí phát sinh hơi dung môi và trên các bàn quét keo, giúp quạt hút tập trung hơi dung môi hữu cơ về tháp hấp phụ qua hệ thống ống dẫn Hỗn hợp không khí chứa dung môi được đưa vào tháp hấp phụ, nơi các chất hữu cơ bị giữ lại trong lớp than hoạt tính, trong khi không khí sạch được thải ra ngoài Khi lớp than hấp phụ bão hòa, cần thực hiện quá trình hoàn nguyên hoặc thay thế bằng lớp than mới Lớp than đã bão hòa sau vài lần hoàn nguyên sẽ được xử lý theo quy định về chất thải nguy hại, thường thông qua phương pháp đốt do các đơn vị chuyên trách thực hiện.

Thiết bị hấp phụ gián đoạn loại đứng BTP có đường kính 1m và chiều cao 1,2m, sử dụng lớp than hoạt tính dày 0,5m Lớp than hoạt tính này được đặt trên một giá chuyên dụng, đảm bảo hiệu suất hấp phụ tối ưu cho quá trình xử lý.

Ghi bằng gang đúc được thiết kế với các rãnh chữ nhật có kích thước 10mm x 120mm và lưới kích thước lỗ nhỏ dần chồng lên nhau Mặt trên được phủ bằng lưới để ngăn chặn chất hấp phụ theo khí Thiết bị này đơn giản, dễ vận hành và thường được sử dụng cho lưu lượng nhỏ hơn 3000m³/h.

 Bố trí hệ thống phễu thu chụp hút khí

Để giảm thiểu tiêu hao điện năng do sự không ổn định trong quá trình sản xuất tại nhà máy, cần lắp đặt hệ thống chụp hút mùi và thiết bị xử lý tại mỗi phân xưởng Mỗi dây chuyền sản xuất sẽ được tách riêng và lắp đặt hệ thống chụp hút nối tiếp nhau thông qua đường ống thu chung, áp dụng cho 6 dây chuyền hoàn thiện giày và 3 dây chuyền hoàn chỉnh đế, tổ hợp trung tỷ phí và trung tỷ.

 Các thiết bị, máy móc, chi phí sử dụng trong hệ thống xử lý hơi dung môi

Bảng 3.5: Các thiết bị, chi phí sử dụng trong hệ thống thu hồi hơi dung môi hữu cơ

TT Thiết bị/ chi phí Số lượng Đơn vị Chi phí/năm(đồng)

1 Chi phí thiết bị lắp đặt

Phễu thu(3 cái/dây truyền) 27 cái 27 x 30.000đ/cái

= 810.000đ Đường ống dẫn bằng nhựa phi 75 (50m/dây truyền) 450 m 450x100.000đ/m

= 45.000.000đ Quạt hút có lưu lượng

Tháp hấp phụ(1 cái/dây truyền) 6 m 6 x 12.500.000 u.000.000đ

Tổng chi phí thiết bị 152.610.000 đ

2 Chi phí khác Điện sử dụng 95.000.000 đ/năm

Chi phí sửa chữa 10.000.000đ/năm

Chi phí than hoạt tính

180kg than/1 đợt x 3 đợt/tháng x 12 tháng x 15.000 đ/kg

= 97.200.000đ/năm Chi phí vận chuyển, xử lý than hoạt tính(1.500.000đ/tấn)

Tổng chi phí khác 414.680.000đ/năm

Như vậy, tổng chi phí cho lắp đặt thiết bị và vận hành năm đầu tiên ước tính là: 152.610.000 đ + 414.680.000 d = 567.290.000 đ

 Đánh giá tính khả thi

Phương pháp này có tính khả thi về mặt kỹ thuật, mặc dù yêu cầu chi phí lắp đặt cao, cần người vận hành có kinh nghiệm và tốn nhiều diện tích lắp đặt Tuy nhiên, nó mang lại hiệu quả xử lý cao.

- Khả thi về môi trường: giảm thiểu sự phát tán hơi độc ra môi trường lao động và xung quanh, giảm tác động tới sức khỏe người lao động.

Hệ thống xử lý khí thải độc hại có thể không trực tiếp mang lại giá trị kinh tế cho nhà máy, nhưng việc kiểm soát lượng hơi độc phát sinh sẽ góp phần tăng năng suất sản xuất Điều này không chỉ giúp giảm chi phí thuốc men mà còn hạn chế việc tăng ca, từ đó giảm chi phí cho công nhân.

Quá trình kiểm toán đã hoàn thành 6 mục tiêu chính, nhấn mạnh tầm quan trọng của việc giảm thiểu chất thải thông qua việc kết hợp lợi ích kinh tế, xã hội và môi trường Để đạt được điều này, nhà máy có thể áp dụng các giải pháp quản lý như đào tạo nâng cao tay nghề cho công nhân, tuyên truyền ý thức tiết kiệm điện và nước, lắp đặt công tơ điện cho từng phân xưởng, thu hồi keo còn lại sau sản xuất, phân loại chất thải tại nguồn và tận dụng chất thải tái sử dụng Bước tiếp theo là đầu tư vào hệ thống xử lý dung môi hữu cơ cho các bộ phận phát tán hơi và tái chế chất thải để tối ưu hóa nguyên vật liệu sản xuất.

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

Kết luận

Ngành công nghiệp giày da Việt Nam đã có sự phát triển nhanh chóng, đóng góp quan trọng vào nền kinh tế quốc gia Đây là một trong ba ngành có kim ngạch xuất khẩu lớn nhất, chỉ sau dầu thô và dệt may, chiếm hơn 10% tổng kim ngạch xuất khẩu của cả nước Với khoảng 240 doanh nghiệp hoạt động, ngành da giày không chỉ là lĩnh vực xuất khẩu chủ lực mà còn tạo ra việc làm cho khoảng 500.000 lao động.

Doanh nghiệp nội địa ngành da giày Việt Nam đang gặp nhiều khó khăn do phụ thuộc vào nguồn nguyên liệu từ các nhà cung cấp nước ngoài như Trung Quốc, Đài Loan và Hàn Quốc Hơn nữa, công nghệ sản xuất yếu kém khiến họ không có khả năng cạnh tranh, buộc phải gia công cho các công ty liên doanh hoặc 100% vốn nước ngoài Để cải thiện tình hình, các nhà máy cần nâng cao năng lực tự chủ về nguyên liệu và đầu tư vào công nghệ hiện đại.

- Nâng cao chất lượng và điều kiện làm việc trong môi trường trong sạch cho công nhân viên.

- Tổ chức các lớp bồi dưỡng nâng cao tay nghề cho công nhân viên trong từng bộ phận

Cần thiết phải triển khai biện pháp phân loại rác thải tại nguồn nhằm tận dụng các vật liệu có thể tái sử dụng, qua đó tiết kiệm điện và nước trong quá trình sản xuất.

Để đảm bảo hiệu quả sản xuất và nâng cao công tác bảo vệ môi trường, cần lập kế hoạch cụ thể cho việc áp dụng các giải pháp giảm thiểu và xử lý ô nhiễm.

Kiến nghị

Để công ty có công tác quản lý và phát triển tốt, tôi xin có một số đề xuất với nhà quản lý ngành da giày như sau:

- Đầu tư phát triển khoa học, công nghệ và đổi mới thiết bị Phải gắn khoa học công nghệ với phát triển sản xuất.

- Phát triển nguyên, phụ liệu trong nước giúp có nguồn nguyên vật liệu rẻ, tạo điều kiện hạ giá thành sản phẩm, tăng tính cạnh tranh trong thị trường.

Tiêu đề	Kiểm Toán Chất Thải Tại Công Ty Cổ Phần Giày Vĩnh Yên – Vĩnh Phúc
Tác giả	Đỗ Thị Thảo Linh
Người hướng dẫn	Tạ Thị Yến
Trường học	Trường Đại Học Tài Nguyên Và Môi Trường
Chuyên ngành	Kiểm Toán Môi Trường
Thể loại	Đồ Án Môn Học
Năm xuất bản	2021
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	47
Dung lượng	319,29 KB