CHƯƠNG III. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ BÀN LUẬN
3.3 Kết quả khảo sát Kiến thức-Thái độ -Thực hành (KAP) chủ các cơ sở sản xuất NUĐC
Bằng nhiều cách tiếp cận khác nhau, chúng tôi đã điều tra cắt ngang bằng cách phỏng vấn trực tiếp 53 chủ các cơ sở sản xuất NUĐC bằng bộ phiếu điều tra (KAP) được thiết kế sẵn căn cứ vào quy trình sản xuất, và dựa vào bảng kiểm về cơ sở vật chất, trang thiết bị theo quy định của Bộ Y tế (Quyết định số 01/2005/QĐ-BYT). Kết quả được trình bày:
3.3.1. Thông tin chung
- Tổng số chủ cơ sở được phỏng vấn: 53 người, trong đó có 27 chủ cơ sở, đồng thời tham gia sản xuất thực phẩm chiếm 50,94 %; 26 chủ cơ sở không trực tiếp tham gia sản xuất thực phẩm chiếm 49,06 %; Số nhân viên lao động là nữ 31 người chiếm 58,49% và nam là 22 người chiếm 41,51%. Nhân viên trong cơ sở phần lớn là dưới 5 người (92,45%), cho thấy quy mô hoạt động của các cơ sở đều nhỏ.
- Thời gian các cơ sở hoạt động sản xuất kinh doanh chủ yếu từ 2-3 năm chiếm 28,30%, phù hợp với thực tế nhu cầu việc sử dụng sản phẩm NUĐC trên thị trường.
- Thông tin về trình độ văn hóa của chủ cơ sở:
Bảng 3.4: Tỷ lệ chênh lệch trình độ văn hóa của chủ cơ sở
STT Trình độ Văn hóa Số mẫu Tỷ lệ (%)
1 Cấp 1 0 0
2 Cấp 2 06 11,32
3 Cấp 3 21 39,62
4 Đại học,cao đẳng,THCN 26 49,06
Tổng cộng 53 100
Nhận xét: Trình độ văn hóa của chủ các CSSX không đồng đều. Qua kết quả nghiên cứu cho thấy phần lớn các chủ cơ sở đều có trình độ từ cấp 3 trở lên chiếm 89%. Đây sẽ là lợi thế trong việc tiếp cận các quy định về VSATTP và kỹ thuật trong quá trình sản xuất nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm theo quy định.
3.3.2 Quy mô sản xuất, công nghệ sử dụng
Bảng 3.5: Quy mô sản xuất, công nghệ sử dụng của các cơ sở
TT Nội dung đánh giá Số mẫu Tỉ lệ %
Hệ thống máy lắp đặt là hệ thống máy mới 52 98,11 1
Hệ thống máy lắp đặt là hệ thống máy cũ mua lại 01 1,89
Công suất được thiết kế: Nghìn lít/năm 48 90,57
2
Công suất được thiết kế: Triệu lít/năm 05 9,43
Công suất thực tế so với công suất thiết kế đạt được:
Dưới công suất thiết kế 47 88,68
Công suất thực tế so với công suất thiết kế đạt được:
Bằng công suất thiết kế 06 11,32
3
Công suất thực tế so với công suất thiết kế đạt được:
Trên công suất thiết kế 0 0
Phương thức sản xuất tự động 01 1,89
4
Phương thức sản xuất bán tự động 52 98,11
Hệ thống lọc nước có màng lọc RO 44 83,02
5
Hệ thống lọc nước không có màng lọc RO 9 16,98
Nguồn nước sản xuất từ nước máy 42 79,25 6
Nguồn nước sản xuất từ nước ngầm 11 20,75
Có kiểm nghiệm định kỳ về chất lượng nước toàn
diện nguồn nước sản xuất 6 tháng 1 lần 15 28,30
7
Không có kiểm nghiệm định kỳ về chất lượng nước
toàn diện nguồn nước sản xuất 6 tháng 1 lần 38 71,70 Nhận xét: Nguồn nước nguyên liệu để sản xuất chủ yếu là nước máy và chỉ có 20,75% còn lại sử dụng nước ngầm. Có đến 71,70% cơ sở không thực hiện kiểm nghiệm đình kỳ về chất lượng nước nguyên liệu tuân theo Tiêu chuẩn Vệ sinh nước ăn uống ban hành kèm theo Quyết định số 1329/2002/BYT/QĐ của Bộ Y tế. Dẫn đến nguy cơ có số cơ sở sử dụng nguồn nước nguyên liệu không đảm bảo chất lượng làm nguyên liệu sản xuất, đây có thể là một trong những nguyên nhân gây ô nhiễm VSV trong NUĐC.
3.3.3 Thực trạng về điều kiện cơ sở vật chất của khu vực sản xuất Bảng 3.6: Điều kiện cơ sở vật chất của khu vực sản xuất
TT Nội dung đánh giá Số mẫu Tỉ lệ %
Khoảng cách đặt nhà xưởng xa nơi ô nhiễm 52 98,11
1
Khoảng cách đặt nhà xưởng gần nơi ô nhiễm 01 1,89
Diện tích khu vực sản xuất dưới 50m2 26 49,06
2
Diện tích khu vực sản xuất trên 50m2 27 50,94
Nhận xét: Kết quả bảng 3.6 cho thấy:
Có 98,11% các cơ sở được xây dựng tại địa điểm cách xa nơi có khả năng gây ô nhiễm, đảm bảo VSATTP theo quy định. Các cơ sở sản xuất phần lớn nhỏ lẻ, các cơ sở có diện tích từ 50m2 trở lên là 27 chiếm 50,94%. Còn lại 26 cơ sở có diện tích dưới 50m2 chiếm 49,06%, cá biệt có những cơ sở diện tích chỉ 30 m2 quá chật.
Với điều kiện cơ sở vật chất như vậy thì việc làm vệ sinh cơ sở là rất khó khăn, là một trong những nguy cơ gây ô nhiễm VSV vào sản phẩm NUĐC thành phẩm.
Điều kiện cơ sở vật chất tại các CSSX không đảm bảo các quy định về VSATTP sẽ dẫn đến nguy cơ ô nhiễm chéo VSV. Theo kết quả khảo sát trình bày ở bảng 3.7 cho thấy: Các cơ sở cơ bản đã đáp ứng được các quy định về điều kiện cơ sở vật chất theo quy định. Có 86,79% cơ sở được thiết kế đúng theo nguyên tắt một chiều và đầy đủ các phòng theo quy định, có 69,81% cơ sở có hệ thống chiết rót đạt yêu cầu. Tuy nhiên, chỉ có 45,28% cơ sở có tường được ốp cao trên 2m. Đến thời điểm hiện tại vẫn còn có 9,43% cơ sở không có đầy đủ các phòng theo quy định (rơi vào các cơ sở ra đời trước năm 2009). Việc vệ sinh cơ sở không được đảm bảo chính là những nguy cơ lây nhiễm chéo VSV vào thực phẩm.
Bảng 3.7: Yêu cầu về điều kiện nhà xưởng
TT Nội dung đánh giá Số mẫu Tỉ lệ %
Quy trình sản xuất:
Một chiều và đầy đủ các phòng theo quy định 46 86,79
Một chiều, thiếu phòng quy định 05 9,43
1
Không đúng một chiều 02 3,77
Điều kiện vệ sinh tại khu vực chiếc rót:
Thấp, ẩm ướt, bẩn 16 30,19
2
Khô, thoáng 37 69,81
Khu vực vô khuẩn của cơ sở:
Tường ốp gạch cao trên 2m, sáng màu 24 45,28
Tường sơn sáng màu 12 22,64
3
Tường quét vôi sáng màu 17 32,08
3.3.4 Thực hành vô khuẩn trong công tác vệ sinh tại cơ sở sản xuất
Bảng 3.8: Thực hành vô khuẩn trong công tác vệ sinh tại cơ sở sản xuất
TT Nội dung đánh giá Số mẫu Tỉ lệ %
Khoảng cách giữa các lần tổng vệ sinh cơ sở:
< 1 tháng 48 90,57
Từ 1 tháng đến 6 tháng 05 9,43
1
> 6 tháng 0 0
Các trang thiết bị được vệ sinh:
Bể chứa 3 5,66
Bể chứa, đường ống 8 15,09
2
Bể chứa, đường ống, lõi lọc, van xã 42 79,25
Phương pháp vệ sinh trang thiết bị:
Súc bồn, cọ rửa bằng nước máy 13 24,53
Súc bồn, cọ rửa bằng nước máy và rửa lại bằng
nước tinh lọc 23 43,40
3
Súc bồn, cọ rửa bằng nước máy và hóa chất, rửa lại
bằng nước tinh lọc 17 32,08
Thời gian giữa các lần thay lõi lọc thô:
<6 tháng 34 64,15
6 tháng 13 24,53
4
>6 tháng 06 11,32
Thời gian giữa các lần thay lõi than hoạt tính:
<10 tháng 31 58,49
10 tháng 08 15,09
5
> 10 tháng 14 26,42
Thời gian giữa các lần thay màng lọc RO:
<24 tháng 22 48,89
Từ 24 tháng đến 3 năm 13 28,89
6
> 3 năm 10 22,22
Phương pháp vệ sinh thiết bị rót và đóng nắp:
Cọ rửa bằng nước sạch 16 30,19
Cọ rửa bằng nước sạch, ngâm chất diệt khuẩn, sấy
khô 22 41,51
7
Cọ rửa bằng nước sạch, ngâm chất diệt khuẩn, rửa lại bằng nước tinh lọc, sấy khô, đưa vào phòng tiệt
khuẩn và khử khuẩn thời gian 15 28,30
Nhận xét: Theo quy định các cơ sở sản xuất NUĐC phải thực hiện công tác vệ sinh, vô khuẩn trang thiết bị như sau:
Bảng 3.9: Quy định thực hành vô khuẩn trong công tác vệ sinh tại cơ sở
TT Công tác thực hiện Thời gian bắt buộc thực hiện
1 Khoảng cách giữa các lần tổng vệ
sinh cơ sở Từ 1 tháng đến 6 tháng
2 Các trang thiết bị được vệ sinh Bể chứa, đường ống, lõi lọc, van xã 3 Phương pháp vệ sinh trang thiết bị Súc bồn, cọ rửa bằng nước máy và
hóa chất, rửa lại bằng nước tinh lọc 4 Thời gian giữa các lần thay lõi lọc thô 6 tháng
5 Thời gian giữa các lần thay lõi than
hoạt tính 10 tháng
6 Thời gian giữa các lần thay màng lọc
RO: Từ 24 tháng đến 3 năm
7
Phương pháp vệ sinh thiết bị rót và đóng nắp
Cọ rửa bằng nước sạch, ngâm chất diệt khuẩn, rửa lại bằng nước tinh lọc, sấy khô, đưa vào phòng tiệt khuẩn và khử khuẩn thời gian
Theo khảo sát nghiên cứu của chúng tôi, công tác vệ sinh cơ sở và vệ sinh trang thiết bị dụng cụ được thực hiện tại các cơ sở cụ thể như sau:
- Các cơ sở có số lần tổng vệ sinh cơ sở cách nhau dưới 1 tháng chiếm đa số, chiếm 90,57%. Chỉ có 05 cơ sở có số lần tổng vệ sinh cơ sở cách nhau từ 1 đến 6 tháng.
- Số cơ sở vệ sinh đầy đủ các dụng cụ như bể chứa, đường ống, lõi lọc, van xã chiếm đến 79,25%. Một số ít cơ sở chỉ vệ sinh bể chứa (chiếm 5,66%) hoặc chỉ vệ sinh bể chứa và đường ống (chiếm 15,09%).
- Bồn chứa nước RO được các cơ sở vệ sinh theo phương pháp súc bồn, cọ rửa bằng nước máy và rửa lại bằng nước tinh lọc chiếm 43,40%; theo phương pháp súc bồn, cọ rửa bằng nước máy và hóa chất, rửa lại bằng nước tinh lọc chiếm 32,08% và theo phương pháp súc bồn, cọ rửa bằng nước máy chiếm 24,53%.
- Khoảng cách giữa các lần thay lõi lọc thô có khác biệt giữa các cơ sở: > 6 tháng có 06 cơ sở chiếm 11,32%, < 6 tháng có 34 cơ sở chiếm 64,15% , 6 tháng thay là 13 cơ sở chiếm 24,53%.
- Đối với lõi than hoạt tính thì thời gian giữa các lần thay lõi cũng có sự khác biệt: số cơ sở thay lõi sau 10 tháng sử dụng là 08 cơ sở chiếm 15,09%, số cơ sở sử dụng trên 10 tháng là 14 cơ sở chiếm 26,42% và số cơ sở sử dụng dưới 10 tháng là 31 cơ sở chiếm 58,49%.
- Thời gian giữa các lần thay màng lọc RO trên 3 năm chiếm 22,22%, từ 24 tháng đến 3 năm chiếm 28,89%, dưới 24 tháng là 48,89%.
- Thiết bị rót và đóng nắp được cọ rửa bằng nước sạch, ngâm chất diệt khuẩn, sấy khô chiếm tỷ lệ cao nhất 41,51% trong tổng số cơ sở, 28,30% số cơ sở thực hành vệ sinh cọ rửa thiết bị rót và đóng nắp bằng nước sạch, ngâm chất diệt khuẩn, rửa lại bằng nước tinh lọc, sấy khô, đưa vào phòng tiệt khuẩn và khử khuẩn thời gian, còn 30,19% số cơ sở cọ rửa bằng nước sạch thiết bị rót và đóng nắp.
Kết quả điều tra về thực hành vô khuẩn trong công tác vệ sinh tại cơ sở sản xuất đã cho thấy rằng việc thực hiện các quy định về công tác vệ sinh của phần lớn các cơ sở thực hành theo quy định. Tuy nhiên, công tác vô khuẩn các thiết bị rót và đóng nắp có đến 71,7% cơ sở không rữa lại bằng nước tinh lọc và sấy khô tiệt khuẩn theo quy định. Đây lại là thiết bị tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm. Nên nguy cơ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm rất cao.
3.3.5 Trách nhiệm của chủ cơ sở và người trực tiếp sản xuất Bảng 3.10: Trách nhiệm của chủ cơ sở
Số mẫu đạt Số mẫu không đạt Nội dung đánh giá
n % n %
Có tổ chức lớp tập huấn kiến thức về VSATTP đầy đủ cho người tham gia sản xuất
46 86,79 7 13,21
Có tổ chức khám sức khỏe định kỳ đầy
đủ cho người tham gia sản xuất 43 81,13 10 18,87 Có nhà vệ sinh cho nhân viên và có nước
rửa tay tại khu vực vệ sinh 53 100 0 0
Nhận xét: Tất cả các chủ cơ sở đều nhận thức được việc tập huấn kiến thức về VSATTP và khám sức khỏe cho nhân viên là việc cần thiết và bắt buộc trong quá trình sản xuất, qua kết quả khảo sát đa số chủ cơ sở có tổ chức lớp tập huấn kiến thức về VSATTP đầy đủ cho người tham gia sản xuất chiếm 86,79%, 81,13% số
chủ cơ sở có tổ chức khám sức khỏe định kỳ đầy đủ cho người tham gia sản xuất.
Tuy nhiên, nhân viên làm việc tại các cơ sở luôn luôn biến động, nên vẫn còn một số nhân viên mới được tuyển vào chưa đáp ứng được điều kiện bắt buộc trên. Dẫn đến tình trạng các nhân viên này sẽ có một số hạn chế về nhận thức trong quá trình làm việc tại cơ sở ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Chủ cơ sở đều nhận thức được việc vệ sinh cá nhân là khâu quan trọng trong quá trình sản xuất, thể hiện qua kết quả khảo sát là 100% cơ sở đều có nhà vệ sinh cho nhân viên và có nước rửa tay tại khu vực vệ sinh. Tuy nhiên, việc nhận thức và trang bị chỉ là yếu tố ban đầu, quan trọng hơn là vấn đề thực hành của công nhân. Đây chính là nguyên nhân gây nhiễm chéo cho sản phẩm.
Bảng 3.11: Trách nhiệm của người trực tiếp sản xuất
Số mẫu đạt Số mẫu không đạt Nội dung đánh giá
n % n %
Nhân viên có trang bị BHLĐ 50 94,34 3 5,66
Nhân viên có đội mũ, đeo khẩu trang và
dùng găng tay 41 77,36 12 22,64
Nhân viên có cắt móng tay ngắn và
không đeo đồ trang sức 43 81,1 10 18,9
Nhận xét: Kết quả nghiên cứu bảng 3.11 và biểu đồ 3.3 cho thấy: Có 50 cơ sở nhân viên có trang bị BHLĐ chiếm 94,34%, có 41 cơ sở nhân viên có đội mũ, đeo khẩu trang và dùng găng tay chiếm 77,36%, có 43 cơ sở nhân viên có cắt móng tay ngắn và không đeo đồ trang sức chiếm 81,1%. Nhìn chung, nhân viên trực tiếp sản xuất thực phẩm chưa thực hiện đúng các quy định về vệ sinh, đây có thể là một trong những nguyên nhân gây ô nhiễm VSV vào thực phẩm, do ô nhiễm chéo giữa các công đoạn trong quá trình sản xuất thực phẩm.
3.3.6 Thực hành vô khuẩn của người trực tiếp sản xuất
Bảng 3.12: Kết quả điều tra khảo sát thực hành vô khuẩn của người trực tiếp sản xuất
TT Nội dung đánh giá Số mẫu Tỉ lệ %
Khởi động máy tạo Ozone, bật đèn cực tím khi vào sản xuất:
≥ 30 phút 31 58,49
<30 phút 22 41,51
1
Không bật 0 0
Rửa tay trước khi vào sản xuất:
Nước 16 30,19
Nước sát khuẩn 28 52,83
2
Không để ý 09 16,98
Nước sát khuẩn ủng bảo hộ là:
Nước máy 27 50,9
Nước lọc 0 0
Nước có pha Cloramin B 13 24,5
3
Không có trang bị ủng bảo hộ 13 24,5
Trong quá trình chiết rót:
Các cửa không đóng kín 18 33,96
Nói chuyện 02 3,77
Đang chiết rót đi ra vào liên tục 10 18,87
4
Thực hành đúng theo quy định 23 43,40
Vệ sinh đồ bảo hộ (khẩu trang, áo quần):
Giặt hàng ngày, phơi khô và treo vào phòng sát khuẩn 22 41,51 Lúc nào bẩn giặt, phơi khô và treo vào phòng sát
khuẩn 18 33,96
5
Không để ý 13 24,53
Nhận xét: Theo quy định nhân viên tham gia vào quá trình sản xuất phải tuân thủ đúng theo quy định sau:
Bảng 3.13: Quy định thực hành vô khuẩn của người trực tiếp sản xuất TT Công tác phải thực hiện Điều kiện bắt buộc
1 Khởi động máy tạo Ozone, bật đèn cực tím
khi vào sản xuất: ≥ 30 phút
2 Rửa tay trước khi vào sản xuất: Nước sát khuẩn
3 Nước sát khuẩn ủng bảo hộ là: Nước pha bằng Cloramin B nồng độ 20%
4 Trong quá trình chiết rót: Thực hành đúng theo quy định 5 Vệ sinh đồ bảo hộ (khẩu trang, áo quần): Giặt hàng ngày, phơi khô và
treo vào phòng sát khuẩn Theo kết quả trình bày ở bảng 3.12 cho thấy việc thực hành vô khuẩn của người trực tiếp sản xuất như sau:
- Có 31 cơ sở thực hiện khởi động máy tạo Ozone, bật đèn cực tím khi vào sản xuất ≥ 30 phút chiếm 58,49%; 22 cơ sở thực hiện khởi động máy tạo Ozone, bật đèn cực tím khi vào sản xuất <30 phút chiếm 41,51%,
- Rửa tay trước khi vào sản xuất: có 52,83% cơ sở thực hiện rửa tay có nước sát khuẩn, 30,19% cơ sở thực hiện rửa tay bằng nước, có 16,98% cơ sở không để ý đến việc thực hành rửa tay trước khi vào sản xuất.
- Có 24,5% cơ sở sử dụng nước có pha Cloramin B để sát khuẩn ủng bảo hộ, có đến 50,9% cơ sở chỉ rửa bằng nước máy không có hóa chất sát khuẩn, vẫn còn 24,5% cơ sở không có trang bị ủng bảo hộ.
- Thực hành trong quá trình chiết rót: Chỉ có 43,40% cơ sở thực hành đúng theo quy định, 33,96% cơ sở các cửa không đóng kín trong quá trình chiết rót, 18,87% cơ sở đang chiết rót người tham gia sản xuất đi ra vào liên tục, 3,77% cơ sở còn nói chuyện trong quá trình chiết rót.
- Vệ sinh đồ bảo hộ (khẩu trang, áo quần): Chiếm tỉ lệ cao nhất 41,51% cơ sở giặt hàng ngày, phơi khô và treo vào phòng sát khuẩn, thấp nhất là 24,53% cơ sở không để ý vệ sinh đồ bảo hộ, có 33,96% cơ sở lúc nào bẩn giặt, phơi khô và treo vào phòng sát khuẩn.
Qua kết quả nghiên cứu về thực hành vô khuẩn của nhân viên, cho thấy còn lượng lớn nhân viên không tuân thủ đúng các quy định trong việc thực hành vô
khuẩn như: chỉ có 50% nhân viên thực hiện rửa tay với chất sát khuẩn, có đến 50,9% sát khuẩn ủng bằng nước máy, có đến 34% các cửa không đóng khi chiết rót sản phẩm, 19% đang chiết rót đi ra vào liên tục, trên 58% đồ bảo hộ không được giặt phơi khô hàng ngày và có đến 25% không quan tâm để ý. Việc thực hành vô khuẩn là công tác bắt buộc để đảm bảo sản phẩm không bị nhiễm các VSV gây bệnh. Qua đó, có thể khẳng định việc không chấp hành đúng thực hành vô khuẩn của nhân viên là nguyên nhân có thể là nguyên nhân chính gây nên tình trạng sản phẩm không đạt chất lượng vi sinh trên địa bàn Khánh Hòa.
3.3.7 Chất lượng sản phẩm thực phẩm
Bảng 3.14: Kết quả điều tra khảo sát về chất lượng sản phẩm thực phẩm Số mẫu đạt Số mẫu không đạt Nội dung đánh giá
n % n %
Chai chứa sản phẩm là từ vật liệu
chuyên dùng thực phẩm 53 100 0 0
Có giấy công bố chất lượng của các loại
vỏ chai chứa sản phẩm 35 66,04 18 33,96
Bao bì có được làm sạch và làm khô
trước khi vào chai 53 100 0 0
Có xử lý tiệt khuẩn trước khi vào chai 25 47,17 28 52,83 Sản phẩm có thực hiện công bố chất
lượng 52 98,11 01 1,89
Ghi nhãn hàng hóa đúng quy cách 41 77,36 12 22,64 Kiểm tra chất lượng sản phẩm định kỳ 6
tháng/ lần 32 60,38 21 39,62
Nhận xét: Kết quả phân tích cho thấy:
- Các sản phẩm của các cơ sở đều được chứa vào các chai nhựa chuyên dùng cho thực phẩm và loại chai sử dụng tại các cơ sở trên địa bàn tỉnh là loại 330 ml, 500ml, 1,5l, 20l, 21l. Nhưng xuất xứ, chất lượng của các bao bì trên vẫn chưa được các chủ cơ sở chú ý, còn 33,96% cơ sở không có giấy công bố chất lượng của các loại vỏ chai chứa sản phẩm. Qua khảo sát, có 47,17% cơ sở có xử lý tiệt khuẩn trước khi vào chai (chủ yếu tập trung vào loại bình 20l, 21l), còn loại chai khác chỉ được tráng qua bằng nước sản phẩm trước khi chiết, tuy các cơ sở đều thực hiện quá trình tiệt khuẩn vỏ chai, nhưng do một số cơ sở có phòng hông khô chung với