TỔNG QUAN VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG
L ịch sử của thuật ngữ Xi Măng
Xi măng, hay còn gọi là chất kết dính thủy lực, được sản xuất bằng cách nghiền mịn clinker, thạch cao thiên nhiên và các phụ gia Khi tiếp xúc với nước, xi măng trải qua các phản ứng thủy hóa, tạo thành hồ xi măng Hồ xi măng sau đó bắt đầu quá trình ninh kết và hóa cứng, dẫn đến hình thành vật liệu với cường độ và độ ổn định nhất định.
Xi măng được phân loại thành chất kết dính thủy lực và không thủy lực, với xi măng thủy lực như xi măng Portland có khả năng cứng lại dưới tác động của nước nhờ quá trình hydrat hóa khoáng vật Phản ứng hóa học diễn ra mà không phụ thuộc vào lượng nước trong hỗn hợp, cho phép xi măng giữ được độ cứng khi tiếp xúc với nước Ngược lại, các loại xi măng không thủy lực như vữa thạch cao cần phải khô để duy trì độ bền vật lý Sản phẩm cuối cùng của quá trình thủy hóa xi măng là đá xi măng, đạt được cường độ nhất định.
Xi măng có vai trò quan trọng nhất trong việc sản xuất vữa và bê tông, đóng vai trò là chất kết dính cho các kết tủa tự nhiên hoặc nhân tạo, tạo ra vật liệu xây dựng vững chắc và chịu được tác động của môi trường Cần phân biệt rõ giữa bê tông và xi măng: xi măng là vật liệu kết dính, trong khi bê tông là sản phẩm được hình thành từ việc trộn xi măng với các vật liệu kết tập.
Hi ện trạng ngành công nghiệp Việt Nam xi măng thời gian gần đây
Nền kinh tế toàn cầu giai đoạn 2000 - 2007 đã trải qua sự phát triển ổn định, với sự chú ý đặc biệt vào nền kinh tế Châu Á Tiêu thụ xi măng đã liên tục gia tăng, trở thành động lực quan trọng cho sự phát triển của ngành công nghiệp xi măng tại nhiều quốc gia đang phát triển như Trung Quốc, Thái Lan, Ấn Độ và Indonesia Hiện nay, có hơn 160 quốc gia sản xuất xi măng, trong đó Trung Quốc dẫn đầu về sản lượng toàn cầu.
Quốc, Ấn Độ và một số nước như khu vực Đông Nam Á là Thái Lan và Indonesia)
Theo dự báo, nhu cầu sử dụng xi măng sẽ tăng 3,6% mỗi năm đến năm 2020, với sự chênh lệch rõ rệt giữa các khu vực toàn cầu Các nước đang phát triển có nhu cầu tăng 4,3% mỗi năm, trong khi châu Á đạt mức trung bình 5%/năm, còn các nước phát triển chỉ khoảng 1%/năm Bên cạnh đó, tình trạng dư thừa công suất tại các nhà máy xi măng phổ biến ở Đông Âu và Đông Nam Á, như Thái Lan, trong khi Bắc Mỹ lại không gặp phải vấn đề này.
Các nước tiêu thụ lớn xi măng trong những năm qua phải kể đến: Trung
Quốc, Ấn Độ, Mỹ, Nhật bản, Hàn Quốc, Nga, Tây Ban Nha, Italya, Braxin,
Iran, Mê hy cô, Thổ Nhĩ Kỳ, Việt Nam, Ai Cập, Pháp, Đức…
Xi măng là một trong những ngành công nghiệp được hình thành sớm nhất ở nước ta (cùng với các ngành than, dệt, đường sắt)
Ngày 25/12/1889 khởi công xây dựng nhà máy xi măng đầu tiên của ngành
Hải Phòng hiện có khoảng 90 công ty và đơn vị tham gia sản xuất và cung cấp xi măng trên toàn quốc Trong số này, có khoảng 33 thành viên thuộc Tổng Công ty Xi măng Việt Nam, 5 công ty liên doanh và hơn 50 công ty nhỏ cùng các trạm nghiền khác.
Tuy nhiên sản lượng xi măng sản xuất trong những năm qua không đáp ứng được nhu cầu tiêu thụ trong nước:
Trong những năm qua, ngành xi măng đã đóng góp đáng kể vào tốc độ tăng trưởng kinh tế Việt Nam, với mức trung bình từ 10% đến 12% GDP Do đó, Chính phủ đã xác định xi măng là một ngành phát triển chiến lược để hỗ trợ sự phát triển kinh tế của đất nước.
Các loại sản phẩm chính:
Hiện nay trên sản phẩm xi măng trên thị trường có nhiều loại, tuy nhiên thông dụng trên thị trường Việt Nam gồm hai loại sản phẩm chính:
Xi măng Portland chỉ gồm thành phần chính là clinker và phụ gia thạch cao
Ví dụ: PC 30, PC 40, PC 50
Xi măng Portland hỗn hợp chủ yếu bao gồm clinker và thạch cao, cùng với các phụ gia như đá pudôlan và xỉ lò Trên thị trường, loại xi măng này thường được gọi với các tên như PCB 30 và PCB 40.
Thực trạng hoạt động của ngành công nghiệp xi măng
Năng lực sản xuất và các yếu tổ ảnh hưởng tới sản xuất của doanh nghiệp trong ngành
Trong những năm gần đây, nhiều nhà máy sản xuất xi măng lớn đã chú trọng vào thị trường nội địa, nhờ vào sự tăng trưởng mạnh mẽ của thị trường này.
Ngành công nghiệp xi măng Việt Nam hiện có 14 nhà máy xi măng lò quay với tổng công suất thiết kế đạt 21,5 triệu tấn/năm Bên cạnh đó, có 55 cơ sở xi măng lò đứng và lò quay chuyển đổi với tổng công suất thiết kế 6 triệu tấn/năm Từ nguồn clinker trong nước, khoảng 18 triệu tấn xi măng được sản xuất, tương ứng với 14,41 triệu tấn clinker.
Hầu hết các nhà máy sản xuất xi măng hiện nay áp dụng phương pháp kỹ thuật khô, trừ những nhà máy sử dụng lò trộn xi măng đứng với thiết bị lạc hậu Các nhà máy còn lại có năng suất trộn xi măng dao động từ 1,4 triệu đến 2,3 triệu tấn mỗi năm, với công nghệ và trình độ kỹ thuật tương đương các nhà máy khác trong khu vực Đông Nam Á.
Việt Nam hiện có 31 dự án xi măng lò quay với tổng công suất thiết kế lên tới 39 triệu tấn, phân bổ ở nhiều khu vực trên toàn quốc Đáng chú ý, phần lớn các dự án này tập trung ở miền Bắc và miền Trung, trong khi miền Nam chỉ có 4 trong số 31 dự án.
Hiện nay, sự phân bố các nhà máy xi măng không đồng đều giữa các khu vực, với phần lớn tập trung tại miền Bắc, nơi có nguồn nguyên liệu dồi dào Ngược lại, miền Nam lại thiếu hụt các nhà máy lớn, dẫn đến tình trạng cung cấp xi măng ở miền Bắc vượt quá nhu cầu, trong khi miền Nam lại gặp khó khăn về nguồn cung.
Những yếu tố ảnh hưởng tới năng lực sản xuất của doanh nghiệp:
Các doanh nghiệp miền Bắc tận dụng vị trí địa lý thuận lợi để khai thác nguyên liệu đầu vào, từ đó chủ động trong năng lực sản xuất Ngược lại, các doanh nghiệp miền Nam gặp khó khăn hơn trong việc này.
Giá than đá, thạch cao và clinker - những nguyên liệu chính cho sản xuất xi măng - đã tăng liên tục qua các năm, trong khi Việt Nam phải nhập khẩu với khối lượng lớn Bên cạnh đó, giá gas và dầu hiện nay biến động, dẫn đến chi phí vận chuyển tăng cao, gây ảnh hưởng tiêu cực đến sản xuất và kết quả hoạt động của ngành xi măng.
Ngành công nghiệp hiện đang phải đối mặt với trình độ công nghệ lạc hậu, thừa hưởng từ Nga, Pháp và Trung Quốc từ những năm 50 của thế kỷ trước Tình trạng này không chỉ xảy ra ở Việt Nam mà còn ở Trung Quốc Tuy nhiên, với sự triển khai các dự án dây chuyền và nhà máy xi măng lớn, hy vọng rằng công nghệ cũ sẽ được thay thế, từ đó nâng cao năng lực sản xuất một cách đáng kể.
Vốn đầu tư ban đầu cho máy móc thiết bị trong ngành xi măng rất cao, tạo áp lực lớn cho các doanh nghiệp sản xuất khi họ muốn nâng cao công suất và đổi mới công nghệ.
Thị trường, thị phần và các yếu tố ảnh hưởng:
Hiện nay trên thị trường giá bán xi măng của các doanh nghiệp Miền Bắc thường thấp hơn giá bán xi măng của các doanh nghiệp Miền Nam khoảng
Giá xi măng dao động khoảng 250.000 đồng/tấn, tùy thuộc vào từng loại và chênh lệch này diễn ra vào cuối tháng 4 và đầu tháng 5/2010 Sự khác biệt giá cả này xuất phát từ việc các doanh nghiệp phân bố không đồng đều giữa các miền, cũng như ảnh hưởng của giá nguyên vật liệu, cước phí vận chuyển và tổng nhu cầu xi măng tại từng khu vực.
Nam chiếm tới 40% tổng nhu cầu trong khi các doanh nghiệp miền Nam chỉ đáp ứng được 50% tổng nhu cầu đó
Công ngh ệ sản xuất xi mang lò quay
Đồ án này nghiên cứu công nghệ sản xuất lò quay Trong một giờ, lò nung clinker tiêu thụ 300 tấn nguyên liệu thô, công suất 4500 tấn clinker / ngày
Hình 2.1 : Quy trình sản xuất xi măng lò quay
Quy trinh sản xuất Xi măng bao gồm 10 gia đoạn :
1.Khai thác đá vôi và đất sét
2 Đồng nhất nguyên liệu sơ bộ
3 Nghiền nguyên liệu ( sàn phẫm là bột sống )
5 Công đoạn nung luyện clinker
9 Nghiền Clinker ( Sàn phẫm là Xi Măng )
10 Tồn trữ, đóng bao và xuất hàng
Hệ thống lò nung ngắn với tiền nung và tiền canxi hóa nhiều tầng, kết hợp 5 cyclone, được xem là công nghệ tối ưu cho các nhà máy mới hiện nay Loại lò này tiêu thụ năng lượng từ 2.900 đến 3.200 MJ/tấn clinker.
Quá trình sản xuất Clinker cần các nguyên liệu chính như đá vôi, đất sét, đá đỏ và cát Bên cạnh đó, có thể sử dụng bụi than, xỉ sắt và các loại cặn khác từ quá trình sản xuất để thay thế một phần nguyên liệu thô tự nhiên.
Thành phần chính của Clinker là Oxit Canxi (CaO): 59 – 67%, Oxit Silic (SiO 2 ) : 16 – 26%, Oxit Nhôm (Al 2 O 3 ): 4 – 8%, Oxit Sắt (Fe2O 3 ) 2 – 5%
Bảng 2.1 :Thành phần hóa học chính trong sản xuất xi măng
Thành phần chính Nguyên liệu cung cấp
Calcium – CaO Đá vôi, san hô, vỏ sò…
Alumina - Al 2 O 3 Đất sét, quặng Bauxite
Silica - SiO 2 Đất sét, cát, thạch anh…
Ferrite – Fe 2 O 3 Đất sét, quặng pyrite, laterite
Quy trình sản xuất clinker bao gồm các bước chính như khai thác đá vôi và đất sét, phối trộn chúng với tỷ lệ hợp lý, và nghiền bột sống để chuẩn bị cho quá trình thiêu đốt trong lò nung xi măng Sau đó, cần điều chỉnh và đồng nhất bột sống trước khi nung clinker ở nhiệt độ cao nhất lên tới 1450 độ C.
Sự chuyển hóa của vật liệu theo nhiệt của quá trình nung Clinker:
Bảng 2.2 : Biến đổi vật chất theo nhiệt độ trong quá trình sản xuất clinker
Nhiệt độ Quá trình Phản ứng
100 – 300 Bốc hơi nước tinh thể
400 – 500 Giải phóng nước liên kết
CaCO 3 -> CaO + CO 2 Phản ứng đầu tiên của hỗn hợp Hìnhthành khoáng belite, aluminates, ferrites
>1250 Thiêu kết Hình thành pha lỏng
~1450 Nóng chảy Hình thành khoáng alite
Hình thành khoáng alit và belite
1300 – 1240 Làm nguội Kết tinh khoáng aluminate và ferrite
Tạo trạng thái giả bền cho các khoáng trong clinker
Clinker sau khi nung được làm nguội nhanh để tạo trạng thái giả bền cho các khoáng trong clinker Sau đó, clinker được trộn với các phụ gia như thạch cao, pozzolana, xỉ và tro bay, tùy thuộc vào loại xi măng cần sản xuất Hỗn hợp này được nghiền trong máy nghiền xi măng và chứa trong silo Cuối cùng, xi măng được đóng bao hoặc lưu trữ thành đống trước khi chuyển giao cho khách hàng.
Hình 2.2: Hình ảnh bên ngoài của lò nung clinker
Hình 2.3: bệ đở lò nung clinker
Trong quy trình nung clinker, nhiệt độ lò cần duy trì từ 1.400 đến 1.500 độ C, trong khi nhiệt độ khí đạt khoảng 2000 độ C Để đảm bảo quá trình này diễn ra hiệu quả, clinker phải được nung trong điều kiện oxi hoá, do đó cần có không khí dư trong vùng nung kết của lò clinker xi măng.
Lò quay bao gồm một ống thép có tỷ lệ giữa chiều dài và đường kính là khoảng từ 10:1 đến 38:1: Đuờng kính lò nung clinker: 4.6 m
Chiều dài lò nung clinker: 72 m
Lò nung Clinker HVL là một loại in-line Precalciner với thiết kế ống được hỗ trợ bởi ba bệ đỡ, có độ nghiêng từ 2,5 đến 4,5% Hệ thống truyền động cho phép lò quay quanh trục với tốc độ từ 0,5 đến 4,5 vòng mỗi phút, giúp vật liệu di chuyển dọc theo ống một cách từ từ Để đảm bảo khả năng chịu nhiệt cao, toàn bộ lò được lót bằng gạch chịu nhiệt.
Nhiên liệu dầu diesel được đưa qua béc đốt chính với công suất khoảng 3 tấn/giờ, tạo ra ngọn lửa có nhiệt độ lên tới 2.000 o C Để tối ưu hóa quy trình, ngọn lửa cần được điều chỉnh trong một giới hạn nhất định Đối với béc đốt gián tiếp hiện đại, ngọn lửa được hình thành và điều chỉnh chủ yếu nhờ vào không khí sơ cấp, chiếm từ 10 – 15% tổng lượng không khí đốt, với các béc đốt đa kênh không khí sơ cấp đóng vai trò quan trọng trong việc tạo ra ngọn lửa.
Năng lượng cần thiết để sản xuất 100 tấn clinker
Hình 2.4: Hình ảnh mặt cắt bên trong cuả lò nung clinker .
lượng than cần thiết để sản xuất một tấn clinker
Nhiệt năng, hay còn gọi là nhiệt, là dạng năng lượng được lưu trữ trong vật chất do sự chuyển động hỗn loạn của các hạt cấu thành.
Cứ 1 tấn clinker bán thành phẫm thì cần 29003200 MJ (triệu jun), nhiên liệu cung cấp cho sản xuất clinker dầu và than Để tiện cho quá trình so sánh giửa nhiệt lượng của than và chất thải ta ước lượng cứ 1 tấn clinker thì cần
3000 MJ, trong đó dầu cung cấp được 500 MJ ( triệu Jun ) và phần còn lại
2500 MJ (triệu jun) là lượng than cần thiết để cung cấp năng lượng Dầu chỉ hỗ trợ cung cấp năng lượng ban đầu và trong trường hợp lò bị mất nhiệt cục bộ, trong khi than là nguồn năng lượng chính.
Ta có : nhiệt lượng trung bình của 3 mẫu than theo thí nghiệm ở chương
3 bên dưới là 24516 J/g 1 tấn than có thể cung cấp được 24516000000 Jun
Sản xuất 1 tấn clinker thì cần 102 Kg than Và 100 tấn clinker thì cần
NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU
K ết quả nghiên cứu
3.2.1 Lượng than tiết kiệm theo hệ số tối ưu
Cứ sản xuất 100 tấn clinker có tận dụng nhiệt từ chất thải thì chúng ta tiết kiệm 2,04 tấn than Với công suất 4500 tấn clinker/ngày đêm thì trong vòng
24 tiếng chúng ta sẽ tiết kiệm được 91,8 tấn than làm năng lượng cho quá trình sản xuất Xi Măng Lợi ích về kinh tế là 91,8 x 2200000= 201960000 vnd
Giá than trên thị trường hiện tại là 2.200.000 VND/tấn Nếu sử dụng đồng thay thế, chúng ta có thể giảm khoảng 330 tấn khí CO2 phát thải ra môi trường Cụ thể, theo lý thuyết, mỗi đơn vị carbon trong điều kiện đủ oxy sẽ sinh ra 3 tấn CO2, do đó 91,8 đơn vị carbon sẽ tạo ra 330 tấn CO2.
3.2.2 Lượng chất thải được xử lý theo hệ số tối ưu
Khi tái sử dụng chất thải làm năng lượng thay thế than trong sản xuất 100 tấn clinker, lượng chất thải được xử lý tương ứng là 5,202 tấn Ngoài ra, trong vòng 24 tiếng, có thể xử lý được 234,09 tấn hỗn hợp chất thải.
Tùy thuộc vào từng loại chất thải mà chủ nguồn thải phải chi trả cho công ty Xi Măng phí quản lý và xử lý chất thải theo bảng 4.1
Bảng 3.26: Bảng chi phí cho việc quản lý và xử lý 1 tấn chất thải stt Loại chi phí VN đồng /tấn
3.2.3 Diện tích tiêu tốn để chôn lấp hợp vệ sinh lượng chất thải nếu chất và thải không được tái sử dụng
Theo nghiên cứu, mỗi ngày có 234 tấn chất thải được sử dụng làm nhiên liệu và được xử lý triệt để Hỗn hợp này bao gồm 15 loại chất thải được liệt kê trong phụ lục 1.
Theo TCXDVN 320:2004, danh mục các chất thải được phép chôn lấp quy định tại bảng 4 phần 2.2 khu chôn lấp cho phép giảm khoảng 3.500 đến 5.000 m² diện tích chôn lấp cho mỗi hộp vệ sinh.
Bảng 3.27: Diện tích ô chôn lấp ( trích của TCXDVN 320:2004 phần 5.2.2 khu chôn lấp)
Khối lượng chất thải tiếp nhận
(tấn/ngày) Diện tích ô chôn lấp ((m 2 )
CHƯƠNG IV: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
Nghiên cứu cho thấy việc tái sử dụng chất thải làm nhiên liệu thay thế than trong sản xuất xi măng là khả thi và có thể thực hiện trong thực tế Bài nghiên cứu đã đề xuất giải pháp nhằm giải quyết các vấn đề liên quan.
Giải pháp đầu tiên là giảm chi phí sản xuất xi măng bằng cách tối ưu hóa lượng than sử dụng trong quá trình nung clinker.
Thứ 2: Giảm tiêu thụ nhiên liệu hóa thạch
Thứ 3: Giãm phát thải khí CO2 gây hiệu ứng nhà kính
Thứ 4: Xử lý triệt để chất thải công nghiệp giảm gánh nặng về môi trường do chất thải công nghiệp gây ra nhất là chất thải nguy hại
Các cơ quan nhà nước có thẩm quyền cần khuyến khích và tạo điều kiện cho các công ty xi măng trong việc tiếp cận và áp dụng công nghệ tận dụng chất thải công nghiệp làm nhiên liệu thay thế trong sản xuất.
Các công ty Xi măng nên tích cực áp dụng tái sử dụng chất thải làm nhiên liệu thay thế cho than ngay từ giai đoạn thiết kế lò nung Đối với các công ty Xi măng đang hoạt động, việc điều chỉnh quy trình sản xuất để sử dụng chất thải làm nhiên liệu thay thế cũng rất cần thiết Ngoài ra, các doanh nghiệp phát sinh chất thải công nghiệp, đặc biệt là chất thải nguy hại, nên chuyển giao cho các công ty Xi măng có khả năng tái sử dụng để cùng nhau quản lý và xử lý an toàn, thân thiện với môi trường, bảo vệ cuộc sống hiện tại và tương lai.
1 Bài gi ảng công nghệ sản xuất xi măng của Thầy Nguyễn Minh Quang trường Đại Học Công Nghiệp Thành Phố Hồ Chí Minh
2 Chương 3 phân tích nhiên liêu liệu cô Hoa Hữu Thu nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia Hà Nội
3 Bài gi ảng hóa phân tích 1 cả Thầy Nguyễn Văn Trọng trường Đại Học Công Nghi ệp Thành Phố Hồ Chí Minh
4 Giáo trình Ch ất Thải Rắn cô Vũ Hải Yến tường Đại Học Kỷ Thuật Công Ngh ệ Thành Phố Hồ Chí Minh
5 Quy chu ẩn và tiêu chuẩn của pháp luật có liên quan : QCVN 07 ngưỡng chất th ải nguy hại , TCXDVN 320:2004 tiêu chuẩn thiết kế bải chôn lấp chất thải nguy h ại
6 Tài liệu và số liệu từ internet
: http://vi.wikipedia.org/wiki/Nhi%C3%AAn_li%E1%BB%87u_h%C3%B3a_th%E1%BA
The cement industry plays a crucial role in construction, providing essential materials for infrastructure development It is vital to focus on sustainable practices to minimize environmental impact while meeting growing demands Innovations in cement production can enhance efficiency and reduce carbon emissions, contributing to a greener future Collaboration between stakeholders is necessary to implement effective strategies that promote sustainability in the industry Emphasizing these aspects can improve the industry's overall performance and align with global environmental goals.
1.1.1 Nguồn nhiên liệu hóa thạch ngày cạn kiệt 1
1.1.2 Hiện trạng phát thải CO2 và tác hại của sự phát thải này 3
1.1.3.Tình hình ô nhiễm chất thải rắn đặc biệt là chất thải nguy hại 6
1.1.4 Ngành công nghiệp Xi Măng đang gặp nhiều khó khăn 10
1.2 Tính cấp bách của đề tài 11
1.3 Mục tiêu và phạm vi đề tài 11
CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG 13
2.1 Lịch sử của thuật ngữ Xi Măng 13
2.2 Hiện trạng ngành công nghiệp Việt Nam xi măng thời gian gần đây 14
2.3 Công nghệ sản xuất xi mang lò quay 18
2.4 lượng than cần thiết để sản xuất một tấn clinker 23
CHƯƠNG III: NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU……….25
3.1.1 Cơ sở vật chất hỗ trợ cho quá trình nghiên cứu …26
3.1.1.1 Hệ thống làm lạnh, thông gió và tủ hút 26
3.1.1.2 Các thiết bị hỗ trợ quá trình nghiên cứu 27
3.1.3 Phương pháp lấy mẫu và quá trình lấy mẫu 29
3.1.4 Quá trình kiễm soát nhiệt lương và chất lượng chất thải………….34
3.1.5 Quá trình thí nghiệm:thí nghiệm 1 phân tích nhiệt của than và 15 loại chát thải 33
3.1.5.1 thí nghiệm thực tế nguyên liệu than 33
3.1.5.2 Mẫu Dầu thải : Bao gồm 2 mẫu, mẫu dàu và mẫu dầu lẫn nước 33 3.1.5.3 mẫu nước thải……… 36
3.1.5.6 Mẫu hóa chất thải bao gồm 2 loại, loại dạng rắn và dạng lỏng 39
3.1.5.7 Mẫu hàng tiêu dùng thải 41
3.1.5.12 Mẫu thuốc BVTV rắn hết hạn bao gồm 2 dạng rắn và lỏng 46
3.1.5.13 Mẫu nguyên liệu quá hạn 48
3.1.5.14 Mẫu Mùn khoan dầu khí 49
3.1.5.15 Mẫu sơn thải bao gồm sơn thải rắn và sơn thải lỏng 50
3.1.5.17 tỷ lệ từng chất thải trong hỗn hợp 15 loại chất thải 53
3.1.5.18 Nhiệt lượng trung binh của hỗn hợp ……… ………….……….55
3.1.5.19 Hình ảnh quá trình phân tích mẫu 56
3.1.6 Thí nghiệm 2 thuyết lập nghiệm thức thay thế 57
3.1.7 Hệ số thay than thế tối ưu 58
3.1.8 Sự cố có thể xảy ra của lò khi đốt chất thải 58
3.1.9.Chất lượng clinker sau sử dụng chất thải làm nhiên liệu thay thế 58
3.2.1 Lượng than tiết kiệm được hệ hệ số thay thế tối ưu 58
3.2.2 Lượng chất thải được xử lý theo hệ số tối ưu 59
3.2.3 Diện tích tiêu tốn để chôn lấp hợp vệ sinh lượng chất thải nếu chất và thải không được tái sử dụng……… ……… 60
CHƯƠNG IV: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ……… .61 4.1.Kết luận……… ……… … 61
Bảng 2.1 :Thành phần hóa học chính trong sản xuất xi măng……… 21
Bảng 2.2 : Biến đổi vật chất theo nhiệt độ trong quá trình sản xuất clinker 21
Bảng 3.1: Các thiết bị phục vụ cho quá trình nghiên cứu……….… 28
Bảng 3.2 Hình ảnh quá trình lấy mẫu……….… ……32
Bảng 3.3: Bảng kiễm soát chất lượng chất thải trước khi cho vào lò……….33
Bảng 3.4: kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu dầu lẫn nước……….34
Bảng 3.5:kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu dầu thải……… 36
Bảng 3.6: Bảng kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu nước thải……….……… 37
Bảng 3.7 :kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu giẻ thải……… 39
Bảng 3.8: Bảng kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu bao bì thải……… 40
Bảng 3.9:kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu hóa chất lỏng……… 41
Bảng 3.10:kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu hóa chất rắn……… ……42
Bảng3.11:kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu hàng tiêu dùng thải……….43
B ảng 3.12: kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu cao su thải……… 44
Bảng 3.13: kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu trấu thải 46
Bảng 3.14: kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu rác compost……… 47
Bảng 3.15: kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu dung môi thải ……… 48
Bảng 3.16 :kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu thuốc bảo vệ thực vật rắn……… 49
Bảng 3.17 :kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu thuốc
Bảng 3.18 :kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu nguyên liệu quá hạn ……… 52
Bảng 3.19: Bảng kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu mùn khoan ……… 53
Bảng 3.20 : Bảng kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu sơn rắn……… 54
Bảng 3.21: Bảng kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu sơn lỏng……… 55
Bảng 3.22 :kết quả phân tích nhiệt lượng và thành phần hóa mẫu bùn thải ……… 56
Bảng 3.23 : Bảng nhiệt lượng trung bình của hỗn hợp chất thải………60
Bảng 3.24: Bảng quá trình tiến hành phân tích mẫu……… 61
B ảng 3.25: Bảng thuyết lập nghiệm thức thay thế than bằng hỗn hợp chất thải……… 62
Bảng 3.26: Bảng chi phí cho việc quản lý và xử lý 1 tấn chất thải…… 64
Bảng 3.27 : Diện tích ô chôn lấp ( trích của TCXDVN 320:2004 phần 5.2.2 khu chôn lấp)……… 65