Quy trình gia công chi tiết giá đỡ file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦUNgành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, ph

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết

kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu

và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy

là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết

kế chi tiết Giá đỡ Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu về

độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự

hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm

trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016

Sinh viên thực hiện

XYZ

Trang 2

- Chi tiết cần gia công được dùng để đỡ các trục truyền động trong cácchi tiết máy, đồng thời trục được lắp ráp với Giá đỡ có thể chuyển động với 1góc 3600 so với vị trí ban đầu Mục đích của việc này là để thay đổi 1 chi tiết lắptrên trục, ví dụ như thay đổi loại bánh răng, puly dẫn đến thay đổi khoảngcách trục của máy, nhưng không làm ảnh hưởng đến kết cấu máy ban đầu

1.2 Điều kiện làm việc.

- Giá đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy, chịu tải trọng va đập lớn ,

rung động và ma sát

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì

vậy yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao

- Giá đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do

trục quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọnglực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu

kỹ thuật sau:

+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén

+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học

+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng

1.4 Vật liệu.

- Vật liệu chế tạo Giá đỡ là gang xám GX 15-32, là loại vật liệu hoàn toàn

phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX15-32 có các đặc tính như sau:

+ Tính đúc tốt, dòn

+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt

Trang 3

+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ởdạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn vàrung động.

– Tính cơ học

+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 15 (KG/mm2)

+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 32 (KG/mm2)

1.5 Tính công nghệ của chi tiết.

- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộpphần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao Do vậy ,Giá đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng ∇8

,độ nhám bề mặt lỗ

Ra = 1,25µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt

Rz = 20, mặt lỗ lắp trục truyền Rz = 2,5 Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao

Trang 4

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

1 0

β α

m N

N

(Chiếc/năm)

Với N0 = 10000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụtùng, ta chọn α = 10%

β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chếtạo, ta chọn β = 4%

Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

3.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Dựng chi tiết 3D bằng phần mềm Solidworks để tính khối lượng chính xác, ta có chi tiết sau khi vẽ 3D :

Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với gang xám ta có khối lượng riêng : 0.00719 g/mm3

Trang 5

Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 0,49kg.

Trang 7

Với sản lượng 11440 chi tiết/ năm, ta tra bảng

[ ]I

25

1 2

: ta thấy chi tiết thuộc dạngsản xuất loạt vừa

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

- Chi tiết Giá đỡ được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX 15-32, chỉ cóthể chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoànthành sản phẩm

- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :

+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm

+ Không để biến thành gang xám biến trắng

+ Cơ tính vật liệu được đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu là

16kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu là 36 kg/mm2

- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôncát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấpchính xác kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm Phương pháp nàycho độ chính xác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp vớidạng sản xuất loạt vừa

1 N?a khuôn trên

Trang 8

3.1 Thiết kế tiến trình công nghệ :

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo dạng sản xuất loạt vừa, số lượng sản phẩm làkhá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụngkết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt lỗ Ø40, Ø34, Ø23, Ø29

- Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt trụ ngoài Ø40

- Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 25mm bằng dao phay đĩa

- Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa

- Khoan, khoét, doa lỗ Ø11

- Khoan, taro 2 lỗ M4

- Phay mặt đầu đoạn trụ Ø16

- Khoan, taro lỗ M10

Trang 9

- Khoan, taro 3 lỗ M3

- Kiểm tra

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua 2 phương án trên, ta thấy :

+ Phương án 1 : Sử dụng chuẩn thô 1 lần, qua nguyên công 2 đã sử dụng được chuẩn tinh chính là mặt trụ trong lỗ Ø23, đảm bảo được các mặt lỗ trong được gia công trong 1 lần gá Các nguyên công còn lại đảm bảo được chuẩn tinh chính trong suốt quá trình gia công

+ Phương án 2 : Phải sử dụng chuẩn tinh 2 lần, từ nguyên công 3 trở đi có thể

sử dụng chung 1 chuẩn tinh chính

- Qua phân tích trên ta thấy phương án 1 là hợp lý, ta chọn phương án 1 làm quytrình công nghệ gia công cho chi tiết này

- Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt lỗ Ø40, Ø34, Ø23, Ø29

- Nguyên công 2 : Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt trụ ngoài Ø40

- Nguyên công 3 : Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 25mm bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 4 : Phay 2 mặt ngoài đạt kích thước 56mm bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 5 : Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø11

- Nguyên công 7 : Khoan, taro 2 lỗ M4

- Nguyên công 8 : Phay mặt đầu đoạn trụ Ø16

- Nguyên công 9 : Khoan, taro lỗ M10

- Nguyên công 10 : Khoan, taro 3 lỗ M3

- Nguyên công 11 : Kiểm tra

3.2.1 Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt đầu, mặt lỗ Ø40, Ø34, Ø23, Ø29

1 Định vị và kẹp chặt :

- Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm

Trang 10

1. Chọn máy :

- Chọn máy tiện T620, đặc tính kỹ thuật như sau :

+ Công suất động cơ : 10 kW

+ Số vòng quay trục chính : 44 ÷ 1980 vòng/ phút

+ Lượng tiến dọc : 0,06 ÷ 3,24 mm/vòng

+ Lượng tiến ngang : 0,04÷ 2,45 mm/vòng

3 Chọn dao :

Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8

4 Tra lượng dư gia công :

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng

+ Kích thước danh nghĩa : 92mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

Bước 1 : Tiện mặt đầu:

Bước thô: chiều sâu cắt: t1=1,7mm(theo bảng 5.65(2))

Lượng chạy dao vòng: S=0,4mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.

Trang 11

Vậy

1000 1000 195

564,6 /3,14 3,14 165

=196,8m/ph

Bước 2 : tiện mặt lỗ Ø40 :

Bước thô: chiều sâu cắt: t1=1,7 mm(theo bảng 5.65(2))

Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph

Vậy

1000 1000 140

796 /3,14 3,14 40

=110,8m/ph

Trang 12

Bước tinh: chiều sâu cắt: t1=0,5 mm; (theo bảng 5.65(2))

Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

Vậy

1000 1000 177

1006 /3,14 3,14 40

=175,84 m/ph

Vậy

1000 1000 140

1311 /3,14 3,14 34

=67m/ph

Vậy

1000 1000 177

1658 /3,14 3,14 34

=106,8 m/ph

Trang 13

Vậy

1000 1000 140

1938 /3,14 3,14 23

=45,5m/ph

Vậy

1000 1000 177

2450 /3,14 3,14 23

=72,2 m/ph

Bước 5 : Tiện mặt rãnh Ø29 :

chiều sâu cắt: t1=2 mm(theo bảng 5.65(2))

Vậy

1000 1000 195

564,6 /3,14 3,14 29

Trang 14

T05mat dau tho_ 2 =

T05mat dau_ =T05 56lo tho+T05 56lo tinh=0,16+0,20=0,36(ph)

Trang 16

- Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

- Chọn máy tiện T620, đặc tính kỹ thuật như sau :

+ Công suất động cơ : 10 kW

+ Số vòng quay trục chính : 44 ÷ 1980 vòng/ phút

+ Lượng tiến dọc : 0,06 ÷ 3,24 mm/vòng

+ Lượng tiến ngang : 0,04÷ 2,45 mm/vòng

3 Chọn dao :

Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8

4 Tra lượng dư gia công :

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng

+ Kích thước danh nghĩa : 92mm

Trang 17

Bước thô: chiều sâu cắt: t1=1,7mm(theo bảng 5.65(2))

Vậy

1000 1000 195

564,6 /3,14 3,14 165

=196,8m/ph

Bước 2 : tiện mặt trụ Ø40 :

Vậy

1000 1000 147

796 /3,14 3,14 40

Trang 18

Vậy

1000 1000 147

1006 /3,14 3,14 40

T05mat dau tho_ 2 =

T05mat dau_ =T05 56lo tho+T05 56lo tinh=0,16+0,20=0,36(ph)

2 Tiện mặt trụ Ø40 :

L=3mm

Lấy tương tự như trên L1=3mm ; L2=5 mm

Bước thô:

Trang 20

- Tra bảng

] [ 72

38 9

+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm

+ Khối lượng máy : 2100 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm

3 Chọn dao :

- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng

thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng

] [ 369

84 4

95 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xácII:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 156 mm

Trang 21

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :

+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm.

- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm

- Chế độ cắt như sau :

+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng

( Bảng

] [ 153

172 5

V

)

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

] [ 34

40 5

V

)

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1/2 = 0,5 mm

( Bảng

] [ 160

172 5

V

)

Trang 22

] [ 34

40 5

V

)

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

L L L

×

+ +

0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 210 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t×(D−t)+(0,5÷3)mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

Trang 23

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 72

38 9

3 Chọn dao :

- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng

thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng

] [ 369

84 4

IV

chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắnmảnh thép gió, có các thông số dao như sau :

Trang 24

95 3

IV

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3 mm

+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

( Bảng

] [ 153

172 5

V

)

Trang 25

] [ 34

40 5

V

)

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1/2 = 0,5 mm

( Bảng

] [ 160

172 5

V

)

] [ 34

40 5

V

)

L L L

×

+ +

0

Trang 26

38 9

Trang 27

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 369

84 4

95 3

IV

+ Kích thước danh nghĩa : 61 mm

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3,5 mm

+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1,5 mm

+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng ( Bảng

] [ 153

] [ 155

172 5

V

)+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

] [ 34

40 5

V

)

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1,5/2 = 0,75 mm

+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,25 mm/vòng ( Bảng

] [ 160

Trang 28

+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng

] [ 155

172 5

V

] [ 34

40 5

V

)

L L L

×

+ +

0

T = T01 + T02 = 1,02 + 0,38 = 1,4 phút

3.2.6 Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø11.

- Dùng 1 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do.

- Dùng 2 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Ø40, khống chế 2 bậc tự do

- Dùng 1 chốt tì định vị mặt cạnh bên, khống chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

Trang 29

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu

II, có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 10,5 mm

+ Chiều dài dao : 189 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

Trang 30

+ Đường kính dao : D = 10,8 mm

- Tra bảng

] [ 336

49 4

IV

chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 11 mm

4 Tra lượng dư :

25 5

V

)+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng

] [ 83

86 5

V

] [ 24

30

V n

104 5

V

)

Trang 31

+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng

] [ 96

105 5

V

] [ 100

108

V n

104 5

V

)+ Tốc độ cắt : 10,6 m/vòng (Bảng

] [ 105

113 5

V n

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng

L L L

×

++

0

phútVới L: chiều dài bề mặt gia công L = 30 mm

L1: chiều dài ăn dao

) 2 5 0 ( cot 2

5 , 11

L

mm

Tiêu đề	Quy Trình Gia Công Chi Tiết Giá Đỡ File Cad 2D + 3D Kèm Bản Vẽ Đồ Gá
Tác giả	XYZ
Người hướng dẫn	Thầy Giáo ABC
Trường học	Trường Đại Học Kỹ Thuật
Chuyên ngành	Cơ Khí Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ Án Công Nghệ
Năm xuất bản	2016
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	62
Dung lượng	1,27 MB
File đính kèm	Gia do dang cang.rar (1 MB)