ĐỒ-ÁN-THIẾT-KẾ-HỆ-THỐNG-SẢN-XUẤT-PHẦN-THUYẾT-MINH-BẢN-HOÀN-THÀNH (1)

đồ án thiết kế hệ thống sản xuất

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ THỰC TẬP

Tên công ty: Công ty nội thất gỗ Đà Nẵng Dream house Địa chỉ: 15 Nam Trân, Đà nẵng

Giám đốc: Trần Ngọc Rin Điện thoại: 0984845555

Công ty hoạt động với ngành nghề chính:

- Thiết kế, sản xuất, thi công đồ nội thất

Lĩnh vực kinh tế: tư nhân

Số lượng nhân công: 15 người

THUYẾT MINH VỀ SẢN PHẨM: Tủ tivi (570x1500x380)mm

1.2.1 Sơ lược về sản phẩm

Hình 1.4: Hình ảnh 3D sản phẩm

- Chất liệu: gỗ công nghiệp MDF lõi xanh chống ẩm, chống mối mọt

- Ưu điểm : giá thành rẻ,gia công nhanh, không cong vênh,phong cách hiện đại ,mẫu mã đa dạng

- Nhược điểm: không được bền, đẹp và chắc chắn như gỗ tự nhiên

1.2.2 Thành phần cấu tạo sản phẩm:

Bảng 1.1 Các chi tiết của tủ kệ ti vi.

STT Chi tiết Kích thước (mm)

Dài x rộng x Dày Số lượng Hình ảnh 3d

SƠ ĐỒ LẮP RÁP

Quá trình lắp ráp tủ tivi bao gồm 8 loại chi tiết với 12 phần riêng lẻ, bao gồm: 1 tấm mặt trên (A1), 2 tấm cạnh bên (B1-2), 1 tấm mặt sau (C1), 1 tấm mặt đế (D1), 2 tấm cửa (E1-2), 2 vách ngăn đứng (F1-2), 1 vách ngăn nằm (G1) và 2 thanh đế (H1-2) Sau khi gia công hoàn thiện các chi tiết chính, tiến hành lắp ráp chúng lại với nhau theo quy trình đã được xác định.

Để bắt đầu quy trình, sử dụng máy khoan liên kết để khoan lỗ vào cạnh chi tiết (B1-2) và (F1-2) Sau đó, vặn ốc cam và đóng chốt gỗ vào các lỗ đã khoan và các lỗ được tạo sẵn từ máy CNC Cuối cùng, bôi keo để ghép các chi tiết A1 và B1-2 lại với nhau, tạo thành khung A1.

Công đoạn 2: Bôi keo và sử dụng súng bắn đinh để cố định chi tiết C1 vào khối A1, ta được khối A2

Trong công đoạn 3, chúng ta thực hiện việc vặn ốc cam và đóng chốt gỗ vào các lỗ trên chi tiết Đồng thời, cần bôi keo để ghép các chi tiết F1-2 với khung A2, từ đó tạo thành khung A3.

Công đoạn 4: Bắn vít để ghép chi tiết G1 vào khung A3, ta được khung A4

Công đoạn 5: Đặc ke góc chữ v và bắn vít để gắn chi tiết H1-2 vào chi tiết D1 tấm đế A5

Công đoạn 6: Bắn vít và bôi keo để ghép khối A5 vào khung A4, được khung hoàn chỉnh A6

Công đoạn 7: Đặt bản lề và bắn vít để gắn chi tiết E1-2 vào khung A6 để hoàn chỉnh sản phẩm A7

PHIẾU QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Bước 1: Sử dụng máy cắt cnc để cắt tấm mặt trên theo kích thước 1500x350x20

Bước 2: Sử dụng máy hút bụi làm sạch bụi sau khi cắt 0.05 giờ

Bước 3: Sau đó dùng máy dán cạnh hết 0.025 giờ

Bước 4: Làm nhẵn cạnh sau khi dán (thủ công ) 0.0083 giờ

Bước 5: Cuối cùng thực hiện công việc kiểm tra trong 0.0032 giờ.

3.2 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TẤM MẶT CẠNH

Bước 1: Sử dụng máy cắt cnc để cắt 2 tấm mặt cạnh theo kích thước

Bước 5: Khoan 2 lỗ cạnh trên 0.0083 giờ

3.3 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TẤM MẶT SAU

Bước 1: Sử dụng máy cắt trượt để cắt tấm mặt sau theo kích thước

3.4 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TẤM MẶT ĐẾ

Bước 1: Sử dụng máy cắt cnc để cắt tấm mặt đế theo kích thước1460x350x20

3.5 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CỬA

Bước 1: Sử dụng máy cắt cnc để cắt 2 tấm cửa theo kích thước 501x386x20 mm hết 0.067 giờ

3.6 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁCH NGĂN ĐỨNG

Bước 1: Sử dụng máy cắt cnc để cắt 2 tấm vách ngăn đứng theo kích thước

3.7 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁCH NGĂN NẰM

Bước 1: Sử dụng máy cắt cnc để cắt tấm vách ngăn nằm theo kích thước

3.8 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT THANH ĐẾ

Bước 1: Sử dụng máy cắt cnc để cắt 2 thanh đế theo kích thước 1460x49x20

Bước 5: Cuối cùng thực hiện công việc kiểm tra trong 0.0032 giờ

Phiếu quy trình công nghệ chi tiết từng bước thực hiện, bao gồm các nguyên công và loại máy móc sử dụng để đáp ứng yêu cầu thiết kế Nó xác định thời gian cài đặt, bao gồm thời gian khởi động, di chuyển, chỉnh sửa đồ gá, đưa và lấy sản phẩm Thời gian gia công là khoảng thời gian thực tế để thực hiện các nguyên công, trong khi năng suất ước tính trong một giờ là số lượng sản phẩm tối đa có thể hoàn thành và được tính bằng giờ chia cho thời gian gia công.

TÍNH TOÁN SỐ LƯỢNG MÁY MÓC

4.1 HIỆU SUẤT LÀM VIỆC CỦA CÔNG NHÂN

Buổi sáng: Tới xưởng lúc 7h làm việc đến 11h30, trong đó:

Thời gian (phút) Đi trễ 5

Nghỉ giải lao giữa buổi 10

Làm việc riêng trong giờ làm 5

Dọn dẹp để nghỉ trưa 5

Buổi chiều: làm việc từ 13h30 đến 17h, trong đó:

Thời gian (phút) Đi trễ 5

Nghỉ giải lao giữa buổi 10

Làm việc riêng trong giờ làm 5

Dọn dẹp trước khi về 10

Số ngày làm việc trong năm: 300 ngày (đã trừ nghỉ ngày lễ, chủ nhật)

Sản lượng yêu cầu trong 1 ngày: 50 sản phẩm.

Một ca làm việc: 8 giờ

Thời gian sẵn sàng sản xuất: 8*60*0.865 = 415 (phút).

Sản lượng sản xuất của dây chuyền: 18 000 sản phẩm/năm.

Hệ số bù trừ sản phẩm: tùy thuộc vào từng loại máy

Từ số liệu số sản phẩm yêu cầu trong ngày ta tính toán được số chi tiết cần sản xuất trong ngày như sau:

B ng 4.1 S n ph m yêu c u trong 1 ngàyả ả ẩ ầ

STT Chi tiết Số lượng chi tiết/sản phẩm Số lượng chi tiết/ ngày

4.2 HIỆU SUẤT CỦA DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT

Mô hình hiệu suất cho hệ thống sản xuất giường gỗ massage cần trải qua nhiều trạm sản xuất, mỗi trạm có xác suất xuất hiện sản phẩm hư hỏng Cuối quy trình sản xuất, các chi tiết sẽ được kiểm tra và sửa chữa tại một trạm riêng để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Hệ thống quy trình sản xuất như sau:

Số chi tiết đầu vào Số sản phẩm đầu ra

Quy trình sản xuất một chi tiết:

Số chi tiết đầu vào Số chi tiết đầu ra

Hệ số hư hỏng P1 P2 Pn

Số sản phẩm đầu vào tại mỗi trạm = Số sản phẩm đầu ra mỗi trạm/ (1-P)

Hiệu suất của dây chuyền = (1-P1)(1-P2)… (1-P2)

Trong quá trình sản xuất tại các phân xưởng, việc xảy ra sai sót và hư hỏng là điều không thể tránh khỏi Để tiết kiệm chi phí nguyên liệu đầu vào, những chi tiết bị sai sót nhẹ sẽ được sửa chữa và tiếp tục sử dụng Trong khi đó, những chi tiết hư hỏng nghiêm trọng không thể khắc phục sẽ được tái chế để sản xuất các chi tiết nhỏ hơn.

4.2.2 Sơ đồ biểu diễn số lượng chi tiết cần sản xuất /ngày

Số chi tiết đầu vào

Số chi tiết đầu ra

4.3 TÍNH TOÁN SỐ LƯỢNG MÁY MÓC MỖI LOẠI

4.3.1 Phương pháp xác định thời gian sản xuất

Thời gian gia công, thời gian cài đặt máy trong ngày lấy từ phiếu quy trình công nghệ.

Số lượng chi tiết yêu cầu/ ngày lấy từ sơ đồ tính toán số lượng chi tiết sản xuất/ ngày

Thời gian cá nhân của công nhân được cho là 5% thời gian gia công

Thời gian cho phép = thời gian cho mỗi nguyên công * (1+5%).

Tổng thời gian = số lượng chi tiết sản xuất/ ngày * thời gian cho phép + thời gian cài đặt.

Thời gian làm việc/ ngày = 8 * 0.865 = 6.92 (giờ).

Số lượng máy = tổng thời gian/ thời gian làm việc một ngày = tổng thời gian/6.92 giờ.

4.3.2 Xác định thời gian đòi hỏi và làm việc của máy móc

Bảng 4.2.Thời gian làm việc của máy cắt CNC

Số lượng yêu cầu/ ngày

Hệ số bù trừ sản phẩm

(4) Chi tiết sản xuất/ ngày(2)/ (1- (3))

(5) Thời gian cho mỗi nguyên công (giờ)

Hệ số làm việc cá nhân (%)

(7) Thời gian cho phép (giờ) (5) * (1+(6))

(8) Thời gian cài đặt (giờ/sp)

Bảng 4.3.Thời gian làm việc của máy hút bụi

Bảng 4.4.Thời gian làm việc của máy cắt bàn

Bảng 4.5.Thời gian làm việc của máy dán cạnh

 Máy khoan liên kết - máy hơi:

Bảng 4.8.Thời gian làm việc của máy khoan cầm tay

Bảng 4.9 Tổng hợp số lượng máy móc

STT Tên máy Số lượng

5 Máy khoan liên kết- máy hơi 2

NHÓM MÁY CÔNG CỤ

Phương pháp lựa chọn thực hiện trên kỹ thuật tạo nhóm: phương pháp bảng Cơ sở dữ liệu: từ phiếu quy trình công nghệ.

5.2.THIẾT LẬP CÔNG VIỆC VÀ BẢNG TÍNH TOÁN

Dựa vào phiếu quy trình công nghệ sản xuất các chi tiết, ta thiết lập được bảng công việc và máy móc như sau:

Bảng 5.1.Các công việc thực hiện

Bảng 5.2 Các loại máy móc sử dụng và kí hiệu

STT Tên máy Kí hiệu

5.3 BẢNG MA TRẬN QUAN HỆ VÀ BẢNG QUAN HỆ MÁY – MÁY

Dựa vào mối quan hệ giữa công việc và máy móc ta có bảng sau:

Bảng 5.3 Bảng ma trận quan hệ Công việc – Máy

Bảng 5.4 Bảng quan hệ Máy - Máy

RC – Relationship Counter: số quan hệ máy

CR – Closeness Ratio: tỉ lệ giữa tổng các mối quan hệ máy entering machine có với các máy trong nhóm và tổng số máy có trong nhóm.

P: Giá trị đo lường hiệu quả khi ghép một máy vào một nhóm Chọn P = 0.7

Từ bảng quan hệ giữa các máy, giá trị lớn nhất được xác định là 7, do đó, RC ban đầu được chọn là 7 Hai máy A và B kết nối với nhau để hình thành nhóm đầu tiên, được gọi là G1 hoặc G1(A,B).

Lần lặp 2 tiếp tục với RC=7 trong mối quan hệ giữa máy A và máy C Vì máy A đã thuộc nhóm G1, cần kiểm tra xem máy C có thuộc nhóm G1 hay không Nếu có, máy C sẽ được xác định là Entering Machine.

Entering machine Existing Groups MTV

Closeness ratio, CR 14/2= 7 Maximum closeness ratio, MCR 7

Giải thích số liệu của bảng trên: Hiện tại chỉ có 1 nhóm máy là G1 gồm máy A và máy

B, lúc này máy entering machine là máy C Máy C có 7 mối quan hệ với máy A và 7 mối quan hệ với máy B Tổng cộng ta có 2 máy và có 14 mối liên hệ Giá trị của RC 14/2 = 7 Vì ta chỉ mới có 1 nhóm máy nên CR = MCR = 7 MTV được tính theo công thức MTV = P x RC, nên thay P= 0.7 vào ta tính được MTV= 0.7 x 7 = 4.9 Vì MCR > MTV (7 > 4.9) nên máy C được gia nhập vào nhóm G1 Khi đó nhóm G1 gồm các máy

Trong lần lặp thứ ba, chúng ta tiếp tục với RC=7, tập trung vào mối quan hệ giữa máy B và máy C Cả hai máy này đều thuộc nhóm G1, do đó, chúng ta xác định được nhóm máy G1 bao gồm A, B và C.

Trong lần lặp thứ 4, chúng ta tiếp tục kiểm tra mối quan hệ giữa máy B và máy D với RC=2 Vì máy B đã thuộc về nhóm G1, nên cần xác minh xem máy D có thuộc nhóm G1 hay không Nếu máy D thuộc nhóm này, nó sẽ được xem là Entering Machine.

Entering machine Existing Groups MTV

Vì MCR < MTV nên máy D không được gia nhập vô nhóm máy G1, chúng ta sẽ tạo lập một nhóm mới là nhóm G2 (B,D).

Bảng 5.5 Bảng tổng kết tính toán

Phiên RC Máy đang xem xét

Nhóm máy đang được chỉ định hoặc nhóm mới thành lập

Nhóm hiện tại và máy móc liên quan

Bảng 5.6 Bảng phân bố công việc

Hình 5.2: Máy cắt gỗ trượt

-Kích thước mặt bàn (mm) 1600×3000 -Nguồn điện 220V/380V ; 50Hz -Trọng lượng 800kg

-Kích thước làm vi c (mm)ệ

35000rpm/min -Đ dày nguyên li uộ ệ 20 mm

Chiều dài bàn trượt 3200mm Motor trục chính 7.5 HP

Tốc độ trục lưỡi cưa chính 4200/

5600 vòng/ phútGóc cắt nghiêng 0-45 độ Trọng lượng máy 1050 Kg

5.5.3 Máy dán cạnh compact GB

Hình 5.3: Máy dán cạnh compact GB

Hình 5.4: Máy khoan liên kết

-Chiều dài ván nhỏ nhất 120 mm

-Chiều rộng làm việc nhỏ nhất 80 mm

-Chiều dày làm việc 10~45 mm -Chiều dày chỉ 0,4 - 3 mm

-Tốc độ làm việc 8m/ ph -Công suất điện 4.4 Kw

1400 mm -Trọng lượng máy 600 Kg -Trọng Lượng : 6.5 Kg.

- Chiều sâu đục lỗ tối đa 4 Cm.

Hình 5.5: Máy khoan cầm tay

Mô men xoắn định mức 1Nm / 4Nm Kích thước sản phẩm: 249mm x 194mm Công suất Đầu ra (236W), Đầu vào (450W) Tốc độ không tải 0 - 2600 vòng/phút

- Dung tích bình chứa: 25 Lít

Hình 5.8: Máy hút bụi Áp xuất làm việc: 4-8bar

- Đường kính trong của ống khí: 8mm

- Khả năng chưa đinh: 75pcs

- Sử dụng đinh bê tông

Công suất: 3kW -Khối lượng khí nén: 2350m3 -Kích thước đầu hút: 100mm (x3 cái) -Kích thước túi bụi: 470mm (x2 túi) -Kích thước máy: 1450x580x2200mm

TÍNH TOÁN SỐ LƯỢNG CÔNG NHÂN

Công việc xác định số lượng công nhân cần thiết là rất quan trọng, nhất là trong việc kết hợp giữa công việc và người lao động Việc phân bổ công nhân không hợp lý có thể gây ra tình trạng dư thừa hoặc giảm năng suất lao động Chương này sẽ tập trung vào việc tính toán số lượng công nhân cần thiết cho mỗi máy, từ đó làm nổi bật tầm quan trọng và giá trị của từng công nhân, giúp phân bổ hợp lý vào từng phân xưởng.

6.1 TÍNH TOÁN PHÂN BỔ CÔNG NHÂN LÀM VIỆC TRỰC TIẾP

6.1.1 Tính toán và phân bổ công nhân gia công chi tiết:

Một công nhân có thể vận hành nhiều máy cùng lúc nếu thời gian nghỉ của họ đủ để chuyển sang máy khác Tuy nhiên, có những loại máy chỉ hoạt động khi có người trực tiếp vận hành Do đó, có thể có công nhân vận hành nhiều máy hoặc chỉ một máy tùy thuộc vào yêu cầu công việc.

Bảng 6.1: Phân bố công nhân từng máy

STT Tên máy Số lượng máy

Số lượng công nhân mỗi máy

Tổng công nhân mỗi loại máy (người)

6.1.2 Tính toán và phân bổ nhân công cho khu lắp ráp:

Dựa vào phiếu quy trình công nghệ, ta có tổng thời gian bắn đinh, khoan liên kết,khoan cầm tay,:

Thời gian tổng cộng tại khu lắp ráp cho một sản phẩm được tính bằng tổng thời gian khoan, thời gian bắt ốc cam, thời gian đóng chốt gỗ, thời gian bắn vít và thời gian bắn đinh, sau đó chia cho số sản phẩm yêu cầu.

Nhịp sản xuất = Thời gian làm việc thực tế trong ngày/ số sản phẩm yêu cầu

Số công nhân lắp ráp = Tổng thời gian ở khu lắp ráp / nhịp sản xuất

6.2 PHÂN BỔ MÁY MÓC VÀ CÔNG NHÂN VÀO PHÂN XƯỞNG Để phân bổ các máy móc thiết bị cũng như thiết kế lại mặt bằng phân xưởng hợp lý, ta chia phân xưởng thành hai khu vực sản xuất chính và một khu vực lắp ráp.

Khu vực sản xuất 1 được tổ chức hợp lý với việc phân bổ các máy gia công để chế tạo các chi tiết quan trọng như tấm mặt trên, tấm cạnh bên, tấm mặt đế, tấm cửa, vách ngăn đứng, vách ngăn nằm và thanh đế.

Bảng 6.2 Bảng phân bổ công nhân cho từng máy tại khu vực sản xuất 1

Số lượng máy Số CN/máy

Vậy cần 31 nhân công ở khu vực sản xuất 1

Khu vực sản xuất 2: Gia công các chi tiết: Tấm mặt sau

Bảng 6.3 Bảng phân bổ công nhân cho từng máy khu vực sản xuất 2

Số lượng Số CN/máy

Vậy cần 3 nhân công ở khu vực sản xuất 2.

Bảng 6.4 Bảng tổng kết số lượng công nhân làm việc trực tiếp

Bộ phận Số công nhân

6.3 TÍNH TOÁN PHÂN BỔ NGƯỜI LÀM VIỆC GIÁN TIẾP

Bảng 6.5: Bảng công nhân làm việc gián tiếp

STT Vị trí Số lượng người

2 Phòng Tài chính – Kế toán - Kế hoạch 1

3 Phòng Kỹ thuật - Quản lý chất lượng 1

6.4 TỔNG SỐ NGƯỜI LÀM VIỆC

Bảng 6.6: Tổng số người làm việc

Bộ phận công nhân Số lượng

Công nhân làm việc trực tiếp 41

Công nhân làm việc gián tiếp 19

Vậy phân xưởng cần có tổng cộng 60 người để sản xuất đạt hiệu quả cao.

THIẾT KẾ HỆ THỐNG VẬN CHUYỂN

Khi thiết kế một nhà máy mới hoặc điều chỉnh nhà máy hiện có, phân tích hệ thống vận chuyển vật liệu là rất quan trọng Phương thức vận chuyển vật liệu ảnh hưởng đến yêu cầu xây dựng, bố trí phân xưởng và thời gian sản xuất Hiện nay, có nhiều loại phương tiện vận chuyển vật liệu trên thị trường, và việc lựa chọn phù hợp cần dựa vào quy mô mặt bằng, quy mô sản phẩm và tổng khối lượng vận chuyển Do đó, cần có kiến thức chuyên sâu về máy móc, thiết bị và chi phí cho từng loại Chương này sẽ phân tích việc lựa chọn thiết bị và đơn vị vận chuyển, từ đó đề xuất phương án bố trí và thiết kế mặt bằng phân xưởng.

Gỗ được vận chuyển từ nơi cung ứng vào phân xưởng bằng xe nâng, sau đó được đưa đến các máy móc và thiết bị để sản xuất từng chi tiết Trong quá trình gia công, các bán thành phẩm sẽ được sắp xếp gọn gàng lên pallet cạnh máy Những chi tiết bị lỗi sẽ được đặt lên một pallet riêng để dễ dàng vận chuyển đến nơi cần tái chế.

Sau khi sản xuất một số lượng chi tiết nhất định và xếp chúng lên pallet, chúng ta sử dụng xe nâng tay để vận chuyển đến nơi lắp ráp sản phẩm.

Để tiết kiệm diện tích trong kho, sản phẩm hoàn thiện được vận chuyển bằng xe nâng có chạc và xếp chồng lên nhau Sau đó, xe nâng có chạc tiếp tục được sử dụng để chuyển hàng lên xe tải chở hàng.

7.2 HỆ THỐNG VẬN CHUYỂN TRONG PHÂN XƯỞNG

Hình 7.1: Xe nâng có chạc

Bảng 7.2: Thông số kĩ thuật xe nâng có chạc

Tải trọng nâng tối đa 3.000 kg Độ cao nâng lớn nhất 3.000 kg

Tốc độ nâng có tải 470 mm/s

Tốc độ nâng không tải 485 mm/s

1 vận chuyển nguyên liệu vào kho:

Dùng 1 xe nâng có chạc để vận chuyển gỗ từ xe nguyên liệu vào trong kho,

Dùng pallet tấm để vận chuyển

Pallet là công cụ hỗ trợ hiệu quả cho việc bốc xếp và di chuyển hàng hóa trong kho cũng như giữa các phương tiện Khi kết hợp với xe nâng máy, pallet giúp giảm thiểu sức lao động bốc xếp thủ công và nâng cao năng suất lao động, có thể tăng gấp nhiều lần so với việc bốc xếp bằng tay.

2 Vận chuyển nguyên liệu từ kho đến khu gia công:

Dùng 1 xe nâng để chuyển nguyên liệu từ kho đến máy cnc và 1 xe để chuyển nguyên liệu từ kho đến cụm máy cưa bàn trượt

Dùng 1 xe nâng để chuyển sản phẩm từ khu lắp rắp đến kho lưu trữ và 1 xe để chuyển sản phẩm lên xe tải để xuất kho

Ta dùng pallet thùng để vận chuyển

Pallet thùng được thiết kế để tạo ra hệ thống liên kết chắc chắn, giúp lưu trữ và vận chuyển sản phẩm một cách hiệu quả Kết cấu của pallet thùng gỗ hỗ trợ việc tải hàng hóa và có thể được nâng chuyển dễ dàng bằng các loại xe nâng máy hoặc xe nâng tay.

Vậy có 5 xe nâng có chạc

Bảng 7.2 Thông số kỹ thuật của xe nâng tay

Chiều cao nâng cao nhất 200mm

Chiều cao nâng thấp nhất 85mm

Chiều dài càng nâng 1500mm

Chiều rộng càng nâng 800mm

Xe nâng tay là thiết bị lý tưởng để di chuyển các chi tiết hoàn thiện trên pallet cố định, hỗ trợ trong quá trình gia công và lắp ráp sản phẩm Ngoài ra, xe nâng tay còn được sử dụng để vận chuyển các chi tiết cần tái chế, góp phần tối ưu hóa quy trình sản xuất.

Khu gia công sử dụng 4 xe nâng tay,khu lắp ráp sử dụng 2 xe, vậy ta cần 6 xe nâng tay

7.2.3 Xe tải vận chuyển sản phẩm đầu ra

Mục đích của việc sử dụng xe tải Hyundai HD65 2.5 tấn với giá 585 triệu VND là để tối ưu hóa quy trình xuất kho sản phẩm từ công ty đến tay khách hàng, đồng thời giảm thiểu chi phí vật tư và diện tích mặt bằng Nhóm chúng em đã quyết định sử dụng xe nâng có chạc để nâng sản phẩm lên thùng xe và xếp chồng nhằm tiết kiệm không gian.

Bảng 7.1 Thông số kỹ thuật của Xe tải Hyundai HD65 2.5 tấn

Tải trọng cho phép chở 2450 kg

Tốc độ tối đa 90 km/h

Kích thước tổng thể (DxRxC)mm

Kích thước thùng xe 4410 x 2050 x 1850 mm

Hình 7.3: Xe tải Huyndai HD65 2,5 tấn

Thể tích mỗi tủ là: 570x1500x380 (mm)

Thể tích của thùng xe là: 4410 x 2050 x 1850 mm (mm)

Dựa vào kích thước, một chiếc xe có thể vận chuyển 50 cái tủ mỗi lần Với năng suất sản xuất 50 cái tủ mỗi ngày, xưởng sẽ thực hiện một lần vận chuyển hàng ngày.

7.2.4 Hệ thống vận chuyển nguyên liệu vào máy CNC

Mục đích: Để tiết kiệm sức, tăng tính chủ động trong lao động cho công nhân, tăng hiệu quả và năng suất.

Hình 7.4&7.5: Ống nâng chân không Jumboergo

+ Nâng sản phẩm tối đa 300kg.

BỐ TRÍ MẶT BẰNG SẢN XUẤT

8.1 CƠ SỞ THIẾT KẾ MẶT BẰNG

1 Những trung tâm cần xem xét để bố trí lại: phân xưởng sản xuất, nhà kho, phòng bảo vệ, nhà xe, phòng hành chính, nhà vệ sinh.

2 Xác định không gian chiếm chỗ của mỗi vật thể Nếu không gian quá nhỏ thì làm giảm năng suất, nếu không gian quá lớn thì sẽ gây lãng phí tiền bạc, diện tích làm việc Vậy xác định được không gian hợp lý là một ước quan trọng để tối ưu hóa được lợi nhuận, tăng năng suất.

3 Xác định số lượng vật thể, phân bố công nhân, các yếu tố của trạm làm việc.

4 Mỗi vật thể nên đặt ở đâu trong phân xưởng sao cho tối ưu hóa công việc sản xuất.

8.2 MỤC ĐÍCH CỦA BỐ TRÍ MẶT BẰNG CHO PHÂN XƯỞNG

Bố trí mặt bằng sản xuất là quá trình xác định cách sắp xếp nhà xưởng, dây chuyền công nghệ và máy móc thiết bị một cách hợp lý Mục tiêu của việc này là đảm bảo chất lượng và hiệu quả sản xuất, đồng thời xem xét các yếu tố tâm sinh lý và xã hội để tối ưu hóa môi trường làm việc.

Bố trí mặt bằng sản xuất đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả sử dụng nguồn lực và cải thiện hiệu suất công việc.

Mục đích của bố trí mặt bằng sản xuất:

- Tránh sự tắc nghẽn trong quá trình dịch chuyển lao động và đối tượng.

- Cực tiểu chi phí vận chuyển.

- Giảm các nguy hiểm đối với con người.

- Sử dụng hiệu quả lao động và nâng cao tinh thần làm việc.

- Sử dụng đầy đủ và hiệu quả không gian sản xuất.

- Đảm bảo sự linh hoạt.

- Đảm bảo sự thuận tiện cho quan sát kiểm tra.

- Tạo điều kiện phối hợp và tiếp xúc ở những nơi thích hợp.

- Quá nhiều hàng tồn kho trong phân xưởng

- Khoảng cách dài trong quá trình luồng làm việc.

8.3 LỰA CHỌN KIỂU BỐ TRÍ MẶT BẰNG SẢN XUẤT

8.3.1 Lập bảng thống kê các thông số cần thiết cho việc thiết kế mặt bằng:

Khu vực làm việc Danh sách Trạm làm việc

Khu gia công - Máy cnc - 3 x 1.6 x 1.2

Khu lắp rắp - Bàn lắp rắp - 6 x 3 x 1.1

Khu kiểm tra và giám sát

Khu phụ trợ - Bãi đậu ô tô - 14.8 x 3.8

- WC (khu hành chính) - 4 x 2.8 Khu vực kho chứa - Kho nguyên vật liệu - 19.6 x 10

Việc gia công sản phẩm yêu cầu sử dụng nhiều loại máy móc với chức năng riêng biệt và số lượng tối thiểu từ hai máy trở lên Chất lượng tay nghề của nguồn nhân công cũng rất quan trọng, trong khi sản lượng sản phẩm chưa đạt mức độ hàng loạt Do sản phẩm có tính đa dụng và phức tạp cao, nhóm quyết định lựa chọn mặt bằng theo quy trình dòng chảy sản phẩm để đáp ứng nhu cầu sản xuất Mỗi khu sản xuất sẽ được bố trí thành từng ô, giúp thuận tiện cho việc ước tính diện tích và thiết kế mặt bằng.

8.3.3 Định hướng bố trí và ước tính diện tích cho từng khu sản xuất:

Khu gia công được tổ chức với các khu máy đảm nhiệm chức năng khác nhau, vì vậy mỗi khu máy được bố trí thành một ô lớn, trong đó mỗi máy sẽ là một ô đơn vị thể hiện không gian làm việc của nó.

+Ước tính diện tích: Diện tích khu gia công sẽ bằng tổng diện tích của từng khu máy và lối đi

8.3.3.1.1.Khu máy CNC + HÚT BỤI:

Bố trí không gian làm việc cho 13 máy được thiết kế theo dạng ô, trong đó mỗi ô tương ứng với một máy Khu vực sẽ được chia thành 3 ô máy theo chiều ngang và 4 ô máy theo chiều dọc, với một ô máy được thêm vào hàng đầu tiên của chiều ngang.

Để tính toán diện tích cho cụm 13 máy CNC và 7 máy hút bụi, cần xem xét tổng diện tích không gian làm việc của 13 máy, diện tích lối đi và khoảng cách giữa các máy.

- Không gian làm việc của 1 máy CNC bao gồm:

+ Không gian làm việc của công nhân: 3 x 1 + 2 x 0.5 x 2.6 = 5.6 m 2 (2)

- Khu vực để pallet: Bố trí vừa cho cả 2 loại pallet lớn và nhỏ: 4 x 1.2 = 4.8 m 2 (3)

- Không gian làm việc của 1 máy CNC là: (1) + (2 + (3)= 4.8 + 4.8 + 5.6 = 15.2

- Tổng không gian làm việc cho 13 máy: 16 x 13 = 208 m 2

- Diện tích khoảng cách giữa các máy:

+ Tổng diện tích khoảng cách giữa các máy theo chiều dọc( nơi đặt xen kẽ các máy hút bụi) : 4 x 1 x 7 + 4 x 0.5 x 3 = 34 m 2

+ Tổng diện tích khoảng cách giữa các máy theo chiều ngang( không tính lối đi): 18.3 x 1 = 18.3 m 2

- Diện tích cho khu CNC + hút bụi: 18.3 + 34 + 113.8 + 208 = 374.1 m 2

 Định hướng bố trí: Bố trí ô như khu CNC + hút bụi Vì là 2 máy nên sẽ bao gồm

2 ô, bố trí chiều ngang là 1 ô và chiều dọc là 2 ô

Diện tích ước tính bao gồm không gian làm việc của hai máy cắt trượt và tổng diện tích giữa các máy, không tính lối đi vì lối đi này được chia sẻ với máy CNC đã được tính toán trước đó.

- Không gian làm việc của máy cắt trượt:

+ Không gian làm việc của công nhân: 2 x 0.2 x 4 + 3.2 x 1 = 4.8 m 2 + Khu vực để pallet: 4 x 1.2 = 4.8 m2

 Không gian làm việc của máy cắt trượt: 4.8 + 4.8 + 9.6 = 19.2 ≈ 20 m 2 ( Bố trí ô 5 x 4 )

- Tổng không gian làm việc của 2 máy: 20 x 2 = 40 m 2

- Diện tích khoảng cách giữa các máy theo chiều dọc: 4 x 1 = 4 m 2

- Diện tích cho cụm máy cắt trượt: 4 + 40 = 44 m2

Khu vực 15 máy dán cạnh được bố trí theo dạng ô, với mỗi ô chứa một máy Chiều ngang của khu được chia thành 5 máy, trong khi chiều rộng được chia thành 3 máy.

Tổng diện tích ước tính bao gồm không gian làm việc của 15 máy dán cạnh, khoảng cách giữa các máy và lối đi xung quanh.

- Không gian làm việc của máy dán cạnh:

+ Không gian làm việc của công nhân: 2 x 0.5 x 3.2 + 2.6 x 1= 5.8 m2

- Không gian làm việc của máy dán cạnh: 3.6 + 5.8 + 5.72 m2 = 15.12 ≈ 16 m2 ( bố trí ô 4 x 4)

- Tổng không gian làm việc cho 15 máy: 16 x 15 = 240 m2

- Tổng diện tích khoảng cách giữa các máy ( Không bao gồm lối đi):

- Tổng diện tích khoảng cách giữa các máy theo chiều ngang: 2 x 1 x 12.2 = 24.4 m2

- Tổng diện tích khoảng cách giữa các máy theo chiều dọc: 4 x 0.5 x 10 = 20 m2

- Diện tích khu máy dán cạnh: 114.68 + 20 + 24.4 + 240 = 399.08 m2

- Diện tích lối đi giữa 2 khu: 31.6 x 4.5 = 142.2 m2

- Tổng diện tích khu gia công: 142.2 + 399.08 + 44 + 374.1 = 959.38 m2

 Định hướng bố trí: Bao gồm 3 bàn lắp ráp, mỗi bàn 2 công nhân làm việc, khu vực để pallet và chừa không gian cho lối đi

Để ước tính diện tích khu vực làm việc, cần xác định tổng chiều ngang của các bàn lắp ráp, khoảng cách giữa chúng, không gian làm việc cho công nhân tại mỗi bàn, khu vực để pallet, và cuối cùng là không gian trống cùng lối đi.

- Tổng không gian làm việc của công nhân xung quanh bàn là: 3 x ( 2 x 1 x 2 + 2 x 1 x 3 ) = 30 m2, còn lại là bố trí chỗ cho khu vực pallet và lối đi

- Do đó diện tích ước tính là: 21 x 7 = 147 m2

- - Ước lượng diện tích kho nguyên vật liệu: 20 x 10 = 200 m2

- - Ước lượng diện tích kho bán thành phẩm: 7 x 6.5 = 45.5 m2

- - Ước lượng diện tích kho phế phẩm : 7 x 3.5 = 24.5 m2

- - Ước lượng diện tích kho thành phẩm : 20.4 x 5 = 102 m

- - Ước lượng diện tích phòng kcs, quản đốc: 4.8 x 4.2 = 20.16 m2

- Phòng tài chính – kế toán: 4.4 x 4 = 17.6 m2

- Diện tích căn tin: 11.4 x 6.4 = 72.96 m2 ( Đã bao gồm nhà bếp )

- Diện tích wc: 7.5 x 6.4 = 48 m2 ( Đã bao gồm wc nam và nữ )

8.4.4 Tối ưu thiết kế mặt bằng

8.4.4.1 Lựa chọn phương pháp tối ưu

Mặt bằng sản xuất chuyên biệt chỉ cho phép sản xuất một loại sản phẩm, vì vậy các cụm máy được tối ưu hóa chuyên môn hóa và thực hiện một chức năng gia công nhất định theo thứ tự công việc Mục tiêu tối ưu ở đây là đảm bảo dòng chảy sản phẩm diễn ra trôi chảy, thuận tiện, đồng thời tối ưu hóa quãng đường di chuyển và duy trì khoảng cách an toàn.

Áp dụng phương pháp định tính để sắp xếp các khu máy và khu làm việc dựa trên mức độ quan hệ giữa các khu (Closeness Ratings) giúp tối ưu hóa dòng chảy sản phẩm, tạo điều kiện thuận lợi cho việc vận chuyển.

 Bước 1: Liệt kê và kí hiệu các khu máy, khu làm việc đảm nhiệm chức năng cho từng công đoạn, bao gồm:

- Kho bán thành phẩm (5): Là kho lưu trữ các chi tiết sau khi được dán cạnh và các chi tiết mặt sau

- Kho thành phẩm (7): Lưu trữ sản phẩm hoàn thiện

- Kho phế phẩm (8): Lưu trữ phế phẩm các chi tiết và nguyên vật liệu

 Bước 2: Xem xét mức độ mối quan hệ giữa các khu dựa trên các tiêu chí được thiết lập:

- Dựa trên tính chất, chức năng của máy, quy trình sản xuất,…Thiết lập được vài tiêu chí sau:

+ Thứ tự các công việc của quy trình sản xuất

+ Các khu sử dụng cùng thiết bị và phương tiện

+ Các khu có sự liên quan về chức năng

+ Trình độ nguồn nhân công liên quan giữa các khu

+ Thuận tiện cho việc thực hiện nhiệm vụ

- Ta bắt đầu xem xét mức độ về mối quan hệ giữa các khu:

Mối quan hệ giữa khu nguyên vật liệu (1) và khu máy CNC (2) là vô cùng quan trọng, vì khu nguyên vật liệu cung cấp đầu vào cho quy trình sản xuất của khu máy CNC Sự kết hợp này đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra hiệu quả và liền mạch.

Mối quan hệ giữa khu nguyên vật liệu (1) và khu máy cắt trượt (3) là vô cùng quan trọng, vì khu nguyên vật liệu cung cấp đầu vào cần thiết cho quy trình sản xuất Sự kết nối này đảm bảo hiệu quả trong quá trình sản xuất, góp phần nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.

PHÂN TÍCH LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM

9.1 TẦM QUAN TRỌNG CỦA VIỆC LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM Địa điểm xây dựng nhà máy có ý nghĩa rất quan trọng đối với hoạt động sản xuất của từng doanh nghiệp Hoạt động lựa chọn địa điểm là một phần quan trọng thiết kế hệ thống sản xuất của doanh nghiệp, đồng thời là một giải pháp cơ bản mang tính chiến lược đối với hoạt động sản xuất kinh doanh của các doanh nghiệp Địa điểm bố trí nhà máy có ảnh hưởng lâu dài đến hoạt động và lợi ích của doanh nghiệp, ảnh hưởng đến khả năng cạnh tranh, đến chi phí, đồng thời nó cũng ảnh hưởng đến sự phát triển kinh tế - xã hội và dân cư trong vùng, góp phần củng cố và thúc đẩy doanh nghiệp phát triển và những tác động tiềm ẩn.

9.2 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG QUYẾT ĐỊNH LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM

9.2.1 Các yếu tố liên quan đến thị trường:

Khi lựa chọn địa điểm cung cấp kệ tủ tivi, doanh nghiệp cần xem xét mối tương quan giữa vị trí và thị trường mục tiêu Yếu tố này sẽ ảnh hưởng đến chi phí và khả năng kiểm soát các hoạt động marketing, do đó đóng vai trò quan trọng trong chiến lược phát triển kinh doanh.

Để nâng cao năng suất và lợi nhuận trong ngành sản xuất kệ tủ tivi từ gỗ MDF, các doanh nghiệp cần phân tích vị trí của đối thủ cạnh tranh và phát triển chiến lược cạnh tranh hợp lý Điều này không chỉ giúp đáp ứng nhu cầu của khách hàng mà còn đảm bảo mức giá hợp lý cho sản phẩm.

Vị trí địa lý của doanh nghiệp nên gần nguồn cung cấp nguyên liệu và thị trường tiêu thụ để tiết kiệm chi phí vận chuyển và bảo quản Đảm bảo nguyên liệu cung cấp ổn định về số lượng và chất lượng cả trong ngắn hạn và dài hạn là yếu tố quan trọng.

9.2.2 Các yếu tố hữu hình

Yếu tố giao thông vận tải bao gồm sự sẵn có của các loại phương tiện, mức độ vận chuyển, và chi phí dựa trên trọng lượng tương đối Việc gần các tuyến đường giao thông giúp thuận lợi cho việc di chuyển, vận chuyển nguyên vật liệu và tiêu thụ sản phẩm.

Khi lựa chọn vị trí xây dựng doanh nghiệp, cần xem xét yếu tố chi phí và sự sẵn sàng của lao động Việc đặt doanh nghiệp gần khu vực có nguồn nhân lực dồi dào sẽ giúp dễ dàng thu hút lực lượng lao động trí thức cũng như công nhân có tay nghề cao, từ đó tạo điều kiện thuận lợi cho hoạt động sản xuất và kinh doanh.

Chi phí xây dựng và vị trí hợp lý cho doanh nghiệp cần một diện tích đủ lớn, cụ thể là 70 x 65 = 4550 m², để bố trí các phân xưởng và phòng ban liên quan.

9.2.3 Các yếu tố vô hình

Trước khi đặt xí nghiệp, cần thăm dò ý kiến công chúng để đánh giá những tác động tiêu cực như tiếng ồn, bụi và khói Việc chú ý đến sự phân vùng và các quy định pháp luật là rất quan trọng, vì điều này ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng mở rộng, phát triển và đa dạng hóa sản xuất.

9.3 QUYẾT ĐỊNH LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM

Căn cứ vào 4 yếu tố sau để lựa chọn địa điểm:

Bước 1: Chọn vùng tổng quát

Việt Nam sở hữu nguồn nhân lực dồi dào và giàu kinh nghiệm trong ngành gỗ, cùng với tài nguyên thiên nhiên phong phú với nhiều loại gỗ Điều này đảm bảo cung cấp đầy đủ nguyên liệu cho các doanh nghiệp, khiến Việt Nam trở thành lựa chọn lý tưởng để đặt nhà máy sản xuất.

Để lựa chọn vị trí phù hợp trong cộng đồng cho sản phẩm công nghiệp và hàng loạt, cần tập trung vào các khu vực có nền công nghiệp hiện đại phát triển Ba tam giác kinh tế lớn nhất của Việt Nam bao gồm miền Bắc với Hà Nội, miền Trung với Đà Nẵng, và miền Nam với Hồ Chí Minh, hiện đang trở thành các vùng kinh tế trọng điểm Các tam giác phát triển này đã được mở rộng về không gian địa lý, góp phần thúc đẩy sự phát triển kinh tế toàn quốc.

Bước 3: Xác định phương pháp đánh giá tổ hợp vị trí cộng động: Phân tích tốc độ phát triển của 3 miền

Miền Bắc là khu vực có sự phát triển lâu dài và mạnh mẽ, thu hút nhiều vốn đầu tư nước ngoài, với nền kinh tế ổn định Nhu cầu xây dựng nhà xưởng vẫn cao, nhưng cạnh tranh với các đối thủ hiện tại rất lớn Mặc dù doanh nghiệp mới có thể dễ dàng gia nhập ngành, nhưng việc cạnh tranh để giành thị phần lại là một thách thức không nhỏ.

Miền Trung đang trở thành một khu vực thu hút đầu tư mạnh mẽ, với nhu cầu sản phẩm gia tăng nhanh chóng nhờ vào việc quy hoạch và xây dựng các khu công nghiệp mới Khu vực này vẫn còn ít doanh nghiệp trong cùng lĩnh vực, tạo ra cơ hội phát triển kinh tế lớn trong ba vùng chính của đất nước Với tốc độ phát triển ngày càng nhanh, Miền Trung sở hữu nhiều lợi thế và tiềm năng chưa được khai thác, bao gồm đất liền màu mỡ, khoáng sản quý hiếm và rừng núi phong phú.

Miền Nam Việt Nam là vùng phát triển nhất cả nước, đóng vai trò quan trọng trong việc kết nối kinh tế quốc gia với thế giới Với kim ngạch xuất khẩu chiếm gần 60% tổng kim ngạch xuất khẩu toàn quốc và chỉ số mở cửa kinh tế đạt gần 110%, miền Nam thể hiện sức cạnh tranh mạnh mẽ và tốc độ tăng trưởng cao, vượt trội so với chỉ số khoảng 70% của cả nước.

Bước 4: So sánh sánh địa điểm và lựa chọn địa điểm

Dựa trên phân tích, chúng em đã chọn miền Trung làm vị trí đặt nhà máy do sự tương quan hợp lý giữa tiềm năng phát triển và rủi ro cạnh tranh, trong đó tiềm năng lợi nhuận vượt trội hơn rủi ro Miền Trung có tốc độ tăng trưởng kinh tế mạnh mẽ, đặc biệt là Khu Công Nghiệp Hòa Khánh tại TP Đà Nẵng, nơi có nhiều lợi thế phát triển.

Đà Nẵng, một trong những trung tâm kinh tế tăng trưởng nhanh chóng và ổn định, được thiên nhiên ưu đãi với nhiều rừng đầu nguồn, đảm bảo nguồn cung cấp gỗ không bị gián đoạn Hệ thống giao thông tại đây đang mở rộng liên tục, nằm trên trục giao thông Bắc - Nam, tạo điều kiện thuận lợi cho việc vận chuyển nguyên vật liệu gỗ MDF và các sản phẩm kệ tủ tivi Điều này không chỉ hỗ trợ sự phát triển bền vững mà còn mở ra tiềm năng mở rộng thị trường tiêu thụ kệ tủ tivi đến nhiều khu vực khác.

Định dạng
Số trang	74
Dung lượng	2,26 MB