PHẦN MỞ ĐẦU
LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI
Giày dép là mặt hàng xuất khẩu chủ lực của Việt Nam, giúp nước ta trở thành một trong bốn quốc gia sản xuất giày dép lớn nhất thế giới Ngành giày da không chỉ duy trì vị trí quan trọng trong ngành công nghiệp xuất khẩu mà còn đóng góp đáng kể vào sự phát triển kinh tế và tạo ra nhiều việc làm cho xã hội.
Trong thời gian thực tập tại công ty TNHH Freetrend Industrial A (VN), tôi đã tích lũy được nhiều kiến thức chuyên ngành và hiểu sâu về hoạt động sản xuất của doanh nghiệp giày lớn Quá trình tiếp xúc và quan sát môi trường làm việc thực tế đã giúp tôi nắm rõ quy trình sản xuất để tạo ra những sản phẩm giày chất lượng cao Từ những trải nghiệm thực tế đó, tôi đã quyết định chọn đề tài “Hoàn thiện quy trình sản xuất giày thể thao” để nghiên cứu sâu hơn.
FVE thuộc công ty TNHH Freetrend Industral A (VN))” để làm khóa luận tốt nghiệp
Khóa luận này tổng kết những kiến thức và kinh nghiệm mà em đã học hỏi trong hơn hai tháng thực tập Mặc dù em đã cố gắng tiếp thu, nhưng kiến thức về sản xuất công nghiệp rất phong phú và em nhận thức được rằng vẫn còn nhiều thiếu sót Em mong nhận được sự thông cảm và ý kiến đóng góp từ quý thầy cô để đề tài của mình được hoàn thiện hơn.
MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU
Phân tích quy trình sản xuất giày tại công ty TNHH Freetrend Industral A (VN)
Phân tích và đánh giá các vấn đề tồn đọng trong quy trình sản xuất là cần thiết để nâng cao hiệu quả hoạt động của công ty Qua đó, xác định các yếu tố ảnh hưởng và đề xuất giải pháp cải tiến quy trình sẽ giúp tối ưu hóa sản xuất, tăng năng suất và giảm thiểu lãng phí.
PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
Quan sát thực tế tại nơi làm việc, quan sát và phân tích thao tác công nhân
Sử dụng phương pháp nghiên cứu định tính thông qua phỏng vấn công nhân và qua sự hướng dẫn trực tiếp của các cán bộ trong bộ phận
Thu thập, xử lý số liệu từ báo cáo, hệ thống kiến thức thực tế
Sử dụng tài liệu tham khảo do công ty cung cấp và các nguồn tài liệu bên ngoài.
PHẠM VI NGHIÊN CỨU
Nghiên cứu quy trình sản xuất giày thể thao tại công ty TNHH Freetrend Industral
ĐIỂM MỚI, KẾT QUẢ ĐẠT ĐƯỢC CỦA ĐỀ TÀI
Khóa luận này đánh giá hoạt động sản xuất của công ty, giúp xác định những khó khăn mà bộ phận đang gặp phải và ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất Dựa trên những lý thuyết và giải pháp thực tiễn, bài viết đề xuất các biện pháp nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất của công ty.
KẾT CẤU CÁC CHƯƠNG CỦA ĐỀ TÀI
Đề tài này gồm 4 chương:
Chương 1: Giới thiệu về công ty TNHH Freetrend Industrial A (VN)
Chương 2: Cơ sở lý luận
Chương 3: Phân tích thực trạng quy trình sản xuất giày thể thao tại công ty TNHH Freetrend Industrial A (VN)
Chương 4: Nhận xét, giải pháp
GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH FREETREND INDUSTRIAL
Tổng quan
Tên đầy đủ: Công ty TNHH Freetrend
Tên giao dịch: Freetrend Industrial
Địa chỉ: Lô 1-4, đường số 3, KCN trong
KCX Linh Trung 2, phường Bình Chiểu, quận Thủ Đức, thành phố Hồ Chí Minh
Đại diện pháp luật: Huang Chen Yuan
Email: hongtam@fve.freetrend-vn.com
1.1.2 Quá trình hình thành và phát triển
Tập đoàn Dean Shoes, được thành lập vào năm 1979 tại Đài Loan, chuyên sản xuất và cung cấp giày thể thao cho các thương hiệu nổi tiếng như Nike, Brooks, Crocs, Asics và New Balance Sau gần 40 năm phát triển, tập đoàn đã mở rộng sản xuất sang các nước như Trung Quốc, Indonesia và Việt Nam.
Công ty TNHH Freetrend Industrial A (VN) được thành lập vào ngày 19/7/2002 với 100% vốn đầu tư nước ngoài và chính thức hoạt động từ năm 2003 Công ty bao gồm hai xưởng chính: FVE chuyên gia công sản xuất giày hoàn thiện và FVES sản xuất đế giày Hiện tại, Freetrend gia công 100% giày thể thao mang thương hiệu Nike của Mỹ, trở thành một trong những đối tác quan trọng của Nike Nhận thấy tiềm năng nguồn nhân lực dồi dào tại Việt Nam cùng các chính sách ưu đãi từ chính phủ để thu hút đầu tư nước ngoài, công ty định hướng mở rộng quy mô sản xuất lâu dài, đồng thời tuân thủ các quy định pháp luật và tiêu chuẩn sản phẩm của khách hàng.
Công ty TNHH Freetrend Industrial A (VN) đã trở thành một trong 11 nhà máy sản xuất giày thể thao lớn nhất tại Việt Nam vào năm 2016, với tổng số nhân viên lên đến 15,000 người.
1.1.3 Chức năng và lĩnh vực hoạt động
Công ty TNHH Freetrend Industrial A (VN), thuộc tập đoàn Dean Shoes từ Đài Loan, chuyên sản xuất và kinh doanh giày thể thao Hiện tại, công ty đảm nhận gia công 100% giày thể thao cho thương hiệu Nike.
1.1.4 Các giá trị cơ bản
Công ty không chỉ chú trọng vào năng lực kỹ thuật trong sản xuất mà còn đặc biệt quan tâm đến năng lực tiềm ẩn, tạo nên giá trị cốt lõi giúp bộ máy với 15,000 nhân viên hoạt động hiệu quả Những giá trị này sẽ đồng hành cùng định hướng phát triển của công ty trong những năm tới.
Nguồn lực vô tận: “Không ngừng đào tạo nhân tài ưu tú, từ đó công ty mới có thể tiếp tục phát triển trong kinh doanh”
Tinh thần trách nhiệm và trung thực là nền tảng vững chắc để xây dựng sự tín nhiệm tuyệt đối giữa khách hàng và nhà cung ứng Sự trung thực tạo ra mối liên kết mạnh mẽ, trong khi tinh thần trách nhiệm giúp chúng ta vượt qua mọi khó khăn, trở thành chỗ dựa vững chắc cho khách hàng trong một thị trường cạnh tranh Đội ngũ công nhân viên ưu tú cùng nhau tham gia vào quá trình tiến bộ không ngừng, học hỏi và chuẩn bị đối mặt với những thách thức trong tương lai.
Công ty không chỉ tập trung vào việc tối đa hóa lợi nhuận mà còn cam kết tích cực tham gia vào các hoạt động xã hội, thể hiện trách nhiệm và cống hiến cho cộng đồng.
Không ngừng tiến bộ và kiên định trong chất lượng dịch vụ là cam kết của chúng tôi Chúng tôi luôn giữ vững thái độ phục vụ khách hàng, không ngừng nỗ lực để thỏa mãn mọi nhu cầu của họ Hợp tác cùng khách hàng, chúng tôi hướng tới sự phát triển bền vững.
1.1.5 Tầm nhìn và sứ mệnh
Tầm nhìn của công ty là trở thành nhà cung cấp dịch vụ và sản xuất chuyên nghiệp, với sự tận tụy và nhiệt huyết, luôn đặt khách hàng làm trung tâm phục vụ.
Sứ mệnh của chúng tôi là trở thành doanh nghiệp hàng đầu thế giới trong lĩnh vực sản xuất và phát triển giày thể thao, đồng thời thúc đẩy tiềm năng sáng tạo, chú trọng đến sự khéo léo và con người, cùng với cam kết hoạt động bền vững.
Cơ cấu tổ chức và quản lý
Phó tổng giám đốc công ty chịu trách nhiệm điều hành hoạt động theo các mục tiêu kế hoạch và điều lệ công ty, đồng thời thực hiện các chỉ thị từ công ty mẹ ở nước ngoài Trong quá trình thực hiện nhiệm vụ, phó tổng giám đốc phải chịu trách nhiệm về công việc của mình trước công ty và pháp luật.
1.2.2 Chức năng, nhiệm vụ của các bộ phận
1.2.2.1 Bộ khai phát sản phẩm
Phát triển ý tưởng sản phẩm là một yếu tố quan trọng trong sản xuất, tương tự như bộ phận R&D tại các công ty khác Bộ phận này, viết tắt từ “khai thác” và “phát triển”, làm việc trực tiếp với bộ phận R&D của khách hàng để tiếp nhận và phân tích tài liệu, quy cách may, tiêu chuẩn kỹ thuật và thiết kế rập Sau khi lựa chọn nguyên vật liệu phù hợp và đo lường định mức cho mẫu, bộ phận này sẽ thương thảo giá cả với khách hàng và chuẩn bị cho công tác may mẫu Đặc biệt, phòng chế tạo mẫu đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các mẫu giày thử nghiệm trước khi tiến hành sản xuất hàng loạt một mã giày mới.
Bao gồm phòng giá thành và phòng quản lý công nghiệp (IE)
Phòng giá thành có nhiệm vụ:
Hình 1.2: Bộ phận khai phát và phòng chế tạo mẫu của công ty
Sơ đồ 1-1: Cơ cấu tổ chức của công ty
Tổ chức ghi chép và tổng hợp chi phí sản xuất theo yêu cầu của quản lý, bao gồm phân loại theo từng phân xưởng, giai đoạn quản lý, sản phẩm và công việc cụ thể.
Xác định giá trị sản phẩm dở dang, tính giá thành thực tế sản phẩm hoàn thiện, tiếp xúc, đàm phán về giá cả với khách hàng
Phân tích tình hình thực hiện kế hoạch giá thành là bước quan trọng để xác định những khả năng tiềm tàng nhằm xây dựng các kế hoạch hiệu quả, từ đó phấn đấu giảm giá thành sản phẩm Việc này không chỉ giúp nâng cao tính cạnh tranh mà còn tối ưu hóa lợi nhuận cho doanh nghiệp.
Hướng dẫn kiểm tra các bộ phận liên quan và phân loại chi phí là cần thiết để tăng cường hiệu quả trong việc tập hợp chi phí và tính giá thành sản phẩm Việc này giúp quá trình diễn ra nhanh chóng và chính xác hơn.
Phòng quản lý công nghiệp (IE) có nhiệm vụ thiết lập biểu biên chế nhân công cho các mẫu mã hàng hóa, tính toán sản lượng và đánh giá tay nghề của công nhân.
Là nơi quản lý nguồn lực của công ty và các quyền lợi cho người lao động:
Đánh giá thành tích 2 lần/năm
Huấn luyện đào tạo các kỹ năng nghiệp vụ
Xe đưa rước cán bộ và nhân viên ở khu vực xa
Khám sức khỏe định kì
Đảm bảo an toàn lao động
Tham gia đóng bảo hiểm y tế theo đúng quy định của nhà nước
Bộ nguồn nhân lực bao gồm phòng nguồn lực, phòng đào tạo, phòng nhân sự, phòng quyền lợi (CR)
Phòng nguồn lực luôn luôn đáp ứng nhu cầu nhân lực của công ty
Hình 1.3: Phòng giá thành và quản lý công nghiệp (IE)
Phòng đào tạo chịu trách nhiệm huấn luyện và phát triển kỹ năng nghiệp vụ cho nhân viên thông qua việc tổ chức các lớp huấn luyện nội bộ và hợp tác với các trung tâm bên ngoài để nâng cao kỹ năng mềm.
Phòng nhân sự đóng vai trò quan trọng trong việc quản lý nguồn nhân lực tại công ty, bao gồm quản lý thời gian làm việc, chế độ phúc lợi và thực hiện các chính sách bảo hiểm cho người lao động.
Phòng quyền lợi có trách nhiệm bảo vệ quyền lợi của công nhân viên trong công ty, đồng thời tổ chức các hoạt động giải trí sau giờ làm việc Ngoài ra, phòng cũng phối hợp với công đoàn để chăm sóc và hỗ trợ đời sống của những công nhân viên gặp khó khăn.
1.2.2.4 Bộ an toàn sức khỏe môi trường
Bộ phận này chuyên tìm kiếm và triển khai các giải pháp bảo vệ môi trường, nhằm cải thiện điều kiện làm việc Đồng thời, họ cũng tổ chức đào tạo và huấn luyện công nhân các kỹ năng tự vệ và an toàn lao động, giúp bảo vệ sức khỏe và an toàn cho bản thân trong môi trường làm việc.
Chúng tôi là đơn vị hậu cần chuyên thu mua thiết bị phục vụ sản xuất, đồng thời cam kết đảm bảo an toàn cho người lao động và bảo vệ tài sản của công ty.
Bộ phận thu mua và quản lý kho vật tư đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo công ty có nguồn cung ứng chất lượng cao với chi phí hợp lý Nhân viên thu mua làm việc chặt chẽ với các phòng ban sản xuất và kinh doanh, giúp tối ưu hóa lợi nhuận và đáp ứng kịp thời nhu cầu của khách hàng Sự chính xác trong tiến độ nhận đơn và giao nhận hàng hóa cũng là yếu tố then chốt trong hoạt động của bộ phận này.
1.2.2.7 Khu xưởng vụ Hình 1.4: Văn phòng bộ nguồn liệu
Sau khi nhập nguyên phụ liệu và nhận kế hoạch sản xuất từ bộ phận kế hoạch Các phân xưởng sẽ tiến hành sản xuất theo đúng kế hoạch
Bộ đế giám sát và điều hành quy trình sản xuất đế giày tại nhà máy, đảm bảo chất lượng theo yêu cầu của khách hàng Nó cũng quản lý đơn đặt hàng, các công cụ và máy móc sản xuất tại hiện trường, đồng thời theo dõi và quản lý quy trình tạo khuôn, rập và dao chặt đế trong phân xưởng sản xuất.
Phòng NOS (Nike Operation System) trong khu xưởng vụ chịu trách nhiệm triển khai hệ thống Lean của công ty, với mục tiêu áp dụng tư duy Lean để loại bỏ lãng phí, rút ngắn thời gian sản xuất, giảm chi phí và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Bộ phận giám sát chất lượng tại hiện trường sản xuất đảm bảo chất lượng giày từ khâu nhập liệu đến thành phẩm, đồng thời là kênh thông tin về tình hình chất lượng sản phẩm cho giám sát khách hàng Ngoài ra, bộ phận này còn thực hiện đánh giá hệ thống quản lý chất lượng hàng năm và huấn luyện các bộ phận liên quan về việc áp dụng tiêu chuẩn trong quy trình sản xuất, cũng như cập nhật những thay đổi của hệ thống để đáp ứng yêu cầu thực tế.
Chiến lược, phương hướng phát triển của đơn vị năm 2016-2020
Công ty hướng tới mục tiêu trở thành nhà sản xuất giày đẳng cấp thế giới, dựa vào các yếu tố cốt lõi để định hướng tương lai Trong giai đoạn 2016-2020, chiến lược phát triển của công ty bao gồm 5 chiến lược chủ chốt.
Hình 1.5: Kiểm tra thành phẩm
Cấu tạo ngoại quan của một đôi giày thể thao
Một đôi giày được hình thành từ nhiều bộ phận khác nhau, mỗi bộ phận có thể có thiết kế và hình dạng riêng nhưng đều phục vụ cùng một chức năng Về mặt ngoại quan, cấu trúc của một đôi giày bao gồm các chi tiết dễ dàng nhận thấy.
Lean trong đổi mới sản xuất
Xuất sắc trong phát triển sản phẩm
Hình 1.6: Định hướng chiến lược công ty giai đoạn 2016-2020
Hình 1.7: Ngoại quan một đôi giày thể thao Bảng 1.1: Cấu tạo ngoại quan của giày
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT TẠI DOANH NGHIỆP
Khái quát về sản xuất
2.1.1 Khái niệm về sản xuất
Trong nền kinh tế thị trường, sản xuất bao gồm tất cả các hoạt động của con người để tạo ra sản phẩm vật chất và dịch vụ Sản phẩm vật chất là những sản phẩm hữu hình thỏa mãn nhu cầu con người, trong khi sản phẩm dịch vụ là những sản phẩm vô hình phục vụ nhu cầu mà không có hình thức vật thể Cả hai loại sản phẩm này đều trải qua các giai đoạn giới thiệu, phát triển, trưởng thành và suy thoái, tạo thành vòng đời hay chu kỳ sống của sản phẩm.
Sản xuất là quá trình chuyển hóa các yếu tố đầu vào thành sản phẩm và dịch vụ đầu ra Quá trình này có thể được minh họa qua một sơ đồ cụ thể.
1 Vamp Mảnh trước 9 Counter Cản bào
2 Eyestay Mắt giày 10 Sockliner Miếng lót giày
3 Quarter reinf Tăng cường thân giày
4 Shoe lace Dây giày 12 Tongue Lưỡi giày
5 Quarter swoosh Logo thân giày 13 Quarter Thân giày
6 Collar Cổ giày 14 Collar lining Lót cổ giày
7 Outsole Đế ngoài 15 Collar foam Mút xốp cổ
8 Midsole Đế giữa 16 Tip Mũi giày
Quyết định sản xuất phụ thuộc vào các yếu tố quan trọng như: xác định sản phẩm cần sản xuất, quy trình sản xuất, đối tượng khách hàng, chi phí sản xuất và cách tối ưu hóa việc sử dụng nguồn lực cần thiết để tạo ra sản phẩm.
Để đáp ứng nhu cầu của khách hàng trong nền kinh tế thị trường, việc quản lý hiệu quả hệ thống sản xuất sản phẩm và dịch vụ là nhiệm vụ cốt lõi của mỗi doanh nghiệp.
Quản trị sản xuất, theo PGS.TS Nguyễn Thị Minh An (2013), là quá trình thiết kế, lập kế hoạch, tổ chức, điều hành và giám sát hệ thống sản xuất để đạt được các mục tiêu đã đề ra Yếu tố trung tâm trong quá trình này là quản trị quá trình biến đổi, nhằm chuyển hóa các yếu tố đầu vào thành đầu ra hiệu quả.
Quá trình biến đổi là quá trình chuyển hóa các yếu tố đầu vào thành sản phẩm hàng hóa và dịch vụ mong muốn Việc thiết kế, tổ chức và quản lý hiệu quả quá trình này ảnh hưởng trực tiếp đến kết quả hoạt động của doanh nghiệp.
Sơ đồ 2-1: Qúa trình sản xuất
Sơ đồ 2-2: Hệ thống sản xuất
(Nguồn: PGS.TS Nguyễn Thị Minh An, Bài giảng quản trị sản xuất, 2013.)
(Nguồn: PGS.TS Nguyễn Thị Minh An, Bài giảng quản trị sản xuất, 2013.)
Các yếu tố đầu vào như nguồn nhân lực, vốn, kỹ thuật, nguyên vật liệu, đất đai, năng lượng và thông tin là cần thiết cho mọi hoạt động sản xuất hàng hóa và dịch vụ Quá trình chuyển đổi này tạo ra đầu ra bao gồm sản phẩm, dịch vụ, tiền lương và tác động đến môi trường.
Thông tin phản hồi đóng vai trò quan trọng trong hệ thống sản xuất của doanh nghiệp, giúp đánh giá tình hình thực hiện kế hoạch sản xuất thực tế.
Mục tiêu chính của quản trị sản xuất là tối đa hóa nhu cầu của khách hàng bằng cách sử dụng hiệu quả các yếu tố sản xuất Để đạt được mục tiêu này, quản trị sản xuất cần xác định các mục tiêu cụ thể nhằm cải thiện quy trình và nâng cao chất lượng sản phẩm.
- Đảm bảo chất lượng sản phẩm và dịch vụ theo đúng yêu cầu của khách hàng
- Giảm chi phí tới mức thấp nhất để tạo ra một đơn vị đầu ra
- Rút ngắn thời gian sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ
- Xây dựng hệ thống sản xuất doanh nghiệp có độ linh hoạt cao
Các mục tiêu thường mâu thuẫn với nhau, vì vậy việc xác định thứ tự ưu tiên là rất quan trọng để đạt được sự cân bằng động Cần tạo ra sự cân bằng tối ưu giữa chất lượng, tính linh hoạt trong sản xuất, tốc độ cung cấp và hiệu quả, phù hợp với từng bối cảnh môi trường Điều này giúp doanh nghiệp nâng cao sức mạnh tổng hợp và khả năng cạnh tranh trên thị trường.
Nội dung chủ yếu của quản trị sản xuất đó là:
- Dự báo nhu cầu sản xuất sản phẩm
- Thiết kế sản phẩm và quy trình công nghệ
- Quản trị năng lực sản xuất của doanh nghiệp
- Bố trí sản xuất trong doanh nghiệp
- Lập kế hoạch các nguồn lực
- Kiểm soát hệ thống sản xuất
Trong bối cảnh toàn cầu hóa và sự phát triển nhanh chóng của khoa học công nghệ, nhu cầu của người tiêu dùng đang thay đổi nhanh chóng, dẫn đến cạnh tranh gay gắt giữa các doanh nghiệp toàn cầu Đồng thời, các quy định nghiêm ngặt về môi trường cũng được đặt ra Để thích ứng với những biến động này, hệ thống sản xuất của các doanh nghiệp hiện nay tập trung vào những hướng đi chính.
- Tăng cường chú ý đến quản trị chiến lược các hoạt động tác nghiệp
- Xây dựng hệ thống sản xuất năng động, linh hoạt
- Tăng cường các kỹ năng quản lý sự thay đổi
- Tìm kiếm và đưa vào áp dụng những phương pháp quản lý hiện đại như Lean Manufacturing, ERP, Kaizen,…
Khai thác tiềm năng vô tận của con người là điều cần thiết để tạo ra sự tích cực trong hoạt động sản xuất Việc khuyến khích tinh thần chủ động, sáng tạo và tự giác sẽ giúp nâng cao hiệu quả công việc Sử dụng mọi biện pháp để phát huy những giá trị này sẽ dẫn đến sự phát triển bền vững và thành công trong mọi lĩnh vực.
- Thiết kế lại hệ thống sản xuất của doanh nghiệp nhằm rút ngắn thời gian trong thực hiện hoạt động, tạo lợi thế cạnh tranh về thời gian.
Quy trình sản xuất
Quy trình sản xuất là phương pháp tạo ra các sản phẩm hữu hình và thường được chia thành ba bước chính: thu mua các bộ phận cần thiết, sản xuất sản phẩm và chuyển giao sản phẩm đến tay khách hàng.
2.2.2 Tổ chức quy trình sản xuất
Các cách bố trí sản xuất được phát triển dựa trên đặc điểm của sản phẩm, số lượng cần thiết để đáp ứng nhu cầu và chi phí thiết bị Có năm kiểu cấu trúc bố trí quy trình sản xuất chính.
Bố trí dự án, hay còn gọi là bố trí quy trình, là phương pháp tổ chức sản xuất trong đó sản phẩm, do đặc tính kích thước hoặc khối lượng, sẽ được giữ ở một vị trí cố định Trong mô hình này, các thiết bị sản xuất sẽ được di chuyển đến vị trí của sản phẩm thay vì di chuyển sản phẩm đến các thiết bị.
- Trung tâm công việc( workcenter layout): Các thiết bị cùng loại và chức năng được nhóm lại với nhau
- Tế bào sản xuất (manufacturing cell): Là một vùng chuyên biệt nơi sản xuất các sản phẩm có yêu cầu gia công tương tự nhau
Dây chuyền lắp ráp là một phương pháp sản xuất trong đó sản phẩm được hoàn thiện qua các trạm công việc theo một trình tự cố định Thiết kế của dây chuyền này nhằm đạt được tốc độ sản xuất nhất định, tối ưu hóa quy trình và nâng cao hiệu quả làm việc.
- Quy trình liên tiếp (continuous process): Quy trình liên tục chuyển đổi nguyên liệu thô ra thành phẩm
2.2.3 Phân tích quy trình sản xuất
Quy trình thường bao gồm các bước công việc liên kết với nhau, lộ trình cho nguyên liệu, thông tin kết nối giữa các công việc, và cuối cùng là cách lưu trữ cũng như thông tin về sản phẩm.
Mỗi công việc trong một quy trình sẽ hoàn thành, từ đó biến đổi nguyên liệu đầu vào thành sản phẩm đầu ra mong muốn
Dòng chảy trong quy trình bao gồm dòng chảy nguyên vật liệu và dòng chảy thông tin Dòng chảy nguyên vật liệu chuyển sản phẩm từ công việc này sang công việc kế tiếp, trong khi dòng chảy thông tin xác định mức độ hoàn thành của các biến đổi trong công việc trước đó và số lượng công việc còn lại cần thực hiện.
Cân bằng dây chuyền sản xuất
2.3.1 Chuyền cân bằng Đối với sản xuất theo dây chuyền lắp ráp, nguyên liệu sẽ đi vào đầu dây chuyền và cho ra thành phẩm ở cuối chuyền Việc bố trí sản xuất như vậy mang lại nhiều ưu điểm như tốc độ sản xuất nhanh, chi phí đơn vị thấp, chuyên môn hóa, khả năng kiểm soát quá trình sản xuất cao và dễ dàng bố trí các dòng nguyên liệu cũng như máy móc thiết bị
Để dây chuyền sản xuất đạt hiệu quả tối ưu, yếu tố quan trọng nhất là sự cân bằng Một dây chuyền cân bằng cần phải đáp ứng các điều kiện cần thiết để hoạt động hiệu quả.
- Khối lượng công việc được phân chia đều
- Không có sự chờ đợi
- Không có tắc nghẽn chuyền (không bị nút thắt cổ chai)
- Không có bán thành phẩm tồn tại trên dây chuyền
- Lượng sản phẩm trạm trước (cung cấp) tạo ra đúng bằng lượng sản phẩm trạm sau (khách hàng) cần
2.3.2 Khái niệm cân bằng chuyền
Cân bằng chuyền là quá trình phân tích và điều chỉnh thời gian làm việc của các công đoạn trong sản xuất để đạt được sự đồng đều về thời gian, từ đó nâng cao hiệu suất sản xuất Cải thiện cân bằng thời gian làm việc giúp loại bỏ các nút thắt cổ chai, tối ưu hóa quy trình và tăng cường hiệu quả hoạt động.
Mục đích của cân bằng chuyền là điều phối hợp lý với số nhân lực hiện có để đạt đến hiệu suất cao nhất
2.3.3 Lợi ích của cân bằng chuyền
Cân bằng chuyền giúp đạt được những lợi ích sau:
- Tỷ lê giá trị tăng cao hơn
- Diện tích (layout) ngắn và gọn hơn
- Nhìn thấy những công đoạn tắc nghẽn trên chuyền
- Nhanh chóng phát hiện vấn đề để tìm cách hỗ trợ hay giải quyết
- Tận dụng, kết hợp giữa máy móc và con người một cách hợp lý
2.3.4 Các khái niệm sử dụng
Takt time: Là thời gian yêu cầu (hay dự định) để các công đoạn làm ra một sản phẩm theo yêu cầu khách hàng
𝑆ả𝑛 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑑ự đị𝑛ℎ Đơn vị tính của Takt time là giây (s)
Takt time toàn chuyền phải giống nhau, kết quả tính được làm tròn xuống Ví dụ: Takt time tính được là 15.9 (giây) thì làm tròn xuống là 15 (giây)
Thời gian chu kỳ (Cycle time) là khoảng thời gian thực tế mà một công nhân cần để hoàn thành toàn bộ quy trình công việc từ lúc bắt đầu đến khi kết thúc Đơn vị đo lường cho thời gian chu kỳ là giây (s).
Cycle time chỉ có thể được đo lường bằng cách bấm giờ
Kết quả của Cycle time được làm tròn theo quy tắc thông thường Chẳng hạn, nếu Cycle time được tính là 15.8 giây, kết quả sẽ được làm tròn thành 16 giây Tương tự, nếu Cycle time là 12.3 giây, thì sẽ được làm tròn thành 12 giây.
Mối quan hệ giữa takt time và cycle time:
Takt time và cycle time tương đương nhau, sản xuất thừa bị triệt tiêu
Nếu bất kỳ công đoạn nào có thời gian chu kỳ lớn hơn hoặc bằng thời gian Takt, công việc sẽ không thể sản xuất với nhịp độ cần thiết Do đó, cần thực hiện cân bằng chuyền, loại bỏ lãng phí và thao tác thừa để cải thiện hiệu suất sản xuất.
Cycle time công đoạn là khoảng thời gian thực tế mà một công đoạn hoàn thành trước khi chuyển giao cho công đoạn tiếp theo Đơn vị đo lường của Cycle time công đoạn là giây (s).
Kết quả của Cycle time công đoạn được làm tròn bình thường
Nhân lực: Là số công nhân được sắp xếp hợp lý cho một công đoạn sản xuất để hoàn thành trong thời gian Takt time
Lợi ích: Sắp xếp nhân lực nhằm cân bằng sản xuất, tránh tình trạng tắc nghẽn trên chuyền
Nhân lực được tính dựa trên số liệu thực tế để đạt được mức sản lượng yêu cầu trong một thời gian yêu cầu
Tỷ số cân bằng chuyền: Là tỉ số thể hiện mức độ đồng đều của các công đoạn sản xuất trên dây chuyền
Nếu một dây truyền có các công đoạn càng đồng đều nhau thì tỉ số cân bằng truyền càng cao (~95 %)
Tmax : là giá trị lớn nhất từ T1=> Tn
Dòng chảy liên tục là một khái niệm mô tả các vật phẩm lưu động, diễn ra trong dòng chảy giá trị mà không gặp phải sự đình trệ hay thời gian chờ đợi.
Đảm bảo lưu trình sản xuất liên tục giúp phát hiện vấn đề kịp thời, giảm lượng hàng tồn (WIP), rút ngắn khoảng cách giữa các quy trình và thời gian giao hàng.
Bottom neck (Neck time): Công đoạn nút thắt cổ chai
Trong nhiều công đoạn để hoàn thành một sản phẩm, công đoạn có thời gian vượt quá takt time cao nhất gọi là công đoạn thắt cổ chai
Hiện tượng thắt cổ chai trong sản xuất xuất phát từ sự phân bổ công việc không đồng đều giữa người lao động, dẫn đến sự mất cân bằng trong quy trình làm việc Điều này gây ra lãng phí và làm giảm sản lượng hàng ngày so với mục tiêu đề ra, đồng thời ảnh hưởng đến dòng chảy nguyên vật liệu.
Yamazumi là một thuật ngữ từ tiếng Nhật, được hiểu như là một công cụ hỗ trợ cho việc cân bằng chuyền
Yamazumi là cơ sở để tiến hành cân bằng chuyền
Dựa vào sơ đồ cân bằng chuyền Yamazumi, tổ trưởng và các bộ phận sẽ nắm được tất cả các công đoạn sản xuất của từng chuyền
Biết được thời gian cụ thể của từng người lao động trong từng công đoạn nhằm phân bổ, sắp xếp số lượng người hợp lý cho công đoạn
Để ổn định sản xuất, cần xác định tỷ lệ cân bằng chuyền và nhận diện các vấn đề phát sinh tại từng vị trí, từ đó đưa ra các biện pháp khắc phục và cải tiến hiệu quả.
Chuẩn hóa quy trình sản xuất (Standard Work)
Lean manufacturing là một phương pháp sản xuất hiệu quả, được áp dụng rộng rãi toàn cầu, nhằm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quy trình sản xuất Mục tiêu chính của lean manufacturing là giảm chi phí, từ đó nâng cao tính cạnh tranh cho các nhà sản xuất.
Chuẩn hóa quy trình là một phương pháp quan trọng trong Lean, giúp quy định và truyền đạt rõ ràng các quy trình và hướng dẫn sản xuất Mục tiêu của phương pháp này là giảm thiểu sự thiếu nhất quán và ngăn chặn những giả định sai lầm trong cách thực hiện công việc.
Mục tiêu của chuẩn hóa là đảm bảo các hoạt động sản xuất diễn ra một cách đồng nhất, tránh sự khác biệt trong cách thực hiện giữa các công nhân Khi quy trình không được chuẩn hóa, có thể dẫn đến những hiểu lầm và giả định sai lệch Do đó, việc chuẩn hóa thao tác và trình tự công việc cho từng công nhân là vô cùng cần thiết để nâng cao hiệu quả sản xuất.
Một tổ chức cần sở hữu các tài liệu quan trọng như thông tin về đặc tính sản phẩm, hướng dẫn công việc phù hợp, thiết bị sản xuất thích hợp, cùng với hệ thống đo lường và giám sát thiết bị Các quy trình này phải bao trùm tất cả các hoạt động từ việc hoàn thiện sản phẩm cho đến phân phối và dịch vụ sau phân phối.
Việc chuẩn hóa quy trình trong Lean manufacturing bao gồm:
Trình tự công việc chuẩn là tập hợp các thao tác và bước thực hiện mà công nhân cần tuân thủ để đảm bảo tính đồng nhất trong quy trình làm việc Việc này giúp hạn chế sai sót và giảm thiểu khả năng phát sinh phế phẩm, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất.
Takt time là khái niệm quan trọng trong Lean, giúp các doanh nghiệp điều phối và giám sát quy trình sản xuất để duy trì luồng sản xuất liên tục Việc xác định takt time cho từng quy trình không chỉ tối ưu hóa hiệu suất mà còn đảm bảo đáp ứng kịp thời nhu cầu của khách hàng.
Mức tồn kho chuẩn trong quy trình là lượng nguyên liệu tối thiểu cần thiết để duy trì hoạt động của một cell hoặc quy trình ở cường độ mong muốn Việc xác định mức tồn kho chuẩn giúp ngăn chặn tình trạng đình trệ do thiếu hụt nguyên vật liệu, đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra liên tục và hiệu quả.
Để truyền đạt quy trình chuẩn cho nhân viên, cần sử dụng các tài liệu như văn bản, hình ảnh và bảng hiển thị trực quan Những hướng dẫn này phải rõ ràng, chi tiết và dễ hiểu, đồng thời liên quan mật thiết đến thông tin mà nhân viên cần nắm bắt.
Quy trình chuẩn cần được thiết lập một cách linh hoạt để tránh tính cứng nhắc Việc cập nhật hướng dẫn thường xuyên là cần thiết để phù hợp với các cải tiến quy trình Các hướng dẫn này nên rõ ràng, giúp công nhân xử lý tình huống bất thường và khuyến khích họ ứng xử linh hoạt Đồng thời, trách nhiệm trong việc chuẩn bị và phân phát tài liệu cần được phân công rõ ràng Tất cả các thay đổi phải được cấp trên truyền đạt một cách minh bạch đến cấp dưới.
Văn hóa trao quyền
Văn hóa là một hệ thống giá trị xã hội, thể hiện qua hành vi của con người Nó bao gồm những cách nhìn, phương thức và hành vi tương đồng của con người đối với môi trường, cuộc sống và thói quen.
Thói quen là những hành vi lặp đi lặp lại, trở thành đặc trưng trong tổ chức, nhà máy hoặc cộng đồng Chúng có thể được thể hiện qua các yếu tố như chữ viết, ngôn ngữ, trang phục và tập tục trong hành vi con người.
Văn hóa trao quyền trong sản xuất nhấn mạnh việc trao quyền cho những người tạo ra giá trị sản phẩm, cho phép họ tự chủ trong suy nghĩ, quyết định và hành động Điều này giúp họ nắm vững công việc của mình Trao quyền không chỉ là việc sử dụng quyền hạn cá nhân mà còn là sự kiểm soát bản thân Tín nhiệm và tôn trọng lẫn nhau giữa các cá nhân là yếu tố then chốt trong văn hóa trao quyền.
PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG QUY TRÌNH SẢN XUẤT GIÀY THỂ THAO TẠI CÔNG TY TNHH FREETREND INDUSTRAL A (VN)
Công đoạn chuẩn bị sản xuất tại bộ phận khai phát
Bộ phận khai phát tiếp nhận đơn hàng và tài liệu kỹ thuật mà khách hàng cung cấp được chuyển giao từ phòng kinh doanh
Tiến hành nghiên cứu mẫu, tài liệu, quy cách may, các tiêu chuẩn kỹ thuật,…
Lập bảng định mức nguyên phụ liệu là bước quan trọng trong việc xây dựng giá và thiết kế mẫu Cần phối hợp chặt chẽ với bộ phận giá thành để đảm bảo đưa ra định mức nguyên phụ liệu hoàn chỉnh và chính xác.
Xác định các loại máy móc sử dụng cho quá trình sản xuất xem có đáp ứng được yêu cầu của đơn hàng không
Sau khi thỏa thuận giá cả với khách hàng sẽ tiến hành công tác may mẫu 3.1.2 Thiết kế rập
Bộ phận rập sẽ thiết kế rập giấy cho từng chi tiết của mẫu giày Sau đó, họ sẽ tổ chức cuộc họp để ghép nối tất cả các chi tiết đã thiết kế thành một đôi giày hoàn chỉnh, đúng theo yêu cầu của khách hàng.
Sau khi hoàn tất thiết kế, các chi tiết giày sẽ được cắt bằng máy cắt laser và may mẫu Trong quá trình này, bộ phận sản xuất sẽ trao đổi với khách hàng để điều chỉnh quy trình hoặc nguyên vật liệu nếu có vấn đề phát sinh Sau khi rập được phê duyệt, nó sẽ được chuyển xuống xưởng dao để chế tạo dao cắt, và trong một số trường hợp, nhà máy có thể đặt làm bộ dao tại một nhà máy CNC khác.
Dao cắt là các khuôn kim loại dùng để cắt vải thành các chi tiết theo yêu cầu sản xuất Xưởng dao không chỉ sản xuất mà còn lưu trữ các bộ dao để cung cấp cho các phân xưởng sản xuất và bộ phận khai phát Mỗi mẫu giày sẽ tương ứng với một bộ dao cắt riêng, với kích cỡ dao thay đổi tùy theo size giày Trước khi sản xuất, các bộ dao được kiểm tra và sắp xếp lên xe để di chuyển đến khu vực cắt vật liệu.
3.1.4 Công việc ở bộ phận kỹ thuật
Tiến hành làm rập cứng và tạo sơ khảo bao gồm việc xác định bảng yêu cầu về vật liệu và màu sắc cho mẫu giày, đồng thời lập lưu trình sản xuất (PFC) để đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra hiệu quả.
Phòng mẫu nhận từ phòng khai phát:
Đơn yêu cầu hàng mẫu
Bảng thông báo làm thử giày mới cung cấp thông tin chi tiết về tên giày, hình ảnh giày và hình đế, giới tính, kích cỡ giày, số lượng mẫu cần sản xuất, cùng với các yêu cầu cụ thể trong quá trình sản xuất mẫu.
Sơ khảo cách làm một đơn thử (Material Swatch Book) là bảng quy định màu sắc và chất liệu cho các chi tiết của mã hàng Mỗi sơ khảo đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo sự đồng nhất và chính xác trong thiết kế sản phẩm.
Trong quá trình sản xuất giày mẫu, các công đoạn sẽ được kiểm tra chi tiết để kịp thời điều chỉnh Những vấn đề phát sinh trong giai đoạn này sẽ được ghi chú và chuyển cho bộ phận kỹ thuật để xử lý.
Sau khi mẫu may hoàn thiện và được khách hàng phê duyệt, bộ phận kỹ thuật sẽ tiến hành điều chỉnh và tạo ra một quy trình sản xuất hoàn chỉnh Quy trình này sẽ được phân bổ đến các bộ phận tại hiện trường sản xuất để triển khai thực hiện.
Triển khai sản xuất
3.2.1 Sơ đồ tổng quát quy trình sản xuất giày thể thao tại công ty
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
Sơ đồ 3-1: Quy trình sản xuất giày thể thao tại công ty
Giai đoạn bắt đầu/ kết thúc Quy trình chính
Quy trình phụ Tiến trình bắt buộc Tiến trình phụ
CẮT CHUẨN BỊ MAY THÀNH HÌNH KHO THÀNH
VẬT LIỆU ÉP NO- SEW ĐẾ GIÀY
Các quy trình phụ như thêu điện, ấn cao tầng, in sơn và ép no-sew được thực hiện trong khu vực riêng biệt Hầu hết các chi tiết sau khi trải qua các quy trình phụ trợ sẽ được đưa trở lại quy trình chuẩn bị.
Đế giày là một bộ phận quan trọng, được sản xuất riêng biệt với quy trình riêng Sau khi hoàn thành, đế giày sẽ được chuyển đến công đoạn thành hình để kết hợp với mặt giày, tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh Do đó, quy trình sản xuất đế giày được tách biệt và không nằm trong các bước chính như cắt, chuẩn bị, may và thành hình.
3.2.2 Kho nguyên vật liệu Nike
Nguyên vật liệu trước khi được nhập vào kho được kiểm tra kĩ lưỡng về vật liệu, chất lượng, màu sắc bởi QC vật liệu
Quá trình xuất nguyên vật liệu:
Xuất liệu từ kho cho các bộ phận khác, chủ yếu là xuất vải cho bộ phận sản xuất với số lượng lớn, thường được thực hiện qua nhiều đợt khác nhau.
Xuất liệu theo lệnh xuất
Những vấn đề cần lưu ý trong quá trình xuất kho:
Trên phiếu xuất phải ghi đầy đủ các thông tin ngày tháng, loại liệu, màu sắc, số lượng
Người nhận liệu phải có phiếu lãnh vật liệu mới được phép lấy nguyên liệu từ kho ra Sau khi xuất, người nhận liệu phải ký giấy xác nhận
Sau khi xuất hàng phải cập nhật đầy đủ vào sổ sách và máy tính
Các văn bản, báo biểu số lượng phải được sắp xếp trật tự, ngăn nắp theo trình tự
BỘ PHẬN KHAI PHÁT BỘ PHẬN CHỈ THỊ
1 Cung cấp liệu cho QC vật liệu
2 Cung cấp B.O.M cho tổ QC vật liệu
1 Cung cấp dung lượng cho tổ QC vật liệu
2 Tính tổng số lượng cần đặt đồng thời cung cấp cho kho và sản xuất để bộ phận kho dựa theo dung lượng phát liệu
- Tổ QC vật liệu thống kê tư liệu và sản lượng cần đặt, tiến hành xuống đơn cho nhà cung cấp
Sơ đồ 3-2: Quy trình đặt liệu từ nhà cung cấp
(Nguồn: Nội bộ công ty)
Cách sắp xếp kho liệu:
Liệu trong kho phải được sắp xếp ngăn nắp, gọn gàng theo phương pháp 5S
Hình thức sắp xếp: Phân theo từng loại liệu (vải, vải lưới, da bò, da nhân tạo, PE,…)
Mỗi cây liệu phải được cuộn tròn và có đánh dấu bằng thẻ bào rõ ràng
Khu vực để dây giày, chỉ, nút được tách riêng và sắp xếp theo màu sắc
Quá trình xuất liệu trong sản xuất được chia thành hai loại: loại liệu không cần gia công sẽ được chuyển thẳng đến tổ cắt, trong khi loại liệu cần gia công sẽ được đưa đến bộ phận gia công trước khi tiến hành cắt.
3.2.3 Gia công nguyên vật liệu
Bộ gia công nguyên vật liệu đảm nhiệm hai công việc chính là gia công các vật liệu theo yêu cầu của PFC và thêu điện các chi tiết
Hình 3.1: Phiếu lãnh vật liệu từ kho cho sản xuất
Hình 3.2: Kho nguyên vật liệu
Gia công nguyên vật liệu, hay còn gọi là dán kết hợp, là quá trình kết hợp nhiều lớp vật liệu bằng cách lên keo hoặc ép, nhằm tạo ra sản phẩm có đặc tính và độ co dãn theo yêu cầu của khách hàng, phục vụ cho sản xuất.
Tùy theo tính chất của vật liệu mà sử dụng loại keo, điều chỉnh nhiệt độ và tốc độ dán cho phù hợp
Thao tác dán: Chuẩn bị vật liệu Dán kết hợp Cuộn liệu thành phẩm
Thêu điện là quá trình trong đó một số chi tiết sau khi cắt sẽ được chuyển giao cho bộ phận gia công để thực hiện thêu trang trí hoặc ghép nối các bộ phận của giày lại với nhau Phương pháp này chỉ áp dụng cho thêu điện với kích thước nhỏ hơn so với các loại chỉ dùng trong công đoạn may.
Đặt vật liệu cần thêu vào đinh của khuôn thêu điện
Đặt khuôn lên bàn thêu điện
Tiến hành thêu, sau đó dùng dây chích điện cắt đứt phần chỉ dư
Hình 3.3 Gia công nguyên vật liệu
Hình 3.4 Quá trình thêu điện
Là công đoạn xử lý liệu thành bán thành phẩm hoàn chỉnh để giao cho công đoạn kế tiếp
Nhận thông tin cắt liệu Đây là công đoạn đầu tiên trước khi tiến hành cắt liệu của bất cứ đơn hàng nào Gồm các công việc:
Nhận kế hoạch cắt của đơn hàng được giao xuống từ phòng kế hoạch và thời gian cắt quy định
Nhận PFC từ bộ phận khai phát: Bao gồm quy trình cắt, cách đặt vải, hướng cắt, cách đặt dao chặt cho những chi tiết của giày
Mỗi đơn hàng giày mới sẽ được phòng khai phát cung cấp sơ khảo với quy định màu sắc khác nhau Số lượng sơ khảo sẽ tương ứng với số lượng màu sắc mà đơn hàng yêu cầu.
Lệnh xuất liệu yêu cầu số lượng vải cần xuất theo từng loại và màu sắc cụ thể Lệnh này được gửi đến tổ cắt và kho vải để tổ cắt cử người đến kho nhận liệu.
Trong cuộc họp tổ cắt, các cán bộ sẽ nhận chỉ thị và tiến hành thảo luận với công nhân để nhấn mạnh những điểm quan trọng trong quá trình cắt mã hàng.
Dùng lệnh xuất liệu và phiếu lãnh liệu để vào kho lấy liệu về
NHẬN THÔNG TIN CẮT LIỆU
NHẬN LIỆU TRẢI LIỆU CẮT LIỆU
Sơ đồ 3-3: Quá trình cắt liệu
Dùng sơ khảo kiểm tra xem liệu nhận có đúng hay không rồi ký xác nhận
Vải được nhận từ kho nguyên vật liệu của Nike sẽ được bó lại thành từng súc Sau khi kiểm tra và đếm đủ số lượng, công nhân sẽ trải vải lên bàn và tiến hành cắt theo yêu cầu của bộ phận sản xuất.
Tùy thuộc vào yêu cầu của từng loại vật liệu trong PFC, người phụ trách sẽ xác định cách trải vải, số lớp cần thiết, cũng như cách phân biệt mặt trái và mặt phải Sau khi trải xong với chiều dài quy định, lớp vật liệu sẽ được cố định bằng ghim kẹp trước khi chuyển xuống bộ phận cắt vải.
Công đoạn cắt sử dụng 3 loại máy cắt: máy cắt thủy lực, máy cắt di động, máy cắt laser và máy cắt OKC
Máy cắt thủy lực lớn chuyên dùng để cắt các chi tiết lớn và thô theo yêu cầu của PFC, bao gồm các sản phẩm như mảnh trước, mắt giày, lưỡi giày, mảnh trước lưới, và các vật liệu bằng mút xốp như cổ giày, mút xốp cổ, lưỡi giày trong Thao tác cắt được thực hiện theo quy trình tiêu chuẩn để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
- Kiểm tra dao,rập và nguyên vật liệu: Đúng dao, đúng rập, lưỡi dao không cong, dao không biến dạng, liệu không khác màu, trầy xước
- Đặt liệu vào máy cắt: Mặt phải hướng lên trên
- Tiến hành cắt theo tiêu chuẩn: đặt dao và liệu đúng hướng
Máy cắt di động được sử dụng để cắt các chi tiết nhỏ và loại bỏ phần thừa của thân giày sau khi đã ép No-sew lần hai, nhằm tạo ra mặt giày hoàn chỉnh trước khi chuyển sang công đoạn may.
Máy cắt laser được sử dụng để cắt các chi tiết từ vật liệu màu tối trong ngành sản xuất giày, nhưng có nhược điểm là để lại dấu vết do nhiệt độ cao Do đó, công ty chỉ áp dụng công nghệ cắt laser cho các bộ phận như thân giày trong và ngoài, dây đai eo và đế trung.
Máy cắt OKC là thiết bị cắt tự động, hoạt động dựa trên điều khiển máy tính Người dùng chỉ cần trải và đưa vật liệu vào máy, sau đó máy sẽ tự động cắt theo chương trình đã được lập trình, mang lại các chi tiết chính xác theo yêu cầu.
(Nguồn: Nội bộ công ty)
Cắt liệu theo đúng hướng dẫn được thể hiện trong PFC
Trong quá trình cắt, người công nhân phải đeo găng tay, mũ trùm đầu, và khẩu trang bảo vệ
Đối với máy cắt thủy lực không được thao tác hai người một máy
Quy trình sản xuất giày thể thao mã hàng AQ8990 – 001
3.3.1 Sơ đồ quy trình sản xuất
Sơ đồ 3-7: Quy trình sản xuất mã giày AQ8990-
Bảng 3.6: Gia công chi tiết giày
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
3.3.2 Lấy liệu tại kho nguyên vật liệu
Xuất liệu theo lệnh xuất
Phân liệu thành hai xe chở liệu, trong đó những loại liệu không cần gia công sẽ được chuyển thẳng đến tổ cắt Các loại liệu cần gia công sẽ được đưa đến bộ phận gia công trước khi tiếp tục đến công đoạn cắt.
Chỉ và phụ liệu được chuyển tới chuyền may Trước khi xuất phải kiểm tra màu sắc, loại chỉ, số lượng cẩn thận và báo biểu cuối mỗi ngày
3.3.3 Gia công nguyên vật liệu
Gia công chi tiết giày
Tên chi tiết gia công Tên vật liệu Loại keo Nhiệt độ dán
Tăng cường mũi giày Spenco Nasa T 0.2mm 100~150 0 C 200~400
Lót mắt FP Polypag 2 0.2mm Nasa-T Np 100~150 0 C 200~400 Tăng cường cổ giày
1mm Poly Nonwoven Keo dán LP-5841F 90~150 0 C 100~500
28 GT/C New Picco Span,DJT-
4MM PU001 Keo dán DM-629MD 90~150 0 C 400~600
Tăng cường gót FP Polypag 2 Keo dán LP-5841F 90~150 0 C 100~500 Lưỡi giày trong
4MM PU 001 Keo dán DM-629MD 90~150 0 C 400~600 Đệm giày FP Merry
Chặt tăng cường dây đai
Hình 3.8: Các bước thêu điện
Thao tác dán: Chuẩn bị vật liệu Dán kết hợp Cuộn liệu thành phẩm
Nguyên vật liệu sau khi gia công được dự trữ trong 24 giờ và đưa xuống công đoạn cắt
Bộ phận: Thêu tăng cường dây đai eo trong ngoài
Chỉ trên: M80, chỉ dưới: M80; Size: #11
1 Chuẩn bị khuôn thêu điện
2 Đặt vật liệu tăng cường dây đai vào đinh của khuôn thêu điện
3 Đặt khuôn lên bàn thêu điện
5 Hoàn tất thêu Dùng dâu chích điện cắt đứt dây đai
Nhận thông tin cắt liệu Nhận liệu Trải liệu Cắt liệu
Nhận thông tin cắt liệu
Nhận kế hoạch cắt: Số lượng của đơn hàng: 2000 đôi
Nhận PFC từ bộ phận khai phát
Nhận sơ khảo từ phòng khai phát:
- Màu sắc: BLK/MET_SILV/CL_GR/VSTGR/WHT
- Mã phom: MR1-10/ TD Code:N3
Lệnh xuất liệu yêu cầu số lượng vải cần xuất theo từng loại và màu sắc Lệnh này được gửi đến tổ cắt và kho vải, từ đó tổ cắt sẽ cử người đến kho để nhận liệu.
Trong cuộc họp tổ cắt, các cán bộ sẽ nhận chỉ thị và tiến hành thảo luận với công nhân về những điểm quan trọng trong quá trình cắt mã hàng.
Dùng lệnh xuất liệu và phiếu lãnh liệu để vào kho lấy liệu về
Dùng sơ khảo kiểm tra xem liệu nhận có đúng hay không rồi ký xác nhận
Số lớp, mặt trải liệu dựa theo yêu cầu
Hướng dẫn cắt liệu bằng máy cắt thủy lực lớn:
Mỗi dao cắt ứng với một size giày
Hình 3.9 Trải liệu chuẩn bị cắt
Hướng đặt dao Hướng mũi tên chỉ chiều vải không dãn
Bảng 3.7: Hướng dẫn chi tiết quá trình cắt liệu
Lưỡi giày và tăng cường lưỡi giày sử dụng chung dao cắt Đối với chi tiết tăng cường dây đai eo trong và ngoài, vật liệu tối màu được cắt bằng máy cắt laser, trong khi vật liệu sáng màu thì được cắt bằng dao.
Tên chi tiết Mũi giày Tên chi tiết Mắt giày
Tên chi tiết Mảnh trước Tên chi tiết Mảnh trước trong
Tên chi tiết Lưỡi giày Tên chi tiết Tăng cường lưỡi giày
Tên chi tiết Lưỡi giày trong Tên chi tiết Cổ giày trong
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Phân mặt trái/phải
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Chi tiết Tăng cường cổ giày eo trong
Tăng cường cổ giày eo ngoài
Chi tiết Gia cố gót Chi tiết
Tăng cường dây đai eo trong
Chi tiết Tăng cường dây đai eo trong
Chi tiết Tăng cường mũi giày
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Chi tiết Mút xốp cổ Chi tiết Mút xốp lưỡi
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
Tên chi tiết Lót mắt Tên chi tiết Đế trung
Tên chi tiết Đệm giày Tên chi tiết
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Chặt mặt chính
Ghi chú Phân mặt trái/phải
Bảng 3.8 Công đoạn cắt logo thân giày
Tách, đếm vật liệu Cắt dây đai
Sơ đồ 3-8: Qúa trình chuẩn bị mã hàng AQ8990 – 001
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
Hướng dẫn cắt logo bằng máy cắt di động:
Kí hiệu : Sử dụng chung một khuôn dao cắt
Mảnh chặt đã phân loại Kiểm tra số lượng lần 1 Tách hàng Kiểm tra số lượng lần 2 Phối lên xe đẩy
Trong quá trình tách hàng, nếu phát hiện chi tiết cắt không đạt yêu cầu như cắt thừa vải hoặc các chi tiết dính vào nhau, hoặc nếu cắt thiếu hàng, cần nhanh chóng thông báo cho bộ phận cắt để được bổ sung đủ số lượng.
Mỗi rổ hàng sau khi được phối lên xe cần phải được gắn thẻ, trong đó ghi rõ các thông tin quan trọng như tên giày, tên chi tiết, size giày và số lượng.
Hình 3.10: Quá trình chuẩn bị hàng AQ8990 – 001
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
Lưỡi giày Mảnh trước trong Đế trung Hình 3.11: Các vị trí in soa
Chi tiết: Mút xốp cổ
Lạng mặt trái: Mỏng 1 mm
Chú ý: Điều chỉnh máy lạng độ mỏng, độ rộng theo đúng yêu cầu Hàng lạng phải đẹp, mép biên đều Kiểm tra đủ số lượng
Các chi tiết sau khi được tách, in soa, lạng, mài mang trở lại xe phối kiện và chuyển đến công đoạn tiếp theo
Hình 3.12: Lạng mút xốp cổ giày
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
4 Logo thân giày eo trong/ngoài
Hình 3.13: Hình may tổng quát (Chân trái)
1 May lưỡi giày và tăng cường lưỡi giày 2 May tem lưỡi vào lưỡi giày
Máy may vi tính Máy may vi tính
3 May 4 kim 6 chỉ lưỡi giày trong, cổ giày trong vào mảnh trước trong 4 May zigzag đường viền mảnh trước trong và cổ giày trong
Máy may 4 kim 6 chỉ Máy may zigzag
5 May đường viền cổ giày trong 6 May lưỡi giày và lưỡi giày trong
Máy may vi tính Máy may vi tính
Khởi và dừng kim không lại mũi
Khởi và dừng kim lại mũi 3 lần
Khởi và dừng kim lại mũi 3 lần
Khởi và dừng kim lại mũi 2-3 mũi
Bảng 3.9: Chi tiết quy trình may
7 Qua keo mút xốp lưỡi và dán vào lưỡi giày 8 Lộn lưỡi giày và dập bằng
Máy qua keo Máy dập bằng
9 Phun keo vào mút xốp lưỡi 10 May đường dằn lưỡi giày
Máy phun keo Máy trụ 1 kim
11 Mặt giày ép No-sew 12 Mặt giày chặt lần 2
Máy ép No-sew Máy cắt di động
Phương pháp dán 155-175 0 C(Keo HM-102P) 150-170 0 C(Keo HM-102S) 160-180 0 C(Keo MA-709)
Phương pháp dán 155-175 0 C(Keo HM-102P) 150-170 0 C(Keo HM-102S) 160-180 0 C(Keo MA-709)
Khởi và dừng kim lại mũi 3 mũi
May tăng cường dây đai eo trong ngoài vào mặt giày
Máy may vi tính Thủ công
May ráp cổ giày eo trong/ngoài và dập bằng
May mắt giày vào mặt giày
Máy trụ 1 kim Máy trụ 1 kim
7 May cản bào vào mặt giày
Khởi và dừng kim không lại mũi
Khởi và dừng kim lại mũi 2-3 mũi May đường viền 2mm phía trên cổ giày trong
23 Phun keo vào tăng cường mũi 24 May đường dằn mặt giày
Máy phun keo Máy trụ 1 kim
18 Qua keo mút xốp cổ, phun keo vào cổ giày trong, sau đó dán mút xốp cổ
19 Lộn cổ giày trong 20 Chấm keo cổ giày trong và dập bằng
Thủ công Máy chấm keo, máy dập bằng
21 May dằn lưỡi giày vào mặt giày 22 May zigzag mảnh trước trong
Máy may vi tính Máy may zigzag
Lớp lót cổ lộ ra 3mm
Không qua keo khu vực mắt giày
Mút xốp cổ cao hơn 3mm
Phương pháp dán 155-175 0 C(Keo HM-102P) 150-170 0 C(Keo HM-102S) 160-180 0 C(Keo MA-709)
Khởi và dừng kim lại mũi 4-5 mũi
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
25 Đục lỗ (3mm) 26 Xỏ dây và vệ sinh mặt giày
Máy đục lỗ Thủ công
Ngoài các thao tác tiêu chuẩn và yêu cầu ở từng công đoạn đã được trình bày trong quy trình thành hình ở chương trước, quy trình thành hình của mã hàng này còn có những lưu ý đặc biệt cần chú ý.
Dằn mũi 1mm Đục lỗ (3mm)
Bảng 3.10: Quy trình thành hình của mã giày AQ8990-001
STT Tên công đoạn Những điều cần lưu ý khi thao tác
1 Phối đôi và bỏ lên chuyền Khi xỏ dây dùng đúng phân đoạn dây giày (xỏ lỗ nút mắt giày cuối), phối đôi đúng size
3 Định hình gót nóng, lạnh
Nhiệt độ thực tế: 80-90 0 C, nhiệt độ khuôn trên 70-80 0 C, nhiệt độ khuôn dưới: 95-105 0 C
Lực ép tổng:4-6kg/cm 2 , lực ép trên dưới:
4±0.5kg/cm 2 , lực ép hai bên: 1±0.5kg/cm 2
Lực ép tổng:4-6kg/cm 2 , lực ép trên dưới:
4±0.5kg/cm 2 , lực ép hai bên: 1±0.5kg/cm 2
Thời gian: 1 phút Sau khi định hình xong bỏ vào khung sắt để lạnh tự nhiên
5 Phối đôi đế trung Phối đôi đúng size
- Khởi và dừng kim đúng vị trí, may chồng qua 4-5 mũi Cần điều chỉnh độ chặt lỏng của chỉ may la băng
Mặt giày và đế trung may la băng cần phải trùng khớp chính xác với nhau Để thực hiện, sử dụng chỉ 280D/3 và kim 21R, với khoảng cách biên may mỗi bên là 3mm Khi may la băng, cần thực hiện 8-10 mũi cho mỗi inch.
7 Phối đôi phom và mặt giày
Lấy phom giày đúng size từ khu để phom Phom trước khi sử dụng được xếp gọn gàng ở bàn vô phom
8 Hấp mũi giày và mặt giày
- Sử dụng máy hấp nhiệt
- QC kiểm tra nhiệt độ và thời gian đúng theo PFC
9 Vô phom và kiểm tra
- Mặt giày và phom phải đúng size
- Điểm giữa mũi và gót cần phải đặt ngay, đường đế trung phải thẳng
- Kiểm tra chỉ may la băng không được quá lỏng hoặc quá chặt
Khi xiết dây giày, cần lưu ý không siết quá chặt để tránh làm biến dạng lỗ mắt giày Hãy bắt đầu từ lỗ mắt giày đầu tiên và kiểm tra độ rộng của miệng giày từ lỗ thứ hai trở đi.
Nhiệt độ gót: 50-60 0 C Lực ép: 25-40kg/cm 2 Thời gian: 4-6”
Toàn size độ cao gót phải đạt tiêu chuẩn đến nốt màu đen
Lực ép: 2-3kg/cm 2 Massa theo đường chỉ may đế trung, không được lồi lõm
13 Phối đôi và đặt giày vào máy lưu hóa
QC kiểm tra nhiệt độ và thời gian theo đúng PFC
15 Hoàn tất qua máy lưu hóa Phối đôi đúng size
16 Phối đôi mặt giày và đế Phối đôi đúng size
17 Vẽ đế Lực ép: 2.2kg/cm 2
18 Phối đôi bỏ lên chuyền Mặt giày và size sô phải trùng nhau
19 Mài vật liệu, xịt bụi
Lực ép: 3-5kg/cm 2 Dựa vào đường vẽ đế để mài, mài không được qua đường vẽ
Mài đúng đầu giấy nhám, mài chỗ vật liệu in sơn
20 Quét nước xử lý mặt giày
- Phải quét đều theo đường vẽ, không được cao hơn hoặc thấp hơn đường vẽ, không quét mặt đế trung
- Cứ 15 phút phải đổi miếng quét một lần
21 Quét nước xử lý mặt giày
Hóa chất: GE-6001L + 5% GE-368 (WB) Chú ý:
Khi sử dụng bàn chải, cần thấm nước trước và tránh quét lên bề mặt vải lưới để ngăn chặn việc vải bị thấm quá nhiều nước xử lý, điều này sẽ giúp vải lưới khô nhanh hơn sau khi qua máy sấy.
1 giờ đổi tô và bàn chải một lần
22 Quét nước xử lý đế Hóa chất: GE-600L + 5% GE-3688 (WB)
Lưu ý thời hạn sử dụng keo và dụng cụ
Nhiệt độ mặt giày: 60-65 0 C Nhiệt độ đế: 50-55 0 C Thời gian: 2’45”-3’15”
QC 2 tiếng kiểm tra nhiệt độ máy sấy một lần
Hóa chất: GE-01 (WB) Chú ý: Nếu mặt giày và đế màu đen thì cộng thêm 1-2% toner black
25 Quét keo đế Hóa chất: GE-01 (WB)
Chú ý: Nếu mặt giày và đế màu đen thì cộng thêm 1-2% toner black
Nhiệt độ mặt giày: 60-65 0 C Nhiệt độ đế: 50-55 0 C Thời gian: 2’45”-3’15”
QC 2 tiếng kiểm tra nhiệt độ máy sấy một lần
Nhiệt độ mặt giày và đế: 48-55 0 C
- Trước khi dán cần phải xem lại giày mẫu của bộ phận khai phát
- Dán canh theo đường quét keo bắt đầu từ mũi sau tới gót và tới eo trong ngoài Định vị tâm đế, mặt giày phải thẳng
- Không được dán cao hơn và thấp hơn đường vẽ, tránh bị lem keo hoặc hở keo
- Dán xong phải ấn xung quanh chiếc giày
28 Quét keo bù Loại keo: 71KMN
Lực ép: 30-35kg/cm 2 Thời gian: 30-35”
Thời gian dán đế hoàn thành đến ép tổng lực tối đa 2 phút
Nhiệt độ buồng lạnh: 5-6 0 C Thời gian: 4-5’
QC 2 tiếng một lần kiểm tra nhiệt độ máy lạnh
Sau khi tháo phom nhiệt độ của bề mặt đế trung đo ở phần gót có đạt dưới 40 0 C không
31 Đặt giày vào lồng sấy không trung Thời gian: 20-30’
32 Hoàn tất qua lồng sấy không trung
33 Vệ sinh đế và mặt giày - Hóa chất: nước
- 30 phút đổi miếng vải một lần
34 Nới lỏng dây Dùng móc tháo lỏng dây giày, phải tháo lỏng hết dây
35 Tháo phom Kiểm tra xem nhiệt độ của bề mặt đế trung đo ở phần gót có đạt dưới 40 0 C không
36 Vệ sinh phom Dùng nước sạch vệ sinh phom
37 Kiểm tra hở keo Dựa theo tiêu chuẩn PFC để kiểm tra
Hóa chất: CHM-1468 Nhiệt độ: 165-180 0 C Đệm giày qua keo 100% Đệm giày qua keo theo hướng ngang, qua keo phải đều
39 Nhét đệm giày Không được nhăn
40 Ép đệm giày Lực ép: 3-6kg/cm 2
41 QC (Trạm kiểm tra cuối)
- Kiểm tra phối đôi độ cao gót eo trong ngoài
- Kiểm tra vệ sinh giày
- Kiểm tra đế không có hiện tượng lung lay
42 Nhét giấy mũi giày Dùng khuôn xếp giấy nhét mũi giày
43 Chỉnh sửa dây giày Xỏ hết lỗ nút mắt giày, kiểm tra miệng giày
44 Kiểm kim gãy Máy rà kim phải ở trung tính, hoạt động tốt và luôn nằm ở chế độ làm việc
45 Gấp hộp Dựa vào vị trí chính xác để gấp Không có hiện tượng nhăn
46 Dán nhãn hộp Dán tem chính xác theo đúng quy cách, không có hiện tượng nhăn
47 Đóng gói/ treo tem Chú ý: Khi treo tem phải dựa theo bảng thông báo ở phòng nghiệp vụ dán cho chính xác
Bảng 3.11: Quy trình ép No-sew của mã giày AQ8990-001
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
48 Đóng mộc ngày tháng Đóng trên nắp hộp
Những vấn đề trọng điểm:
- Những lỗi kỹ thuật và những yêu cầu, tiêu chuẩn đánh giá sản phẩm của khách hàng
- Mặt giày đã vô phom phải kéo thẳng
Độ cao giữa eo trong và ngoài của mảnh sau không đồng đều, với bộ kiểm định khách hàng chấp nhận cho phép độ chênh lệch tối đa là 1mm trong quá trình sản xuất đại trà.
- Đảm bảo ít nhăn mũi
- Bộ kiểm định khách hàng chấp nhận gót giày nhăn ít
- Đường chỉ may đâu gót nhìn thấy được trên mặt giày và có độ rộng cho phép là 1mm khi sản xuất đại trà
- Về ngoại quan, chấp nhận cổ giày trong ló ra không đều
- Chấp nhận sụp nhẹ trên thân giày do tính chất vật lý và cấu trúc mặt giày
- Chấp nhận nếp nhăn trên cổ giày trong ở mức tương đối
- Chấp nhận mép biên của logo TPU eo ngoài chưa vệ sinh hết nhưng đảm bảo đuôi logo thân giày phải sạch sẽ
Các hộp giày hoàn thiện được chuyển vào xe đẩy lớn và vận chuyển đến kho thành phẩm của Nike Nhân viên kho có nhiệm vụ theo dõi tiến trình nhập hàng và thực hiện việc kiểm tra, đóng dấu xác nhận cho các sản phẩm nhập kho.
3.3.9 Quy trình ép No-sew
1 Chuẩn bị khuôn ép No-sew 2 Đặt rập vị trí có giấy cách điện lên khuôn ép, vệ sinh giấy cách điện
- Tấm keo silicon(5mm/15A) cần đặt lên máy ép để giữ nhiệt Khi ép đặt giấy cách điện và tấm silicon chồng lên mảnh chặt và vuốt thẳng
- Thao tác ép nóng chỉ đặt rập vị trí có giấy cách điện và tấm keo silicon lên máy ép No-sew
Gỡ lớp bảo vệ mũi giày dưới, đặt vào rập vị trí (mặt keo hướng lên) 4
Gỡ lớp bảo vệ lót mắt, đặt vào rập vị trí (mặt keo hướng lên)
Gỡ lớp bảo vệ tăng cường cổ giày eo trong ngoài, đặt vào rập vị trí (mặt keo hướng lên)
Gắn tăng cường gót vào rập vị trí (mặt keo hướng lên)
7 Đặt mặt trái mảnh trước vào rập vị trí 8 Đặt mũi giày vào rập vị trí (mặt có lớp giấy hướng lên)
9 Đặt mắt giày vào rập vị trí (mặt có lớp giấy hướng lên) 10
Dùng rập vị trí dán logo Gỡ lớp PE bảo vệ, chấm nhiệt và đăt mặt trái logo vào rập vị trí
11 Tiến hành ép No-sew
Loại ép Chi tiết khuôn ép Nhiệt độ ép ( 0 C) Thời gian ép
Lực ép (kg/cm 2 ) Ép nóng
Khuôn trên Độ dày silicon 5mm
35” 65-75 Độ cứng silicon 15A Màu sắc silicon Trắng
Tần suất thay đổi khuôn mới
Khuôn dưới Độ dày silicon 5mm
Nhiệt độ khuôn dưới 120 0 C Độ cứng silicon 15A Màu sắc silicon Trắng
Tần suất thay đổi khuôn mới
Loại ép Chi tiết khuôn ép Nhiệt độ ép ( 0 C) Thời gian ép
Lực ép (kg/cm 2 ) Ép lạnh
Khuôn trên Độ dày silicon 7mm
Nhiệt độ khuôn trên NA
18” 20 Độ cứng silicon 45A Màu sắc silicon Trắng Nhiệt độ thực tế NA Đặt mặt giày lên dao cắt và cắt
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
(Nguồn: Tài liệu nội bộ từ phòng CE của công ty)
Tần suất thay đổi khuôn mới
Khuôn dưới Độ dày silicon 5mm
Nhiệt độ khuôn dưới NA Độ cứng silicon 15A
Màu sắc silicon Trắng Nhiệt độ thực tế Tần suất NA thay đổi khuôn mới
Mặt giày ép No-sew
Bảng 3.13: Công đoạn chặt mặt giày lần hai của mã giày AQ8990-001
Bảng 3.14: Các bước in sơn của mã giày AQ8990-001
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
Kí hiệu : Sử dụng chung một khuôn dao cắt
Chi tiết in sơn: Logo thân giày eo trong ngoài
3.3.11 Quy trình sản xuất đế Đế giày được sản xuất theo đúng quy trình chung cho mọi loại giày đã được đề cập ở chương 2
STT Các bước Hóa chất
1 Quét nước xử lý 100%233BF
3 Quét mực logo lần 1 2400-6FM+10%9485
5 In dầu bóng phủ 6400-00 + 5%9580 ĐẾ GIÀY
Quy trình sản xuất Midsole
Quy trình sản xuất Outsole
Tạo hình thể lớn Ép nóng Ép lạnh Ép nóng để tạo phom
Trộn nguyên liệu và chặt hình thể
In sơn -> Cắt -> Ép No-sew
(Nguồn: Tài liệu PFC của công ty)
