TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HCM KHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN THIIẾT KẾ MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY Học kỳ I năm học 2017-2018 Sinh viên thực : Nguyễn Văn Đông MSSV:.1510764 Người hướng dẫn : Trần Thiên Phúc Ký tên: Ngày hoàn thành : Ngày bảo vệ: ĐỀ TÀI Đề số 01: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI Phƣơng án số:… T Sơ đồ tải t rọng Hệ thống dẫn động xích tải gồm: 1- Động điện pha không đồng bộ; 2- Bộ truyền đai thang; 3- Hộp giảm tốc bánh trụ hai cấp khai triển; 4- Nối trục đàn hồi; 5- Xích tải (Quay chiều, tải va đập nhẹ, ca làm việc giờ) Lực vịng xích tải F, N Vận tốc xích tải v, m/s Số đĩa xích dẫn z, Bước xích p , mm Thời gian phục vụ L, năm Số ngày làm/năm Kng , ngày Số ca làm ngày, ca t1, giây t2, giây t3, giây T1 T2 T3 5500 1,5 11 110 210 19 20 17 T 0,7T 0,8T YÊU CẦU :  01 thuyết minh.  01 vẽ lắp A0 ; 01 vẽ chi tiết theo TCVN. NỘI DUNG THUYẾT MINH Xác định công suất động phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền cho hệ thống truyền động Tính tốn thiết kế chi tiết máy: a Tính tốn truyền hở (đai, xích bánh răng) b Tính truyền hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít) c Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên truyền tính giá trị lực d Tính tốn thiết kế trục then e Chọn ổ lăn nối trục f Chọn thân máy, bu-lông chi tiết phụ khác Chọn dung sai lắp ghép Tài liệu tham khảo Phần 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUÂT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ: 1.1.1 Chọn hiêu suất hệ thống:  Hiệu suất truyền động: ηch =ηđηbr1ηbr2ηtnηol4=0,95*0,97*0,96*0,98*0,994=0,833  Với: ηtn = 0,98 :hiệu suất nối trục đàn hồi ηbr1 = 0,97 : hiệu suất truyền bánh trụ nghiêng ηbr2 = 0,96 : hiệu suất truyền bánh trụ thẳng ηđ = 0,95 : hiệu suất truyền đai thang ηol = 0,99 : hiệu suất ổ lăn 1.1.2 Tính cơng suất cần thiết (động làm việc với sơ đồ tải trọng thay đổi)  Công suất động phải lớn công suất cần thiết Pdc  Với: Pct Pct = = = 8,34 (kw) ηch: hiệu suất chung hệ thống Ktd : hệ số tương đương đổi công suất làm việc sang đẳng trị Ktd =√ ∑ =√ ∑ = 0,842 P: công suất trục công tác : P= = = 8,25 (kw) F: lực vịng xích tải (N) V : vận tốc xích tải 1.1.3 (m/s) Xác định số vịng quay sơ động cơ:  Số vòng quay trục công tác: nlv=60000( ) = 60000( V : vận tốc xích tải (m/s) Z : số đĩa xích tải P :bước xích xích tải(mm)  Chọn sơ tỷ số hệ thống: Usb = Uđ.Uhgt =3.12=36 Với Usb : tỉ số truyền sơ hệ )=74,38 (vòng/phút) Uđ =3 : tỉ số truyền sơ đai thang (3-5) Uhgt =12 : tỉ số truyền sơ hộp giảm tốc (6-30)  Số vòng quay sơ động cơ: nsb=nlv.Usb=74,38*36=2677,686 (V/p) 1.1.4 Chọn động điện:  Động điện có thơng số phải thỏa mãn: Pdc Pct=8,34 ndc nsb  Tra phụ lục P1.1(tr492) tài liệu (*) ta chọn: Động 4A132S4Y3 Đường kính trục Cơng suất(Kw) 38 vận tốc quay(v/p) 11 1458 hệ số công suất cos ɸ 0.87 Hiệu suất ɳ T_max/T_dn T_k/T_dn 2.2 87.5 1.2 PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN:  Hộp giảm tốc Chọn tỉ số truyền hộp giảm tốc : Uhgt =12  Bộ truyền đai Tỉ số truyền lại: Uđ = = =1,634  Phân phối tỉ số truyền hộp giảm tốc : Chọn tỉ số truyền cặp bánh trụ nghiêng (cấp nhanh) cặp bánh trụ thẳng(cấp chậm) : Unh= Uch Tỉ số truyền cặp bánh trụ thẳng(cấp chậm) là: Uch = √ =√ =3 Tỉ số truyền cặp bánh trụ nghiêng (cấp nhanh) là: Unh = *Uch = Tỉ số truyền cuối hộp giảm tốc: Uhgt=Unh*Uch=4.3=12 Sai số tỉ số truyền : Δ= % Bảng thông số kĩ thuật : Trục Thông số Động Tỉ số truyền I số vòng quay,v/p công suất,kw monen xoắn(Nmm) II 1,634 III Công tác 1458 892.56 223.14 11 72050.754 9.803 104890.917 9.317 398753.309 74.38 8.855 8.25 1136925.433 1059254.167 Mômen xoắn công suất trục xác định sau: PIII = = PII = PI = = = TI =9,55*106 TII =9,55*106 TIII =9,55*106 = 8,855 (kw) = 9,317 (kw) = 9,803 (kw) = 9,55*106 = 9,55*106 = 9,55*106 74.38 = 104890.917 (Nmm) = 398753.309 (Nmm) = 1136925.433 (Nmm) PHẦN TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY 2.1 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI: 2.1.1 Định đƣờng kính bánh đai:  Dựa vào bảng 5.1 tài liệu (*) :  Chọn đai thang B : = 14mm; = 17mm; h= 10,5mm; 140÷280mm d1 =1,2 =1,2.140= 168mm Theo tiêu chuẩn ta chọn : o Đường kính bánh đai nhỏ = 220mm o Hệ số trượt tương đối ξ = 0,02 = 4mm; A= 138  Kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện: = = = 16,795 m/s =(30 35) m/s  Đường kính bánh đai lớn = µ (1-ξ) = 1,634.220.(1-0,02) = 352,183 mm Theo tiêu chuẩn ta chọn d2= 360 mm  Tỉ số truyền truyền đai thực : u= = = 1,7 sai lệch với giá trị chọn trước % ; = 2.1.2 Sơ khoảng cách trục a:  Khoảng cách trục nhỏ xác định theo công thức: 2( + ) ≥ a ≥ 0,55( + ) + h 2(220 + 360) ≥ a ≥ 0,55(220 + 360) +10,5 1160 ≥ a ≥ 329,5  Chọn khoảng cách trục sơ theo bảng 5.15 tài liệu (*): asb = 1,2 d2= 1,2*360=432 mm 2.1.3 Định xác chiều dài đai L khoảng cách trục a :  Tính chiều dài đai L (công thức 5.1): + L = 2a + = 2.432 + + = 1786,4 mm Theo bảng 5.11, ta chọn đai có chiều dài L = 2000 mm  Kiểm nghiệm số vòng chạy đai 1s theo công thức : i= = ≤ [i]=10 = 8,397  Tính tốn lại khoảng cách trục a: a= √ Trong : = 2000 - π k=L- Δ= a= = =1088,94 =70 √ = 539,931mm  giá trị a thỏa mãn khoảng cho phép 2.1.4 Kiểm nghiệm góc ơm:  Tính góc ơm đai bánh đai nhỏ theo điều kiện : = 180 - 57 =180- 57 = 120 2.1.5 Xác định số đai cần thiết : Số đai Z xác định theo điều kiện tránh xảy trượt trơn đai bánh đai: Z≥   - hệ số xét ảnh hưởng góc ơm đai : = 1,24(1 ) = 1,24(1 - hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc ) = 0,964     = 1- 0,05(0,01 -1) = – 0,05.(0,01 – 1) = 0,909 - hệ số xét ảnh hưởng tỷ số truyền u: = 1,14 u= 2,45 2,5 – hệ số xét ảnh hưởng số dây đai, ta chọn sơ =0.95 ( z=(2 3) ) - hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ tải trọng =0,9 tải va đập nhẹ -Hệ số xét ảnh hưởng chiều dài đai: =√ =√ =0.981 = 2240mm, v =16,795/s loại đai B Theo Hình 5.2b ta chọn [ ] = kw d = 220mm,  Ta dễ dàng tính Z 2.188  Ta chọn Z=3 2.1.6 Định kích thƣớc chủ yếu đai :  Chiều rộng bánh đai : B = (Z-1).t +2.S = (3-1).19+2.12,5=63 (mm) Với kích thước tiết diện cho sẵn bảng 4.4 hình 4.6 tài liệu (**) Ta chọn t = 19mm S =12,5 mm  Đường kính ngồi dn1 = d1 + 2h0 =220 +10,5 = 230,5 (mm) dn2 = d2 + 2h0 =360 +10,5 = 370,5 (mm) 2.1.7 Tính lực căng ban đầu lực tác dung lên trục :  Lực căng ban đầu : = A[ =z [ = 3.138.1,5 = 621 N Với: A1 = 138 mm2 [ =1,5 N/mm2 Z : số dây đai ( Z=3)  Lực tác dụng lên trục : ≈3 = 3.621 = 1492,04 N 2.1.8 Tính Ứng suất lớn dây đai xác định tuổi thọ đai :  Ứng suất lớn dây đai: = = = + 0,5 +ρ + + + E = + 1000 + Với:  : ứng suất kéo nhánh căng ζ1=  + 0,5 =1,582 Mpa = : ứng suất phụ lực ly tâm gây nên =ρ  =1000 =0.282 Mpa :Ứng suất uốn sinh đai (E=200Mpa; y0=4 mm) E= = 100  Tuổi thọ đai xác định theo công thức : = = Trong = 8497 = 9MPa ; i= 8,397 (l/s); m=8 2.2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG:  Thông số kĩ thuật: - Thời gian phục vụ: L=5 năm - Quay chiều, tải va đập nhẹ, 210 ngày/ năm, ca/ngày, tiếng/ ca - Cặp bánh cấp nhanh (bánh trụ nghiêng) : Tỉ số truyền số vịng quay cơng suất monen xoắn(Nmm) 4.000 892.56 9.803 104890.9 - Cặp bánh cấp chậm (bánh trụ thẳng ) : Tỉ số truyền số vịng quay cơng suất monen xoắn(Nmm) 3.000 223.14 9.317 398753.3 100 = 5,5 Mpa  Ta tính tốn theo độ bền mỏi tiếp xúc để tránh tượng tróc rỗ bề mặt kiển nghiệm lại điều kiện bền uốn 2.2.1 Cặp bánh trụ nghiêng cấp nhanh: 2.2.1.1 Vật liệu nhiệt luyện bánh răng: Ta chọn loại vật liệu hai cấp bánh thép C45 Tôi cải thiện Ta chọn sau: -Độ rắn bánh nhỏ 250 HB -Độ rắn bánh lớn 235 HB 2.2.1.2 ứng suất cho phép : a) Ứng suất tiếp xúc cho phép Khi chưa có kích thước truyền ta tính sơ theo công thức (3.5)  H    o H lim 0,9 K HL với sH  1,1 sH  Giới hạn mỏi tiếp xúc tương đương với chu kì sở cho bảng 3.5 ζ0Hlim1 = 2H1 + 70 = 570 Mpa ζ0Hlim2 = 2H2 + 70 = 540 Mpa  Số chu kì làm việc sở:  =30 =1,7 (chu kì) =30 =1,4 (chu kì) Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng ∑( ) = 60.1.[ = 56 .892,56.(5.210.2.8) (chu kì) = = 14 107 (chu kì)  KHI NHE > NHO ta chọn KHL =  Ứng suất tiếp bánh : [ζH1] =ζ0Hlim1 =570 = 466,36 Mpa [ζH2] =ζ0Hlim2 =540 = 441,82 Mpa Tải động quy ước tác dụng lên ổ theo cơng thức (8.3) : Trong đó: Q - tải trọng động quy ước tác dụng lên ổ, N Fr, Fa - tổng lực hướng tâm dọc trục tác động lên ổ, N V = vòng quay X, Y - hệ số tải trọng hướng tâm dọc trục Tra bảng 8.2 ta có: X1 = 0,45;Y1= 1,64 X = ; Y2 = Kζ - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ, chọn theo bảng 8.4 Kζ = 1,3 (dùng cho hộp giảm tốc) Kt - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ (t 0C) đến tuổi thọ ổ: Kt = nhiệt độ làm việc nhỏ 1000C  Tải trọng động tác dụng lên ổ : Q1 = (0,45.1.1077,86 + 1,64.322).1,3.1 =1317,2 N Q2 = (1.1.2302,13 + 0.919,7).1,3.1 =2992,77 N  Ta tính tốn theo ổ lăn ( Q2>Q1 )  Vì tải thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức (8.7)  QE = Q2√ = 2351,2 N  Thời gian làm việc tương đương tính triệu vịng quay : = 899,7 (triệu vịng) = L=  Khả tải động tính tốn ổ ( theo công thức 8.10 ) Ctt = Q √ = 2351,2 √ = 18 093 N Với Q = Q2 ; m =10/3 ổ đũa Ta thấy Ctt = 18,093 KN < C = 31 KN nên đảm bảo bền,chọn ổ  Tính lại tuổi thọ thực ổ (8.11): L= ( = )m =( = )3 =2291,98 triệu vòng = 42797,7  Kiểm tra số vòng quay giới hạn ổ : Số vịng quay giới hạn ngh theo cơng thức (8.13): Ngh=Dpwn Trong : [Dpwn]=1,8.105 bơi trơn dầu với ổ bi đỡ chặn dãy (bảng 8.6) Dpw = = = 46 mm K1=1 Dpw 1v/p nên ta chọn ổ theo khả tải động Tải động quy ước tác dụng lên ổ theo cơng thức (8.3) : Trong đó: Q - tải trọng động quy ước tác dụng lên ổ, N Fr, Fa - tổng lực hướng tâm dọc trục tác động lên ổ, N V = vòng quay X, Y - hệ số tải trọng hướng tâm dọc trục Tra bảng 8.2 ta có: X1 = 1;Y1= X = ; Y2 = Kζ - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ, chọn theo bảng 8.4 Kζ = 1,3 (dùng cho hộp giảm tốc) Kt - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ (t 0C) đến tuổi thọ ổ: Kt = nhiệt độ làm việc nhỏ 1000C  Tải trọng động tác dụng lên ổ : Q1 = (1.1.4762,2 ).1,3.1 =6190,9N Q2 = (1.1.3712,54).1,3.1 =4826,3 N  Ta tính tốn theo ổ lăn ( Q1>Q2 )  Vì tải thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức (8.7)  QE = Q1√ = 4863,73 N  Thời gian làm việc tương đương tính triệu vòng quay : = 224,9 (triệu vòng) = L=  Khả tải động tính tốn ổ ( theo công thức 8.10 ) Ctt = Q √ = 4863,73 √ = 29 578,9 N Với Q = Q2 ; m =3 ổ bi Ta thấy Ctt = 29,5889 KN < C = 31,9 KN nên đảm bảo bền,chọn ổ  Tính lại tuổi thọ thực ổ (8.11): L= ( = )m =( )3 =282,14 triệu vòng = = 21073,4  Kiểm tra số vòng quay giới hạn ổ : Số vòng quay giới hạn ngh theo cơng thức (8.13): Ngh=Dpwn Trong : [Dpwn]=5,5.105 bôi trơn dầu với ổ bi đỡ dãy(bảng 8.6) Dpw = = = 65 mm K1=1 DpwQ1 )  Vì tải thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương theo công thức (8.7)  QE = Q1√ = 2896,7 N  Thời gian làm việc tương đương tính triệu vịng quay : = 75 (triệu vịng) = L=  Khả tải động tính tốn ổ ( theo công thức 8.10 ) Ctt = Q √ = 2836,7 √ = 12 215 N Với Q = Q2 ; m =3 ổ bi Ta thấy Ctt = 12,215 KN < C = 22,2 KN nên đảm bảo bền,chọn ổ  Tính lại tuổi thọ thực ổ (8.11): L= ( = )m =( )3 =450,13 triệu vòng = = 100 862,5  Kiểm tra số vòng quay giới hạn ổ : Số vịng quay giới hạn ngh theo cơng thức (8.13): Ngh=Dpwn Trong :  [Dpwn]=5,5.105 bơi trơn dầu với ổ bi đỡ dãy(bảng 8.6) Dpw = = = 72,5mm K1=1 Dpw50 000 n=74,38< ngh= 8344,82 v/p Thỏa điều kiện 2.6 TÍNH TỐN NỐI TRỤC:  Momen xoắn : T=1136925,43 Nmm=1136,9 Nm  Đường kính trục III : dnt =55mm  Đường kính trục tải : d=55 mm ⟹ Ta chọn nối trục vòng đàn hồi  Kích thước vịng đàn hồi: T, Nm d D dm L l d1 D0 z nmax B B1 l1 2000 56 260 120 175 140 110 200 2300 70 48 T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h 1000 24 M16 32 95 52 24 44  Kích thước chốt:  Kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi: ζd= [ζd]= (2 4) Mpa Trong : K hệ số an toàn làm việc tra theo bảng 9.1 Chọn K =1,5 với loại máy cơng tác xích tải  ζd= = = Mpa < 3.5 Mpa Thõa điều kiện  Kiểm nghiệm sức bền chốt: ζu= [ζd] = (60 80) Mpa Trong : L0 = l + = 52 +  ζu=  Thõa điều kiện = = 64 = 49 Mpa < 60 Mpa D3 48 l2 48 PHẦN 3: CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP CHỌN THÂN MÁY: 1.1 Yêu cầu: - Chỉ tiêu hộp giảm tốc khối lượng nhỏ độ cứng cao - Vật liệu làm vỏ gang xám GX15-32 - Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ, … - Bề mặt lắp ghép nắp thân cạo mài để lắp sít, lắp có lớp sơn mỏng sơn đặc biệt - Chọn bề mặt ghép nắp thân: song song mặt đế - Mặt đáy phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 20 chỗ tháo dầu lõm xuống 1.2 Xác định kích thƣớc vỏ hộp: Tên gọi Biểu thức tính tốn Chiều dày: - Thân hộp,   = 0,03a + = 10 mm - Nắp hộp, 1 1 = 0,9 = mm Gân tăng cứng: - Chiều dày, e e = (0,8  1) = mm - Chiều cao, h h < 58 mm - Độ dốc khoảng 2o Đường kính: - Bulơng nền, d1 - Bulơng cạnh ổ, d2 - Bulơng ghép bích thân, d3 - Vít ghép nắp ổ, d4 - Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d1 > 0,04a + 10>12 = 20 mm d2 = (0,7  0,8)d1 = 16 mm d3 = (0,8  0,9)d2 = 14 mm d3(trục 1) = 12 mm d4 = (0,6  0,7)d2 = 10 mm d5 = (0,5  0,6)d2 = mm Mặt bích ghép nắp thân: - Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4  1,8)d3 = 20 mm - Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9  1)S3 = 20 mm - Bề rộng bích nắp thân, K3 K3  K2 - (3  5) = 45-5=40 mm K2 = E2 + R2 + (3  5) = 45 mm - Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 E2  1,6d2 = 26 mm - Tâm lổ bulông cạnh ổ: E2 C (là R2  1,3d2 = 21 mm khoảng cách từ tâm bulông đến mép lổ) C  D3/2 - Chiều cao h h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulơng kích thước mặt tựa Mặt đế hộp: - Chiều dày: khơng có phần lồi, S1 - Khi có phần lồi,Dd; S1; S2 S1  (1,3  1,5)d1 = 30 mm Dd xác định theo đường kính dao khoét S1  (1,4  1,7)d1 = 30 mm S2  (1  1,1)d1 = 20 mm - Bề rộng mặt đế hộp, K1 q K1  3d1 = 60 mm q  K1 + 2 = 80 mm Khe hở chi tiết: - Giữa bánh với thành hộp   (1  1,2) = 10 mm - Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp 1  (3  5) = 30 mm - Giữa mặt bên bánh với   =10mm Z = (L + B)/(200  300) = Số lượng bulông nền, Z L=780 B=351 mm  Kích thƣớc gối trục: Đường kính ngồi tâm lỗ vít Trục D D2 D3 I 62 75 90 II 90 110 135 III 90 110 135 CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN ĐẾN KẾT CẨU VỎ HỘP: 2.1 Chốt định vị: Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Lỗ trụ (đường kính D) lắp nắp thân hộp gia công đồng thời Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, dùng chốt định vị Nhờ có chốt định vị, xiết bulơng khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ (do sai lệch vị trí tương đối nắp thân), loại trừ nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng Ta dùng chốt định vị hình có thơng số sau: c l 54 d d1 d cx45 L 2.2 Gối Trục vỏ hộp – nắp ổ :  Làm vật liệu GX15-32  Đường kính gối trục đường kính nắp ổ  Kết cấu gối trục hộp giảm tốc, bảng 10.9 (tài liệu (*)): Trục D D2 D3 D4 h d4 z I 62 75 90 52 M6 II 90 110 135 85 12 M8 III 90 110 135 85 12 M8 2.3 Cửa thăm: Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp có lắp thêm nút thơng Kích thước cửa thăm chọn theo bảng 10.16 sau: A B A1 B1 100 75 150 100 C C1 K R 125 130 87 12 Vít Số lượng M8 x 22 2.4 Nút thông hơi: Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hòa khơng khí bên bên ngồi hộp, người ta dùng nút thông Nút thông lắp nắp cửa thăm Kích thước nút thơng (tra bảng 10.17): A B C D E G H I K L M27x2 15 30 15 45 36 32 M N 10 O P 22 Q 32 18 R S 36 32 2.5 Nút tháo dầu: - Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi hạt mài) bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu - Kết cấu kích thước nút tháo dầu tra bảng 10.18 (nút tháo dầu ren trụ) sau: d b m f l c q D S D0 M 20 x 15 28 2,5 17,8 30 22 25,4 2.6 Que thăm dầu: - Đê kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu Que thăm dầu 2.7 Vịng móc: - Dùng để di chuyển hộp giảm tốc cách dễ dàng - Chiều dày: S=(2÷3)δ=20 mm - Đường kính lỗ vịng móc: d=(3÷4) δ=30 mm 2.8 Vít tách nắp thân hộp giảm tốc: Có tác dụng tách nắp thân hộp giảm tốc, vít M14x30 CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC: 3.1 Vòng phớt: Vòng phớt loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng tạp chất khác xâm nhập vào ổ Những chất làm ổ chóng bị mài mịn bị han gỉ Ngồi ra, vịng phớt cịn đề phịng dầu chảy Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc nhiều vào vòng phớt Vòng phớt dùng rộng rãi có kết cấu đơn giản, thay dễ dàng Tuy nhiên có nhược điểm chóng mịn ma sát lớn bề mặt trục có độ nhám cao Vịng phớt 3.2 Vòng chắn dầu: Để ngăn cách mỡ phận ổ với dầu hộp BẢNG TỔNG KẾT BULONG: Dựa theo bảng Phụ lục sách Vẽ Cơ Khí tâp 1, Trần Hữu Quế  Bu long nền: d1=20, chọn M20, l0=42  Bu lông cạnh ổ: d2=16, l0=34, chọn M16x100  Bu long ghép bích nắp thân: d3=14, l030, chọn M14x55  Vít ghép nắp ổ: d4=10,l0=22, M10x40  Vít ghép nắp cửa thăm: d5=8, M8x16  Bảng tổng kết sau: Bulong –đai ốc M8 M10 M14 M16 M20 S 13 17 22 24 30 D 14,4 18,9 24,5 26,5 33,3 h 5,5 10 13 M10x40 M14x55 M16x100 M20x42 Số lượng 16 M8x40 M8x16 DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP: Căn vào yêu cầu làm việc chi tiết hộp giảm tốc, ta chọn kiểu lắp ghép sau: 5.1 Dung sai ổ lăn: Vòng ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ không trượt bề mặt trục làm việc Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dơi, tạo điều kiện mịn ổ (trong q trình làm việc quay làm mịn đều) Vịng ngồi ổ lăn khơng quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ Để ổ di chuển dọc trục nhiệt tăng trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7 5.2 Lắp ghép bánh trục: Bánh lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép H7/k6 5.3 Lắp ghép nắp ổ thân hộp: Để dễ dàng cho việc tháo lắp điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8 5.4 Lắp ghép vòng chắn dầu trục: Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/Js6 5.5 Lắp chốt định vị: Để đảm bảo độ đồng tâm không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6 5.6 Lăp ghép then: Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trục P9/h8 kiểu lắp bạc Js9/h8 Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then h11 Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thước then h14 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP Kích Chi tiết thước Mối lắp ES EI es ei Độ dôi Độ hở lớn (  m) (  m) (  m) (  m) lớn nhất (mm) Bánh 36 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Bánh 42 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Bánh 45 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Bánh 60 H7/ k6 +30 +21 +2 21 28 Ổ BI Ổ vòng d Trục I 30 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Trục II 30 H7/ k6 +25 +18 +2 18 23 Trục III 55 H7/ k6 +30 +21 +2 21 28 Then (trục) bxh Trục I Trục II Trục III 8x7 P9/ h8 -15 -51 -18 42 12x8 P9/ h8 -15 -51 -22 51 12x8 P9/ h8 -15 -51 -22 51 14x9 P9/ h8 -15 -51 -22 51 14x9 P9/ h8 -18 -61 -27 61 18x11 P9/ h8 -18 -61 -27 61 Then (bánh + bánh xích + nối trục) Nối trục 14x9 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br1 12x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br2 12x8 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br3 14x9 Js9/ h8 +18 -18 -22 18 Br4 18x11 Js9/ h8 +21,5 -21,5 -27 21,5 48,5 Bánh đai 8x7 Js9/ h8 +21,5 -21,5 -27 21,5 48,5 Chốt định vị - d=6 P7/h6 -8 -20 -8 20 vỏ hộp Nắp ổ - vỏ hộp Vòng chắn dầu – trục I Vòng chắn dầu – trục II Vòng chắn dầu – Trục III Vòng phớt – trục I Vịng phớt – trục III Nắp bích ổ lăn trục I Nắp bích ổ lăn trục II Nắp bích ổ lăn trục III Năp cửa thăm – nắp hộp H7/e8 H7/js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 H7/js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 H7/js6 +25 +8 -8 33 H7/ js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 H7/ js6 +25 +8 -8 33 H7/h6 +30 0 -19 49 H7/h6 +30 0 -19 49 H7/h6 +35 0 -22 57 H8/h7 +63 0 -40 103 KẾT LUẬN Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động khí, em nắm vững cách phân tích cơng việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho tốn thiết kế Vì đặc trưng nghiên cứu mơn học tính hệ truyền động nên qua giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực biết cách kết hợp với kiến thức học để tính tốn chọn phương án tối ưu cho thiết kế Dù cố gắng hoàn thành đồ án với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng có hướng dẫn cụ thể quý thầy cô khoa Cơ khí hiểu biết cịn hạn chế chưa có kinh nghiệm thực tiễn nên chắn đồ án cịn có nhiều thiếu sót bất cập Vì vậy, em mong sửa chữa đóng góp ý kiến quý thầy cô để em rút kinh nghiệm bổ sung thêm kiến thức Em xin chân thành cảm ơn giúp đỡ quý thầy khoa Cơ khí hướng dẫn tận tình thầy Trần Thiên Phúc Sinh viên thực đồ án TÀI LIỆU THAM KHẢO ... truyền hộp giảm tốc : Chọn tỉ số truyền cặp bánh trụ nghiêng (cấp nhanh) cặp bánh trụ thẳng (cấp chậm) : Unh= Uch Tỉ số truyền cặp bánh trụ thẳng (cấp chậm) là: Uch = √ =√ =3 Tỉ số truyền cặp bánh trụ. .. xích bánh răng) b Tính truyền hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít) c Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên truyền tính giá trị lực d Tính tốn thiết kế trục then e Chọn ổ lăn nối trục f Chọn thân máy, bu-lông chi. .. 2.2.1 Cặp bánh trụ nghiêng cấp nhanh: 2.2.1.1 Vật liệu nhiệt luyện bánh răng: Ta chọn loại vật liệu hai cấp bánh thép C45 Tôi cải thiện Ta chọn sau: -Độ rắn bánh nhỏ 250 HB -Độ rắn bánh lớn 235