Nghiên cứu thiết kế và chế tạo máy tách vỏ lụa đậu phộng

GIỚI THIỆU CHUNG

Giới thiệu và phân tích máy bóc vỏ lụa đậu phộng

Đậu phộng là một loại ngũ cốc phổ biến toàn cầu, nổi bật với giá trị sử dụng đa dạng và cao Loại ngũ cốc này có thể được chế biến thành bột dinh dưỡng, bánh kẹo và nhiều sản phẩm khác.

Trong quá trình chế biến đậu phộng thành sản phẩm chất lượng cao, cần thực hiện các bước bóc vỏ ngoài và bóc vỏ lụa để lấy hạt nhân Việc này bao gồm loại bỏ hạt mầm và vỏ lụa, trong đó lớp vỏ lụa chỉ có thể được bóc khi hạt đậu đã được bóc vỏ ngoài và rang khô.

Việc bóc vỏ lụa của đậu rang khô là một công đoạn dễ dàng, nhưng trong sản xuất công nghiệp với quy mô lớn, nó lại tốn nhiều công sức và thời gian Để đáp ứng nhu cầu này, cần phát triển thiết bị có khả năng bóc vỏ lụa hiệu quả, loại bỏ hạt mầm, tách vỏ lụa đã bóc và thu được hạt nhân.

Một số ý tưởng để bóc vỏ lụa ra khỏi hạt đậu phộng

1 Dùng tay bóc vỏ lụa theo cách thủ công

2 Bóc vỏ bằng cách cho hạt đậu va đập nhiều lần

3 Bóc vỏ bằng cách nén và ma sát

Hình 1.1: Máy bóc vỏ bằng cách nén và ma sát

4 Bóc vỏ bằng cách dịch trƣợt

Hình 1.2: Máy bóc vỏ bằng cách dịch trượt

Chọn lọc ý tưởng

 Dùng tay để bóc vỏ lụa: đây là cách làm thủ công tốn nhiều công sức và thời gian

Phương pháp bóc vỏ bằng cách va đập nhiều lần khiến vỏ bên ngoài bị tách ra, tuy nhiên cách này sẽ làm hạt đậu bị vỡ vụn thành nhiều phần, dẫn đến năng suất không cao.

Bóc vỏ bằng cách nén và ma sát là phương pháp hiệu quả để phá vỡ lớp vỏ bên ngoài của hạt, trong đó một bề mặt cố định và một bề mặt di động tạo ra lực tác động Bề mặt cố định có thể là đàn hồi hoặc nhám để tăng cường ma sát Phương pháp này đặc biệt phù hợp cho những loại vỏ cứng, không thích hợp với việc bóc vỏ lụa, và yêu cầu vùng làm việc lớn để đạt hiệu quả tối ưu.

Bóc vỏ đậu bằng cách dịch trượt là phương pháp hiệu quả, sử dụng lực ma sát và nén để tách vỏ Quá trình này diễn ra nhờ sự chênh lệch vận tốc tại hai điểm tiếp xúc với hạt đậu, mang lại năng suất cao và độ sót thấp, nên được ưa chuộng hiện nay.

- Ta chọn ý tưởng bóc vỏ lụa đậu phộng bằng phương pháp dịch trượt

Hiện nay trong sản xuất có nhiều loại máy bóc vỏ lụa đậu phộng nhƣng phổ biến nhất là máy bóc vỏ lụa bằng hai trục cao su

 Sơ đồ nguyên lý máy tách vỏ lụa đậu phộng hai trục cao su:

Hình 1.3: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy Nguyên lý hoạt động của máy:

Từ trục động cơ I với công suất 1,5 kW, momen quay được truyền qua bộ truyền đai dẹt lên trục II, sau đó vòng qua trục quạt IV và trở về trục sàn để quay lại động cơ.

Trục sàn V truyền momen quay lên trục III thông qua bộ truyền đai thang, trong đó trục số II và trục số III được trang bị hai trục cao su (D0, L0) Hai trục cao su này quay ngược chiều và có tốc độ vòng khác nhau.

Hai trục cao su với tốc độ vòng khác nhau tạo ra lực dịch trượt, giúp bóc vỏ lụa của đậu phộng Sau khi đi qua hai trục này, đậu phộng được tách ra thành hai hoặc ba mảnh.

Tuy nhiên trên thực tế có những khuyết điểm sau:

- Do chỉ dùng hai trục cao su bóc vỏ nên tỉ lệ đậu còn sót lại nhiều, tốn chi phí và thời gian để bóc lại lần hai

- Không có cơ cấu căng đai

- Khe hở giữa hai trụ cao su không điều chỉnh đƣợc do đó không thể bóc đƣợc nhiều loại đậu có kích cỡ khác nhau Ðc C

Từ những khuyết điểm trên chúng em đã cải tiến để có đƣợc năng suất cao hơn:

- Thiết kế thêm một cặp trục cao su để đậu đƣợc bóc hai lần nâng cao năng suất

Cải thiện cơ cấu điều chỉnh khe hở giúp điều chỉnh khoảng cách giữa hai trục cao su, từ đó cho phép bóc tách nhiều loại đậu với kích thước khác nhau.

- Thiết kế thêm cơ cấu căng đai tránh hiện tƣợng trƣợt khi đai giãn, đồng thời tăng góc ôm tránh trường hợp trượt đai

- Năng suất sẽ tăng lên do đậu phộng đƣợc bóc hai lần

Hình 1.4: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy sau cải tiến

Hai trục cao su IV và V được lắp đặt trên hai trục cao su III và VI, với tốc độ vòng chậm hơn Điều này giúp ngăn chặn hiện tượng đậu bị tràn giữa hai cặp trục cao su, đảm bảo hiệu suất hoạt động ổn định.

Nguyên lý làm việc của máy bóc vỏ lụa 4 trục cao su sau khi cải tiến

- Sơ đồ nguyên lý máy tách vỏ lụa 4 trục cao su:

Hình 1.5: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy sau cải tiến

Sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy tách vỏ lụa đậu phộng 4 trục cao su:

I: Trục động cơ V: Trục cao su 4

II: Trục căng đai VI: Trục cao su 2

III: Trục cao su 1 VII: Trục quạt

IV: Trục cao su 3 VIII: Trục sàn lắc

Nguyên lý hoạt động của máy:

- Momen xoắn đƣợc truyền từ động cơ qua bộ truyền đai dẹt làm quay trục sàn, đồng thời làm quay trục quạt và trục cao su số 1

Đai dẹt hoạt động trên cả hai bề mặt, với trục sàn lắc quay ngược chiều so với động cơ Đồng thời, trục quạt và trục cao su cũng đóng vai trò quan trọng trong quá trình vận hành.

1 quay cùng chiều động cơ ÐC

- Mômen xoắn truyền từ trục sàn qua bộ truyền đai thang làm quay trục cao su số 2 Trục cao su số 2 quay ngƣợc chiều trục cao su số 1

Trục cao su số 1 truyền mômen xoắn cho trục cao su số 3 qua bộ truyền xích, trong khi trục cao su số 2 cũng truyền mômen xoắn cho trục cao su số 4 thông qua bộ truyền xích tương tự.

- Trục căng đai II có nhiệm vụ căng đai định kì và tăng góc ôm cho bánh đai ở trục động cơ tránh trường hợp trượt đai

Máy được thiết kế với bốn trục cao su, trong đó trục số 2 và số 4 là cố định, còn trục số 1 và số 3 có khả năng điều chỉnh thông qua cơ cấu điều chỉnh.

Nguyên lý tách vỏ lụa đậu hạt đậu phộng:

Lớp vỏ lụa của hạt đậu đƣợc tách ra nhờ:

1 Sự ma sát giữa hạt đậu và hai trục cao su quay ngƣợc chiều nhau

2 Tính chất của loại cao su dùng để bóc vỏ

3 Khe hở giữa hai trục cao su tương ứng với từng loại đậu

4 Sự chênh lệch vận tốc giữa hai trục cao su quay ngƣợc chiều nhau, một trục quay nhanh và một trục quay chậm

Hạt đậu khi đi qua vùng làm việc giữa hai trục cao su sẽ bị nén do khe hở giữa hai trục nhỏ hơn đường kính hạt đậu, đồng thời cũng bị xay do sự chênh lệch vận tốc giữa hai trục.

- Nếu không có sự chênh lệch vận tốc, mà hai trục cao su chỉ quay ngƣợc chiều nhau thì hạt đậu chỉ bị nén và tịnh tiến đi xuống

Hạt đậu phộng được bóc vỏ qua hai cặp trục cao su, với cặp trục trên có tốc độ chậm hơn cặp trục dưới, giúp đảm bảo tỷ lệ hạt đậu sót lại rất thấp.

Chọn bộ truyền đai dẹt để truyền mômen xoắn từ động cơ đến trục cao su số 1 và trục quạt, tạo vòng qua trụ sàn trở về động cơ Đai dẹt hoạt động trên cả hai bề mặt, do đó puly trục sàn được mắc bằng mặt ngoài của đai dẹt để đảo chiều quay.

Trục sàn truyền mômen xoắn đến trục cao su số 2 thông qua bộ truyền đai thang, đảm bảo rằng trục cao su số 1 và trục cao su số 2 quay ngược chiều nhau và có sự chênh lệch về vận tốc.

Bộ truyền đai dẹt có kích thước lớn mang lại sự đơn giản hơn so với các loại bộ truyền khác Tuy nhiên, việc sử dụng hợp giảm tốc sẽ làm tăng chi phí.

TÍNH TOÁN CHI TIẾT MÁY

2.1 TÍNH TOÁN VÀ GIẢI THÍCH NGUYÊN LÝ BÓC VỎ HẠT ĐẬU

Vận tốc trục cao su quay nhanh V n = (2,5÷3) m/s

Vận tốc trục cao su quay chậm V c =(0,7÷1,2)m/s

Trên thực tế thử nghiệm đối với hạt đậu có D ≈ (8÷10)mm ta dự đoán kết quả vận tốc thích hợp cho từng cặp trục cao su:

- Vận tốc trục cao su quay nhanh ( I ) Vn tcs1 ≈ 2,9m/s

- Vận tốc trục cao su quay nhanh ( II) Vn tcs2 ≈ 1m/s

- Vận tốc trục cao su quay chậm (III) Vc tcs3 ≈2,5m/s

- Vận tốc trục cao su quay chậm ( IV) Vc tcs4 ≈ 0,9m/s

2.1.1 Xác định chiều dài đoạn đường Lnén của vùng làm việc hai trục cao su:

( sách Cơ sở thiết kế máy sản xuất thực phẩm A.la.XOKOLOV trang 185)

- Trục sau khi đƣợc phủ cao su có: D0mm L%0mm

- Đường kính trung bình của hạt đậu (8÷10)mm

- Khe hở trung bình giũa hai trục cao su (3÷ 4)mm

Hình 2.1: Sơ đồ để xác định chiều dài đoạn nén Lnén

Khi ký hiệu góc giữa đường tâm và bán kính (góc ôm) tại điểm tiếp xúc của hạt với bề mặt trục ở vị trí hạt vào vùng làm việc là α, thì tại cửa ra của hạt cũng cần xem xét các yếu tố liên quan.

9 các trục là α1 Đường kính của trục D= 150mm Khoảng cách giữa hai trục δ= 4mm Kích thước hạt đậu d=8mm

Xét tam giác vuông OAC Ta có:

Cosα=OC/OA Theo sơ đồ ta có OC= D/2+δ/2

Hạt đậu có biên dạng cầu, do đó góc ôm α1 cũng được tính tương tự như góc ôm α Chiều dài Lnén của hạt trong góc ôm α có tri số lý thuyết lớn hơn Lnén trong góc ôm α1 Tuy nhiên, sự khác biệt giữa kích thước hạt trước và sau khi bóc là rất nhỏ, chỉ khoảng 100-160 micromet.

Chiều dài làm việc của đoạn nén Lnén trong vùng làm việc giữa hai trục:

Thay các giá trị vào ta đƣợc:

Chiều dài làm việc của Lnén phụ thuộc vào đường kính trục D, kích thước hạt d và khe hở giữa hai trục δ, trong khi không bị ảnh hưởng bởi tốc độ của trục cao su.

Hai trục cao su quay với tốc độ khác nhau, dẫn đến một trục sẽ vượt trội hơn trục kia một khoảng cách xác định tại đoạn Lén Chúng ta cần xác định đại lượng vượt d.

10 sớm đó và gọi đó là chiều dài L trƣợt Ký hiệu tốc độ vòng của trục nhanh V n (m/s), còn trục chậm V c (m/s)và tỉ lệ tốc độ vòng của hai trục K=V n /V c

2.1.2 Xác định đoạn đường L trượt

Hình 2.2 Sơ đồ để xác định đại lượng vượt sớm L trượt

Khi trục nhanh di chuyển ổn định với vận tốc V n, sau một thời gian nhất định, nó sẽ đi được quãng đường từ điểm E đến điểm Q, tức là ra khỏi vùng làm việc Trong cùng khoảng thời gian đó, trục chậm với vận tốc V c cũng đi được quãng đường E1q1.

Từ sơ đồ ta thấy trục quay nhanh vƣợt sớm hơn trục quay chậm một cung qQ hay một đoạn L tr

Ta xác định L tr theo phương trình: (cơ sở thiết kế máy sản xuất thực phẩm A.la.xokolov trang 186)

Vậy L tr là hàm số phụ thuộc vào L n và tốc độ của 2 trục cao su

 Ta có thông số cặp trục cao su 1 và 2:

Dựa vào công thức tính hệ số bóc vỏ:

(cơ sở thiết kế máy sản xuất thực phẩm trang 187)

Trong đó: Kc.bv1- số lượng hạt chưa bóc vỏ trước khi đưa vào máy

Kc.bv2- số lƣợng hạt chƣa bóc vỏ sau khi đƣa ra khỏi máy

Ta thấy: Hệ số bóc vỏ phụ thuộc vào L tr Nếu L tr càng lớn thì Kbv càng cao

 Tính toán tương tự như trên ta có thông số của cặp cao su 3 và 4:

2.1.3 Độ biến dạng của trục cao su khi tách vỏ hạt đậu

Hình 2.3: Sơ đồ xác định độ biến dạng tuyệt đối của bề mặt cao su của trục δ

Kc bvKc bvKbv Kc

Khi hạt tiếp xúc với bề mặt cao su của trục, nó sẽ vào vùng làm việc dọc theo trục y-y Ta nối tâm của trục O1 và O3, và xem xét tam giác vuông O1O3B, trong đó x là giá trị hiện tại của góc xác định vị trí của hạt tại thời điểm đang xét.

Hạt biến dạng khi cùng lúc với bề mặt cao su của trục cũng xảy ra biến dạng Độ biến dạng tuyệt đối của trục cao su được đặc trưng bởi đoạn CE và được xác định rõ ràng.

( Sách Cơ sở thiết kế máy sản xuất thực phẩm trang 188)

Phương trình này mô tả quy luật biến đổi độ biến dạng của bề mặt cao su theo góc x, với góc x có thể thay đổi từ 0 đến α, trong đó α là góc kẹp hạt.

Khi hạt nằm ngang đường tâm trục (x=0, ∆h 0 = d-δ/2) tức là tại đây có biến dạng của trục cao su là lớn nhất

2.1.4 Tính lực của trục cao su lên hạt đậu

Trục cao su có đường kính 0mm và chiều dài vùng làm việc là 3,8mm, trong khi hạt đậu có đường kính trung bình 8mm Khi xay, giữa hai trục cao su luôn có khoảng 4 dãy đậu, mỗi dãy chứa khoảng 30 hạt Tổng số hạt đậu trong vùng làm việc của hai trục cao su là 120 hạt.

Trong nghiên cứu này, chúng tôi khảo sát hạt đậu có hình dạng cầu và cứng tuyệt đối, nhằm xác định lực nén tác động lên hạt trong khu vực làm việc giữa hai trục cao su.

Hình 2.4: Sơ đồ xác định lực nén hạt trong vùng làm việc giữa hai trục

Để đảm bảo hiệu suất tối ưu, khe hở giữa hai trục cao su ∆h0 cần phải nhỏ hơn kích thước hạt đậu Lực P trong sơ đồ biểu thị tác động của trục cao su thứ hai lên hạt đậu Biến dạng tuyệt đối ∆h0 của bề mặt cao su được xác định dựa vào lực P theo công thức (IX-9) trong tài liệu thiết kế máy sản xuất thực phẩm, trang 188.

Thông số K1 đặc trƣng cho tính chất cơ học của cao su à- hệ số Poison; à=0,5

E- môdun đàn hồi của cao su khi độ rắn của nó là 85-90 đơn vỉ R1- bán kính hạt đậu; R1≈0,004m

R2- bán kính trục cao su; R2≈0,075m

Từ công thức IX- 9 ta suy ra đƣợc lực P:

(IX-10, cơ sở thiết kế máy sản xuất thực phẩm trang 188)

Tổng lực tác dụng của trục thứ hai lên hạt

Trong quá trình bóc vỏ, lực dịch trượt đóng vai trò quan trọng bên cạnh lực nén Khi hai trục quay ngược chiều với tốc độ khác nhau, hạt đậu sẽ bị phá hủy lớp vỏ bên ngoài nhờ lực nén và tách ra nhờ lực dịch trượt, từ đó diễn ra quá trình xay.

Hình 2.5: Sơ đồ xác định lực tác dụng trục nhanh lên hạt

Nguyên liệu từ phễu rơi vào vùng làm việc của hai trục với tốc độ V n , và V c

Trong đó: V h1 – tốc độ hạt tại điểm A

G – gia tốc rơi tự do

H – chiều cao rơi của hạt

Tốc độ của hạt đậu ở thời điểm ra khỏi vùng làm việc:

Từ sơ đồ trên ta thấy S=L n

Vậy thời gian hạt đậu đi qua vùng làm việc:

Vậy thời gian để một dãy đậu ra khỏi vùng làm việc là t=0,02s

Lực tương đương tác dụng lên hạt trong vùng làm việc giữa hai trục P 0

Trong đó m là khối lƣợng hạt

Vậy tải trọng trên một trục cao su là: P=6,12+0,096=6,216≈6(kg) t P v v m( 1 2) 0

TÍNH TOÁN ĐỘNG CƠ VÀ CÁC BỘ TRUYỀN

Tính toán chọn động cơ và tỉ số truyền

Yêu cầu: tải trọng trên mỗi trục cao su P=6Kg

Công suất cần thiết cho trục cao su số 1: V 1 =2,9(m/s)

(công thức 2.11,tính toán hệ thống dẫn động cơ khí 1, trang 19) η = η1.η2 η1= 0,94 – hiệu suất bộ truyền đai η 2 = 0,995 – hiệu suất một cặp ổ lăn

Công suất cần thiết cho trục cao su số 2: V 2 =1(m/s) η = η 1 2 η 2 2 η 1 = 0,95 – hiệu suất bộ truyền đai η 2 = 0,995 – hiệu suất một cặp ổ lăn η = 0,995 2 *0,95 2 =0,87

Công suất cần thiết cho trục cao su số 3: V 3 =2,5(m/s)

3 p v nccs   η = η 1 η 2 2 η 3 η 1 = 0,94 – hiệu suất bộ truyền đai η 2 = 0,995 – hiệu suất một cặp ổ lăn η3= 0,93 – hiệu suất bộ truyền xích η = 0,94*0,995 2 *0,93=0,86

Công suất cần thiết cho trục cao su số 4: V 4 =0,9(m/s) η = η 1 2 η 2 3 η 3 η 1 = 0,94 – hiệu suất bộ truyền đai η2= 0,995 – hiệu suất một cặp ổ lăn η 3 = 0,93 – hiệu suất bộ truyền xích η =0,94 2 *0,995 3 *0,93=0,8

Vậy công suất cần thiết cho 4 trục cao su N ct =0,7Kw

Ngoài ra còn có công suất của sàn rung và công suất của quạt gió

Ta phải chọn công suất động cơ lớn hơn công suất cần thiết

Dựa vào bảng P1.3: sách HDTKHTDDCK 1, trang 236, ta chọn:

Chọn động cơ 4A90L6Y3 có công suất Nđc=1,5Kw, n= 950 vòng/phút

- Số vòng quay trục cao su số I:

- Số vòng quay trục cao su số II:

 Số vòng quay của trục cao su số 3:

 Số vòng quay của trục cao su số 4:

3.1.2 Phân phối tỉ số truyền:

Hình 3.1: Sơ đồ nguyên lý máy bóc vỏ lụa đậu phộng 4 trục cao su

Trục động cơ Trục cao su I Trục cao su

3.1.3 Tính toán bộ truyền đai dẹt

(Truyền từ trục động cơ đến trục sàn, trục quạt, trục cao su số 1)

Bộ truyền đai dẹt truyền từ động cơ đi dến trục sàn lắc, trục quạt, trục cao su số I, trục căng đai

 Bộ truyền đai từ động cơ đến trục cao su I Động cơ: Nđc= 1,5Kw, Nđc = 950(v/p)

Trục cao su số 1: n tcs1 = 370(v/p); V tcs1 = 2,9 (m/s)

Trục sàn Trục cao su II

Trục cao su IV i i30/250 i4p/220 i6/16 n (vg/p) 950 418 133 116

 Chọn loại đai vải cao su: Vì có sức bền và tính đàn hồi cao

Hình 3.2: Dây đai dẹt 3.1.3.1 Định đường kính bánh đai nhỏ:

Theo công thức (5-6 trang 84, sách thiết kế chi tiết máy)

Tra theo bảng (5-1, trang 85 sách thiết kế chi tiết máy) ta chọn D0mm Vận tốc đai:

3.1.3.2 Tính đường kính bánh đai trục cao su I

Chọn theo tiêu chuẩn bảng 5-1 Ta có D2(0mm

Số vòng quay thực trong một phút của bánh đai trục cao su: mm

Tra bảng 5-3, trang 87.Đối với đai vải cao su loại A

(Sách cơ sở thiết kế máy trang 149)

Lấy ứng suất ban đầu σ 0 =1,8 N/mm 2 , theo trị số

Tra bảng 5-5 trang 189 sách thiết kế chi tiết máy tìm đƣợc

Tính chiều rộng đai theo công thức (5-13, trang 86)

Theo bảng (5-4, trang 88) chọn đai vải cao su loại A b0mm

3.1.3.4 Định chiều rộng bánh đai

Tra bảng 5-10, trang 91 Chọn B@mm

3.1.3.5 Tính lực căng ban đầu S 0 và lực tác dụng lên trục

Lực căng ban đầu: (công thức 5-16, trang 91)

Lực tác dụng lên trục: công thức 5-17, trang 91

3.1.3.6 Điều kiện để không xảy ra hiện tƣợng trƣợt trơn

Suy ra hệ số ma sát tối thiểu giữa đai và bánh đai:

Vậy D tcsI (0mm, B@mm, b0mm

 Bộ truyền đai từ động cơ đến quạt

Ta có: Nđc= 1,5Kw; nđc= 950(v/p)

Dựa trên mô hình máy thực tế, khi bóc đậu từ hai trục cao su, số vòng quay của quạt n q e0(v/p) có khả năng thổi vỏ lụa ra khỏi sàn.

Xác định đường kính puly trục quạt:

Chọn theo tiêu chuẩn bảng 5-1 Ta có D quạt 0mm

Vậy D quạt 0mm B@mm b0mm

 Bộ truyền đai từ động cơ dến trục sàn

Ta có: Nđc= 1,5Kw; nđc= 950(v/p)

Tính toán sàn lắc ta có với góc nghiêng của sàn α 0 , khoảng lệch tâm e0,006m, góc ma sát

Số vòng quay của sàn lắc n sàn ≥ 410(v/p)

Ta chon số vòng quay của sàn n sàn A8(v/p)

Xác định đường kính puly của trục sàn:

Chọn theo tiêu chuẩn bảng 5-1 Ta có D sàn (0mm

Vậy puly của trục sàn có: D(0mm, B@, b0

3.1.4 Tính toán bộ truyền đai thang

(truyền từ trục sàn đến trục cao su số 2)

Ta có: Số vòng quay rục sàn: n ts = 418(v/p) ( số vòng quay của sàn sẽ đƣợc tính toán ở phần sau)

Vận tốc trục cao su số 2: V tcs2 =1(m/s)

Ta có tỉ số truyền cho bộ truyền:

3.1.4.2 Định đường kính bánh đai nhỏ trên trục sàn:

(Theo bảng 5-14 sách thiết kế chi tiết máy trang 93) ta chọn D1pmm Kiểm nghiệm vận tốc đai: v < v max =(30 – 35) m/s

3.1.4.3 Tính đường kính bánh đai trục cao su số 2:

(Tra bảng 5-15 sách thiết kế máy trang 95) ta chọn D2"0mm

Số vòng quay thự của trục cao su số 2:

Ta thấy số vòng quay trục cao su số 2 lệch rất ít so với yêu cầu

3.1.4.4 Chọn sơ bộ khoảng cách trục A:

Tra bảng 5-16 ta chọn A = 520mm

3.1.4.5 Tính chiều dài dây đai theo khoảng cách trục A (công thức 5-1, trang 83)

Chọn theo tiêu chuẩn bảng 5-12 trang 92 Ta chọn L00mm

Kiểm ghiệm số vòng chạy u trong 1 giây:

3.1.4.6 Xác định khoảng cách trục A theo chiều dài L: công thức 5-2 trang 83

3.1.4.7 Định các kích thước chủ yếu của bánh đai:

 Chiều rộng bánh đai: theo công thức (5-23)

 Đường kính ngoài của bánh nhỏ trên trục sàn:

 Đường kính ngoài của bánh trên trục cai su số 2:

 Bảng tiết diện đai (10-3) trang 257

3.1.4.8 Tính lực căng ban đầu S 0 và lực tác dụng lên trục R

3.1.5 Tính toán bộ truyền xích:

 Bộ truyền xích từ trục cao su số 1 lên trục cao su số 3:

Vận tốc trục cao su số 3: V tcs3 =2,5m/s

Suy ra số vòng quay của trục cao su số 3:

3.1.5.1 Chọn loại xích ống con lăn một dãy

3.1.5.2 Ta có tỉ số truyền:

Theo bảng 6-3 trang 105 Ta chọn số răng đĩa xích trên trục cao su 1

Số răng đĩa xích trên trục cao su số 3: (theo công thức 6-5, trang105)

Tìm hệ số điều kiện sử dụng: k = k d k A k 0 k dc k b k c

Trong đó: k d = 1,2 – tải trọng êm k A = 1 – khoảng cách trục A F trong đó F= f(Gcosα – Pqtsinα) Để hạt chuyển động trên lưới sàng lên phía trên điều kiện cần là:

Khi cos(ωt) đạt giá trị tối đa là 1, điều này cho thấy tay quay đang ở vị trí cực đại, cụ thể là tại điểm I hoặc III Sự dịch chuyển của hạt trên lưới sàn có thể xảy ra trong tình huống này.

Thay trong đó n là số vòng quay trong 1 phút ta đƣợc:

Số vòng quay khi hạt dịch chuyển lên phía trên

Công thức trang 61( sách cơ sở thiết kế máy sản xuất thực phẩm)

Điều kiện để hạt đậu di chuyển xuống dưới khi tay quay ở góc phần tư II là lực quán tính tác động theo hướng xuống Để hạt có thể hướng xuống dưới, cần tuân theo công thức được nêu trên trang 62.

Số vòng quay cần thiết để hạt di chuyển xuống dưới phụ thuộc vào điều kiện hạt bị nảy lên khỏi sàn, cụ thể là khi Pun > Gcosα Khi đạt đến điều kiện này, hạt sẽ tách ra khỏi sàn, dẫn đến việc không còn tiếp xúc với bề mặt.

Thay giá trị G = mq, Pqt = ma, a = ω 2 r,

Vận tốc giới hạn để hạt đậu không bị nảy lên khỏi lưới:

Ta có góc ma sát φ = 32 0

Ta chọn góc nghiêng của sàng α = 16 0

Vậy để hạt đậu có thể sàn được trên lưới thì hạt đậu đi lên đi xuống và hạt đậu không bị nảy lên n max > n > n tr

Góc nghiêng của sàn α = 16 0 , góc ma sát φ = 32 0 R=e=0,006m

Thay vào ta tính đƣợc:

Tính toán thiết kế trục

3.3.1 Tính trục cao su số 1: (chọn vật liệu trục: thép 45 tôi cải thiện)

Hình 3.5: Biểu đồ nội lực tác dụng lên trục 1

Tính phản lực ở gối đỡ:

Tính dường kính trục ở tiết fiện nguy hiểm:

Vậy chọn đường kính ở tiết diện n-n lấy bằng 30mm, và đuờng kính tại chỗ lắp bánh xích bằng 25mm, đường kính lắp bánh đai bằng 22mm

Tại tiết diện n-n ta chon ổ bi đỡ chặn Kí hiệu: 46106, d0mm, DUmm ( sách thiết kế chi tiết máy trang 364)

3.3.2 Tính trục cao su số 2: (vật liệu thép 45 tôi cải thiện)

Tính phản lực gối đỡ:

Tính đường kính tại tiết diện nguy hiểm:

Chọn đường kính tại tiết diện nguy hiểm m-m bằng 25mm đường kính tại chỗ lắp bánh xích bằng 25mm và bánh đai bằng 22mm

Tại tiết điệ nguy hiểm chọn ổ bi đỡ chặn Kí hiệu 46105, d%mm, DGmm ( sách thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp trang 346)

3.3.3 Tính trục cao su số 3: (vật liệu thép 45)

Tính phản lực tại gối đỡ:

Tính đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm:

Chọn đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm m-m bằng 25mm, đường kính lắp bánh xích bằng 22mm Chọn ổ bi đỡ chặn KH 46105 có d%mm,

( sách thiết kế chi tiết máy trang 346)

3.3.4 Tính trục cao su số 4: (vật liệu thép 45)

Ta lấy thông số trục cao su số 3 để tính cho trục cao su số 4

Tính phản lực tại gối đỡ:

Tính đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm:

Chọn đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm m-m bằng 25mm, đường kính lắp bánh xích bằng 22mm Chọn ổ bi đỡ chặn KH 46105 có d%mm,

( sách thiết kế chi tiết máy trang 346)

GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH

2.2.1 Phân tích chi tiết và phương pháp chế tạo

 Phân tích chức năng công dụng của chi tiết gia công

Trục cao su 1 có vai trò quan trọng trong việc lăn ép hạt đậu phộng để loại bỏ lớp vỏ lụa bên ngoài Nó không chỉ hỗ trợ các chi tiết quay như bánh xích và puly mà còn truyền momen xoắn, do đó trục phải chịu cả lực uốn lẫn lực xoắn.

 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

Để cải thiện trục chịu tải trọng trung bình, chúng ta sử dụng thép 45 tôi Nhóm thép cacbon này có giá thành thấp, dễ chế tạo và không sử dụng các nguyên tố hợp kim đắt tiền, mang lại cơ tính nhất định Thép cacbon còn có tính công nghệ tốt, dễ dàng trong các quá trình đúc, hàn, cán, rèn và gia công cắt gọt.

C là nhóm thép cacbon chất lƣợng tốt.,lƣợng P,S thấp(P ≤ 0,035%, S ≤

0,04%).còn chỉ số 45 là lƣợng cacbon trung bình theo phần vạn,tức là 0,45%

Còn lại là thành phần của Fe

 Phân tích độ chính xác gia công

 Độ chính xác về kích thước:( tra theo Bảng tra dung sai lắp ghép)

: là kích thước có yêu cầu độ chính xác cao nhất : + Kích thước danh nghĩa : d N 0( mm )

+ Sai lệch giới hạn : es = +15(μm ) ;ei = +2(μm )

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : d max = 30,015( mm )

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : d min = 30,002 ( mm )

+ Dung sai kích thước : IT = 0,013mm → cấp chính xác cấp 6

: là kích thước có yêu cầu độ chính xác cao

+ Kích thước danh nghĩa : d N %( mm )

+ Sai lệch giới hạn : es =+15(μm ) ;ei = +2(μm )

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : d max = 25,015( mm )

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : d min %,002 ( mm )

: là kích thước có yêu cầu độ chính xác cao

+ Kích thước danh nghĩa : D n "( mm )

+ Sai lệch giới hạn : es =+15(μm ) ; ei = +2(μm )

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D max = 22,015( mm )

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : D min ",002 ( mm )

+ Kích thước danh nghĩa của rãnh then R3 là : 6mm

+ Sai lệch giới hạn : ES = 0(μm ) ; EI = -30(μm )

+ Kích thước danh nghĩa của rãnh then R4 là : 8mm

+ Sai lệch giới hạn : ES = 0(μm ) ; EI = -36(μm )

* Kích thước không chỉ dẫn:

+ Kích thước danh nghĩa : D n = 3,5 ( mm )

+ Sai lệch giới hạn trên là : ES = +0,024 ; EI = -0,024

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D max =3,524 ( mm )

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : Dmin = 3,476 ( mm )

+ Dung sai kích thước : IT = 48 μm → cấp chính xác là cấp 12

+ Kích thước danh nghĩa : D n = 4 ( mm )

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D max =4,024 ( mm )

+ Sai lệch giới hạn trên là : ES = +0,105mm ; EI = -0,105

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D max = 20,105 ( mm )

+ Kích thước danh nghĩa : Dn = 25 ( mm )

+ Sai lệch giới hạn trên là : ES = +0,105mm ; EI = -0,105

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D max = 25,105 ( mm )

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất : D min = 24,895 ( mm )

+ Kích thước danh nghĩa : D n = 36( mm )

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D max 6,125 ( mm )

+ Kích thước giới hạn lớn nhất : D max @,024 ( mm )

+ Dung sai kích thước : IT = 350μm → cấp chính xác là cấp 12

+ Kích thước danh nghĩa : Dn = 132 ( mm )

 Độ chính xác về hình dáng hình học:

- Dung sai độ trụ của mặt A và B là 0,006 mm

- Dung sai độ tròn của mặt A và B là 0,006 mm

 Độ chính xác về vị trí tương quan:

- Dung sai độ đồng trục của các cổ trục là 0,025mm

 Chất lƣợng bề mặt: (Bảng 2.29 ,trang 97,98;Bảng tra dung sai lắp ghép)

- Mặt trụ A có độ nhám Ra 1,25 → cấp độ nhám là cấp 6

- Mặt trụ B có độ nhám Ra 1,25 → cấp độ nhám là cấp 6

- Mặt trụ ỉ25 +0,002 +0,015 có độ nhám Ra 1,25 → cấp độ nhám là cấp 6

+0,015 có độ nhám Ra 1,25 → cấp độ nhám là cấp 6

- Mặt trụ ỉ30 -0.25 cú độ nhỏm Rz40 → cấp độ nhỏm là cấp 12

2.2.1.2 Phương pháp chế tạo phôi

→Tương ứng với vật liệu gia công ta có các phương pháp chế tao phôi như sau:

+ Phù hợp dạng sản xuất hàng loạt vừa

+ Dùng cho những trục bậc có đường kính chênh lệch không lớn lắm

+ Phù hợp với dạng sản xuất hang loạt và hàng khối

+ Phương pháp này giảm được lượng dư và khối lượng gia công trong quá trình chế tạo

 Phôi rèn tự do hoặc hàn ghép:

+ Dùng cho trục lớn phù hợp với dạng sản xuất nhỏ và đơn chiếc

Khi lựa chọn phôi để chế tạo trục phụ, cần xem xét hình dạng kết cấu và sản lượng của trục Đối với các chi tiết gia công là trục bậc có đường kính chênh lệch không lớn, phôi cán nóng là sự lựa chọn phù hợp.

- Phôi cán nóng đạt cấp chính xác cấp: cấp 5

→ Dung sai phôi thép thanh:

+ ỉ42 ±0,34 mm (tra theo bảng 3.2 ,trang 8,Bài giảng cụng nghệ chế tạo máy)

→ Khối lƣợng chi tiết gia công: m = Vct γ

2.2.2 Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ

 Nguyên công I : Chuẩn bị phôi

 Nguyên công II : Vạt mặt đầu và khoan tâm

 Nguyên công III : Tiện thô

+Kích thước: Φ36 ± 0,125mm , 225 ± 0,23mm Φ32 ± 0,125mm , 181±0,23mm Φ27 ± 0,105mm , 131 ± 0,2mm Φ24 ± 0,105mm , 39 ± 0,125mm

 Nguyên công IV : Tiện tinh

+Kích thước: Φ30,3± 0,0165mm , 183 ± 0,23mm Φ25,3± 0,0165mm , 132±0,2mm Φ22,3± 0,0165mm , 40 ± 0,125mm

 Nguyên công V : Tiện thô +Kích thước: Φ32 -0,25mm , 293 ± 0,26mm

 Nguyên công VI : Tiện tinh +Kích thước: Φ30,3± 0,0195mm , 23 ±

 Nguyên công VII: Tiện rãnh vuông

 Nguyên công VIII: Mài cổ trục Kích thước: ỉ30 +0,002 +0,015 mm, 23± 1,05mm

 Nguyên công IX: Mài cổ trục Kích thước: ỉ30 +0,002 +0,015 mm182± 0,23mm

 Nguyên công X: Mài cổ trục : Kích thước: ỉ25 +0,002 +0,015 mm, 23± 1,05mm

 Nguyên công XI: Mài cổ trục :Kích thước: ỉ22 +0,015 +0,002 mm, 132± 1,05mm

 Nguyên công XII: Phay rãnh then R4: +Kích thước: 8 -0,15mm, 4±

 Nguyên công XIII: Phay rãnh then R3: +Kích thước: 6 -0,03mm,

 Nguyên công XIV: Khoan taro lỗ M5 x 0,75

2.2.3 Biện luận quy trình công nghệ gia công cơ

 Nguyên công I :Chuẩn bị phôi

– Bước 1 : Nắn thẳng phôi nhằm đảm bảo lượng dư phân bố đều và giảm sai số gia công,đảm bảo phôi đẩy dễ kẹp chặt tốt

Cắt đứt phôi theo kích thước dài của trục trên máy cưa giúp đảm bảo độ chính xác trong quá trình gia công Sử dụng máy cắt chuyên dụng có năng suất cao sẽ tăng hiệu quả sản xuất, tuy nhiên, cần lưu ý rằng tiết diện cắt có thể không đạt độ chính xác mong muốn.

 Nguyên công II :Vạt mặt đầu và khoan tâm

Trong sản xuất hàng loạt, việc khoan tâm và phay mặt đầu đồng thời trên máy chuyên dụng MP76M mang lại năng suất và độ chính xác cao Sau khi hoàn thành quá trình khoan tâm, chúng ta sẽ có hai lỗ tâm để chuẩn định vị, giúp đảm bảo sự chính xác trong suốt quá trình tiện trục bậc.

Cấp chính xác 12 Độ nhám Rz40

- Mặt đầu Φ42 ± 0,17 khử 1 bậc tự do : phương tịnh tiến Oy,

- Mặt trụ Φ42 ± 0,17 khử 4 bậc tự do : phương tịnh tiến Ox và Oz, phương quay quanh Ox và Oz

 Máy : Máy chuyên dùng MP76M

 Dao : _ Dao phay mặt đầu :

( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 , GS.TS Nguyễn Đắc Lộc , PGS.TS Lê Văn Tiến , PGS.TS Ninh Đức Tốn , PGS,TS Trần Xuân Việt )

 Nguyên công III : Tiện thô

Tiện thô đạt : +Kích thước: Φ36 ± 0,125mm , 225 ± 0,23mm Φ32 ± 0,125mm , 181±0,23mm Φ27 ± 0,105mm , 131 ± 0,2mm Φ24 ± 0,105mm , 39 ± 0,125mm

Hai lỗ tâm : phương tịnh tiến Ox,Oy,Oz, phương quay quanh Ox va Oz

Chiều cao tâm 160mm – khoảng cách giữa 2 tâm đến 750 mm

Công suất động cơ : 4.5 kW – Đường kính lỗ suốt trục chính 35 mm – Độ côn trục chính : 1 – 5

- Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng BK8 :

Chế độ cắt là một yếu tố quan trọng trong quá trình gia công cơ khí, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và hiệu suất làm việc của máy móc Theo các chuyên gia trong lĩnh vực chế tạo máy, việc lựa chọn chế độ cắt phù hợp cần dựa trên nhiều yếu tố như loại vật liệu, công nghệ gia công và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm Các nghiên cứu cho thấy rằng, việc tối ưu hóa chế độ cắt không chỉ giúp nâng cao năng suất mà còn giảm thiểu chi phí sản xuất.

+ Bước tiến S : ( tra bảng 5-60, trang 52)

+ Vận tốc cắt : ( tra bảng 5-64, trang 56)

Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao : 0,87

Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng : 1

Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt : 1

+ Thời gian gia công Tm : ( TMT , trang 202 )

 Nguyên công IV : Tiện tinh

Tiện tinh đạt : +Kích thước: Φ30,3± 0,0165mm , 183 ± 0,23mm Φ25,3± 0,0165mm , 132±0,2mm Φ22,3± 0,0165mm , 40 ± 0,125mm

- Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

- Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 :

Chế độ cắt là một yếu tố quan trọng trong quá trình gia công cơ khí, ảnh hưởng đến chất lượng và hiệu suất sản xuất Theo Sổ tay công nghệ chế tạo máy của GS.TS Nguyễn Đắc Lộc và các cộng sự, việc lựa chọn chế độ cắt hợp lý giúp tối ưu hóa năng suất và giảm thiểu chi phí Các yếu tố như tốc độ cắt, lượng chạy dao và thời gian gia công cần được điều chỉnh phù hợp để đạt được kết quả tốt nhất.

+ Vận tốc cắt : ( bảng 35-1 trang 35 TMT )

Tiện thô đạt : +Kích thước: Φ32 -0,25mm , 293 ± 0,26mm

- Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 :

 Chế độ cắt : ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 , GS.TS Nguyễn Đắc Lộc )

 Nguyên công VI : Tiện tinh

Tiện tinh đạt : +Kích thước: Φ30,3± 0,0195mm , 23 ± 0,105mm

- Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 :

- Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 :

Chế độ cắt là một yếu tố quan trọng trong quá trình gia công, ảnh hưởng đến chất lượng và hiệu suất sản xuất Theo Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 của các tác giả GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn và PGS.TS Trần Xuân Việt, việc lựa chọn chế độ cắt phù hợp giúp tối ưu hóa quá trình gia công và nâng cao độ chính xác của sản phẩm Các thông số như tốc độ cắt, lượng chạy dao và bước tiến cần được xác định một cách khoa học để đạt được hiệu quả tối đa trong sản xuất.

+ Vận tốc cắt : ( bảng 35-1 trang 35 TMT )

 Nguyên công VII: Tiện rãnh vuông

Tiện rãnh đạt : +Kích thước: Φ28mm , 182 ± 0,26mm Φ28mm , 23 ± 0,105mm Φ24mm , 132 ± 0,2mm Φ21mm , 40 ± 0,125mm

- Dao tiện cắt rãnh gắn mãnh hợp kim cứng trái T15K10 :

Chế độ cắt là một khía cạnh quan trọng trong công nghệ chế tạo máy, được trình bày trong cuốn "Sổ tay công nghệ chế tạo máy" của các tác giả GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn và PGS.TS Trần Xuân Việt Nội dung này tập trung vào các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt, giúp nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

+ Vận tốc cắt : ( bảng 5-74 trang 65)

Hệ số phụ thuộc dung dịch trơn nguội: 1

 Nguyên công VIII: Mài cổ trục

Mài cổ trục đạt: +Kích thước: ỉ30 +0,002 +0,015 mm, 23± 1,05mm +Cấp chính xác: 6

+Đường kính gia công lớn nhất là :200mm

+Chiều dài gia công lớn nhất là : 750

+Công suất động cơ : 7.5(Kw)

+ Giới hạn tốc độ số vòng quay : 63 – 400 (v/ph)

+ Số cấp tốc độ của đầu đá mài : Vô cấp

- Đá mài 2 bên có hõm:

 Nguyên công IX: Mài cổ trục

Mài cổ trục đạt: +Kích thước: ỉ30 +0,002 +0,015 mm182± 0,23mm +Cấp chính xác: 6

 Nguyên công X: Mài cổ trục

- Mài cổ trục đạt: +Kích thước: ỉ25 +0,002 +0,015 mm, 23± 1,05mm +Cấp chính xác: 6

 Nguyên công XI: Mài cổ trục

Mài cổ trục đạt: +Kích thước: ỉ22 +0,015 +0,002 mm, 132± 1,05mm +Cấp chính xác: 6

 Nguyên công XII: Phay rãnh then R4:

Phay rãnh then R4 đạt: +Kích thước: 8 -0,15mm, 4± 0,05mm

- Mặt đầu ỉ22 +0,015 +0,002 khử 1 bậc tự do : phương tịnh tiến Oy,

- Mặt trụ ỉ30 +0,002 +0,015 khử 4 bậc tự do : phương tịnh tiến Ox và Oz, phương quay quanh Ox và Oz

+Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy :200mm

+Đường lỗ trục chính là : 29mm

+Bể rộng rãnh T bàn máy : 18 mm

 Nguyên công XIII: Phay rãnh then R3:

Phay rãnh then R4 đạt: +Kích thước: 6 -0,03mm, 3,5± 0,05mm

- Mặt đầu ỉ22 +0,015 +0,002 khử 1 bậc tự do : phương tịnh tiến Oy,

- Mặt trụ ỉ30 +0,002 +0,015 khử 4 bậc tự do : phương tịnh tiến Ox và Oz, phương quay quanh Ox và Oz

+Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy :200mm

+Đường lỗ trục chính là : 29mm

+Bể rộng rãnh T bàn máy : 18 mm

Chế độ cắt là một yếu tố quan trọng trong quá trình gia công cơ khí, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và hiệu suất làm việc của máy móc Theo "Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2" của các tác giả GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn và PGS.TS Trần Xuân Việt, việc lựa chọn chế độ cắt phù hợp giúp tối ưu hóa quá trình gia công, giảm thiểu chi phí và nâng cao độ bền của dụng cụ cắt.

Số vòng quay trong một phút của dao: n = D

Sm = Sz Z.n = 0,06 4.1500 = 360 (mm/ph) Tra TMT trang 221 : S m 75 (mm/ph )

 Nguyên công XIV: Khoan taro lỗ M5 x 0,75

- Bước 1: Khoan Φ4,25 đạt : Kích thước Φ4,25

Cấp chính xác 14 Độ nhám Rz80

- Mặt đầu ỉ30 +0,002 +0,015 khử 1 bậc tự do : phương tịnh tiến Oz,

- Mặt trụ ỉ30 +0,002 +0,015 khử 4 bậc tự do : phương tịnh tiến Ox và Oy, phương quay quanh Ox và Oy

+ Đường kính lớn nhất khoan được 35mm – Côn mooc trục chính No = 4 + Côg suất động cơ 6kw – Hiệu suất máy η = 0,8

+ Số vòng quay trục chính ( v/ph ) :

+Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao Pmax = 1600 kG

- Dao khoan ruột gà đuôi trụ:

 Nguyên công XV: Tổng kiểm tra

- Dung sai độ đồng trục của các cổ trục là 0,025 mm

- Dung sai độ đối xứng bề rộng rãnh then với tâm trục là 0,04mm

- Dung sai độ tròn của mặt A và B là 0,006mm

- Dung sai độ trụ của mặt A và B là 0,006mm

2.2.4.1 Nhiệm vụ của đồ gá

- Đồ gá có nhiệm vụ định vị và kẹp chặt chi tiết theo yêu cầu đề sau :

+ Đảm bảo độ đối xứng của rãnh then và tâm trục

+ Đảm bảo độ gia công rãnh

+ Thao tác nhanh lẹ an toàn

- Đồ gá khống chế 5 bậc tự do :

+ Hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do: phương tịnh tiến Ox và Oz, phương quay quanh Ox và Oz

+ Chốt đở đầu phẳng khử 1 bậc tự do: phương tịnh tiến Ox

-Thân gá đƣợc cố định trên bàn máy nhờ hai bu lông ở 2 đầu

Hai khối V ngắn được gắn chặt lên thân gá bằng 4 bu lông và định vị bởi 2 chốt trụ, đóng vai trò là mặt định vị chính trong quá trình gia công Ngoài ra, một chốt đỡ đầu phẳng cũng được lắp vào hệ thống gá.

-Việc kẹp chặt thực hiện nhờ vào cơ cấu kẹp bằng vít.( mỏ kẹp có hình dạng v)

- Cơ cấu dẫn hướng :then dẫn hướng

- Cơ cấu so dao : Cử hình ke

2.2.4.3 Xác định yêu cầu kỹ thuật

Dung sai độ đối xứng của rãnh then thân gá là 0,02mm

2.2.4.4 Tính lực cắt khi phay rãnh then

Tra bảng 5.32 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có :

+ Cp = 12,5 mm (theo bảng 5.32 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) + t = d = 6 mm (theo bảng 5.39 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

+ x =0.5 mm , q = 0,1 , y = 0.5 (theo bảng 5.39 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

2.2.4.5 Tính giá trị lực kẹp

Ta có hệ số ma sát f = 0,15

2.2.4.6 Tính toán đường kính bulong kẹp chặt Đường kính trong d 1 của bulong : ( công thức 17.16 trang 6 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 )

+ б ch = 200 Mpa : Giới hạn chảy thép

Chỉ có sai số chuẩn chiều sâu rãnh cắt,còn bề rộng rãnh then phụ thuộc vào dao không co sai số chuẩn

-Khi gia công để đảm bảo đạt yêu cầu chi tiết gia công thì sai số chuẩn bằng không.( kích thước 36 ± 0,125 mm)

-Chiều sâu rãnh then cần tính sai số chuẩn

Sai số chuẩn của kích thước(3,9 ± 0,24 mm) = δd x k = 0,48x 1,2 = 0,576

Để sử dụng đồ gá, trước tiên cần tháo đai ốc kẹp và lấy vòng đệm C ra, sau đó mới có thể lấy chi tiết ra Đối với việc bảo quản đồ gá, cần đảm bảo giữ gìn và bảo quản đúng cách để duy trì độ bền và hiệu suất của thiết bị.

Sau khi hoàn tất gia công, cần quét sạch phoi trên đồ gá và bôi dầu nhớt cho đồ gá cũng như tra dầu vào các bulông đai ốc Để bảo quản đồ gá, nên để ở nơi thoáng mát, khô ráo, tránh ẩm ướt để ngăn ngừa rỉ sét.

TÍNH NĂNG, HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ BẢO DƯỠNG MÁY

Tính năng của máy

 Hạt đậu thành phẩm có thể tách đôi hoặc nguyên hạt

 Có cơ cấu điều chỉnh khe hở nên bóc đƣợc hầu hết vỏ lụa đậu phộng có kích thước khác nhau

 Máy có 2 cặp trục rulo cao su nâng cao hiệu suất

 Sử dụng các bộ truyền thay cho cơ cấu hộp giảm tốc

 Cơ cấu căng đai giúp tăng góc ôm và tránh hiện tƣợng trƣợt

Hướng dẫn sử dụng máy

- Đóng thanh điều chỉnh cấp đậu ở phễu cấp phôi

- Cấp nguyên liệu cho phễu cấp phôi

- Bật công tắc khởi động động cơ

- Kéo và điều chỉnh thanh cấp đậu cho đậu đi vào cùng làm việc phù hợp

- Trong quá trình hoạt động, theo dõi chất lƣợng hạt đậu ra sao cho đều, đẹp và chất lƣợng

Để đảm bảo môtơ hoạt động hiệu quả và kéo dài tuổi thọ, việc lắp đặt phải tuân thủ đúng yêu cầu kỹ thuật Người lắp đặt, vận hành và bảo trì cần đọc kỹ các yêu cầu và quy định sử dụng môtơ từ nhà sản xuất trước khi tiến hành công việc, nhằm tạo điều kiện thuận lợi nhất cho quá trình vận hành và bảo trì.

 Kiểm tra môtơ trước khi vận hành

- Phải chắc chắn rằng các cụm thiết bị phải không được di dời hay tháo rời khỏi máy

- Đảm bảo có nguồn điện cấp vào động cơ

- Kiểm tra bất kỳ một sự tắc nghẽn nào cản sự quay của trục

- Kiểm tra các bu lông có được xiết chặt chưa

Để đảm bảo an toàn tuyệt đối, cần kiểm tra kỹ lưỡng các mối nối dây điện và đảm bảo rằng các bu lông được xiết chặt trên thanh gá.

5.2.3 Kiểm tra môtơ trong lúc vận hành

 Kiểm tra lúc không tải

- Nếu môtơ quay không đúng chiều thì đấu ngược dây lại

Kiểm tra sự run động và tiếng ồn bất thường

 Kiểm tra lúc có tải

Nếu sự run động và tiếng ồn khác thường Thì ta tiến hành kiểm tra như sau:

- Kiểm tra đế lắp hay bu lông, có được xiết chặt không ?

- Kiểm tra độ không đồng trục của các cụm thiết bị

- Kiểm tra điều kiện môi trường hay những điều kiện khác gây tổn hại cho ổ đỡ hay bụi, làm kẹt ổ đỡ

Kiểm tra xem dây đai có bị nghiêng hoặc xéo sau khi lắp ráp hay không Nếu phát hiện vấn đề, cần điều chỉnh lại trục để đảm bảo các rãnh Puly thẳng hàng.

- Đai thang bị trùng ta tiến hành điều chỉnh khoảng cách giữa 2 trục chủ động và bị động sao cho đạt đƣợc độ căng theo yêu cầu

- Đai dẹt bị trùng ta tiến hành điều chỉnh cơ cấu căng đai để đạt đƣợc góc ôm tránh tình trạng trƣợt và tăng khả năng ma sát

- Khi đai có hiện tƣợng trầy, rách phải thay dây đai mới

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

Trong quá trình thực hiện đồ án ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy, em đã củng cố và nâng cao kiến thức đã học, đồng thời tiếp thu nhiều kiến thức bổ ích khác.

Bên cạnh việc củng cố lý thuyết về công nghệ chế tạo chi tiết máy, tôi đã có cơ hội tìm hiểu sâu hơn về các phương pháp công nghệ phổ biến khác Điều này giúp tôi có được sự hiểu biết rõ ràng và thực tiễn hơn so với chỉ nghiên cứu lý thuyết.

Mặc dù em đã tính toán và đưa ra các số liệu dựa trên tư liệu và sổ tay, nhưng vẫn gặp phải những vấn đề không thực tế Vì vậy, trong quá trình thực hiện đồ án, em không thể tránh khỏi những thiếu sót và rất mong nhận được sự chỉ dẫn thêm từ thầy.

Dưới sự hướng dẫn tận tình của các thầy trong khoa Cơ khí, chúng em đã hoàn thành đồ án và hiểu thêm nhiều vấn đề liên quan đến thiết kế, gia công, chế tạo và lắp ráp Quá trình làm mô hình đã giúp chúng em có cơ hội tiếp xúc thực tế với công việc chế tạo, gia công Chúng em xin gửi lời cảm ơn đặc biệt đến thầy Trần Thái và các thầy trong khoa Cơ khí.

Sơn đã giúp em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này

Định dạng
Số trang	87
Dung lượng	7,03 MB