CƠ SỞ HÌNH THÀNH DỰ ÁN
CƠ SỞ HÌNH THÀNH
Terumo, được thành lập năm 1921 tại Tokyo, Nhật Bản, đã khẳng định vị thế hàng đầu trong ngành sản xuất thiết bị y tế nhờ vào sự đổi mới liên tục và ứng dụng công nghệ tiên tiến Với hệ thống nhà máy trải dài khắp thế giới, bao gồm Nhật Bản, Bỉ, Anh, Mỹ, cùng với các chi nhánh và văn phòng đại diện tại nhiều quốc gia, sản phẩm của Terumo hiện đang được cung cấp đến hơn 150 quốc gia.
Terumo đã có mặt tại Việt Nam từ năm 1994, đóng góp quan trọng vào sự phát triển của ngành y tế, đặc biệt là trong lĩnh vực huyết học Công ty đã giúp chuyển đổi hệ thống lưu trữ máu từ chai sang túi nhựa dẻo, mang lại hiệu quả cao hơn Các sản phẩm như túi máu, dây truyền máu và thiết bị truyền máu của Terumo hiện diện tại hầu hết các bệnh viện, đồng hành cùng sự phát triển của ngành truyền máu Việt Nam suốt những năm qua.
Terumo đã giới thiệu nhiều sản phẩm y tế chất lượng cao, bao gồm các dụng cụ can thiệp tim mạch như bóng nong động mạch vành, khung giá đỡ động mạch vành, và các loại catheter chẩn đoán và điều trị Ngoài ra, công ty cũng cung cấp dụng cụ lấy máu xét nghiệm, bơm tiêm nhựa, kim tiêm, kim lấy máu, kim luồn tĩnh mạch, kim chọc tủy sống và kim nha Những sản phẩm này đã chiếm được lòng tin của người sử dụng và ngày càng trở nên phổ biến trong các cơ sở y tế khám chữa bệnh trên toàn quốc.
Terumo cam kết mang đến công nghệ hiện đại và độc đáo, giúp quá trình điều trị trở nên nhẹ nhàng, thoải mái và hiệu quả hơn Sản phẩm của Terumo sử dụng những tiến bộ khoa học kỹ thuật tiên tiến, đảm bảo độ chính xác, an toàn và tương thích sinh học cao.
MÔ TẢ DỰ ÁN
Vấn đề nhầm lẫn kết cấu nguyên vật liệu giữa hai dòng sản phẩm dụng cụ hỗ trợ hiến máu Trima và Optic đã dẫn đến việc đầu tư vào các thiết bị và khuôn mẫu nhằm giúp công nhân phát hiện sai lỗi nguyên vật liệu từ nhà cung cấp, tương tự như các thiết bị Poka Yoke Hơn nữa, thiết bị chiếu sáng cực quan hỗ trợ việc lắp dây dẫn máu chính xác hơn, giảm thiểu nhầm lẫn trong quá trình lắp ráp và đảm bảo sự khớp nối hoàn hảo giữa hai lỗ dẫn máu của sản phẩm Trima và Optic.
Sản phẩm Optic có đầu dẫn ống nhỏ hơn Trima 2mm, nếu sử dụng dây không khớp có thể gây nguy cơ vỡ mạch máu trong quá trình hiến máu Việc áp dụng khuân mẫu, thiết bị và hệ thống giảm sai lỗi sẽ giúp giảm chi phí chất lượng hiện tại và hạn chế phàn nàn của khách hàng về chất lượng sản phẩm.
MỤC TIÊU DỰ ÁN
Dự án nhằm giảm tỷ lệ sai sót do nhầm lẫn giữa nguyên vật liệu Cassette Trima và sản phẩm Optic xuống còn 15% Thời gian triển khai mẫu thử và đào tạo là 4 tháng với ngân sách tối đa 25,000 USD cho 30 công nhân trên 2 dây chuyền lắp ráp FL4 và FL5.
Các kết quả mong muốn:
- Tỷ lệ lỗi giảm xuống 15% do nguyên vật liệu kém chất lượng so với cùng kỳ năm
- Tỷ lệ lô hàng trả lại giảm 10% mỗi tháng cho sản phẩm Kit y tế Trima với cùng kỳ năm 2019
- Doanh thu dự kiến tăng 20% cho mỗi tháng cho 20 lô hàng trong năm 2020 so với năm 2019
- Tỷ lệ phàn nàn khách hàng xuống 5% trong năm 2020 so với năm 2019
- Gia tăng hiệu quả chức năng kiểm tra chất lượng đầu vào nguyên vật liệu
- Đạt tiêu chuẩn kiểm định ISO 13485:2016 hằng năm
PHẠM VI THỰC HIỆN DỰ ÁN
Đối tượng thực hiện: Đội dự án bao gồm các phòng ban như phòng quản lý dự án, phòng kỹ thuật, phòng sản xuất và phòng chất lượng
Không gian: Dây chuyền lắp ráp FL4 và FL5
Dự án dự kiến sẽ được thực hiện trong 4 tháng, từ tháng 6 đến hết tháng 10 năm 2020, với mục tiêu đầu tư vào thiết bị kiểm tra và khuôn mẫu Sự đầu tư này nhằm hỗ trợ việc phát hiện sai lỗi nghiêm trọng trong sản phẩm dụng cụ lấy máu y tế Trima, điều này ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm và sự hài lòng của khách hàng trong năm 2020.
ƯỚC TÍNH CHI PHÍ VÀ THỜI GIAN THỰC HIỆN DỰ ÁN
1.5.1 Ước tính chi phí dự án Ước tính ngân sách dự trù: Tổng kinh phí dự trù cho dự án tối đa 31750$, mục tiêu tối ưu kinh phí mong muốn đạt được là 25000$ cho dự án này
Bảng 1.1: Ngân sách kinh phí dự trù cho dự án (đơn vị: Đô la)
Danh mục chi phí Bộ phận phát sinh
Chi phí bộ phận Điều tra vấn đề Chất lượng 1 người 500 500
Thử mẫu nguyên nhân Chất lượng 57 mẫu 50 2850
Thiết kế khuân mẫu Kỹ thuật 2 thiết bị 100 200
Thử mẫu thiết bị Kỹ thuật 485 mẫu 5 2425
Lắp đặt thiết bị Sản xuất 10 Thiết bị 100 1000 Đào tạo huấn luyện Sản xuất 30 Người 350 10500
Sản xuất khuân mẫu Nhà cung cấp 5 Thiết bị 1000 5000 Sản xuất thiết bị Nhà cung cấp 5 Thiết bị 1000 5000 Định phí chung (10%) Sản xuất 2700
Tổng chi phí dự trù 31750
1.5.2 Ứớc tính thời gian dự án
Bảng 1.2: Ước tính thời gian cho dự án
Cột mốc Công việc Bộ phận Ngày thực hiện
1 Điều tra và đánh giá vấn đề sai lỗi Chất lượng Tháng 6/2020
2 Thiết kế khuân mẫu và các thiết bị kiểm tra sai lỗi Kỹ thuật Tháng 6/2020
3 Đánh giá nhà cung cấp thiết bị Kỹ thuật Tháng 7/2020
4 Nhà cung cấp sản xuất thiết bị theo khuân mẫu yêu cầu Kỹ thuật Tháng 7/2020
5 Xây dựng tài liệu hướng dẫn đào tạo sử dụng thiết bị kiểm tra sai lỗi Kỹ thuật Tháng 7/2020
6 Lắp ráp mẫu thử thiết bị lên dây chuyền FL4, FL5 Sản xuất Tháng 8/2020
7 Chạy mẫu thử dóng sản phẩm
8 Theo dõi kết quả thiết bị Sản xuất Tháng 9/2020
9 Thiết lập chương trình đào tạo cho
30 công nhân trên dây chuyền Sản xuất Tháng 10/2020
YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA DỰ ÁN
Cường độ sáng thiết bị kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu tuân theo tiêu chất lượng ISO 9001:2015
Chúng tôi chuyên sản xuất thiết bị đèn cực quan và khuôn mẫu tuân thủ Quy định hệ thống chất lượng QSR của FDA và tiêu chuẩn ISO 13485:2016, cùng với các yêu cầu của Chỉ thị thiết bị y tế Châu Âu 93/42/EEC đã được sửa đổi Để đảm bảo chất lượng, sản phẩm được đóng gói trong hộp chứa đạt chuẩn DMR, giúp bảo quản trực tiếp sản phẩm một cách an toàn và hiệu quả.
Môi trường lắp ráp sản phẩm yêu cầu sử dụng các thành phần có nguồn gốc rõ ràng và thực hiện kiểm soát lô Quá trình lắp ráp cần diễn ra trong phòng sạch đạt tiêu chuẩn ISO Loại 8, theo quy định của ISO 14644-1:1999 về phòng sạch và các môi trường được kiểm soát liên quan.
Độ sạch không khí trong môi trường được kiểm soát có thể được phân loại dựa trên áp suất và các biện pháp như sử dụng quần áo vô trùng cũng như thực hiện quy trình làm sạch Những biện pháp này nhằm đảm bảo khả năng kiểm soát môi trường hiệu quả.
Xuất hàng: Theo quy trình tuân theo QSR của FDA và ISO 13485:2016 Thiết bị y tế -
Hệ thống quản lý chất lượng – Các yêu cầu dành cho mục đích kiểm soát.
CÁC LOẠI TRỪ CỦA DỰ ÁN
Thời gian thực hiện dự án kéo dài không quá 5 tháng
Thời gian triển khai dự án phải tuân thủ quy định của công ty, không vượt quá giờ làm việc của đơn vị hành chính Đồng thời, chi phí cho dự án được giới hạn tối đa là 25.000 USD trong vòng 4 tháng.
Dự án thực hiện không có thêm sự tham gia của nhà thầu thứ 3 ở châu Á
Thời gian thực hiện lắp đặt bảo trì dự án không quá 1 tháng
YẾU TỔ RỦI RO CỦA DỰ ÁN
Đối với dự án thiết kế thiết bị kiểm tra lỗi sai, các rủi ro sau có thể xuất hiện làm ảnh hưởng đến kết quả của dự án
Bảng 1.3: Các rủi ro khi thực hiện dự án
Loại rủi ro Rủi ro
Rủi ro bên ngoài (external) Luật pháp: quyền sở hữu trí tuệ đối với thiết bị kiểm tra lỗi sai
Môi trường: Không đảm bảo quy định về môi trường khi tiến hành sản xuất và lắp đặt thiết bị
Rủi ro nội bộ (internal) Biến động nguồn lực: chi phí vượt 25,000$, nhân sự vượt
30 người, thời gian kéo dài 1 – 2 tháng
Thời gian kiểm định không đủ có thể ảnh hưởng đến chất lượng dự án, vì kiểm định là một giai đoạn quan trọng và tốn nhiều thời gian, đặc biệt trong các giai đoạn cuối Việc kéo dài thời gian kiểm định có thể dẫn đến những rủi ro không mong muốn và ảnh hưởng đến tiến độ hoàn thành dự án.
1 tháng, có khả năng không đủ để đánh giá đầy đủ về thiết bị kiểm tra sai lỗi
Nhà quản lý: thiếu kiến thức về quản lý dự án, quản lý lỏng lẻo, không kiểm soát được nhân viên và tiến trình dự án, …
Nhân viên: không có sự gắn kết, làm việc nhóm thất bại, …
Rủi ro kỹ thuật liên quan đến việc dây chuyền lắp ráp FL4 và FL5 của nhà máy trở nên lỗi thời, không đáp ứng được yêu cầu của thiết bị kiểm tra sai lỗi Nguyên nhân chính là do linh kiện được nhập khẩu từ nước ngoài, gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
Kiểm định sản phẩm thất bại: thiết bị kiểm tra lỗi sai sau khi đưa vào chạy thử không đạt yêu cầu đề ra, phải thay đổi thiết kế
Nhà cung cấp: giao linh kiện có thể trễ 15 ngày do nhập khẩu từ nước ngoài
Chất lượng linh kiện: hư hỏng trong quá trình vận chuyển
Các rủi ro không lường trước được
Dịch bệnh: covid – 19 khiến việc nhập linh kiện từ nước ngoài trở nên khó khăn, chậm trễ
Tình trạng sức khỏe của nhân viên thực hiện dự án
Nhóm đã phân loại và xác định 5 rủi ro có khả năng xảy ra cao nhất, đồng thời có mức độ ảnh hưởng lớn đến kết quả dự án Các rủi ro này được đánh giá định tính dựa trên thang điểm 5.
Bảng 1.4: Đánh giá các rủi ro khi thực hiện dự án
Rủi ro Khả năng xảy ra Ảnh hưởng Khả năng khó phát hiện
Nhà cung cấp giao linh kiện trễ 3 4 2
Dây chuyền lắp ráp lỗi thời 2 4 3
Kiểm định thiết bị thất bại 2 5 4
Hình 1.3: Ma trận rủi ro
THIẾT LẬP ƯU TIÊN CỦA DỰ ÁN
Áp dụng vào dự án NC 20 – 174, ma trận ưu tiên của dự án được thiết lập như sau:
Thời gian Hiệu suất Chi phí
Hình 1.4: Ma trận ưu tiên của dự án
Nhận thấy nhu cầu khắc phục lỗi sai nhãn tại công ty là cần thiết, công ty đã đặt mình vào vị trí của các nhà lãnh đạo công nghệ đổi mới Họ nhấn mạnh các tính năng sản phẩm mà khách hàng sẵn sàng chi trả, đồng thời dự đoán rằng có thể xảy ra những ảnh hưởng đến tiến độ thực hiện dự án Do đó, nếu thời gian vượt quá kế hoạch ban đầu, công ty cần có biện pháp điều chỉnh kịp thời.
(4 tháng) sẽ được chấp nhận
Dự án nhằm khắc phục lỗi in sau nhãn cho các dòng sản phẩm, do đó, việc nâng cao hiệu suất thực hiện dự án sẽ cải thiện khả năng sửa lỗi và tăng cường sản xuất Đây là kết quả mong đợi, vì vậy, tiêu chí về hiệu suất của dự án cần được cải thiện.
Chi phí của dự án NC 20 – 174 cần được ràng buộc tối đa 25.000$, vì chi phí đóng vai trò quan trọng trong việc duy trì và phát triển dự án Quản lý chi phí hiệu quả giúp tránh xung đột và căng thẳng trong giai đoạn cuối của dự án, đặc biệt khi áp lực tiến độ gia tăng Do đó, việc kiểm soát chi phí là cần thiết để bảo vệ tài nguyên và đảm bảo tiến độ công việc, đồng thời hỗ trợ thực hiện các đơn hàng một cách nhanh chóng.
CÁC CÔNG TÁC VÀ CẤU TRÚC TỔ CHỨC DỰ ÁN
CÁC CÔNG TÁC CẦN THIẾT CỦA DỰ ÁN
WBS (Work Breakdown Structure) là cấu trúc phân chia công việc, giúp tách và chia nhỏ các nhiệm vụ trong dự án Mục đích của WBS là để dễ dàng triển khai và kiểm soát công việc, đảm bảo các nhiệm vụ nhỏ nằm trong phạm vi và đạt được mục tiêu của dự án lớn Các công việc nhỏ có thể hoạt động độc lập hoặc phụ thuộc lẫn nhau, và công việc lớn chỉ được coi là hoàn thành khi tất cả các công việc con đã được thực hiện.
Dưới đây là cấu trúc phân chia công việc cho dự án nghiên cứu, thiết kế và đầu tư thiết bị cùng khuôn mẫu nhằm giảm chi phí chất lượng tại công ty Terumo Vietnam.
Hình 2.1: Sơ đồ WBS của dự án
Cấu trúc phân chia công việc của dự án bao gồm 3 bậc: bậc 1 với 3 công tác, bậc 2 có 8 công tác và bậc 3 tổng cộng 65 công tác Trong số các công tác bậc 1, công tác đánh giá và đặt hàng nhà cung cấp là công việc có thời gian thực hiện lâu nhất, kéo dài 63 ngày Công tác “Bản vẽ kỹ thuật thiết bị và khuôn mẫu” có số lượng công tác con nhiều nhất với 11 công tác, trong khi công tác “Mẫu thử thiết bị trên dây chuyền ban đầu” lại có ít công tác con nhất, chỉ với 3 công tác.
CÁC CÔNG TÁC VÀ MỐI QUAN HỆ
Dự án tổng quát có 3 công tác lớn:
Nghiên cứu và thiết kế bao gồm việc thực hiện điều tra, đánh giá sai lỗi và thiết kế các thông số kỹ thuật để sản xuất thiết bị đạt tiêu chuẩn y tế ISO 13485:2016 Đánh giá và đặt hàng nhà cung cấp tập trung vào việc đánh giá năng lực sản xuất của nhà cung cấp hiện tại và cung cấp thông số kỹ thuật của thiết bị, nhằm theo dõi và đánh giá quá trình sản xuất ngay từ khi đặt hàng.
Thử nghiệm hiệu quả được thực hiện để đánh giá và cài đặt 10 thiết bị cùng khuôn mẫu đã đặt hàng vào dây chuyền sản xuất Các kỹ sư sản xuất cũng đã lên kế hoạch đào tạo cho nhân viên vận hành dây chuyền nhằm đảm bảo quy trình hoạt động suôn sẻ.
Mỗi dự án lớn bao gồm nhiều công tác con cụ thể cần thực hiện Trong số ba công tác bậc 1, có tám công tác bậc 2, và từ những công tác bậc 2 này, phát sinh nhiều công tác bậc 3 khác nhau tùy thuộc vào tính chất của công việc kỹ thuật.
Một số công tác bậc 3 có mối quan hệ độc lập với nhau, nhưng một số công tác khác cần phải được thực hiện trước để các công tác tiếp theo có thể tiến hành Tổng cộng có hai công tác có mối quan hệ, trong đó bao gồm nhiều công tác cần thực hiện.
Bảng dưới đây trình bày chi tiết các công tác chính và công tác phụ trong dự án chuyển xưởng tại Hà Nội, cùng với mối quan hệ và thời gian hoàn thành của từng công tác.
Hình 2.1: Bảng cấu trúc công việc
STT Công tác Mô tả
1 A1 Tiếp nhận và xác định sai lỗi - 7/6/2020 8/6/2020 1
2 A2 Thành lập nhóm điều tra A1 8/6/2020 9/6/2020 1
Sử dụng phế phẩm kiểm tra ngoại quan
4 A4 Đo lường các thông số ảnh hưởng
5 A5 Tiêu hủy mẫu phế phẩm A4 11/6/2020 12/6/2020 1
Viết báo cáo về điều tra phế phẩm
Chuyển các tiêu chuẩn kỹ thuật lỗi sang bộ phận kỹ thuật
Tiếp nhận các tiêu chuẩn kỹ thuật
9 B2 Thành lập nhóm thiết kế B1 16/6/2020 17/6/2020 0.5
Nghiên cứu các nguyên vật liệu thích hợp
11 B4 Tìm kiếm nguyên vật liệu thích hợp B3 21/6/2020 23/6/2020 2
Thử nghiệm nguyên vật liệu bằng các thao tác vật lý
Mô phỏng mẫu thiết bị thử nghiệm
14 B7 Lấy mẫu và đo tại hiện trường B6 28/6/2020 30/6/2020 2.5
Phân tích trong phòng thử nghiệm
16 B9 Xử lý kết quả, đánh giá sơ bộ B8 3/7/2020 4/7/2020 1
17 B10 Đối chiếu thông số khuôn mẫu thử nghiệm
Hoàn thiện bản vẽ kỹ thuật cuối cùng
Bàn giao bản vẽ cho bộ phận kỹ thuật
20 C1 Đánh giá các đặc tính kỹ thuật của của thiết bị
21 C2 Đánh giá hình thức của thiết bị C1 9/7/2020 12/7/2020 2.5
Các công cụ và cách sử dụng thiết bị
23 C4 Hiệu suất hoạt động của thiết bị C3 13/7/2020 16/7/2020 2.5
Nhà cung cấp bàn giao bản vẽ chính thức
Nhà cung cấp chuẩn bị nguyên vật liệu
Theo dõi tiến độ sản xuất các linh kiện
Chuẩn bị nguyên vật liệu cho khuôn mẫu
Chuẩn bị nguyên vật liệu cho thiết bị
Chuẩn bị mẫu thử cho nghiên cứu thực nghiệm
30 D5 Đánh giá chất lượng mẫu thử D4 2/8/2020 6/8/2020 3.5
31 D6 Tiến hành sản xuất khuôn mẫu D5 6/8/2020 9/8/2020 3
Bảng báo cáo về tiến độ sản xuất và tài liệu thông số thiết bị
Soạn thảo tài liệu hướng dẫn và trình xét duyệt
Phân bổ tài liệu tới các phòng
Phân bổ tài liệu tới các phòng ban kỹ thuật và sản xuất
Thiết kế sơ đồ bố trí thiết bị và trình xét duyệt
38 E5 Nhập thiết bị về khu vực sản xuất E4 21/8/2020 24/8/2020 3
Kiểm kê số lượng và kiểm tra ngoại quan
40 E7 Kiểm tra chất lượng thiết bị E6 30/8/2020 5/8/2020 6
Lắp đặt thiết bị vào khu vực bố trí
42 E9 Lên kế hoạch chạy thử nghiệm E8 9/8/2020 12/8/2020 3
Tháo và lắp ráp các thiết bị vừa chuyển về
Thử nghiệm 2 ca sản xuất trên 2 dây chuyền
Báo cáo tiến độ hoàn thành vận hành ban đầu của
Lắp đặt các thiết bị và khuôn mẫu trên các trạm
Chuẩn bị nguyên vật liệu thử nghiệm
Thay đổi mặt bằng khu vực vận hành
Tập hợp nguyên vật liệu đã đạt chất lượng lên dây chuyền
54 G9 Theo dõi tiến độ thử nghiệm G8 6/9/2020 8/9/2020 2
Lập báo cáo tiến độ thử nghiệm sản xuất
56 G11 Theo dõi tiến độ vận hành thiết bị G10 11/9/2020 16/9/2020 5
Lên kế hoạch đào tạo cho công nhân các ca sản xuất
Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 1
Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 2
Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 3
61 H5 Đào tạo huấn luyện còn lại cho các QC ca 1
62 H6 Đào tạo huấn luyện còn lại cho các QC ca 2
Báo cáo hiệu quả khuôn mẫu mang lại
64 H8 Báo cáo hiệu quả thiết bị mang lại H7 4/10/2020 5/10/2020 1
65 H9 Đánh giá cuối cùng hiệu quả chi phí và kết quả thực nghiệm
THỜI GIAN VÀ CHI PHÍ ƯỚC TÍNH CỦA CÁC CÔNG TÁC
Mối quan hệ giữa chi phí và thời gian trong các công tác được thể hiện trình bày trong bảng dưới đây
Bảng 2.2: Mối quan hệ giữa chi phí và thời gian (Đơn vi: Đô la)
STT Mã hóa Tên công tác Thời gian thực hiện
1 R1 Nghiên cứu và thiết kế 27 8062
2 A Bản điều tra và đánh giá hiện trạng sai lỗi 10 3212
3 A1 Tiếp nhận và xác định sai lỗi 1 600
4 A2 Thành lập nhóm điều tra 1 0
5 A3 Sử dụng các phế phẩm kiểm tra ngoại quan 2 1000
6 A4 Đo lường các thông số ảnh hưởng 3 300
7 A5 Tiêu hủy mẫu phế phẩm 1 1312
8 A6 Viết báo cáo về điều tra phế phẩm 0.5 0
9 A7 Chuyển các tiêu chuẩn kỹ thuật lỗi sang bộ phận kỹ thuật 1,5 0
10 B Bản vẽ kỹ thuật thiết bị và khuôn mẫu 17 4850
11 B1 Tiếp nhận các tiêu chuẩn kỹ thuật 0.5 0
12 B2 Thành lập nhóm thiết kế 0.5 0
14 B3 Tìm kiếm nguyên vật liệu thích hợp 2 50
15 B4 Thử nghiệm nguyên vật liệu bằng các thao tác vật lý 2 1000
16 B5 Mô phỏng mẫu thiết bị thử nghiệm 3 1000
17 B6 Lấy mẫu và đo tại hiện trường 2.5 1800
18 B7 Phân tích trong phòng thử nghiệm 3 1000
19 B8 Xử lý kết quả, đánh giá sơ bộ 1 0
20 B9 Đối chiếu thông số khuôn mẫu thử nghiệm 1 0
21 B10 Hoàn thiện bản vẽ kỹ thuật cuối cùng 0.5 0
22 B11 Bàn giao bản vẽ cho bộ phận kỹ thuật 1 0
23 R2 Đánh giá và đặt hàng nhà cung cấp 63 2633
24 C Bản thiết kế chính thức từ nhà cung cấp 13 348
25 C1 Đánh giá các đặc tính kỹ thuật của của thiết bị 3.5 0
26 C2 Đánh giá hình thức của thiết bị 2.5 0
27 C3 Các công cụ và cách sử dụng thiết bị 1.5 0
28 C4 Hiệu suất hoạt động của thiết bị 2.5 0
29 C5 Nhà cung cấp bàn giao bản vẽ chính thức 2 48
30 C6 Nhà cung cấp chuẩn bị nguyên vật liệu 1 300
31 D Bản đánh giá quá trình sản xuất 20 1110
33 D1 Chuẩn bị nguyên vật liệu cho khuân mẫu 3 250
34 D2 Chuẩn bị nguyên vật liệu cho thiết bị 2.5 100
35 D3 Chuẩn bị mẫu thử cho nghiên cứu thực nghiệm 3 160
36 D4 Đánh giá chất lượng mẫu thử 3,5 600
37 D5 Tiến hành sản xuất khuân mẫu 3 0
38 D6 Tiến hành sản xuất thiết bị 3 0
39 D7 Bảng báo cáo về tiến độ sản xuất và tài liệu thông số thiết bị 1 0
40 E Khuôn mẫu và thiết bị thử nghiệm 30 1175
41 E1 Soạn thảo tài liệu hướng dẫn và trình xét duyệt 3 0
42 E2 Phân bổ tài liệu tới các phòng QC, QA và
43 E3 Phân bổ tài liệu tới các phòng ban kỹ thuật và sản xuất 1 0
44 E4 Thiết kế sơ đồ bố trí thiết bị và trình xét duyệt 3 0
45 E5 Nhập thiết bị về khu vực sản xuất 3 1175
46 E6 Kiểm kê số lượng và kiểm tra ngoại quan 6 0
47 E7 Kiểm tra chất lượng thiết bị 6 0
48 E8 Lắp đặt thiết bị vào khu vực bố trí 4 0
49 E9 Lên kế hoạch chạy thử nghiệm 3 0
51 F Mẫu thử thiết bị trên dây chuyền ban đầu 5 5600
52 F1 Tháo và lắp ráp các thiết bị vừa chuyển về 2 2400
53 F2 Thử nghiệm 2 ca sản xuất trên 2 dây chuyền 2.5 3200
54 F3 Báo cáo tiến độ hoàn thành vận hành ban đầu 0.5 0
55 G Báo cáo tiến độ vận hành thiết bị 30 5505
56 G1 Lắp đặt các thiết bị và khuôn mẫu trên các trạm 1.5 600
57 G2 Chuẩn bị nguyên vật liệu thử nghiệm 2 125
58 G3 Thay đổi mặt bằng khu vực vận hành 3 0
59 G4 Tập hợp nguyên vật liệu đã đạt chất lượng lên dây chuyền 2 0
60 G5 Chạy thử mẫu 80300 trên dây chuyền FL4 3 940
61 G6 Chạy thử mẫu 80300 trên dây chuyền FL5 3 940
62 G7 Chạy thử mẫu 80337 trên dây chuyền FL4 3 1300
63 G8 Chạy thử mẫu 80337 trên dây chuyền FL5 3 1300
64 G9 Theo dõi tiến độ thử nghiệm 2 0
65 G10 Lập báo cáo tiến độ thử nghiệm sản xuất 2.5 0
66 G11 Theo dõi tiến độ vận hành thiết bị 5 300
67 H Báo cáo đào tạo sử dụng thiết bị cho 30 nhân công 20 3200
68 H1 Lên kế hoạch đào tạo cho công nhân các ca sản xuất 2 100
69 H2 Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 1 3 0
70 H3 Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 2 3 0
71 H4 Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 3 3 0
72 H5 Đào tạo huấn luyện còn lại cho các QC ca 1 3 1500
73 H6 Đào tạo huấn luyện còn lại cho các QC ca 2 3 1500
74 H7 Báo cáo hiệu quả khuôn mẫu mang lại 1 0
75 H8 Báo cáo hiệu quả thiết bị mang lại 1 0
76 H9 Đánh giá cuối cùng hiệu quả chi phí và kết quả thực nghiệm 1 100
Tổng quan dự án tốn kém thời gian 145 ngày và dự kiến chi phí mất khoản $25000 để hoàn thành dự án trong đó:
Thời gian là yếu tố quan trọng trong dự án, đặc biệt là trong việc xây dựng tài liệu, thường mất đến 30 ngày Quá trình này kéo dài do cần phải xét duyệt và thẩm định tài liệu theo tiêu chuẩn ISO và FDA.
Thời gian chạy mẫu thử trên các thiết bị có thể kéo dài đến 30 ngày, nhằm đảm bảo hoạt động ổn định của thiết bị và khuôn mẫu trước khi tiến hành sản xuất lâu dài cho nhà cung cấp và khách hàng.
Chi phí cố định trong quá trình sản xuất gấp đôi chi phí biến đổi, chủ yếu xuất phát từ việc đầu tư vào thiết bị và chi phí hành chính liên quan đến việc kiểm tra và thẩm định các tiêu chuẩn chất lượng của ISO và FDA trước khi sản phẩm được cấp phép sử dụng chính thức.
Chi phí đơn vị của các công tác
Bảng dưới đây thể hiện chi phí đơn vị của 3 công tác bậc 2, 9 công tác bậc 3 và 63 công tác bậc 4
Bảng 2.3: Chi phí đơn vị của các công tác (Đơn vi: Đô la)
Tên công tác Thời gian thực hiện Tổng chi phí
Chi phí đơn vị Nghiên cứu và thiết kế 27 8062 298,5925926
Bản điều tra và đánh giá hiện trạng sai lỗi 10 3212 321,2
Tiếp nhận và xác định sai lỗi 1 600 600
Thành lập nhóm điều tra 1 0 0
Sử dụng các phế phẩm kiểm tra ngoại quan 2 1000 500 Đo lường các thông số ảnh hưởng 3 300 100
Tiêu hủy mẫu phế phẩm 1 1312 1312
Viết báo cáo về điều tra phế phẩm 0.5 0 0
Chuyển các tiêu chuẩn kỹ thuật lỗi sang bộ phận kỹ thuật 1,5
Bản vẽ kỹ thuật thiết bị và khuôn mẫu 17 4850 285,2941176
Tiếp nhận các tiêu chuẩn kỹ thuật 0.5 0 0
Thành lập nhóm thiết kế 0.5 0 0
Tìm kiếm nguyên vật liệu thích hợp 2 50 25
Thử nghiệm nguyên vật liệu bằng các thao tác vật lý 2
Mô phỏng mẫu thiết bị thử nghiệm 3 1000 333,3333333
Lấy mẫu và đo tại hiện trường 2.5
98 Phân tích trong phòng thử nghiệm 3 1000 333,3333333
Xử lý kết quả, đánh giá sơ bộ 1 0 0 Đối chiếu thông số khuôn mẫu thử nghiệm 1 0 0
Hoàn thiện bản vẽ kỹ thuật cuối cùng 0.5 0 0
Bàn giao bản vẽ cho bộ phận kỹ thuật 1 0 0 Đánh giá và đặt hàng nhà cung cấp 63 2633 41,79365079
Bản thiết kế chính thức từ nhà cung cấp 13 348 26,76923077 Đánh giá các đặc tính kỹ thuật của của thiết bị 3.5 0 0 Đánh giá hình thức của thiết bị 2.5 0 0
Các công cụ và cách sử dụng thiết bị 1.5 0 0
Hiệu suất hoạt động của thiết bị 2.5 0 0
Nhà cung cấp bàn giao bản vẽ chính thức 2 48 24
Nhà cung cấp chuẩn bị nguyên vật liệu 1 300 300
Bản đánh giá quá trình sản xuất 20 1110 55,5
Chuẩn bị nguyên vật liệu cho khuân mẫu 3 với tỷ lệ 250 và 83,33 Chuẩn bị nguyên vật liệu cho thiết bị 2.5 có tỷ lệ 100 và 0,002275 Chuẩn bị mẫu thử cho nghiên cứu thực nghiệm đạt tỷ lệ 3 với 160 và 53,33 Cuối cùng, đánh giá chất lượng mẫu thử có tỷ lệ 3,5 với 600 và 171,43.
Tiến hành sản xuất khuân mẫu 3 0 0
Tiến hành sản xuất thiết bị 3 0 0
Bảng báo cáo về tiến độ sản xuất và tài liệu thông số thiết bị 1
Khuôn mẫu và thiết bị thử nghiệm 30 1175 39,16666667 Soạn thảo tài liệu hướng dẫn và trình xét duyệt 3 0 0 Phân bổ tài liệu tới các phòng QC, QA và
Phân bổ tài liệu tới các phòng ban kỹ thuật và sản xuất 1
Thiết kế sơ đồ bố trí thiết bị và trình xét duyệt 3 0 0 Nhập thiết bị về khu vực sản xuất 3 1175 391,6666667
Kiểm kê số lượng và kiểm tra ngoại quan 6 0 0
Kiểm tra chất lượng thiết bị 6 0 0
Lắp đặt thiết bị vào khu vực bố trí 4 0 0
Lên kế hoạch chạy thử nghiệm 3 0 0
Mẫu thử thiết bị trên dây chuyền ban đầu 5 5600 1120 Tháo và lắp ráp các thiết bị vừa chuyển về 2 2400 1200
Thử nghiệm 2 ca sản xuất trên 2 dây chuyền 2.5
Báo cáo tiến độ hoàn thành vận hành ban đầu của 2 thiết bị 0.5
Báo cáo tiến độ vận hành thiết bị 30 5505 183,5 Lắp đặt các thiết bị và khuôn mẫu trên các trạm 1.5
Chuẩn bị nguyên vật liệu thử nghiệm 2 125 62,5
Thay đổi mặt bằng khu vực vận hành 3 0 0
Tập hợp nguyên vật liệu đã đạt chất lượng lên dây chuyền 2
Chạy thử mẫu 80300 trên dây chuyền FL4 3 940 313,3333333 Chạy thử mẫu 80300 trên dây chuyền FL5 3 940 313,3333333 Chạy thử mẫu 80337 trên dây chuyền FL4 3 1300 433,3333333 Chạy thử mẫu 80337 trên dây chuyền FL5 3 1300 433,3333333
Theo dõi tiến độ thử nghiệm 2 0 0
Lập báo cáo tiến độ thử nghiệm sản xuất 2.5 0 0
Theo dõi tiến độ vận hành thiết bị 5 300 60
Báo cáo đào tạo sử dụng thiết bị cho 30 nhân công 20
Lên kế hoạch đào tạo cho công nhân các ca sản xuất 2
Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 1 3 0 0
Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 2 3 0 0
Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 3 3 0 0 Đào tạo huấn luyện còn lại cho các QC ca 1 3 1500 500 Đào tạo huấn luyện còn lại cho các QC ca 2 3 1500 500
Báo cáo hiệu quả khuôn mẫu mang lại 1 0 0
Báo cáo hiệu quả thiết bị mang lại 1 0 0 Đánh giá cuối cùng hiệu quả chi phí và kết quả thực nghiệm 1
CẤU TRÚC TỔ CHỨC VÀ CHỨC NĂNG
Dự án NC 20 – 174 lựa chọn cấu trúc tổ chức dạng dự án chuyên biệt với các đặc điểm:
- Số lượng dự án và mức độ quan trọng tương đối giữa các dự án tại công ty trong giai đoạn thực hiện dự án NC 20 – 174 không thường xuyên
Dự án NC 20 – 174 tập trung vào việc áp dụng công nghệ trong một khu vực chức năng, với mục tiêu giảm tỷ lệ sai lỗi do nhầm lẫn nguyên vật liệu Cassette Trima với sản phẩm Optic xuống còn 15% Đồng thời, dự án cũng chú trọng đến chi phí triển khai mẫu thử hiệu quả.
Dự án được đánh giá bởi Ban Giám đốc có mức độ phức tạp thấp, điều này cho thấy yêu cầu về sự điều phối trong nhóm dự án không quá cao Nhờ vậy, dự án có thể được kiểm soát hiệu quả trong một cấu trúc chuyên biệt.
Ngoài ra, việc xây dựng cấu trúc tổ chức dạng dự án chuyên biệt cho dự án NC 20 – 174 còn mang lại một số ưu điểm:
- Có sự kiểm soát chặt chẽ do quyền lực dự án
- Thời gian xúc tiến dự án nhanh chóng
- Tạo sự trung thành của các thành viên trong dự án
Hình 2.2: Ma trận cấu trúc tổ chức dự án Đại diện lãnh đạo (chính là Tổng Giám Đốc công ty Terumo) với các vai trò như sau:
- Là người có quyền hành cao nhất
- Trực tiếp ra quyết định, lên chiến lược, đối sách cho công ty
- Xác định và phân tích các ràng buộc và giả định
- Chọn các quy trình phù hợp cho dự án
- Giám sát rủi ro, truyền thông và sự tham gia của các bên liên quan để đảm bảo chúng phù hợp với kỳ vọng
Kỹ sư chất lượng là người đảm nhiệm trách nhiệm quản lý chất lượng dự án hiện tại, có các vai trò chủ yếu như:
- Phối hợp với lãnh đạo đê lâp kế hoạch bảo đảm chất lượng cho dự án, đảm bảo tuân thủ các quy chuẩn chất lượng
- Chuẩn bị những phương án quản lý chất lượng dự phòng khi dự án gặp sự cố
- Tổ chức thực hiện việc giám sát, theo dõi quá trình thực hiện dự án các hạng mục dự án
- Tiến hành việc lấy mẫu, đo đạc các thông số kỹ thuật cần thiết,… để đảm bảo đáp ứng đúng các yêu cầu về quy chuẩn xây dựng,…
- Đề xuất những phương án cải thiện dự án, nâng cao chất lượng làm việc của đội ngũ nhân viên, máy móc, quy trình
Kỹ sư quy trình là người chịu trách nhiệm thiết kế, thực hiện, kiểm soát và tối ưu hóa các dự án, quy trình công nghiệp
- Thiết kế các khuôn mẫu và thiết bị
- Thiết lập các bản vẽ kỹ thuật cho các thiết bị
- Đánh giá thiết bị từ nhà cung cấp
- Kỹ thuật viên thử nghiệm các thông số trên thiết bị mẫu
Kỹ sư sản xuất đóng vai trò quan trọng trong việc giám sát và cải tiến hệ thống dây chuyền sản xuất hiện tại và mới tại các công ty sản xuất Họ cũng chịu trách nhiệm theo dõi tình trạng máy móc và thiết bị trong hệ thống sản xuất, đảm bảo hoạt động hiệu quả và liên tục.
Trưởng ca đóng vai trò quan trọng trong việc quản lý năng suất lao động và đảm bảo chất lượng sản phẩm cũng như dự án Họ cũng chịu trách nhiệm về các vấn đề liên quan đến nhân sự Để nâng cao hiệu quả làm việc, trưởng ca cần lập kế hoạch đào tạo cho nhân công trong vòng 1 tháng.
Trưởng chuyền chịu trách nhiệm quản lý và đảm bảo chất lượng, năng suất lao động của chuyền mà mình chỉ huy Họ tham gia vào hầu hết các công đoạn liên quan đến chuyền trong dự án.
Nhà cung cấp là các công ty sản xuất theo yêu cầu đơn đặt hàng của Terumo, chịu trách nhiệm trong dự án về:
- Nhà cung cấp sản xuất các thiết bị theo yêu cầu
- Theo dõi tiến độ sản xuất các linh kiện
- Xây dựng các tài liệu hướng dẫn sử dụng
- Viết báo cáo về tiến độ sản xuất và tài liệu thông số thiết bị.
BIỂU ĐỒ TRÁCH NHIỆM CỦA DỰ ÁN
Biểu đồ trách nhiệm giữa các công tác với người thực hiện được thể hiện trong bảng dưới đây:
Bảng 2.4: Ma trận trách nhiệm của dự án
Tổng giám đốc Kỹ sư chất lượng Trưởng ca Kỹ sư quy trình Kỹ sư sản xuất Trưởng chuyền Nhà cung cấp
Nghiên cứu và thiết kế
Bản điều tra và đánh giá hiện trạng sai lỗi 3 1 3 2 1
Bản vẽ kỹ thuật thiết bị và khuôn mẫu 6 3 1 3 4 Đánh giá và đặt hàng nhà cung cấp
Bản thiết kế chính thức từ nhà cung cấp 6 5 1 Đánh giá quá trình sản xuất 3 4 2 1 4
Nhà cung cấp sản xuất các thiết bị theo yêu cầu 4 3 4 1
Chạy thử mẫu thử thiết bị trên dây chuyền ban đầu 2 1 2 2 1
Báo cáo tiến độ vận hành thiết bị 5 4 3 4 1 3 Đào tạo sử dụng thiết bị cho 30 công nhân 5 4 1 4 2 1
• 1 – Trách nhiệm thực hiện chính
• 4 – Có thể được tham khảo
Cấu trúc tổ chức dự án được thiết lập theo dạng dự án riêng biệt, với việc xác định rõ vai trò và trách nhiệm của từng thành viên, bao gồm tổng giám đốc, kỹ sư chất lượng, trưởng ca, kỹ sư quy trình, kỹ sư sản xuất và trưởng chuyền Trong đó, kỹ sư quy trình đảm nhận nhiều công việc nhất, trong khi kỹ sư sản xuất tham gia vào nhiều hoạt động khác nhau.
Các công tác trong dự án được thiết kế đơn giản, phù hợp với chuyên môn của từng nhóm, giúp Ban Giám đốc dễ dàng đánh giá hiệu quả hoạt động Tuy nhiên, để đảm bảo tiến độ dự án, cần có sự phối hợp chặt chẽ trong việc theo dõi tiến độ sản xuất linh kiện giữa công ty và nhà cung cấp trong suốt quá trình thực hiện.
HOẠCH ĐỊNH TIẾN ĐỘ DỰ ÁN
Phương pháp CPM (Critical Path Method) là công cụ quan trọng trong việc hoạch định tiến độ thực hiện cho các dự án Phương pháp này giúp xác định các công việc cần thiết và thiết lập tiến độ dự án một cách hiệu quả.
Hình 2.3: Các thông số chính trên sơ đồ mạng AON Theo kế hoạch dự kiến, dự án được hoàn thành trong khoảng 127 ngày
Công tác A: Đây là công tác khởi đầu với nội dung là thành lập đội điều tra và lập báo cáo, có thời gian thực hiện là 10 ngày
Công tác B được thực hiện ngay sau công tác A, nhằm thiết lập các bản vẽ kỹ thuật cho thiết bị trong thời gian 17 ngày, từ ngày thứ 10 đến ngày thứ 27 Với thời gian dự trữ 3 ngày, công tác này có thể bắt đầu muộn nhất vào ngày thứ 13 và kết thúc vào ngày thứ 30.
Công tác D được triển khai ngay sau công tác B, nhằm theo dõi tiến độ sản xuất các linh kiện trong khoảng thời gian kéo dài 20 ngày, bắt đầu từ ngày thứ 27 đến ngày thứ 47.
Công tác C được thực hiện ngay sau công tác B, trong thời gian 13 ngày (từ ngày 27 đến ngày 40), kỹ thuật viên cần tiến hành thử nghiệm các thông số trên thiết bị mẫu Với thời gian dự trữ 32 ngày, công tác này có thể hoàn thành muộn nhất vào ngày thứ 42 và kết thúc vào ngày thứ 55.
Công tác E được thực hiện sau công tác A và D, bao gồm việc viết báo cáo về tiến độ sản xuất và tài liệu thông số thiết bị Thời gian thực hiện công tác này kéo dài đến 30 ngày, bắt đầu từ ngày thứ 47 đến ngày thứ 77.
Công tác F diễn ra sau công tác C, với thời gian vận chuyển và lắp đặt thiết bị tại nhà máy trong vòng 5 ngày, từ ngày thứ 40 đến ngày thứ 45 Với thời gian dự trữ 32 ngày, công tác này có thể bắt đầu muộn nhất vào ngày thứ 55 và hoàn thành vào ngày thứ 60.
Công tác G được thực hiện sau khi hoàn thành công tác E và F, bao gồm việc viết báo cáo về tiến độ vận hành thiết bị trong khoảng thời gian 30 ngày, cụ thể từ ngày thứ 77 đến ngày thứ 107.
Công tác H được thực hiện sau công tác G, với mục tiêu lập kế hoạch đào tạo cho công nhân trong vòng 1 tháng Thời gian thực hiện công tác này kéo dài 20 ngày, bắt đầu từ ngày thứ 107 đến ngày thứ 127.
Các công tác găng trong dự án tại Teruno có thời gian dự trữ bằng 0, tức là thời gian bắt đầu và kết thúc sớm nhất trùng với thời gian trễ nhất Do đó, việc thực hiện đúng thời hạn đề ra là rất quan trọng Các công tác găng bao gồm A, B, D, E, G và H.
LẬP TIẾN ĐỘ DỰ ÁN BẰNG PHẦN MỀM MS PROJECT
LỊCH LÀM VIỆC CHUNG CỦA DỰ ÁN
Theo chính sách giờ làm việc của công ty, thời gian làm việc chính thức của dự án là từ 8h đến 16h30, từ thứ 2 đến thứ 6, không làm việc vào thứ 7 Trong tháng 9, sẽ có ngày nghỉ lễ quốc khánh Việt Nam Dự án bắt đầu chính thức vào ngày 07/06/2020 và dự kiến kết thúc vào ngày 05/10/2020.
Hình 3.1: Lịch làm việc chung của dự án
TIẾN ĐỘ DỰ ÁN THEO KẾ HOẠCH
Tiến độ dựa án được theo dõi bằng phần mềm Ms project như hình dưới đây
Hình 3.2: Sơ đồ Gantt và các công tác Gantt Nhận xét:
Tất cả các công tác chính của dự án đã được hoàn thành 100% đúng thời hạn theo kế hoạch Thời gian hoàn thành dự án nằm trong mục tiêu, với khả năng hoàn thành tối đa trong 4 tháng.
Theo biểu đồ Gantt, giai đoạn đánh giá và đặt hàng cung cấp có thể bị trì hoãn khoảng 11 ngày do ảnh hưởng của dịch Covid, dẫn đến việc nhà cung cấp bên thứ ba không thể giao hàng thiết bị đúng hạn.
Bộ phận kỹ thuật gặp phải sự trì hoãn trong việc giám sát và báo cáo tiến độ, dẫn đến việc kéo dài thời gian dự án thêm 2 tuần Điều này ảnh hưởng đến quá trình triển khai thử nghiệm hiệu quả thiết bị trên dây chuyền sản xuất.
BÁO CÁO CHI PHÍ THEO KẾ HOẠCH
Báo cáo chi phí được theo dõi bằng phần mềm Ms Project như hình dưới đây
Hình 3.3: Chi phí của dự án Chi phí đơn vị thực tế của các công tác
Chi phí đơn vị của các công tác khi được kiểm định vào đầu tháng 10 chi tiết được thể hiện ở bảng dưới đây:
Bảng 3.1: Chi phí đơn vị thực tế của các công tác
STT Mã hóa Tên công tác Thời gian thực hiện
1 R1 Nghiên cứu và thiết kế 27 298,5925926
2 A Bản điều tra và đánh giá hiện trạng sai lỗi 10 321,2
3 A1 Tiếp nhận và xác định sai lỗi 1 600
4 A2 Thành lập nhóm điều tra 1 0
5 A3 Sử dụng các phế phẩm kiểm tra ngoại quan 2 500
6 A4 Đo lường các thông số ảnh hưởng 3 100
7 A5 Tiêu hủy mẫu phế phẩm 1 1312
8 A6 Viết báo cáo về điều tra phế phẩm 0.5 0
9 A7 Chuyển các tiêu chuẩn kỹ thuật lỗi sang bộ phận kỹ thuật 1,5 0
10 B Bản vẽ kỹ thuật thiết bị và khuôn mẫu 17 285,2941176
11 B1 Tiếp nhận các tiêu chuẩn kỹ thuật 0.5 0
12 B2 Thành lập nhóm thiết kế 0.5 0
13 B3 Tìm kiếm nguyên vật liệu thích hợp 2 25
14 B4 Thử nghiệm nguyên vật liệu bằng các thao tác vật lý 2 500
15 B5 Mô phỏng mẫu thiết bị thử nghiệm 3 333,3333333
16 B6 Lấy mẫu và đo tại hiện trường 2.5 0,04095283598
17 B7 Phân tích trong phòng thử nghiệm 3 333,3333333
18 B8 Xử lý kết quả, đánh giá sơ bộ 1 0
19 B9 Đối chiếu thông số khuôn mẫu thử nghiệm 1 0
20 B10 Hoàn thiện bản vẽ kỹ thuật cuối cùng 0.5 0
21 B11 Bàn giao bản vẽ cho bộ phận kỹ thuật 1 0
22 R2 Đánh giá và đặt hàng nhà cung cấp 63 44,84126984
23 C Bản thiết kế chính thức từ nhà cung cấp 13 30,76923077
24 C1 Đánh giá các đặc tính kỹ thuật của của thiết bị 3.5 0
25 C2 Đánh giá hình thức của thiết bị 2.5 0
26 C3 Các công cụ và cách sử dụng thiết bị 1.5 0
27 C4 Hiệu suất hoạt động của thiết bị 2.5 0
28 C5 Nhà cung cấp bàn giao bản vẽ chính thức 2 50
29 C6 Nhà cung cấp chuẩn bị nguyên vật liệu 1 300
30 D Bản đánh giá quá trình sản xuất 20 62,5
31 D1 Chuẩn bị nguyên vật liệu cho khuân mẫu 3 116,6666667
32 D2 Chuẩn bị nguyên vật liệu cho thiết bị 2.5 0,003185220577
33 D3 Chuẩn bị mẫu thử cho nghiên cứu thực nghiệm 3 53,33333333
34 D4 Đánh giá chất lượng mẫu thử 3,5 171,4285714
35 D5 Tiến hành sản xuất khuân mẫu 3 0
36 D6 Tiến hành sản xuất thiết bị 3 0
37 D7 Bảng báo cáo về tiến độ sản xuất và tài liệu thông số thiết bị 1 0
38 E Khuôn mẫu và thiết bị thử nghiệm 30 39,16666667
39 E1 Soạn thảo tài liệu hướng dẫn và trình xét duyệt 3 0
40 E2 Phân bổ tài liệu tới các phòng QC, QA và PQA 1 0
41 E3 Phân bổ tài liệu tới các phòng ban kỹ thuật và sản xuất 1 0
42 E4 Thiết kế sơ đồ bố trí thiết bị và trình xét duyệt 3 0
43 E5 Nhập thiết bị về khu vực sản xuất 3 391,6666667
44 E6 Kiểm kê số lượng và kiểm tra ngoại quan 6 0
45 E7 Kiểm tra chất lượng thiết bị 6 0
46 E8 Lắp đặt thiết bị vào khu vực bố trí 4 0
47 E9 Lên kế hoạch chạy thử nghiệm 3 0
49 F Mẫu thử thiết bị trên dây chuyền ban đầu 5 1310
50 F1 Tháo và lắp ráp các thiết bị vừa chuyển về 2 1675
51 F2 Thử nghiệm 2 ca sản xuất trên 2 dây chuyền 2.5 0,07280504175
52 F3 Báo cáo tiến độ hoàn thành vận hành ban đầu của 2 thiết bị 0.5 0
53 G Báo cáo tiến độ vận hành thiết bị 30 195,8333333
54 G1 Lắp đặt các thiết bị và khuôn mẫu trên các trạm 1.5 0,01365125592
55 G2 Chuẩn bị nguyên vật liệu thử nghiệm 2 87,5
56 G3 Thay đổi mặt bằng khu vực vận hành 3 0
57 G4 Tập hợp nguyên vật liệu đã đạt chất lượng lên dây chuyền 2 0
58 G5 Chạy thử mẫu 80300 trên dây chuyền
59 G6 Chạy thử mẫu 80300 trên dây chuyền
60 G7 Chạy thử mẫu 80337 trên dây chuyền
61 G8 Chạy thử mẫu 80337 trên dây chuyền
62 G9 Theo dõi tiến độ thử nghiệm 2 0
63 G10 Lập báo cáo tiến độ thử nghiệm sản xuất 2.5 0
64 G11 Theo dõi tiến độ vận hành thiết bị 5 60
65 H Báo cáo đào tạo sử dụng thiết bị cho
66 H1 Lên kế hoạch đào tạo cho công nhân các ca sản xuất 2 50
67 H2 Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 1 3 0
68 H3 Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 2 3 0
69 H4 Báo cáo tiến độ đào tạo công nhân ca 3 3 0
70 H5 Đào tạo huấn luyện còn lại cho các QC ca 1 3 500
71 H6 Đào tạo huấn luyện còn lại cho các QC ca 2 3 500
72 H7 Báo cáo hiệu quả khuôn mẫu mang lại 1 0
73 H8 Báo cáo hiệu quả thiết bị mang lại 1 0
74 H9 Đánh giá cuối cùng hiệu quả chi phí và kết quả thực nghiệm 1 100
Báo cáo chi phí các công tác chính
Tổng chi phí hoàn thành dự án là khoảng 31,720 USD, cao hơn mục tiêu ban đầu là 25,000 USD, nhưng vẫn nằm trong ngân sách dự trù 31,750 USD.
Cơ cấu chi phí dự án bao gồm tiền lương chi phí công nhân, nhân viên và chi phí thiết bị với cơ cấu chi phí như sau:
Bảng 3.4: Chi phí cho các công tác chính
Trong đó công tác thử nghiệm hiệu quả chiếm nhiều chi phí nhất khoảng $17.950.000 và chiếm đến 56% chi phí công tác và mất đến 880 giờ để hoàn thành
Nghiên cứu và thiết kế Đánh giá và đặt hàng nhà cung cấp
Thử nghiệm hiệu quảActual Cost Baseline Cost
BÁO CÁO PHÂN BỔ NGUỒN LỰC CỦA DỰ ÁN
Báo cáo phân bổ nguồn lực cho các nguồn nhân lực chính của dự án như hình dưới đây
Bảng 3.6: Phân bổ nguồn nhân lực
Nghiên cứu và thiết kế Đánh giá và đặt hàng nhà cung cấp Thử nghiệm hiệu quả
Tổng quan, dự án mất khoản 2.104 giờ để hoàn thành và trong đó:
Theo báo cáo, bộ phận sản xuất chiếm tỷ lệ lớn với 880 giờ làm việc, tương đương khoảng 41,81% tổng thời gian, trong khi bộ phận Chất lượng chỉ mất khoảng 80 giờ để hoàn thành dự án.
Kỹ sư sản xuất mất khoảng 452 giờ để hoàn thành công việc, gấp đôi thời gian làm việc so với các bộ phận khác, trong khi kỹ sư quy trình lại có thời gian làm việc ngắn hơn.
KIỂM SOÁT TIẾN ĐỘ VÀ CHI PHÍ DỰ ÁN
3.5.1 Thời gian thực hiện dự án
Xét về phương diện thời gian, Dự án hoàn thành trong giới hạn cho phép là không quá
4 tháng Tuy phải chịu ảnh hưởng rất lớn từ dịch Covid-19, nhưng các công tác vẫn được hoàn thành 100% công việc
Thêm vào đó, do tình shình dịch bệnh nên có một số công tác bị trễ vào chi phí gia tăng được trình bày như bảng dưới đây
Bảng 3.2: Cơ cấu chi phí cho các công tác chính (Đơn vị: đô la)
STT Công tác Chi phí dự kiến
31 Nhà cung cấp bàn giao bản vẽ chính thức 48 100 52
Nhân sự bên phía nhà cung cấp có biến động, buộc phải thuê ngoài
33 Chuẩn bị nguyên vật liệu cho khuân mẫu 250 350 100
Giá thành nguyên vật liệu biến động
34 Chuẩn bị nguyên vật liệu cho thiết bị 100 140 40
57 Chuẩn bị nguyên vật liệu thử nghiệm 125 175 50
60 Chạy thử mẫu 80300 trên dây chuyền FL4 940 1020 80
61 Chạy thử mẫu 80300 trên dây chuyền FL5 940 1020 80
62 Chạy thử mẫu 80337 trên dây chuyền FL4 1300 1380 80
63 Chạy thử mẫu 80337 trên dây chuyền FL5 1300 1380 80
54 Tháo và lắp ráp các thiết bị vừa chuyển về 2400 3350 950
Do dịch Covid-19, quy trình lắp ráp phải bổ sung thêm các bước đảm bảo phòng chống dịch
Dự án đã vượt qua chi phí và thời gian so với kế hoạch ban đầu, như thể hiện trong bảng và đồ thị dưới đây.
Hình 3.7 : Progress Verus Cost Chi phí vượt kinh phí so với dự kiến của doanh nghiệp được trình bày trong bảng sau:
Bảng 3.3: Chi phí vượt kinh phí
Chi phí dự án mục tiêu $25.000
Chênh lệch so với ngân sách ($30)
Chênh lệch so với mục tiêu $6.720
Chi phí đã vượt ngân sách do ảnh hưởng của dịch Covid-19, dẫn đến tăng giá nguyên vật liệu và biến động nguồn nhân lực ở phía nhà cung cấp Điều này buộc các doanh nghiệp phải thuê nhân công bên ngoài, làm gia tăng chi phí đáng kể.