MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI
Phân loại sản phẩm theo màu sắc, đếm và hiển thị lên HMI:
Mô hình phân loại được thiết kế và thi công để phân chia ba loại sản phẩm: sản phẩm màu đỏ, sản phẩm màu xanh lá và sản phẩm màu xanh dương.
Điều khiển mô hình bằng PLC S7 1200 kết hợp với Arduino Uno R3.
Giám sát sản phẩm, số lượng sản phẩm thông qua màn hình Weintek MT8071ip.
Dây chuyền phân loại sản phẩm theo màu sắc sử dụng công nghệ để phân loại các sản phẩm dựa trên màu sắc của chúng Hệ thống này có khả năng phân loại các loại sản phẩm như sản phẩm màu xanh lá, màu đỏ và màu xanh dương, đồng thời đếm và hiển thị thông tin lên màn hình HMI.
Dây chuyền phân loại sản phẩm theo màu sắc được ứng dụng chủ yếu trong ngành công nghiệp vải lụa, sản xuất màu, điện tử và in ấn Đây là giai đoạn cuối cùng của quy trình sản xuất, có chức năng phân loại sản phẩm, đếm số lượng và đưa vào các thùng chứa tương ứng.
CH ƯƠ NG 2: T NG QUAN V PLC S7 1200 Ổ Ề
2.1.1 LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN CỦA PLC:
PLC là thiết bị điều khiển lập trình được (khả trình) cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển logic thông qua 1 ngôn ngữ lập trình.
Bộ điều khiển PLC được phát triển vào năm 1968 bởi một nhóm kỹ sư của General Motors, nhằm mục đích thay thế các mạch điều khiển rơ-le và thiết bị điều khiển cồng kềnh.
Với các chỉ tiêu kỹ thuật nhằm đáp ứng các yêu cầu điều khiển:
• Dễ lập trình và thay đổi chương trình.
• Cấu trúc dạng Module mở rộng, dễ bảo trì và sữa chữa.
• Đảm bảo độ tin cậy trong môi trường sản xuất.
Hệ thống điều khiển hiện tại vẫn còn đơn giản và cồng kềnh, gây khó khăn cho người dùng trong việc vận hành và lập trình Để khắc phục vấn đề này, các nhà thiết kế đã cải tiến hệ thống trở nên gọn nhẹ và dễ sử dụng hơn Sự ra đời của bộ điều khiển lập trình cầm tay vào năm 1969 đã đơn giản hóa quá trình lập trình, mang lại nhiều thuận lợi và thúc đẩy sự phát triển của kỹ thuật lập trình điều khiển.
Trong giai đoạn đầu, các hệ thống điều khiển lập trình (PLC) chủ yếu được phát triển để thay thế các hệ thống Relay và dây nối truyền thống Qua thời gian vận hành, các nhà thiết kế đã dần dần xây dựng một tiêu chuẩn mới cho hệ thống điều khiển, đó là tiêu chuẩn lập trình dựa trên giản đồ hình thang.
Kể từ năm 1975, sự phát triển vượt bậc của hệ thống phần cứng đã thúc đẩy sự tiến bộ mạnh mẽ của hệ thống PLC, mang đến nhiều chức năng mở rộng đa dạng.
• Số lượng ngõ vào, ngõ ra nhiều hơn và có khả năng điều khiển các ngõ vào, ngõ ra từ xa bằng kỹ thuật truyền thông.
• Bộ lưu trữ dữ liệu nhiều hơn.
• Nhiều loại Module chuyên dùng hơn.
Vào những năm đầu thập niên 1970, sự phát triển công nghệ phần mềm đã nâng cao khả năng của bộ lập trình điều khiển PLC, cho phép thực hiện không chỉ các lệnh Logic đơn giản mà còn các lệnh định thì, đếm sự kiện, xử lý toán học, dữ liệu, xung và thời gian thực.
Từ năm 1970 cho đến nay, bộ điều khiển lập trình PLC đã trở thành một thiết bị không thể thiếu trong công nghiệp tự động.
Các nhà thiết kế đã phát triển kỹ thuật kết nối các hệ thống PLC riêng lẻ thành một hệ thống chung, nâng cao khả năng hoạt động của từng hệ thống Nhờ vào việc cải thiện tốc độ và rút ngắn chu kỳ quét, hiệu suất của hệ thống được tối ưu hóa Hơn nữa, PLC hiện nay có khả năng giao tiếp với các thiết bị ngoại vi, mở rộng ứng dụng của nó trong nhiều lĩnh vực.
2.1.2 Sơ lược về các dòng sản phẩm của Siemens:
Logo là sản phẩm sơ cấp lý tưởng cho các ứng dụng nhỏ, giúp thay thế các ứng dụng cần nhiều relay trung gian và timer, từ đó giảm thiểu không gian lắp đặt tủ điện.
Logo là các module logic đơn giản, lý tưởng cho việc thay thế các mạch số với số lượng I/O nhỏ hơn 24 vào và 26 ra Ưu điểm của chúng là dễ sử dụng, dễ lập trình và linh hoạt trong việc thay đổi dữ liệu, cho phép lập trình trực tiếp trên thiết bị có màn hình với chi phí hợp lý Logo thường được ứng dụng trong các hệ thống chiếu sáng công cộng và chiếu sáng tòa nhà.
Dòng sản phẩm trung cấp này phù hợp cho các ứng dụng trung bình với khoảng 128 I/O, tích hợp đầy đủ hàm toán cần thiết cho hệ thống tự động Giao diện lập trình thân thiện giúp người dùng dễ dàng tiếp cận Thông thường, sản phẩm này được sử dụng cho các ứng dụng riêng lẻ trong các ngành như đá, xi măng, sắt thép, bê tông và gốm sứ, đồng thời có thể áp dụng cho hệ thống Scada nhỏ.
Dòng sản phẩm cao cấp này được thiết kế cho các ứng dụng lớn, đáp ứng nhu cầu I/O cao và thời gian phản hồi nhanh Nó hỗ trợ kết nối mạng tốt và có khả năng mở rộng trong tương lai.
Ngôn ngữ lập trình đa dạng cho phép người sử dụng có quyền lựa chọn Đặc biệt S7-
300 cung cấp các hàm toán đa dạng, cho những yêu cầu chuyên biệt.
Ngoài ra S7-300 còn xây dựng phần cứng theo cấu trúc module, nghĩa là đối với S7-
300 sẽ co những module tích hợ cho những ứng dụng đặc biệt như các module PID, module đọc xung tốc độ cao…
Vào năm 2009, Siemens đã giới thiệu dòng sản phẩm S7-1200 nhằm thay thế dần cho S7-200 PLC S7-1200 nổi bật với thiết kế nhỏ gọn, chi phí hợp lý và khả năng kiểm soát nhiều ứng dụng tự động hóa Dòng sản phẩm này bao gồm một microprocessor, nguồn cung cấp tích hợp sẵn và các đầu vào/ra (DI/DO) S7-1200 cũng cung cấp tính năng bảo mật với password để bảo vệ quyền truy cập vào PLC, cùng với cổng PROFINET hỗ trợ chuẩn Ethernet và TCP/IP Việc sử dụng các module truyền thông mở rộng qua RS485 hoặc RS232 cũng trở nên dễ dàng hơn Với những đặc điểm vượt trội, S7-1200 đang trở thành xu hướng tất yếu để thay thế S7-200, và có khả năng Siemens sẽ ngừng sản xuất S7-200 trong tương lai, do đó S7-1200 là lựa chọn lý tưởng cho nhiều ứng dụng khác nhau.
Siemens cung cấp tất cả các loại màn hình ứng dụng trong công nghiệp như màn hình màu, màn hình đen trắng, màn hình máy tính công nghiệp…
Các màn hình này có thể kết nối với các PLc để có thể dễ dàng thay đổi dữ liệu hoặc có thể kết nối thành mạng profibus.
Dòng C7 được coi là sự kết hợp giữa PLC và màn hình, cho phép tích hợp I/O cho các ứng dụng công nghiệp Thiết bị này có khả năng kết nối qua mạng Profibus, mang lại hiệu suất cao trong quản lý và điều khiển quy trình sản xuất.
2.1.3: Cấu trúc và nguyên lý hoạt động của PLC:
TỔNG QUAN VỀ PLC S7 1200
RELAY TRUNG GIAN
• Rơle công suất loại nhỏ 3-5A với nhiều model dùng cho điều khiển logic và các ứng dụng về điều khiển công suất.
• Có nhiều loại: loại có đèn hiển thị hoạt động, loại công suất lớn, loại có diode, …
• Chịu được điện áp tới 2000 VAC.
• Tuổi thọ cao; kích thước 36x28x21,5 mm.
• Đáp ứng được yêu cầu của nhiều ứng dụng.
• MY2: 5A, 2 bộ tíếp điểm NC, NO
• MY4: 3A, 4 bộ tiếp điểm NO, NC
ARDUINO UNO R3
Khi nói đến mạch Arduino trong lập trình, Arduino UNO là cái tên nổi bật nhất Hiện tại, dòng mạch này đã tiến hóa đến thế hệ thứ 3, gọi là R3.
Arduino UNO sử dụng ba vi điều khiển 8bit AVR, bao gồm ATmega8, ATmega168 và ATmega328 Bộ vi điều khiển này có khả năng thực hiện các tác vụ đơn giản như điều khiển đèn LED nhấp nháy, xử lý tín hiệu cho xe điều khiển từ xa, và tạo ra trạm đo nhiệt độ - độ ẩm với khả năng hiển thị thông tin trên màn hình LCD.
Thiết kế tiêu chuẩn của Arduino UNO sử dụng vi điều khiển ATmega328.
Arduino UNO có thể nhận nguồn 5V qua cổng USB hoặc từ nguồn ngoài với điện áp khuyên dùng từ 7-12V DC, trong khi giới hạn tối đa là 6-20V Thông thường, người dùng sử dụng pin vuông 9V để cấp nguồn Việc cung cấp nguồn vượt quá giới hạn này có thể gây hư hỏng cho Arduino UNO.
GND (Ground) là cực âm của nguồn điện cấp cho Arduino UNO Khi sử dụng các thiết bị với nguồn điện riêng biệt, cần phải nối các chân GND này với nhau để đảm bảo hoạt động ổn định.
• 5V: cấp điện áp 5V đầu ra Dòng tối đa cho phép ở chân này là 500mA.
• Vin (Voltage Input): để cấp nguồn ngoài cho Arduino UNO, nối cực dương của nguồn với chân này và cực âm của nguồn với chân GND.
Điện áp hoạt động của vi điều khiển trên Arduino UNO có thể được đo ở chân IOREF, và giá trị này luôn là 5V Tuy nhiên, không nên lấy nguồn 5V từ chân này vì chức năng của nó không phải là cung cấp nguồn.
• RESET: việc nhấn nút Reset trên board để reset vi điều khiển tương đương với việc chân RESET được nối với GND qua 1 điện trở 10KΩ.
Arduino UNO không được trang bị bảo vệ chống cắm ngược nguồn, vì vậy cần kiểm tra kỹ các cực âm và dương trước khi cấp nguồn Nếu xảy ra chập mạch, Arduino UNO có thể hỏng hóc và không còn sử dụng được Do đó, nên ưu tiên sử dụng nguồn từ cổng USB khi có thể.
Các chân 3.3V và 5V trên Arduino được sử dụng để cung cấp nguồn cho các thiết bị khác, không phải là chân cấp nguồn vào Việc cấp nguồn sai vị trí có thể gây hỏng board, điều này không được nhà sản xuất khuyến khích.
• Cấp nguồn ngoài không qua cổng USB cho Arduino UNO với điện áp dưới 6V có thể làm hỏng board.
• Cấp điện áp trên 13V vào chân RESET trên board có thể làm hỏng vi điều khiển ATmega328.
• Cường độ dòng điện vào/ra ở tất cả các chân Digital và Analog của Arduino UNO nếu vượt quá 200mA sẽ làm hỏng vi điều khiển.
• Cấp điệp áp trên 5.5V vào các chân Digital hoặc Analog của
Arduino UNO sẽ làm hỏng vi điều khiển.
Cường độ dòng điện qua chân Digital hoặc Analog của Arduino UNO không được vượt quá 40mA để tránh làm hỏng vi điều khiển Nếu không sử dụng để truyền nhận dữ liệu, cần mắc một điện trở hạn dòng để bảo vệ thiết bị.
Vi điều khiển Atmega328 tiêu chuẩn cung cấp cho người dùng:
Bộ vi điều khiển được trang bị 32KB bộ nhớ Flash, trong đó chứa các đoạn lệnh lập trình Thường thì một phần nhỏ, khoảng vài KB, sẽ được dành riêng cho bootloader.
SRAM (Static Random Access Memory) có dung lượng 2KB, nơi lưu trữ giá trị của các biến được khai báo trong quá trình lập trình Số lượng biến khai báo càng nhiều thì càng cần nhiều bộ nhớ RAM Tuy nhiên, dữ liệu trên SRAM sẽ bị mất khi mất điện.
• 1KB cho EEPROM (Electrically Eraseble Programmable Read Only Memory): đây giống như một chiếc ổ cứng mini.
Hình 3.2: Các cổng vào/ra Arduino.
Arduino UNO có 14 chân digital cho phép đọc và xuất tín hiệu với hai mức điện áp là 0V và 5V Mỗi chân có dòng vào/ra tối đa là 40mA và được trang bị các điện trở pull-up từ trong vi điều khiển ATmega328, mặc dù các điện trở này không được kết nối mặc định.
Một số chân digital có chức năng đặc biệt, chủ yếu là để kết nối Serial không dây Nếu không cần thực hiện giao tiếp Serial, việc sử dụng hai chân này là không cần thiết.
Các chân PWM (3, 5, 6, 9, 10 và 11) cho phép xuất xung PWM với độ phân giải 8bit, tương ứng với giá trị từ 0 đến 255, tạo ra điện áp từ 0V đến 5V thông qua hàm analogWrite() Điều này cho phép điều chỉnh điện áp ra ở các chân này linh hoạt hơn so với các chân khác, chỉ có mức điện áp cố định là 0V và 5V.
• Chân giao tiếp SPI: 10 (SS), 11 (MOSI), 12 (MISO), 13 (SCK).
Ngoài các chức năng thông thường, 4 chân này còn dùng để truyền phát dữ liệu bằng giao thức SPI với các thiết bị khác.
• LED 13: trên Arduino UNO có 1 đèn led màu cam (kí hiệu chữ L).
Khi bấm nút Reset, đèn này nhấp nháy để báo hiệu Nó được nối với chân số 13 Khi chân này được người dùng sử dụng, LED sẽ sáng.
Arduino UNO trang bị 6 chân analog (A0 đến A5) với độ phân giải tín hiệu 10 bit, cho phép đọc giá trị điện áp trong khoảng 0V đến 5V Chân AREF trên board có thể nhận điện áp tham chiếu, ví dụ khi cấp 2.5V, các chân analog sẽ đo điện áp từ 0V đến 2.5V với độ phân giải 10 bit Ngoài ra, Arduino UNO còn có 2 chân A4 (SDA) và A5 (SCL) hỗ trợ giao tiếp I2C/TWI với các thiết bị khác.
Các thiết bị Arduino sử dụng ngôn ngữ lập trình riêng, dựa trên Wiring, một biến thể của C/C++ Ngôn ngữ Arduino, dễ học và dễ hiểu, xuất phát từ C/C++ phổ biến, giúp người dùng nhanh chóng làm quen và phát triển các dự án phần cứng.
Vi điều khiển ATmega328 họ 8bit Điện áp hoạt động 5V DC (chỉ được cấp qua cổng USB)
Tần số hoạt động 16 MHz
Dòng tiêu thụ khoảng 30mA Điện áp vào khuyên dùng 7-12V DC Điện áp vào giới hạn 6-20V DC
Số chân Digital I/O 14 (6 chân hardware PWM)
Số chân Analog 6 (độ phân giải 10bit)
Dòng tối đa trên mỗi chân I/O 30 mA
Dòng ra tối đa (5V) 500 mA
Dòng ra tối đa (3.3V) 50 mA
Bộ nhớ flash 32 KB (ATmega328) với 0.5KB dùng bởi bootloader
Bảng 3.1: Các thông số Board Arduino Uno R3.
Ghi chú lưu đồ giải thuật cảm biến màu:
Hình 3.3: Cảm biến màu TCS3200
MODULE 3I/O PC817
CÁC PHẦN TỬ CỦA HỆ THỐNG KHÍ NÉN
Trong công nghiệp, tùy theo quy mô sản xuất, người ta thường xây dựng 1 vài trạm khí nén phục vụ sản xuất với các mục đích khác nhau.
Yêu cầu tối thiểu, khí nén cũng phải được xử lý sơ bộ đảm bảo các tiêu chuẩn như áp suất ổn định, khô và không lẫn bụi.
Các tiêu chuẩn hiện tại chỉ đáp ứng yêu cầu chung cho các công việc như làm sạch môi trường và sản phẩm, cũng như bơm hơi Để hệ thống khí nén hoạt động bền vững, liên tục và đáng tin cậy, cần có nguồn khí nén ổn định về áp suất và được phun dầu bôi trơn cho các phần tử điều khiển và cơ cấu chấp hành.
Hình 3.8: hệ thống khí nén
3.4.2: Van solenoid 5 cửa 2 vị trí và xilanh khí nén:
Van điện từ, hay còn gọi là solenoid valve, là một loại van hoạt động chủ yếu dựa vào cuộn hút điện từ Cuộn coil này kích hoạt và điều khiển hoạt động của van, cho phép điều chỉnh dòng chảy của chất lỏng hoặc khí.
Khi cuộn coil điện từ được cấp điện, nó tạo ra từ trường tác động lên piston của van, khiến piston di chuyển để đóng hoặc mở van Khi ngừng cấp điện, piston sẽ trở về trạng thái ban đầu.
Van 5/2, còn được biết đến với nhiều tên gọi như van điện từ 5/2, van solenoid 5/2, và van khí nén 5/2, là loại van phổ biến được sử dụng để điều khiển xi lanh khí nén hoặc ben hơi khí nén Loại van này thường được áp dụng cho xi lanh khí nén 2 chiều và có tác động kép, giúp tối ưu hóa hiệu suất trong các hệ thống khí nén.
Loại này thường có áp suất từ 1,5 đến 8 kg/cm², với một số loại sử dụng piston thép có thể đạt áp suất lên tới 10 kg/cm² Điện áp sử dụng bao gồm DC12V, DC24V, AC110V và AC220V.
2 vị trí : Chỉ điều khiển được xi lanh đi 2 vị trí đó là vị trí đi hết hành trình và vị trí về hết hành trình.
Cổng đưa áp suất vào, thường được ký hiệu là (P) hoặc (1), là nơi tiếp nhận áp suất từ máy nén khí Vị trí của cổng này thường nằm giữa hai cổng xả (R) và (S), và ký hiệu có thể khác nhau tùy theo từng hãng sản xuất.
Cổng (P) đưa áp suất vào của van điện từ khí nén 5/2 1 đầu coil
• 2 cổng này kết nối vào 2 cổng của xi lanh giúp xi lanh hoạt
Hai cổng trên van thường nằm gần nhau và mỗi hãng sản xuất sẽ có ký hiệu riêng cho chúng Hình ảnh dưới đây sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về cấu trúc của chiếc van này.
Cổng (A),(B) của van điện từ 5/2 là cổng đưa áp suất vào xi lanh, 1 cổng điều khiển xi lanh thụt ra và cổng kia làm xi lanh rút về
Hai cổng còn lại là hai cổng xả, cho phép áp suất (hơi) trong xi lanh được xả ra ngoài Các cổng này thường được ký hiệu là (R), (S) hoặc (R1), (R2), (3), (5), (EA), (EB) tùy theo từng hãng sản xuất Thông thường, hai cổng xả này nằm gần cổng (P).
Van solenoid 5 cửa 2 vị trí có 2 cổng xả hơi dư, cho phép không khí trong xi lanh thoát ra ngoài Khi xi lanh thụt ra, một cổng sẽ xả, trong khi cổng còn lại sẽ xả khi xi lanh rút về.
Các loại van điện từ khí nén 5/2:
Van solenoid 5/2 được phân loại thành hai loại chính, bao gồm van khí nén 5/2 với một đầu coil điện và van 5/2 với hai đầu coil điện, tùy thuộc vào nhu cầu sử dụng của người dùng.
Xi lanh khí nén, hay còn gọi là xi lanh khí, là thiết bị cơ học hoạt động dựa trên khí nén, thường là không khí Thiết bị này thực hiện chức năng của mình bằng cách chuyển đổi năng lượng tiềm năng của khí nén thành động năng, từ đó truyền động một lực lượng hiệu quả.
Khi được kích thích, không khí nén vào thành ống với một đầu của piston, chiếm không gian trong xy lanh Lượng khí này gia tăng sẽ khiến piston di chuyển, từ đó sinh ra công và làm cho thiết bị bên ngoài hoạt động.
Xi lanh khí nén có chức năng đặc biệt, hoạt động linh hoạt tùy thuộc vào thiết kế hệ thống Chúng có khả năng thực hiện nhiều thao tác mà không cần can thiệp trung gian Để thực hiện cú đánh đầy đủ với điểm dừng trung gian, cần điều chỉnh lượng mở rộng và co rút của thanh piston khi được kích hoạt.
Xi lanh khí nén có nhiều hình dạng, kích thước và chức năng khác nhau, nhưng thường được phân loại vào một trong các loại cụ thể Nhiều loại xi lanh khí nén được thiết kế để thực hiện các chức năng chuyên ngành và cụ thể, đáp ứng nhu cầu đa dạng trong các ứng dụng công nghiệp.
- Xi lanh tác động đơn: là loại xy lanh mà sử dụng khí nén của không khí để dịch chuyển xy lanh theo một hướng nhất định
Xi lanh tác động kép (Double Acting Cylinder - DAC) sử dụng lực của không khí để di chuyển trong cả hai chu kỳ mở rộng và rút lại Thiết bị này có hai cổng, một cổng cho phép không khí vào trong quá trình mở rộng và một cổng cho quá trình rút lại, giúp tối ưu hóa hiệu suất hoạt động.
ĐỘNG CƠ DC 24V
Ở mô hình chọn động cơ :
• Động cơ DC giảm tốc 24V- 60W, 9000rpm
• Hộp số hành tinh tỷ lệ 1: 264
• Momen xoắn tải định mức 180kgf.cm
• Tốc độ sau hộp số 30 vòng / phút
Hình 4.1 Động cơ có hộp số 24vdc-60W
BĂNG CHUYỀN
Hệ thống băng chuyền đóng vai trò quan trọng trong việc dẫn hướng và vận chuyển sản phẩm đến các vị trí phân loại Để đảm bảo hiệu quả, băng chuyền cần được thiết kế thẳng, có khả năng tải trọng cao và không gặp hiện tượng dính hay trơn trượt trong quá trình vận hành.
• Vật liệu bằng nhôm nguyên khối
Hình 4.3: Con lăn băng chuy nề
G i đ con lăn và c c u tăng băng t iố ỡ ơ ấ ả
• Gối đỡ có tác dụng làm cho con lăn được quay trên hai gối đỡ để giảm ma sát và có căng và giảm độ căng băng chuyển.
• Mỗi cái được lắp trên hai gối đỡ gắn chặt trên khung băng tải song song với nhau trục của con lăn gắn chặt vào ổ bi.
Hình 4.4: G i đ tr c con lăn băng chuy nố ỡ ụ ề
Puli dẫn động băng tải
• Mỗi cái được gắn trên trục động cơ và trục của con lăn chủ động
• Quy cách : ɸ 100mm, bản rộng 12mm , vật liệu cao su.
BỘ NGUỒN DC 24V
Nguồn xung là một loại bộ nguồn có chức năng chuyển đổi điện xoay chiều thành điện một chiều Quá trình này được thực hiện thông qua chế độ dao động xung, sử dụng mạch điện tử kết hợp với biến áp xung.
Nhược điểm: Chế tạo đòi hỏi kỹ thuật cao, thiết kế phức tạp, việc sửa chữa khó khăn, ngoài ra tuổi thọ của nó thường không cao
CẢM BIẾN QUANG BYT30 - DDT
Là loại cảm biến quang Thu Phát Chung – Khuyếch Tán (Diffuse Replective), với mô hình thì dùng để phát hiện sản phẩm. Đặc điểm thông số kỹ thuật :
• Dễ lắp đặt, phát hiện tối đa: 10-30mm
• Ngõ ra điều khiển: NPN collector hở
Hình 4.8: Nguyên lý ho t c m bi n quangạ ả ế
Màn hình giao tiếp giữa người và máy.
BỘ PHẬN CẤP PHÔI
• Xilanh khí nén : SMC dòng CXS nhỏ gọn độ chính xác cao
Nguyên lý hoạt động của xy lanh khí nén là sử dụng van điện từ khí nén loại 5/2 để cấp vật Khi khí nén được cung cấp từ bên ngoài, nó sẽ đẩy xy lanh trượt lên theo hướng trục của xi lanh Sau khi hoàn thành hành trình, xy lanh sẽ đẩy khí nén ra ngoài, tiếp tục vòng tuần hoàn.
Khi cảm biến phát hiện vật, PLC sẽ điều khiển van điện từ mở van khí nén, cung cấp hơi cho xi lanh, giúp đẩy vật ra băng tải và đưa đến vị trí cần thiết.
Hình 5.2: Bộ phận cấp phôi
