Bài giảng Thực hành nguội

Phương tiện và trang thiết bị dạy học

Phương tiện

Giáo án, đề cương, phấn bảng, máy chiếu, bản vẽ,

Trang thiết bị

Tên và các thông số kỹ thuật của thiết bị, dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao Đơn vị SL Ghi chú Bổ sung

Để thực hiện công việc hiệu quả, mỗi sinh viên cần trang bị các thiết bị và dụng cụ cần thiết, bao gồm một ê tô lắp trên bàn nguội và các dụng cụ lấy dấu như mũi vạch, chấm dấu, búa tay, đài vạch, cùng bàn lấy dấu Những công cụ này hỗ trợ đắc lực trong quá trình làm việc và đảm bảo độ chính xác trong từng bước thực hiện.

Dụng cụ cắt: cưa tay Cái 01/

Dụng cụ đo: thước lá Bộ 01 Sử dụng tiếp

2 Nguyên nhiên, vật liệu tiêu hao (cho 01

- Tôn tấm 3mm Đoạn 01 Sử dụng tiếp

Thực hiện bài học

Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, SV có khả năng:

- Biết trang thiết bị, các dụng cụ cơ bản của nghề

- Lựa chọn được dụng cụ để lấy dấu và cắt kim loại

- Bảo quản sắp xếp nơi làm việc hợp lý

- Lấy dấu rõ, chính xác

- Cắt được kim loại bằng cưa tay đảm bảo chính xác, mạch cưa thẳng

Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trường.

Nội dung bài học

2.1 Dụng cụ và trang thiết bị cơ bản tại xưởng nguội

2.1.1 Trang thiết bị nơi làm việc: a Bàn nguội:

Yêu cầu bàn nguội: Chắc chắn, không bị rung động, ít xê dịch, có ngăn kéo đựng dụng cụ, giá treo để bản vẽ, đèn chiếu sáng

+ Có hai loại bàn phổ biến:

- Bàn nguội đơn: dùng cho một người làm việc (Hình 1)

Kích thước bàn có chiều cao từ 700 đến 900mm, chiều dài từ 1500 đến 2000mm, và chiều rộng từ 800 đến 1000mm Bàn được trang bị chân bằng gỗ hoặc thép, mặt bàn lát gỗ dày, và cạnh bàn được làm bằng thép góc có lưới chắn.

- Bàn nguội kép: Dùng cho hai người cùng làm việc trở lên (Hình 2)

Kích thước bàn an toàn bao gồm chiều cao từ 750 đến 900 mm, chiều dài tối thiểu 1500 mm và chiều rộng từ 1200 đến 1500 mm Mặt bàn được làm từ gỗ cứng với độ dày từ 50 đến 60 mm, trong khi lưới chắn an toàn được bố trí ở giữa bàn để đảm bảo an toàn tối đa.

Hình 1: Bàn nguội đơn Hình 2: Bàn nguội kép b Êtô: Là dụng cụ để gá kẹp khi gia công Êtô của nghề nguội có ba kiểu:

Êtô chân có thiết kế với hai chân dài chắc chắn, được gắn chặt vào chân bàn nguội thông qua bộ phận giữ kẹp Hai mỏ kẹp được khía nhám, giúp tăng cường ma sát và chống mòn hiệu quả trong quá trình sử dụng.

Êtô song hành là thiết bị gia công quan trọng, với khả năng dịch chuyển hai má kẹp song song, giúp giữ chặt chi tiết trên bàn nguội bằng bu lông trên đế Loại êtô này thường được sử dụng để gia công các chi tiết với độ chính xác cao.

- Êtô tay (Hình 5): Loại êtô cầm tay dùng để gia công, kẹp các chi tiết có kích thước nhỏ

Sau khi sử dụng, ê tô cần được vệ sinh sạch sẽ và vặn cho hai má chạm vào nhau Việc kẹp chặt hoặc tháo vật phải được thực hiện bằng tay vặn tay quay Đồng thời, máy mài hai đá cũng là một thiết bị quan trọng cần được lưu ý trong quá trình sử dụng.

Là thiết bị dùng để sửa dụng cụ gia công như đục, mũi cạo , mũi vạch dấu…

Khi sử dụng máy mài, cần kiểm tra các bộ phận và cơ cấu của máy, tình trạng của đá mài và chiều quay của đá Đặc biệt, cần đảm bảo khe hở giữa bệ tỳ và đá mài không vượt quá 3mm; nếu vượt quá, cần thực hiện điều chỉnh kịp thời.

- Chỉ được điều chỉnh khe hở của bộ tỳ khi đá đã đứng yên

- Tuyệt đối không mài khi máy không có bộ tỳ và và lắp che an toàn

- Phải lắp kính bảo hiểm và đeo kính an toàn khi mài d Máy khoan:

Máy khoan dùng trong nghề nguội chủ yếu để gia công lỗ

Tùy theo hình dáng và công dụng người ta chia ra:

2.1.2 Dụng cụ thường dùng a Dụng cụ tác dụng:

+ Búa nguội: Dùng để truyền lực đập từ cánh tay đến dụng cụ cắt

- Cấu tạo búa gồm hai phần:

Thân búa bằng thép Mặt đầu được tôi cứng và có trọng lượng 50g, 100g, 200g, 300g, 400g, 500g, 600g

Cán búa: bằng gỗ tốt, dai chịu va đập chiều dài của cán búa 200 đến 350mm b Dụng cụ gia công

- Đục: Là dụng cụ cắt khi cần bóc đi lớp kim loại dày mà không cần độ chính xác cao Đục được chế tạo bằng thép dụng cụ

Dũa là dụng cụ cắt dùng để loại bỏ lớp kim loại mỏng, giúp gia công vật liệu với độ chính xác và độ bóng không cao Được chế tạo từ thép cacbon dụng cụ, dũa cần được vệ sinh bằng bàn chải sắt để loại bỏ phoi bám trên thân trước khi cất giữ.

Cưa tay là một dụng cụ cầm tay thiết yếu dùng để cắt phôi Sau khi sử dụng, cần nới lỏng đai ốc căng lưỡi cưa để bảo quản tốt hơn Ngoài ra, việc sử dụng dụng cụ đo và dụng cụ kiểm tra cũng rất quan trọng trong quá trình làm việc.

Hình 7: Thước cặp + Thước đo góc

+ Thước kiểm tra mặt phẳng

Các dụng cụ đo và kiểm tra cần được bảo quản cẩn thận để tránh va đập Sau khi sử dụng, cần lau chùi sạch sẽ và bôi dầu mỡ, đồng thời không nên để chúng chồng lên nhau.

Lấy dấu là quá trình sử dụng dụng cụ để vạch các đường dấu trên phôi, nhằm xác định chính xác vị trí của các bề mặt và kích thước cần gia công, theo yêu cầu trong bản vẽ chi tiết.

Lấy dấu phẳng là quá trình vẽ hình dáng và kích thước của chi tiết lên bề mặt phôi, giúp làm căn cứ cho việc gia công Để thực hiện điều này, cần dựa vào bản vẽ thực tế để xác định chuẩn, sau đó sử dụng các dụng cụ lấy dấu để vẽ hình dạng chi tiết lên bề mặt phôi Cuối cùng, cần xác định các điểm và đường quan trọng, sau đó dùng chấm dấu để giữ dấu.

Lấy dấu khối (vật thể)

Hình khối hay vật thể được xác định bởi các bề mặt của nó Do đó, việc lấy dấu trên hình khối thực chất là quá trình ghi lại dấu ấn trên các bề mặt tạo nên hình khối đó.

2.2.1 Dụng cụ lấy dấu và cách sử dụng a Dụng cụ vẽ

Là một thanh thép nhỏ được mài nhọn đầu và được nhiệt luyện có độ cứng theo yêu cầu

Dùng để vạch (vẽ) đường thẳng, đường cong

Để sử dụng thước chính xác, bạn cần ép sát thước vào phôi bằng ba ngón tay của bàn tay không thuận Tay thuận sẽ cầm mũi vạch như cầm bút chì và vạch một đường liên tục với chiều dài cần thiết Khi vạch, mũi vạch phải áp sát vào thước và nghiêng một góc từ 60 đến 70 độ theo cả hai phương ox và oy Lưu ý chỉ được vạch một lần để đảm bảo nét vạch sắc nét.

Hình 9: Gá đặt mũi vạch khi lấy dấu bề mặt nghiêng a) Gá đặt đúng b) Gá đặt sai

Cấu tạo: gồm hai phần

- Mũi vạch: có cấu tạo như đã nêu ở trên

Thân là một giá thẳng đứng được thiết kế để mũi vạch có khả năng cố định và di chuyển dọc theo giá, đồng thời cho phép xoay mũi vạch quanh một điểm cố định.

- Đế: được chế tạo mặt dưới (đáy) phẳng để trượt trên bàn lấy dấu

Thân được cố định trên đế

Công dụng: Đài vạch dùng để vạch các đường, các mặt phẳng song song trên hình khối (phân chia các hình khối)

Để sử dụng, hãy đặt khối vật thể cần lấy dấu lên khối D hoặc khối V (đối với hình trụ) Khối D, khối V và đài vạch cần được sắp xếp trên bàn lấy dấu.

Tổ chức luyện tập kỹ năng

(Lấy dấu và cắt phôi theo bản vẽ số 01)

- Đường dấu rõ, sắc nét, đảm bảo hình dáng hình học, Chấm dấu giữa đường dấu, độ sâu , khoảng cách đều

- Thực hiện đúng thao tác cưa, phôi đai ốc cắt đúng kích thước, mạch cưa thẳng, đảm bảo an toàn cho người và phương tiện

3.2 Trình tự thực hiện các bước gia công

TT Trình tự Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật

- Xác định tâm của khối vuông

- Vẽ đường tròn cơ sở 43

- Vẽ lục giác nội tiếp đường tròn

- Đúng hình dáng hình học

- Vết chấm đúng các đỉnh và giữa đường dấu

Kiểm tra tất cả các thông số và nộp bài

- Vết cắt cách mặt bên 5 mm

- Phôi kẹp đủ chặt và nằm ngang

- Đặt cữ (bấm móng tay) đúng dấu

- Tạo được vết đúng dấu

4 Bước 4: Cắt tới độ sâu cần thiết

Mạch thẳng, tới độ sâu cần thiết

Kiểm tra tất cả các thông số và nộp bài

Hướng dẫn tự học

- Nhớ được các dụng cụ thiết bị, cách bảo quản;

- Trình tự và thao tác lấy dấu;

- Trình tự và thao tác cắt phôi bằng cưa tay;

- Nhớ các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách phòng tránh;

- Đọc lại và ghi nhớ phần cắt chi tiết dạng ống, vật mỏng

BÀI SỐ 02 ĐỤC MẶT PHẲNG

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trước: Cắt KL bằng cưa tay Thực hiện từ ngày đến ngày

A Phương tiện và trang thiết bị dạy học

1 Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV) Êtô lắp trên bàn nguội Cái 01 Sử dụng tiếp Dụng cụ lấy dấu: mũi vạch, chấm dấu, đài vạch, bàn lấy dấu

Sử dụng tiếp Dụng cụ cắt: Đục bằng, đục nhọn, búa tay

Sử dụng tiếp Dụng cụ đo: thước lá, thước kiểm tra mặt phẳng

2 Nguyên nhiên, vật liệu tiêu hao (cho 01

- Thép 45 kích thước 40x40x50 Đoạn 01 Sử dụng tiếp

Thực hiện bài học

Đục kim loại

- Đục là một phương pháp gia công thô nhằm bóc đi một lớp kim loại trên bề mặt phôi bằng dụng cụ cắt gọi là đục

Đục là một kỹ thuật gia công quan trọng trong ngành nguội, thường được áp dụng khi lượng dư vượt quá 0.3mm Phương pháp này thích hợp cho việc gia công các bề mặt nhỏ, bề mặt phẳng khó xử lý trên máy móc, cũng như các rãnh.

 Cấu tạo gồm cán búa và quả búa trong lượng từ 500-600g được tôi cứng hai đầu

 Công dụng: là dụng cụ để tác dụng lực lên đầu đục tạo lực cắt b Đục nguội

+ Đầu đục: Làm côn một đoạn từ 10-20 mm phần này được tôi cứng từ 35-40 HRC

+ Thân đục: Có tiết diện chữ nhật, hai cạnh ngắn được vê tròn, kích thước thông thường 16x10 mm

Lưỡi đục được mài với góc cắt từ 60° đến 70° cho các loại gang và thép, trong khi góc mài cho đồng là 45° và cho chì, nhôm là từ 35° đến 40° Phần lưỡi cắt được nhiệt luyện để đạt độ cứng từ 53 đến 57 HRC Đục nguội thường được chế tạo từ thép cacbon dụng cụ.

+ Đục nhọn: đục các rãnh thẳng (Hình 20)

+ Đục bằng: đục các mặt phẳng, tẩy những phần chai cứng trên bề mặt chi tiết (Hình 21)

2.1.2 Xác định độ cao ê tô, gá kẹp phôi, vị trí tư thế, cầm đục, cầm và đánh búa

Xác định chiều cao êtô (Hình 22)

Nắm tay chạm vào cằm, nếu khuỷu tay chạm vào bề mặt trên của êtô thì độ cao êô phù hợp

Gá kẹp phôi vào êtô

 Gá phôi sao cho: đường dấu cách mặt trên của má kẹp êtô từ 2- 5mm

Khi gá phôi, cần lưu ý kê đệm phía dưới để đảm bảo phôi không bị trượt theo phương thẳng đứng trong quá trình gia công Đồng thời, cần căn chỉnh sao cho đường dấu của phôi song song với bề mặt trên của má kẹp êtô.

Đứng thẳng trước êtô, đảm bảo tâm dọc của êtô tạo với đường tâm ngang của bàn chân một góc từ 80° đến 90° Bước chân trái lên phía trước nửa bước, sao cho tâm dọc của hai bàn chân tạo với nhau một góc từ 60° đến 70° Giữ khoảng cách giữa hai chân là nửa bước (200-300mm) Khoảng cách từ vị trí đứng đến êtô cần được điều chỉnh theo sải tay của từng người, để khi cầm đục, vật gia công không bị quá gần hoặc quá xa.

Cầm búa bằng tay thuận, giữ ngón út cách mút cán búa khoảng 20-30mm Bốn ngón tay ôm phía dưới, trong khi ngón cái ôm phía trên và đè lên ngón trỏ, tạo lực nắm vừa phải.

Hình 22: Xác định chiều cao êtô

Khi sử dụng đục cầm tay không thuận, người dùng có thể nắm đục như cầm búa, với ngón cái đặt lên ngón trỏ, sao cho ngón trỏ cách đầu đục khoảng 20-30mm Ngoài ra, có thể cầm đục bằng cả 5 đầu ngón tay, với ngón cái ở dưới và 4 ngón kia ở trên, giúp điều khiển đục linh hoạt hơn, mặc dù không chắc chắn bằng phương pháp đầu tiên.

Cách đánh búa tay: Có ba cách

Đánh búa bằng cổ tay là phương pháp sử dụng cổ tay để nâng và đập búa xuống mà không cử động toàn bộ hai cánh tay Kỹ thuật này tạo ra lực đập nhỏ, thường được áp dụng khi cần đục bóc lớp kim loại mỏng dưới 0,3mm.

Đánh búa bằng cánh tay dưới và cổ tay, với cánh tay trên buông xuôi và nách khép lại, giúp nâng búa lên cao và đập xuống một cách hiệu quả Phương pháp này tạo ra lực trung bình, thường được sử dụng để đục bóc lớp kim loại có độ dày từ 0,3-0,5mm.

Đánh búa bằng cả cánh tay là phương pháp hiệu quả nhất để tạo ra lực mạnh khi đập xuống Kỹ thuật này thường được áp dụng khi cần đục hoặc bóc lớp kim loại dày hơn 0,5mm.

2.1.3 Kỹ thuật đục kim loại

Khi đục, cần phối hợp giữa tay cầm đục và tay cầm búa, với lưỡi cắt đặt cách mép trên của mặt cần đục từ 0.3-0.5mm và góc nâng từ 30°-35° (Hình 24) Bắt đầu với lực đánh búa nhẹ để tránh trượt lưỡi cắt, sau đó tăng dần lực khi đã cắt được khoảng 0.5mm, và khi cắt được 1mm thì cần lực đập mạnh, đều và giữ góc nâng ổn định Hướng lực tác dụng của búa phải trùng với đường tâm của đục Nếu phát hiện phôi dày lên, cần hạ góc nâng để điều chỉnh.

Đục măt phẳng

Khi đục mặt phẳng, có hai trường hợp: chiều rộng mặt cần đục nhỏ hơn hoặc lớn hơn chiều rộng lưỡi đục Nếu mặt phẳng nhỏ hơn lưỡi đục, ta sẽ đục vát đầu và cuối rồi tiến hành đục theo hướng dẫn Ngược lại, nếu mặt cần đục lớn hơn lưỡi đục, ta sử dụng đục nhọn để tạo rãnh chia thành các mặt nhỏ hơn và sau đó đục từng mặt nhỏ.

Kiểm tra mặt phẳng đục

Sử dụng thước kiểm tra mặt phẳng để đánh giá độ phẳng của bề mặt Nguyên tắc kiểm tra là đặt thước tiếp xúc với mặt phẳng cần kiểm tra và quan sát khe hở ánh sáng Nếu khe hở đều và nhỏ hơn hoặc bằng 0,2mm, thì bề mặt đó đạt yêu cầu.

Hình 25: Kiểm tra mặt phẳng

Trình tự đục mặt phẳng

Các dạng sai hỏng- nguyên nhân và cách phòng tránh

Sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

Mặt phẳng không phẳng, không nhẵn

- Do góc nâng của đục không ổn định

- Do thao tác đánh búa không chính xác, lực đánh búa không đều

- Giữ ổn định góc nâng

- Đánh búa đảm bảo hướng lực tác dụng trùng tâm dọc của đục và lực đều

Sai kích thước - Lấy dấu sai

Chú ý

 Trước khi đục phải kiểm tra búa có chắc chắn không rồi mới tiến hành đục

 Đánh búa chính xác tránh đánh búa vào tay

 Nếu đầu đục bị mòn phải mài sửa mới đục để tránh kim loại bị vỡ bắn vào người

Khi đục gần hết chiều dài, cần giảm lực đánh búa để tránh tình trạng đục trượt ra khỏi rãnh, điều này giúp bảo đảm an toàn cho tay không bị va vào bề mặt phôi.

3 Tổ chức luyện tập kỹ năng

(Đục mặt phẳng theo bản vẽ số 02)

- Đục và kiểm tra mặt phẳng đạt yêu cầu (0,2)

- Đảm bảo an toàn người và thiết bị

- Khoảng cách 5mm phải đảm bảo

- Phôi kẹp đủ chặt đường dấu nằm ngang, dưới phôi có kê đệm

Bước 3: Đục vát - Góc vát

- Đục vát đầu và cuối

- Mặt phẳng đục đảm bảo yêu cầu (≤0,2)

Kiểm tra tổng thể và nộp bài

- Nhớ được các dụng cụ thiết bị sử dụng để đục mặt phẳng, cách bảo quản;

- Nhớ được kỹ thuật đục;

- Trình tự và thao tác đục mặt phẳng;

- Nhớ các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách phòng tránh

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trước: Đục mặt phẳng Thực hiện từ ngày đến ngày

TT Tên và các thông số kỹ thuật của thiết bị, dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao Đơn vị SL Ghi chú Bổ sung

Để phục vụ cho một sinh viên, thiết bị và dụng cụ cần thiết bao gồm một ê-tô lắp trên bàn nguội, cùng với các dụng cụ lấy dấu như mũi vạch, chấm dấu, búa tay, đài vạch và bàn lấy dấu.

Dụng cụ cắt: Dũa Cái 01/4

Sử dụng tiếp Dụng cụ đo: thước lá, thước kiểm tra mặt phẳng, com pa đong (hoặc cữ)

2 Nguyên nhiên, vật liệu tiêu hao (cho 01 SV)

- Sử dụng phôi từ bài đục mặt phẳng Đoạn 01 Sử dụng tiếp

- Biết cấu tạo và lựa chọn đúng dụng cụ để dũa kim loại

- Biết phương pháp dũa kim loại

- Biết phương pháp kiểm tra mặt phẳng dũa

- Bảo quản dũa và sắp xếp nơi làm việc hợp lý

Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trường

Dũa kim loại

Dũa là một phương pháp gia công cơ bản, thường được sử dụng để gia công bán tinh hoặc tinh, nhằm loại bỏ một lớp kim loại mỏng trên bề mặt phôi Phương pháp này sử dụng dụng cụ cắt gọi là dũa, giúp tạo ra chi tiết với hình dạng, kích thước, độ bóng và độ chính xác bề mặt theo yêu cầu.

Dũa chỉ có khả năng gia công kim loại có độ cứng thấp và chưa qua quá trình nhiệt luyện Các bề mặt kim loại đã được tôi hoặc có độ cứng cao không thể được gia công bằng phương pháp dũa.

2.1.1 Dụng cụ: Dũa a Cấu tạo (Hình 26)

Hình 26: Cấu tạo dũa Cấu tạo chung dũa gồm hai phần: thân dũa và chuôi dũa

Chuôi dũa có thiết kế thon nhỏ dần về một phía, với phần đầu được làm nhọn để dễ dàng cắm vào tay nắm gỗ Tiết diện của chuôi dũa có hình dạng nhiều cạnh, giúp giữ cho dũa không bị xoay tròn khi sử dụng.

Thân dũa có các hình dạng như vuông, chữ nhật, tròn, tam giác và bán nguyệt với kích thước đa dạng tùy thuộc vào yêu cầu gia công Bề mặt của thân dũa được thiết kế với các đường răng (lưỡi cắt) theo một quy luật nhất định, giúp nâng cao hiệu quả làm việc.

Dũa được chế tạo từ thép các bon dụng cụ, sau khi tạo ra các đường răng (lưỡi cắt), sản phẩm sẽ được nhiệt luyện để đạt độ cứng theo yêu cầu Việc phân loại dũa cũng rất quan trọng trong quá trình sử dụng.

- Phân loại theo mật độ răng: dũa thô (dũa phá), dũa vừa (trung gian), dũa mịn (tinh)

- Phân loại theo tính chất công nghệ: dũa dẹt, dũa vuông, dũa tròn, dũa tam giác, dũa hình thoi

2.1.2 Xác định độ cao êtô, gá kẹp phôi, vị trí tư thế, cầm dũa

Xác định chiều cao êtô (Hình 27)

Cầm dũa đặt lên bề mặt trên của êtô nếu cánh tay trên và dưới hợp nhau góc 90 0 thì độ cao êtô phù hợp

Gá kẹp phôi vào êtô

 Gá phôi: Đường dấu cách mặt trên má kẹp êtô từ 5-

Lưu ý: Khi gá phôi đường dấu trên phôi phải song song với bề mặt trên của má kẹp êtô

Người đứng thẳng trước êtô sao cho tâm dọc của êtô

Khi thực hiện động tác, tâm dọc của cơ thể cần trùng với hướng dũa và tạo thành một góc từ 80 độ đến 90 độ với đường tâm ngang của bàn chân Chân trái bước lên phía trước nửa bước, sao cho tâm dọc của hai bàn chân tạo với nhau một góc từ 60 độ đến 70 độ, và khoảng cách giữa hai chân là nửa bước (200-300mm) Khoảng cách từ vị trí đứng đến êtô sẽ phụ thuộc vào sải tay của mỗi người, đảm bảo khi đẩy dũa về phía trước, người không phải ngả ra sau.

Tay thuận nắm chặt tay cầm dũa, ngón cái đặt dọc theo trục tay nắm, trong khi các ngón tay còn lại ôm chặt tay nắm trong lòng bàn tay.

Hình 29: Cầm dũa với tay thuận

Đặt lòng bàn tay trái ngang qua thân dũa, cách đầu mút dũa khoảng 20-30mm Các ngón tay hơi cong nhưng không được để thõng xuống, và khuỷu tay trái cần được nâng lên.

Hình 27: Xác định chiều cao êtô

Hình 28: Vị trí đứng khi đục

Hình 30: Cầm dũa với tay không thuận ở đầu trên của dũa Điều khiển lực ấn khi đẩy và kéo dũa

Hình 31: Điều khiển lực ấn khi dũa

- Chỉ ấn lên dũa trong chuyển động tịnh tiến lên phía trước (hành trình cắt), khi kéo dũa về không ấn (hành trình chạy không)

- Lúc bắt đầu làm việc, lực ấn dũa chủ yếu do tay trái thực hiện, còn tay phải giữ cho dũa ở vị trí nằm ngang (Hình 31a)

- Ở khoảng giữa của hành trình làm việc, lực ấn của hai tay phải đều nhau

Cuối hành trình làm việc, tay phải thực hiện lực ấn chính, trong khi tay trái giữ dũa ở vị trí nằm ngang Trong quá trình cắt, lực ấn của hai tay liên tục thay đổi; tay phải từ nhẹ đến mạnh, còn tay trái từ mạnh giảm dần đến nhẹ để duy trì dũa ở trạng thái ngang Lực ấn của hai tay có thể được biểu diễn bằng một biểu thức toán học.

2.1.3 Kỹ thuật dũa kim loại

Dũa là quá trình kết hợp giữa hai tay, yêu cầu ấn và đẩy dũa về phía trước trong khi giữ cho dũa luôn nằm ngang Khi đã sử dụng hết chiều dài thân dũa, cần kéo dũa về mà không ấn và với tốc độ nhanh hơn, đồng thời không nâng dũa lên khỏi bề mặt vật gia công Trong quá trình này, nên tịnh tiến dũa sang ngang từ 1/2 đến 2/3 bề rộng của thân dũa.

Người ta thường dùng ba cách dũa: dũa dọc, dũa ngang và dũa chéo

 Dũa dọc : Đẩy dũa về phía trước sao cho đường tâm của dũa luôn trùng hướng chuyển động (Hình 32 a)

 Dũa ngang: đẩy dũa sao cho đường tâm dũa luôn vuông góc với hướng chuyển động (Hình 32 c)

Dũa chéo là kỹ thuật dũa yêu cầu tay nghề cao, thực hiện bằng cách đẩy dũa về phía trước và di chuyển sang bên phải Phương pháp này mang lại chất lượng bề mặt tốt, với quỹ đạo dũa thường ở góc 45 độ.

Dũa mặt phẳng

Để dũa chi tiết hiệu quả, hãy đặt dũa ở góc trái của chi tiết, sao cho đường tâm dũa tạo với đường tâm dọc của chi tiết một góc 45 độ và sử dụng phương pháp dũa chéo Trong quá trình dũa, cần chú ý đến một số yếu tố quan trọng để đạt được kết quả tốt nhất.

Đường dũa sau không được chồng lên đường dũa trước, nghĩa là sau khi đã đẩy hết chiều dài dũa, khi kéo về cần dịch chuyển sang phải từ 1/2 đến 2/3 chiều rộng thân dũa.

Khi dũa bề mặt vật gia công, ta cần nhấc dũa lên và quay trở lại vị trí cũ để tiếp tục dũa Thực hiện quy trình này từ 4-5 lần trước khi đổi hướng dũa sang góc bên phải, tạo thành góc 90 độ so với hướng dũa trước đó Tiếp tục dũa theo cách đã mô tả để đạt hiệu quả tốt nhất.

Hình 33: Phương pháp dũa mặt phẳng

Kiểm tra mặt phẳng dũa

Sử dụng thước kiểm tra mặt phẳng để đánh giá độ phẳng của bề mặt dũa (Hình 34) Nguyên tắc kiểm tra là đặt thước tiếp xúc với mặt phẳng và quan sát khe hở ánh sáng; nếu khe hở đồng đều và nhỏ hơn hoặc bằng 0,05mm, mặt phẳng được coi là đạt yêu cầu Cần thực hiện kiểm tra ở nhiều vị trí, cả theo chiều dọc và ngang của chi tiết gia công.

Hình 34: Kiểm tra mặt phẳng

Mặt phẳng không phẳng, không nhẵn

- Điều khiển lực ấn khi đẩy dũa chưa hợp lý (không giữ được dũa luôn nằm ngang)

Kịp thời kiểm tra, điều khiển lực ấn hợp lý để dũa luôn nằm ngang

Mặt phẳng bị xây xát nhiều, độ bóng thấp

Phoi dũa kẹt trong các lưỡi cắt

Kiểm tra kịp thời phát hiện để lấy phoi bị kẹt Sai kích thước - Lấy dấu sai

Trình tự dũa mặt phẳng

- Dũa mặt phẳng lần đầu (thô)

- Dũa mặt phẳng lần cuối (tinh)

Chú ý

- Cuối ca làm việc phải lấy hết phoi giắt giữa các lưỡi cắt, không bôi dầu mỡ lên các lưỡi cắt

- Không được sử dụng dũa khi không có tay nắm

- Không dùng dũa đễ dũa các vật có độ cứng quá cao hoặc sau khi đã được nhiệt luyên (tôi)

- Tránh đánh rơ hoặc để dũa va đập mạnh, khi cất dũa nên tháo tay nắm và xếp ngay ngắn

(Dũa mặt phẳng theo bản vẽ số 03)

- Thực hiện đúng thao tác

- Dũa và kiểm tra mặt phẳng đạt yêu cầu (0,05)

- Đảm bảo an toàn cho người và thiết bị

- Đảm bảo khoảng cách 5mm

- Phôi kẹp đủ chặt đường dấu nằm ngang Bước 3:

- Luôn giữ dũa nằm ngang

- Dũa chỉ cắt khi đẩy

Dũa mặt phẳng lần cuối

Vị trí đặt thước kiểm tra

- Dùng thước kiểm tra độ phẳng

- Nhớ được các dụng cụ thiết bị sử dụng dũa mặt phẳng, cách bảo quản;

- Trình tự dũa mặt phẳng;

- Nhớ luôn giữ dũa nằm ngang trong quá trình dũa và đổi hướng dũa;

- Nhớ các dạng sai hỏng, nguyên nhân, cách phòng tránh.

DŨA HAI MẶT PHẲNG SONG SONG

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trước: Dũa mặt phẳng Thực hiện từ ngày đến ngày

Dụng cụ cắt: Dũa dẹt Cái 01/4

Sử dụng tiếp Dụng cụ đo: thước lá, thước kiểm tra mặt phẳng, thước cặp

-Sử dụng phôi từ bài dũa mặt phẳng Đoạn 01 Sử dụng tiếp

- Biết phương pháp dũa hai mặt phẳng song

- Biết phương pháp kiểm tra hai mặt phẳng song song

- Luyện tập thao tác dũa mặt phẳng

- Dũa hai mặt phẳng song song đạt yêu cầu (sai số KT ± 0,1)

Dũa hai mặt phẳng song song

Hai mặt phẳng được coi là song song khi chúng luôn giữ khoảng cách đều nhau Để dũa hai mặt phẳng song song, cần đảm bảo rằng các mặt đã được dũa là mặt phẳng và chúng phải luôn cách đều nhau.

Phương pháp dũa hai mặt phẳng song song

- Chọn và dũa một mặt phẳng làm chuẩn

Trong quá trình dũa, cần chọn một trong hai mặt phẳng làm mặt phẳng chuẩn để xác định kích thước của các mặt, đường, và điểm khác nhau của chi tiết gia công Mặt phẳng chuẩn cũng cần thuận lợi cho việc gá kẹp và lắp ráp Thông thường, mặt phẳng đáy, mặt đầu, hoặc mặt trụ ngoài được chọn làm mặt chuẩn.

Mặt chuẩn Hình 35: Chọn mặt phẳng chuẩn

- Lấy dấu mặt phẳng song song mặt chuẩn

Lấy mặt đã dũa làm mặt chuẩn lấy dấu mặt phẳng song song với mặt chuẩn và cách mặt chuẩn một khoảng h (Hình 36)

- Dũa mặt vừa lấy dấu

Gá phôi lên êtô và dũa mặt phẳng cần lấy dấu, trong quá trình dũa, cần thường xuyên kiểm tra độ song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng đang dũa Đường dấu phải được gá song song và cách mặt trên hàm êtô khoảng 7 mm Khi dũa gần sát đường dấu, sử dụng thước cặp để kiểm tra độ song song của hai mặt phẳng một cách thường xuyên.

Kiểm tra độ song song hai mặt phẳng

Sử dụng thước cặp để đo khoảng cách giữa hai mặt phẳng giúp xác định độ song song của chúng Việc đo thường được thực hiện ở ba vị trí trên chi tiết: hai đầu và giữa Cấu tạo của thước cặp được minh họa trong Hình 37.

+ Trên có khắc vạch và đánh số, khoảng cách các vạch là 1mm (hệ mét)

+ Trên thân thước chính có mỏ đo (mỏ đo trong, đo ngoài)

Khung động là bộ phận lắp trên thân thước chính, cho phép trượt dọc để kẹp các vật cần đo Trên khung động có các mỏ đo trong, đo ngoài và que đo sâu, giúp thực hiện các phép đo chính xác.

Trên khung động cũng được khắc vạch, tùy theo độ chính xác của thước mà số vạch được khắc khác nhau:

Thước đo chính xác là công cụ quan trọng trong nhiều lĩnh vực, với độ chính xác khác nhau tùy thuộc vào số lượng vạch khắc Thước có độ chính xác 0.1 mm với 10 vạch, khoảng cách giữa các vạch là 0,1 mm, phù hợp cho các công việc yêu cầu độ chính xác vừa phải Thước chính xác 0.05 mm có 20 vạch, với khoảng cách giữa các vạch là 0,05 mm, lý tưởng cho những ứng dụng cần độ chính xác cao hơn Cuối cùng, thước chính xác 0.02 mm với 50 vạch, khoảng cách giữa các vạch là 0,02 mm, được sử dụng trong các lĩnh vực yêu cầu độ chính xác tối đa.

 Muốn cố định khung động ta dùng vít hãm

Hình 37: Cấu tạo thước cặp b Sử dụng thước cặp:

- Kiểm tra vị trí 0 của thước cặp

Trước tiên, hãy lau sạch thước cặp, chú ý đặc biệt đến các mỏ đo Sau đó, đảm bảo rằng các mỏ đo tiếp xúc hoàn toàn với nhau mà không có khe hở giữa các mép Cuối cùng, cần đảm bảo rằng vạch “0” trên khung động trùng khớp với vạch “0” của thân thước chính.

- Các thao tác đo khung động với thân thước chính rồi đưa ra nơi thuận tiển để đọc (trường hợp không đọc được ngay)

- Đọc trị số của thước cặp

Khi đọc trị số của thước cặp cần giữ thẳng thước trước mặt

Số nguyên chẵn được xác định trên thân thước chính bằng cách căn chỉnh vạch “0” của khung động với thân thước, nhìn về phía bên trái để tìm vạch gần nhất Sau đó, tính toán khoảng cách từ vạch đó về vạch “0” để xác định giá trị tương ứng.

Số thập phân (lẻ) được xác định bằng cách tìm vạch trùng nhất trên hai thân thước và tính từ vạch đó về vạch “0” trên khung động Sau đó, đếm số khoảng đã qua và nhân với giá trị của một khoảng, tùy thuộc vào loại thước (0,1; 0,05; hoặc 0,02).

- Cộng hai kết quả lại được giá trị cần đo

 Không để rơi hay dùng thước cặp để gõ vật khác

 Phải đặt thước nhẹ nhàng, đúng nơi quy định để tránh gây sai lệch

 Phải lau chùi tra dầu mỡ trước khi cất vào hộp

2.4 Các dạng sai hỏng- nguyên nhân và cách phòng tránh

Mặt phẳng không phẳng - Điều khiển lực ấn khi đẩy dũa chưa hợp lý (không giữ được dũa luôn nằm ngang)

- Kịp thời kiểm tra, tăng cường luyện tập để lực ấn hai tay thay đổi hợp lý giữ dũa luôn nằm ngang

- Không kiểm tra thường xuyên

- Thường xuyên kiểm tra, dũa tới đúng đường dấu Hai mặt không song song - Các mặt không phẳng

- Thao tác đo sai (lực kẹp lớn, không đều; thân thước không vuông góc với đường tâm chi tiết )

- Đọc giá trị số đo không chính xác

- Dũa các mặt cho phẳng

- Thực hiện đúng thao tác đo

- Đọc chính xác (chú ý phần số thập phân)

(Dũa hai mặt phẳng song song theo bản vẽ số 04)

- Thao tác dũa mặt phẳng thành thạo;

- Sử dụng thước cặp đo được kích thước chính xác;

- Dũa được hai mặt phẳng song song đảm bảo sai số

- Nhớ các dạng sai hỏng, nguyên nhân cách phòng tránh

Chọn và dũa mặt chuẩn

Mặt phẳng dũa đảm bảo phẳng

- Đảm bảo độ song song giữa mặt chuẩn với đường dấu

- Đường dấu song song và cách mặt trên má kẹp 5mm

Bước 4: Dũa theo đường dấu

- Đo kích thước tại 3 vị trí (hai đầu và giữa) sai số

- Ghi nhớ cách sử dụng thước cặp, cách đọc kích thước khi đo

- Ghi nhớ các dạng hỏng, nguyên nhân, cách khắc phục

DŨA HAI MẶT PHẲNG VUÔNG GÓC

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trước: Dũa 2 mặt phẳng song song Thực hiện từ ngày đến ngày

Dụng cụ cắt: Dũa dẹt Cái 01/4

Sử dụng tiếp Dụng cụ đo: thước lá, thước kiểm tra mặt phẳng, thước cặp, thước kiểm tra góc vuông

- Phôi từ bài cắt kim loại bằng cưa tay 22 có L$ Đoạn 01 Sử dụng tiếp

- Biết phương pháp dũa hai mặt phẳng vuông góc

- Biết phương pháp kiểm tra hai mặt phẳng vuông góc

- Luyện tập thao tác dũa mặt phẳng

Dũa hai mặt phẳng vuông góc

Hai mặt phẳng được coi là vuông góc khi chúng tạo thành một góc 90 độ Để dũa hai mặt phẳng vuông góc, cần đảm bảo hai yêu cầu: thứ nhất, phải dũa được hai mặt phẳng, và thứ hai, hai mặt phẳng đã được dũa phải hợp với nhau tạo thành góc vuông.

2.2 Phương pháp dũa hai mặt phẳng vuông góc

- Chọn và dũa một mặt phẳng làm chuẩn

Khi dũa hai mặt phẳng, cần chọn một mặt phẳng làm mặt chuẩn để xác định kích thước của các mặt, đường, và điểm khác nhau của vật thể Nguyên tắc chọn mặt chuẩn là phải thuận lợi cho việc gá kẹp, gia công và lắp ráp Thông thường, mặt phẳng đáy, mặt đầu hoặc mặt trụ ngoài được lựa chọn làm mặt chuẩn.

Mặt chuẩn Hình 38: Chọn mặt phẳng chuẩn

- Lấy dấu mặt phẳng vuông góc với mặt chuẩn

Để gia công chính xác, cần lấy mặt đã dũa làm mặt chuẩn và xác định dấu vuông góc với mặt chuẩn Việc chọn mặt chuẩn phụ thuộc vào chi tiết cần gia công Ví dụ, nếu chi tiết là lăng trụ lục giác đều và phôi là hình trụ tròn, mặt chuẩn nên là mặt đầu Ngược lại, nếu chi tiết là lăng trụ tứ giác đều và phôi là thép cây có tiết diện vuông, mặt chuẩn nên là một trong bốn mặt xung quanh.

- Dũa tạo mặt vuông góc với mặt phẳng chuẩn

Gá phôi lên êtô và tiến hành dũa mặt phẳng theo dấu đã lấy Trong quá trình dũa, cần thường xuyên kiểm tra độ phẳng và độ vuông góc của mặt dũa so với mặt chuẩn Lưu ý không dũa vượt quá đường dấu đã định.

Kiểm tra độ vuông góc hai mặt phẳng

Sử dụng thước góc 90 độ để kiểm tra độ vuông góc giữa hai mặt phẳng Đặt một cạnh của thước vào mặt chuẩn và nhẹ nhàng trượt thước xuống cho đến khi nó tiếp xúc với mặt còn lại Nếu khe hở tại điểm tiếp xúc nhỏ và đều, hai mặt đã vuông góc.

Hình 40: Kiểm tra mặt phẳng vuông góc

 Không để rơi hay dùng thước để gõ vật khác

 Khi kiểm tra phải giữ một mặt của thước luôn tỳ sát vào mặt chuẩn và quan sát tiếp xúc với mặt cần kiểm tra còn lại

2.4 Các dạng sai hỏng- nguyên nhân và cách phòng tránh

Mặt phẳng không phẳng - Điều khiển lực ấn khi đẩy - Kịp thời kiểm tra, tăng

Sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục dũa luôn nằm ngang

- Không kiểm tra thường xuyên

Để đảm bảo độ chính xác trong quá trình kiểm tra, cần thường xuyên kiểm tra và dũa đúng theo đường dấu Nếu hai mặt không vuông góc, nguyên nhân có thể do thao tác đo sai, khi không đảm bảo rằng một mặt của thước tiếp xúc hoàn toàn với một mặt của chi tiết cần kiểm tra.

- Thực hiện đúng thao tác đo

(Dũa hai mặt phẳng vuông góc theo bản vẽ số 05)

- Thao tác dũa mặt phẳng thành thạo;

- Sử dụng thước cặp đo được kích thước chính xác;

- Dũa được các mặt phẳng song song đảm bảo sai số

- Nhớ các dạng sai hỏng, nguyên nhân cách phòng tránh

- Chọn mặt đầu làm mặt chuẩn Bước 3: Gá kẹp phôi và dũa mặt chuẩn

- Mặt phẳng dũa đảm bảo phẳng

Bước 4: Lấy dấu và dũa kích thước 10

- Mặt phẳng dũa song song mặt chuẩn

Bước 5: Lấy dấu lục giác có

- Dựng và cắt dưỡng lục giác

- Dùng dưỡng lấy dấu trên mặt chuẩn

Bước 6: Dũa cặp mặt thứ nhất vuông góc với mặt chuẩn

- Hai mặt vuông góc với mặt chuẩn và song song với nhau

- Dũa đúng đường dấu đảm bảo dung sai kích thước Bước 7: Dũa cặp mặt thứ hai vuông góc với mặt chuẩn

- Cặp mặt thứ hai song song với nhau và cùng vuông góc mặt chuẩn

- Dũa đúng đường dấu đảm bảo dung sai kích thước Bước 8: Dũa cặp mặt thứ ba vuông góc với mặt chuẩn

- Cặp mặt thứ ba song song với nhau và cùng vuông góc mặt chuẩn

Trình tự sơ đồ yêu cầu kỹ thuật đường dấu cần đảm bảo dung sai kích thước chính xác Bước 9 bao gồm việc tạo giao tuyến dưới dạng đường tròn trên hai mặt đầu, với đường cong suôn đều và tròn.

Rz40 Độ sai số kích thước 0,1

- Ghi nhớ cách sử dụng thước kiểm tra độ vuông góc

KHOAN KIM LOẠI VÀ CẮT REN

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trước: Dũa 2 mặt phẳng vuông góc Thực hiện từ ngày đến ngày

1 Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV) Êtô lắp trên bàn nguội, Êtô máy, chìa khóa bầu cặp, tay quay bàn ren, ta rô

Sử dụng tiếp Dụng cụ lấy dấu: mũi vạch, chấm dấu, đài vạch, bàn lấy dấu

Sử dụng tiếp Dụng cụ cắt: Mũi khoan, bàn ren, bộ Ta rô Cái 01/4

Sử dụng tiếp Dụng cụ đo: thước lá, thước cặp, dưỡng kiểm tra ren

- Phôi đai ốc (bài 5) cái 02

- Biết nguyên lý làm việc, công dụng của máy khoan, cấu tạo và góc độ của mũi khoan, Mũi Ta rô, bàn ren

- Biết phương pháp gia công lỗ bằng máy khoan, phương pháp cắt ren bằng bàn ren, Ta rô

Khoan kim loại

Khoan lỗ là một phương pháp gia công nhằm tạo ra lỗ trên phôi liệu đặc, với khả năng khoan lỗ có đường kính từ 0,25 đến 80mm Quá trình này được thực hiện trên máy khoan, sử dụng mũi khoan làm dụng cụ cắt.

2.1.1 Máy khoan và cách vận hành a Máy khoan

Có ba loại máy khoan phổ biến: máy khoan bàn, máy khoan đứng và máy khoan cần ngang Tất cả các loại máy khoan này đều hoạt động dựa trên nguyên lý tương tự, cần hai chuyển động chính để thực hiện quá trình khoan, bao gồm chuyển động quay và chuyển động tịnh tiến Chuyển động quay được tạo ra bởi động cơ điện, qua các bộ truyền đai cho máy khoan bàn hoặc bộ truyền bánh răng cho máy khoan đứng và máy khoan bàn Chuyển động tịnh tiến được thực hiện thông qua một vô lăng.

Máy khoan cần Máy khoan đứng Máy khoan bàn

Hình 41: Các loại máy khoan b Vận hành

Trước khi vận hành máy khoan, cần kiểm tra vị trí an toàn của các tay gạt và công tắc, cũng như mức dầu trong máy có bộ truyền động bánh răng Mỗi máy khoan đều có bảng điều khiển với các nút bật và tắt máy Đối với máy khoan đứng và máy khoan cần ngang, có thêm nút điều khiển trục chính quay ngược chiều kim đồng hồ Hiểu rõ chức năng của các nút là rất quan trọng trước khi vận hành Sau khi xác định các nút an toàn, hãy đóng cầu dao tổng hoặc áptômát và bấm nút bật máy Nếu máy hoạt động bình thường với tiếng ồn vừa phải, tắt máy và điều chỉnh tốc độ bằng cách gạt các tay gạt Đối với máy khoan bàn, việc thay đổi tốc độ được thực hiện bằng cách chuyển dây đai từ rãnh này sang rãnh khác của puly.

2.1.2 Mũi khoan và lắp mũi khoan a Cấu tạo

Mũi khoan thường được chia làm ba phần: chuôi, cổ và bộ phận công tác (Hình

Hình 42: Cấu tạo mũi khoan

Chuôi là phần quan trọng được lắp vào lỗ trục chính, bao gồm hai loại chính: chuôi trụ và chuôi côn Chuôi trụ kết nối với trục chính thông qua đồ gá, thường là đầu cặp, trong khi chuôi côn có thể lắp trực tiếp vào lỗ trục chính hoặc qua áo côn trung gian Đặc biệt, phần cuối của chuôi côn được thiết kế bẹt một đoạn nhằm truyền mô men xoắn hiệu quả.

Cổ mũi khoan là phần nối giữa chuôi và phần công tác, đóng vai trò quan trọng trong việc chế tạo mũi khoan Trên cổ mũi khoan thường được ghi các ký hiệu như đường kính và vật liệu, giúp người sử dụng dễ dàng nhận biết thông tin cần thiết.

Bộ phận công tác của mũi khoan có dạng trụ tròn với đầu mài nhọn và hai rãnh xoắn ốc trên thân Phần đầu nhọn cùng với hai rãnh này giúp hình thành đầu cắt và phần định hướng Đầu cắt thường được mài với góc từ 118 độ đến 120 độ Để tháo lắp mũi khoan, cần thực hiện theo các bước cụ thể để đảm bảo an toàn và hiệu quả.

Để lắp mũi khoan chuôi trụ vào đầu cặp, bạn cần đảm bảo phần cuối của chuôi chạm vào đáy lỗ trên trục chính mà không để phần rãnh xoắn bị kẹp Sau đó, sử dụng chìa vặn để vặn chặt lại Tiếp theo, đưa chuôi của đầu cặp vào lỗ trục chính và kiểm tra qua lỗ ngang để xác nhận phần đầu bẹt đã nhô lên Khi tháo ra, bạn chỉ cần thực hiện ngược lại, thường thì chỉ tháo riêng mũi khoan mà không cần tháo đầu kẹp.

Khi sử dụng mũi khoan có chuôi côn, cần kiểm tra độ côn của chuôi mũi khoan xem có phù hợp với lỗ côn trên trục chính hay không Nếu phù hợp, lắp trực tiếp; nếu không, cần sử dụng áo công trung gian Cách lắp đặt tương tự như lắp chuôi của đầu cặp Khi tháo mũi khoan, sử dụng thanh nêm để tra vào lỗ ngang trên trục chính và gõ nhẹ bằng búa, đồng thời dùng tay đỡ mũi khoan hoặc đầu cặp để đảm bảo an toàn.

Để xác định vị trí lỗ khoan, trước tiên hãy đánh dấu tâm lỗ bằng cách tạo một lỗ nhỏ sâu khoảng 1 đến 2mm Sau đó, vẽ hai vòng tròn với đường kính nhỏ hơn và lớn hơn đường kính lỗ cần khoan.

Khi sử dụng gá kẹp chi tiết trên đồ gá hoặc êtô máy, cần đảm bảo rằng gá kẹp phôi được siết chặt và mặt phẳng chứa dấu tâm lỗ cần khoan phải vuông góc với đường tâm của trục chính Việc kiểm tra độ vuông góc có thể thực hiện bằng cách sử dụng đài vạch.

Khi chọn mũi khoan, cần xác định đường kính lỗ cần khoan để lựa chọn mũi khoan phù hợp Sau đó, lắp mũi khoan vào đầu cặp nếu là mũi khoan chuôi trụ, hoặc lắp trực tiếp vào lỗ của trục chính nếu sử dụng mũi khoan chuôi côn.

Để điều chỉnh máy khoan, cần thực hiện các công việc như điều chỉnh khoảng chạy của mũi khoan nhằm đảm bảo khoan đạt độ sâu yêu cầu, căn chỉnh tâm lỗ khoan trùng với tâm mũi khoan, và thiết lập tốc độ phù hợp Sau đó, bật máy để kiểm tra chiều quay của mũi khoan.

Có hai phương pháp khoan là khoan theo dấu và khoan theo bạc dẫn Trong bài viết này, chúng tôi sẽ chỉ tập trung vào phương pháp khoan theo dấu Phương pháp khoan theo dấu được thực hiện theo một quy trình cụ thể nhằm đảm bảo hiệu quả và độ chính xác trong công việc khoan.

Khoan thử là quá trình điều chỉnh tâm lỗ khoan trùng với tâm mũi khoan, sau đó khởi động máy để mũi khoan tiến xuống chạm phôi và cắt sâu khoảng 2-3 mm Sau khi rút mũi khoan lên, cần kiểm tra xem phần mũi khoan vừa cắt có đồng tâm với vòng tròn nhỏ đã vẽ hay không Nếu đồng tâm, bước đầu tiên hoàn tất và chuyển sang bước hai; nếu không, cần lấy phôi ra để tạo dấu mới, dấu này phải sâu hơn lỗ vừa khoan thử Thông thường, người ta sử dụng đục nhọn để tạo dấu tâm mới, sau đó tiếp tục gá kẹp và khoan thử cho đến khi xác định được sự đồng tâm giữa phần mũi khoan và vòng tròn nhỏ.

Sau khi hoàn tất bước đầu tiên, cần điều chỉnh mũi khoan để tiếp tục cắt đến độ sâu mong muốn Trong quá trình khoan, theo dõi hiện tượng thoát phoi; nếu gặp khó khăn, hãy rút mũi khoan lên để giải phóng phoi Đối với lỗ khoan sâu, cần rút mũi khoan ra nhiều lần để thoát phoi hiệu quả Khi tiếp tục khoan, đưa mũi khoan vào lỗ từ từ để tránh va đập mạnh Đối với các lỗ thông suốt, điều chỉnh mũi khoan tiến chậm khi gần thông Lưu ý không đặt chi tiết trực tiếp lên bàn máy khi khoan các lỗ thông Cuối cùng, trong quá trình khoan, cần tưới trơn để gia tăng tuổi thọ cho mũi khoan.

Cắt ren

Cắt ren là kỹ thuật gia công ren sử dụng máy gia công ren, máy tiện hoặc thực hiện thủ công Trong lĩnh vực nguội, cắt ren bằng tay được thực hiện với các dụng cụ cắt ren tiêu chuẩn.

2.2.1 Dụng cụ a Tarô, bàn ren

Tarô được sử dụng để cắt ren trong (lỗ) và có cấu tạo tương tự như bulông Thông thường, tarô được sản xuất theo bộ, với mỗi bộ gồm từ 2 đến 3 chiếc Khi cắt ren, cần tuân thủ thứ tự sử dụng từ tarô số 1 đến tarô số 3 Để phân biệt thứ tự, người ta dựa vào chiều dài phần côn: tarô số 1 có chiều dài phần côn lớn nhất, tarô số 3 có chiều dài phần côn nhỏ nhất, và tarô số 2 nằm giữa hai số còn lại Trước đây, người ta thường đánh số vòng ở chuôi tarô để chỉ số của từng chiếc.

Tarô gồm có hai phần: Phần chuôi và phần làm việc (Hình 43)

Phần chuôi của tarô thường có hình trụ, với phần cuối được thiết kế vuông vức để phù hợp với lỗ tay quay Trên chuôi, thông tin về đường kính ren và bước ren được ghi rõ ràng.

‐ Phần làm việc (đoạn có răng): Gồm phần cắt và phần hiệu chỉnh

+ Phần cắt là phần côn phần này đảm nhận chức cắt tạo phoi, là phần đầu tiên đi vào lỗ

Phần hiệu chỉnh, hình trụ không cắt, có nhiệm vụ sửa biên dạng ren và làm bóng sườn ren, đồng thời giữ cho tarô đi đúng hướng.

Trên phần làm việc, người ta tạo ra từ 3 đến 4 rãnh dọc theo trục, giúp chia vòng ren thành các lưỡi cắt Những rãnh này không chỉ hình thành mặt trước, mặt sau và các góc độ của ren mà còn đóng vai trò là các rãnh chứa và thoát phoi.

Bàn ren, được chế tạo từ thép dụng cụ, được sử dụng để cắt ren ngoài (trục) Bàn ren có phần hiệu chỉnh với từ 3 đến 5 vòng ren, không thực hiện cắt mà chỉ có nhiệm vụ sửa ren theo đúng profin và đạt độ bóng yêu cầu.

Trên bàn ren, thường có 4 lỗ khoan, chia vòng ren thành các lưỡi cắt hình lược Điều này tạo ra mặt trước, mặt sau và các góc độ, trong khi các rãnh này đóng vai trò quan trọng trong việc chứa và thoát phoi.

Hình 44: Cấu tạo bàn ren b Tay quay

Tay quay bao gồm hai thành phần chính: bộ phận giữ dụng cụ cắt và cánh tay đòn Cánh tay đòn có vai trò quan trọng trong việc truyền mô men cho dụng cụ cắt.

Hình 46: Tay quay bàn ren

2.2.2 Cắt ren bằng tarô a Chuẩn bị

- Khoan lỗ trước khi cắt ren tùy theo lỗ cần ren để xác định đường kính lỗ khoan có thể căn cứ theo bảng sau Đường kính lỗ ren

(mm) Đường kính lỗ khoan (mm) Đường kính lỗ ren (mm) Đường kính lỗ khoan (mm)

Gá kẹp phôi đã khoan lỗ vào êtô cần được điều chỉnh sao cho bề mặt phôi cao hơn má kẹp từ 1-5 mm Lực kẹp phải đủ mạnh để giữ chặt phôi mà không làm biến dạng lỗ, đồng thời đảm bảo bề mặt phôi song song với bề mặt má kẹp.

- Lấy tarô số 1 lắp vào tay quay (sau khi cắt xong số 1 tháo ra và lắp số 2 )

Hình 47: Lắp tarô và tay quay b Cắt ren

‐ Đứng trước êtô chân bước rộng bằng vai

Để thực hiện cắt bằng tarô, bạn hãy cầm phần giữa của tay quay, sau đó đặt tarô vào lỗ sao cho đường tâm của tarô khớp với đường tâm của lỗ Tiếp theo, ấn và quay tay quay theo chiều kim đồng hồ để tarô tiến hành cắt.

Hình 48: Phương pháp cắt ren lỗ

Khi sử dụng tarô, hãy cầm chắc cánh tay đòn bằng cả hai tay và ấn đều, đồng thời quay theo chiều kim đồng hồ từ một đến hai vòng, sau đó quay ngược lại 1/4 vòng để bẻ gãy phoi Tiếp tục quá trình này cho đến khi hoàn thành chiều dài phần làm việc của tarô, sử dụng các dụng cụ cắt và làm bóng sườn ren để đạt hiệu quả tốt nhất.

Khi hoàn tất việc cắt với tarô số 1, hãy quay tarô theo chiều ngược kim đồng hồ và cẩn thận lấy tarô số 1 ra để tránh rơi vỡ Tiếp theo, tra dầu bôi trơn vào tarô số 2 và dùng tay vặn tarô vào đúng đường ren đã cắt trước đó Lắp tay quay và tiến hành cắt như với tarô số 1 Cuối cùng, nếu bộ tarô có số 3, hãy thực hiện tương tự với tarô số 3.

- Cắt xong lấy bu lông tiêu chuẩn để kiểm tra

Khi cắt ren trong (lỗ), nếu gặp tình trạng quay cắt ren quá nặng và chuyển động khó khăn, cần sử dụng tarô để xác định nguyên nhân và áp dụng biện pháp phòng tránh Trong trường hợp này, chỉ nên quay nửa vòng đến một vòng, sau đó quay ngược lại một phần tư vòng để giảm bớt áp lực trong quá trình cắt.

Để sử dụng gá kẹp hiệu quả, cần đặt phôi vào giữa êtô sao cho tâm của lỗ vuông góc với mặt phẳng chứa mặt kẹp Mặt phôi nên bằng hoặc cao hơn má kẹp khoảng 1mm trước khi kẹp chặt lại Lực kẹp phải được điều chỉnh vừa đủ để tránh gây biến dạng lỗ.

B3: Lắp mũi tarô số 1 vào tay quay

B4: Thao tác cắt ren (hết ta rô số 1 tháo ra lắp ta rô số 2 )

B5: Để lấy ta rô ra khỏi chi tiết ren, hãy quay tay quay nhẹ nhàng theo chiều ngược kim đồng hồ Khi ta rô đã ra gần hết, cần cẩn thận để tránh làm rơi và vỡ.

B6: Lấy bu lông tiêu chuẩn để kiểm tra kích thước cũng như trắc diện ren d Các bước khi cắt ren ngoài (trục)

B1: Kiểm tra đường kính phôi đã đúng kích thước chưa, mặt phôi có còn vỏ cứng không , mặt đầu của phôi đã được vát mép chưa

B2: Kẹp phôi và êtô cần đảm bảo đường tâm của phôi vuông góc với mặt phẳng nằm ngang

B3: Lắp bàn ren vào tay quay

Sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Đường kính lỗ khoan sai

- Mũi khoan bị đảo hoặc đường kính mũi khoan đã bị mòn Vấu của bầu cặp, chuôi khoan bị mòn

- Kiểm tra, điều chỉnh hoặc thay mũi khoan, bầu cặp mới

Sai vị trí lỗ khoan

- Phải có bước khoan thử để diều chỉnh khoan đúng dấu

- Gá chi tiết không đảm bảo đường tâm mũi khoan vuông góc bề mặt cần khoan

- Lực ấn ban đầu lớn

- Kiểm tra đảm bảo gá đường tâm mũi khoan vuông góc bề mặt cần khoan

- Lực ấn ban đầu vừa phải

- Kẹt phoi, tarô mòn, đầu Tarô chạm đáy lỗ khoan

- Đường kính của lỗ nhỏ

- Lấy tarô ra ngoài làm sạch phoi, dùng tarô lưỡi cắt còn sắc, Không để đầu ta rô chạm đáy khi cắt

- Khoan đúng đường kính Ren bị sứt, mẻ

Khi cắt không bôi trơn, bị kẹt phôi trong quá trình cắt

Thường xuyên bôi trơn, luôn kiểm tra để không kẹt phoi

Ren không đầy đủ Đường kính lỗ khoan lớn Khoan đúng đường kính

Ren bị tróc Đường kính lỗ nhỏ gây kẹt phoi

- Đường tâm tarô không vuông góc với bề mặt chi tiết cắt ren

- Lực ấn của hai tay trong quá trình cắt ren không đều

- Đặt tarô đảm bảo đường tâm vuông góc với bề mặt chi tiết cắt ren

- Lực ấn hai tay đều

- Không để rơi dụng cụ cắt (bàn ren, ta rô)

- Phải chuẩn bị đường kính chi tiết cần ren theo đúng quy định để không làm hỏng dụng cụ cắt

- Quá trình cắt ren phải tra dầu bôi trơn vào dụng cụ cắt để giảm ma sát khi cắt, tăng tuổi thọ dụng cụ và làm bóng sườn ren

(Khoan kim loại, cắt ren theo bản vẽ số 06)

- Vận hành máy khoan đảm bảo an toàn người và thiết bị;

- Khoan được lỗ đúng kích thước, lỗ không xiên;

- Cắt được ren bằng bàn ren, ta rô (ren không sứt mẻ, sườn ren bóng, lắp ráp không "dơ")

- Nhớ được các dạng hỏng, nguyên nhân và cách phòng tránh khi khoan, cắt ren bằng bàn ren, ta rô

Bước 2: Gá kẹp phôi (khoan)

- Mặt chứa lỗ khoan vuông góc trục chính máy

- Kẹp mũi khoan đủ chặt, đảm bảo đồng tâm với trục chính

- Đảm bảo trục chính vuông góc với bàn máy

- Đảm bảo khoan hết chiều sâu

- Đảm bảo vết cắt trên phôi đồng tâm với dấu (cách đều)

Lúc gần thông cho tiến chậm (ấn nhẹ)

Bước 6: Gá kẹp phôi lên êtô bàn

- Mặt đầu chi tiết song song mặt má kẹp

Bước 7: Lắp Ta rô vào tay quay

- Vặn kẹp chặt ta rô

Bước 8: Cắt ren - Thực hiện đúng thao tác, luôn giữ ta rô thẳng đứng

Vặn đai ốc đã cắt ren vào bu lông chuẩn

- Ghi nhớ cách sử dụng dụng cụ cắt ren tiêu chuẩn

- Tìm hiểu trình tự và thao tác cắt ren ngoài

TL 1:1 dấu lục giác phôi đai ốc

Tiêu đề	Thực hành nguội
Tác giả	Ths Vũ Văn Lợi, Ths Vũ Mạnh Hựng
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Nam Định
Chuyên ngành	Thực hành nguội
Thể loại	tập bài giảng
Năm xuất bản	2014
Thành phố	Nam Định

Định dạng
Số trang	65
Dung lượng	1,41 MB