Đồ án thân đồ gá khoan

tâm đào tạo và thực hành công nghệ cơ khí, nhằm kết thúc khóa học trong chươngtrình đào tạo cao đẳng khóa 2014-2017 của trường Đại học SPKT Hưng Yên, giúpcung cấp cho sinh viên sau khi t

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của nền kinh tế quốc dân Việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước Phát triển ngành công nghệ chế tạo phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể trong thực tế sản xuất.

Để giúp cho sinh viên nắm vững được kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiêm vụ thiết kế Trong quá trình đào tạo, đồ án môn công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên nghành cơ khí chế tạo.

Sau khoảng thời gian làm việc trách nhiệm với sự hướng dẫn tận tình của

Thầy “Nguyễn Văn Thoại ”, cùng các Thầy Cô giáo trong trung tâm, đến nay

đồ án của em đã được hoàn thành Đồ án giúp em hiểu hơn rất nhiều vấn đề

về quy trình công nghệ chế tạo chi tiết, kỹ năng mềm máy tính tin học khả năng tư duy độc lập

Do khoảng thời gian có hạn nên đồ án không thể tránh khỏi những thiếu xót Em rất mong được sự chỉ bảo của toàn thể các thầy cô giáo và sự đóng góp của các bạn để có thể hoàn thiện hơn trong những lần thiết kế sau và xa hơn là trong thực tế cuộc sống sau này.

Em xin chân thành cảm ơn !

Trang 2

MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU

1

MỤC LỤC 2

DANH MỤC CÁC BẢNG 5

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ 6

CHƯƠNG I TỔNG QUAN CHUNG 1.1 Mục đích, ý nghĩa của đề tài .7

1.2.Phân tích chi tiết gia công .8

1.2.1.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết .8

1.2.2: Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết .8

1.3 Xác định dạng sản xuất .10

1.3.1 Tính trọng lượng của chi tiết .10

1.3.2 Tính sản lượng chi tiết .12

1.3.3 Xác định dạng sản xuất .13

1.4 Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi .14 1.4.1 Chọn phôi .14

1.4.2 Các phương pháp chế tạo phôi .15

1.4.3 Gia công chuẩn bị phôi .16

1.4.4 Bản vẽ chi tiết lồng phôi .17

CHƯƠNG II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 2.1 Xác định đường lối công nghệ .18

2.2 Xây dựng và lựa chọn phương án gia công .19

2.2.1 Các bề mặt và lỗ gia công .19

2.2.2 Thứ tự các nguyên công chính .20

2.3 Thiết kế nguyên công .22

2.3.1 Nguyên công I: Phay mặt A 22

2.3.2 Nguyên công II: Phay mặt B .24

2.3.3 Nguyên công III: Phay 2 rãnh 26

2.3.4 Nguyên công IV: Phay mặt C 28

2.3.5 Nguyên công V: Phay mặt D 30

2.3.6 Nguyên công VI: Phay mặt E 32

2.3.7 Nguyên công VII: Tiện lỗ Ø90 +0,05 , Ø98 +0,05 , Ø105 +0,05 , tiện rãnh thoát dao và doa lỗ Ø98 +0,035 .34

2.3.8 Nguyên công VIII: Tiện lỗ Ø80 +0,05 , Ø90 +0,05 , tiện rãnh thoát dao và doa lỗ Ø90 +0,03 .36

2.3.9 Nguyên công IX: Khoan lỗ Ø9 +0,1 , Khoét – Doa lỗ Ø25 +0,05 .38

2.3.10 Nguyên công X: Khoan - Doa lỗ Ø24 +0,05 .40

2.3.11 Nguyên công XI: Khoan – Taro 4 lỗ M8 42

Trang 3

CHƯƠNG III TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ CHẾ ĐỘ CẮT

3.1 Cơ sở tính toán lượng dư và chế độ cắt 44

3.1.1 Cơ sở tính toán lượng dư gia công 44

3.1.2 Cơ sở tính toán chế độ cắt gia công cơ khí 45

3.2.Tính lượng dư gia công cho một nguyên công và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại .48

3.2.1 Tính lượng dư gia công cho nguyên công IX (Khoan - Khoét - Doa lỗ Ø25 +0,05 ) 49

3.2.2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại 54

3.3 Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 56

3.3.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công IX (Khoan - Khoét - Doa lỗ Ø25 +0,05 ) .56

3.3.2 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại .60

1 Nguyên công I: Phay mặt A .60

2 Nguyên công II: Phay mặt B .62

3 Nguyên công III: Phay 2 rãnh 64

4 Nguyên công IV: Phay mặt C .66

5 Nguyên công V: Phay mặt D .68

6 Nguyên công VI: Phay mặt E 70

7 Nguyên công VII: Tiện lỗ Ø90 +0,05 , Ø98 +0,05 , Ø105 +0,05 , tiện rãnh thoát dao và doa lỗ Ø98 +0,035 .72

8 Nguyên công VIII: Tiện lỗ Ø80 +0,05 , Ø90 +0,05 , tiện rãnh thoát dao và doa lỗ Ø90 +0,03 .76

9 Nguyên công X: Khoan - Doa lỗ Ø24 +0,05 79

10 Nguyên công XI: Khoan – Taro 4 lỗ M8 81

3.4 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công 84

3.4.1 Nguyên công I: Phay mặt A 85

3.4.2 Nguyên công II: Phay mặt B 85

3.4.3 Nguyên công III: Phay 2 rãnh 86

3.4.4 Nguyên công IV: Phay mặt C 87

3.4.5 Nguyên công V: Phay mặt D 87

3.4.6 Nguyên công VI: Phay mặt E 88

3.4.7 Nguyên công VII: Tiện lỗ Ø90 +0,05 , Ø98 +0,05 , Ø105 +0,05 , tiện rãnh thoát dao vào doa lỗ Ø98 +0,035 .89

3.4.8 Nguyên công VIII: Tiện lỗ Ø80 +0,05 , Ø90 +0,05 , tiện rãnh thoát dao và doa lỗ Ø90 +0,03 91

3.4.9 Nguyên công 9: Khoan lỗ Ø9 +0,1 , Khoét – Doa lỗ Ø25 +0,05 93

3.4.10 Nguyên công X: Khoan – Doa lỗ Ø24 +0,05 94

3.4.11 Nguyên công XI: Khoan – Taro 4 lỗ M8 95

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú Trang Lớp: CTK44

3

Trang 4

CHƯƠNG IV TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1 Cơ sở tính toán và thiết kế đồ gá .96

4.2 Tính toán và thiết kế đồ gá .100

4.2.1 Thông số máy, dao 101

4.2.2 Viết phương trình - tính lực kẹp .102

4.2.3 Các thành phần của sai số gá đặt 104

4.2.4 Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá .105

4.2.5 Nguyên lý làm việc của đồ gá .106

CÁC CHI TIẾT TIÊU CHUẨN ĐỒ GÁ 107

KẾT LUẬN 116

TÀI LIỆU THAM KHẢO 117

Trang 5

DANH MỤC CÁC BẢNG

Trang 6

Hình 2.6 Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 10 40Hình 2.7 Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 11 42Hình 2.8 Mô hình 3D đồ gá và chi tiết nguyên công 9 101

Trang 7

CHƯƠNG I TỔNG QUAN CHUNG

1.1 Mục đích, ý nghĩa của đề tài.

7

Trang 8

Hình 1.1: Bản vẽ chi tiết

*Mục đích: Đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân Đồ

Gá Khoan” là đề tài tốt nghiệp của bộ môn công nghệ chế tạo máy – thuộc Trung

Trang 9

tâm đào tạo và thực hành công nghệ cơ khí, nhằm kết thúc khóa học trong chươngtrình đào tạo cao đẳng khóa 2014-2017 của trường Đại học SPKT Hưng Yên, giúpcung cấp cho sinh viên sau khi tốt nghiệp sẽ có những kiến thức cơ bản về năngsuất, chất lượng và giá thành sản phẩm, về phương pháp thiết kế qui trình côngnghệ, về phương pháp xác định chế độ cắt tối ưu và nhưng phương pháp gia côngmới,vv… từ đó tìm được các phương pháp gia công tối ưu, giảm thời gian gia công,giảm giá thành sản phẩm, và nâng cao năng suất, chất lượng.

Với đề tài này còn giúp cho sinh viên hiểu được công đụng của “Thân Đồ GáKhoan”, biết được những bề mặt và những lỗ tham gia làm việc chính của “Thân

Đồ Gá Khoan” Từ đó sinh viên sẽ biết được cần gia công bề mặt chính đạt đến độchính xác nào để phù hợp với khả năng làm việc của chi tiết Trong quá trình thiết

kế quy trình công nghệ gia công còn giúp cho sinh viên vận dụng những kiến thức

đã được học và nắm vững, tổng hợp được các kiến thức chuyên môn về chuyênngành mà sinh viên đang học

*Ý nghĩa: Đề tài có ý nghĩa rất quan trọng đối với các sinh viên năm cuối nói

chung và cá nhân em nói riêng.Qua quá trình làm đề tài sẽ giúp cho sinh viên biếtđược khả năng và kiến thức của mình như thế nào Sinh viên phải hoàn thành tốt đềtài được giao để có thể tốt nghiệp và có nền tảng kiến thức tốt trước khi tiếp xúc vớiviệc làm trong tương lai khi ra trường

1.2.Phân tích chi tiết gia công.

1.2.1.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

- Trong tất cả các loại máy móc từ máy công cụ, máy phát động lực… đến cácmáy chuyên dùng đều có các chi tiết dạng hộp Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọngcủa một sản phẩm Hộp bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng thường làmnhiệm vụ của một chi tiết cở sở để lắp các định vị, lắp ( như nhóm, cụm, bộ phận )của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện mộtnhiệm vụ động học nào đó của toàn máy Đặc điểm của chi tiết dạng hộp là có nhiềuvách, độ dày mỏng của các vách cũng khác nhau và cũng có nhiều bề mặt khôngphải gia công Đặc biệt trên hộp thường có nhiều lỗ cần đựơc gia công chính xác đểthực hiện các mối lắp ghép Công dụng chi tiết thân đồ gá khoan là dùng để đỡ cácđầu trục đựơc gọi là lỗ chính xác

- Chi tiết thân đồ gá khoan là một chi tiết dạng hộp, trong đó có 2 lỗ Ø90H7 vàØ98H7 được gia công chính xác để nắp trục lên trên Khi làm việc, trục trụ nắp rápqua lỗ Ø98H7 và Ø98H7 có thể quay quanh trục nắp ở thân đồ gá khoan Gia côngcác mặt của thân đồ gá khoan cần phải gia công chính xác để đảm bảo khi lắp ghépvới các mặt làm việc tiếp xúc khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị

- Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi

9

Trang 10

1.2.2: Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

-Bề mặt làm việc chủ yếu của thân đồ gá khoan là các bề mặt trong của lỗ và

các bề mặt khác của thân đồ gá khoan

Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điểnhình gia công chi tiết như sau:

-Kết cấu các bề mặt thoát dao một cách dễ dàng

-Kết cấu cấu thân đồ gá khoan phải được đảm bảo khả năng cứng vững để đỡcác chi tiết khác

-Kết cấu của chi tiết gồm các lỗ bậc và lỗ suốt, do vậy phải đảm bảo các điềukiện của chi tiết

-Chi tiết thân đồ gá khoan với kích thước không lớn lắm nên chọn là phôiđúc là hợp lý

-Các mặt đầu của chi tiết thuộc 2 mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.-Do chọn phôi bằng phương pháp đúc nên khi làm việc chi tiết có đủ độ cứngvững

-Diện tích của các bề mặt làm chuẩn là đủ để định vị chi tiết

-Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

- Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống nhất

Hình 1.2 Mô hình 3D của của chi tiết

Trang 11

1.3 Xác định dạng sản xuất.

Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng

chi tiết:

1.3.1 Tính trọng lượng của chi tiết.

 Tính thể tích của chi tiết

Để tính thể tích của chi tiết ta chia gần đúng chi tiết ra làm hai phần lớn Tínhthể tích từng phần như hình sau:

Thể tích V1

Thể tích V2 (Hình 1.3) Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú Trang Lớp: CTK44

11

Trang 12

Vậy thể tích của chi tiết là:

1.3.2 Tính sản lượng chi tiết.

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:

N = N1 .m ( 1 +

100



  )Trong đó:

N: là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm

Trang 14

1.4 Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.

Vật liệu chế tạo chi tiết là Gang xám 15-32, có các thông số sau:

15: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám εk=15 kg/mm2

32: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám bu=32 kg/mm2

Độ cứng của chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trongkhoảng HB=163÷229 kg/mm2

Thành phần các nguyên tố hóa học trong Gang xám (%)

-Chọn loại phôi :

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹthuật, dạng sản xuất Có nhiều loại phôi khác nhau:

 Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt,

các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng trong sảnxuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối

 Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng,

các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Cácloại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng Đối vớichi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạp dập sẽ có ba via

 Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thường sử

dụng phôi rèn tự do

 Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết: dạng hộp, gối đỡ, các loại càng phức tạp,

các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm vàcác loại hợp kim khác Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại,trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theokhuôn mẫu chảy

Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôigần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy,giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác

Trang 15

Về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 do

đó ta nên chọn phôi đúc là hợp lý hơn cả

Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, đúc áp lực

1.4.2 Các phương pháp chế tạo phôi.

Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệuchiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm Chọn phương pháp tạo phôi hợp lý khôngnhững góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng caohiệu quả kinh tế - kỹ thuật của quá trình sản xuất

Khi chế tạo phôi cần chú ý:

- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều,tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng

- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôithành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước giacông

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây:

- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết

- Đặc tính vật liệu và của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi

- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất

- Điều kiện và khả năng cụ thể của xí nghiệp

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi

Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết

Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

 Đúc trong khuôn cát:

Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thànhthấp Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phôi không cao,tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co,

rỗ khí, nứt … Nên thường dùng cho sản xuất đơn chiếc

 Đúc áp lực.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ cókích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năngsuất cao Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới

15

Trang 16

- Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loạichính xác trước khi rót.

- Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất

 Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát.

Ưu điểm:

- Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vậtđúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độbóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hoá, tự độnghoá cao

- Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.Nhược điểm:

- Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ

- Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót

- Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năngđiền đầy kém

- Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

- Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt, hang khối

 Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Do có ưu điểm sau:

- Chi tiết đúc có độ chính xác tương đối cao

- Tiêu tốn lượng kim loại nhỏ

- Hạn chế ba via, gờ, mép

- Năng suất cao, dễ tự động hóa

- Phương pháp đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêucầu trong bản vẽ chi tiết

1.4.3 Gia công chuẩn bị phôi.

- Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.

- Làm sạch ba via bằng dũa

- Mặt của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài, hay có thể dùng dũa để dũa sạch

Trang 17

1.4.4 Bản vẽ chi tiết lồng phôi.

Hình 1.4 Bản vẽ chi tiết lồng phôi

17

Trang 18

CHƯƠNG II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

2.1 Xác định đường lối công nghệ.

Do dạng sản xuất là hàng khối, nên đường nối công nghệ ở đây là phân tánthành nhiều nguyên công Ở mỗi nguyên công ta sẽ thiết kế một đồ gá chuyên dùngcho nguyên công đó Việc chế tạo đồ gá cho mỗi nguyên công phải đảm bảo độchính xác và phù hợp với yêu cầu của chi tiết cần gia công

-Yêu cầu kỹ thuật

+ Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trongkhoảng 0,016 - 0,05 mm trên toàn bộ chiều dài

+ Độ nhám bề mặt lỗ chính Ø88; Ø98 là Ra = 2,5 m, cấp độ nhám 6

+ Dung sai của lỗ Ø88 là +0,03; lỗ Ø98 là +0,035

+ Dung sai độ đồng tâm giữa 2 lỗ làm việc chính là 0,02 mm

+ Độ không vuông góc giữa các mặt đầu, bề mặt lắp ghép với đường tâm lỗ chính là < 0,05mm

Trang 19

2.2 Xây dựng và lựa chọn phương án gia công

2.2.1 Các bề mặt và lỗ gia công.

(Hình 1.5)

 A: Bề mặt trên của chi tiết

 B: Bề mặt dưới của chi tiết

 C: Bề mặt của 2 tai chi tiết

 D, E: Hai bề mặt cạnh của chi tiết

 F: Bề mặt lỗ ren M8 của chi tiết

 G: Bề mặt lỗ kín Ø24+0,05 của chi tiết

 H, I: Bề mặt lỗ bậc Ø9+0,1, Ø25+0,05 của chi tiết

19

Trang 20

 K, N, M, O, P: Bề mặt lỗ bậc Ø105+0,05, Ø98+0,035, Ø90+0,05, Ø80+0,05, Ø90+0,03 củachi tiết

 Q: Bề mặt 2 rãnh của chi tiết

2.2.2 Thứ tự các nguyên công chính.

Đặc tính kỹ thuật và độ chính xác sản phẩm nhận được sau khi gia công phụthuộc vào rất nhiều yếu tố như vật liệu và phương pháp tạo phôi, tình trạng trangthiết bị gia công, dụng cụ cắt gọt, chế độ gia công, trình độ tổ chức quản lý, và điềuhành các quy trình sản xuất, v v

Để tạo ra sản phảm có chất lượng và tính năng sử dụng tốt, giá thành thấp, chúng taphải giải quyết một loạt các vấn đề một cách đồng bộ Trong đó xác định trình tựgia công hợp lý là một nhiệm vụ hết sức quan trọng khi thiết kế quy trình côngnghệ Dựa vào những kiến thức lý thuyết đã được học, và thực tế trong quá trình đithực tập Em đưa ra phương án xây dựng từng nguyên công như sau:

Phương án 1

 Nguyên công 1: Phay mặt A, sử dụng bề mặt phẳng B làm chuẩn thô

 Nguyên công 2: Phay mặt B, sử dụng bề mặt phẳng A làm chuẩn tinh

 Nguyên công 3: Phay hai rãnh sử dụng bề mặt phẳng A làm chuẩn tinh

 Nguyên công 4: Phay mặt C sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩntinh

 Nguyên công 5: Phay mặt D sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩntinh

 Nguyên công 6: Phay mặt E sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩntinh

 Nguyên công 7: Tiện lỗ Ø90+0,05, Ø98+0,05 ,Ø105+0,05, Tiện rãnh thoát dao vàDoa lỗ Ø98+0,035 sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩn tinh

 Nguyên công 8: Tiện lỗ Ø80+0,05, Ø90+0,05, Tiện rãnh thoát dao và Doa lỗØ90+0,03 sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩn tinh

 Nguyên công 9: Khoan lỗ Ø9+0,1, Khoét –Doa Lỗ Ø25+0,05 sử dụng bề mặtphẳng B và 2 rãnh làm chuẩn tinh

 Nguyên công 10: Khoan-Doa lỗ Ø24+0,05, sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnhlàm chuẩn tinh

 Nguyên công 11: Khoan Taro 4 lỗ M8 sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnhlàm chuẩn tinh

Phương án 2

 Nguyên công 1: Phay mặt A, sử dụng bề mặt phẳng B làm chuẩn thô

 Nguyên công 2: Phay mặt B, sử dụng bề mặt phẳng A làm chuẩn tinh

 Nguyên công 3: Phay hai rãnh sử dụng bề mặt phẳng A làm chuẩn tinh

 Nguyên công 4: Phay mặt C sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩntinh

Trang 21

 Nguyên công 5: Phay mặt D sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩntinh.

 Nguyên công 6: Phay mặt E sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩntinh

 Nguyên công 7: Tiện lỗ Ø90+0,05, Ø98+0,05 ,Ø105+0,05, Tiện rãnh thoát dao vàDoa lỗ Ø98+0,035 sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩn tinh

 Nguyên công 8: Tiện lỗ Ø80+0,05, Ø90+0,05, Tiện rãnh thoát dao sử dụng bềmặt phẳng B và 2 rãnh làm chuẩn tinh

 Nguyên công 9: Khoan lỗ Ø9+0,1, Khoét –Doa Lỗ Ø25+0,05 sử dụng bề mặtphẳng B và 2 rãnh làm chuẩn tinh

 Nguyên công 10: Khoan-Doa lỗ Ø24+0,05, sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnhlàm chuẩn tinh

 Nguyên công 11: Khoan Taro 4 lỗ M8 sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnhlàm chuẩn tinh

 Nguyên công 12: Doa lỗ Ø90+0,03 sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làmchuẩn tinh

 Nguyên công 13: Doa lỗ Ø98+0,035 sử dụng bề mặt phẳng B và 2 rãnh làmchuẩn tinh

 So sánh 2 phương án trên:

Ta thấy phương án 1 có tính tối ưu hơn cả tuân thủ nguyên tắc chọn chuẩn thô

và chuẩn tinh, cho phép đạt kích thước và vị trí tương quan hình học giữa các bềmặt một cách dễ dàng

Còn với phương án 2 ta phân tán nguyên công quá nhiều không tận dụng được hết công suất của máy ví dụ:ở nguyên công 7 và 8 ta có thể doa được luôn trên máy

tiện từ đó có thể giảm bớt nguyên công, giảm thời gian gia công do vậy phương án

2 không hợp lý

21

Trang 22

2.3 Thiết kế nguyên công.

2.3.1 Nguyên công I: Phay mặt A

-Sơ đồ định vị - kẹp chặt: (Hình 1.6)

- Định vị:

Chi tiết được định vị 4 bậc tự do Sử dụng bề mặt B và một bề mặt cạnh làm

chuẩn định vị

+ Bề mặt A được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo OZ

quay quanh OX, OY

+ Bề mặt cạnh được định vị bằng một chốt định vị khống chế tịnh tiến theo OY

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp liên động.

- Các chuyển động cơ bản:

+ Chuyển động cắt n: là chuyển động quay tròn tại chỗ của dao

+ Chuyển động chạy dao s: là chuyển động tịnh tiến của bàn máy mang phôi

Trang 23

- Chọn máy: Chọn máy phay đứng vạn năng X6332B

+ Khoảng dịch chuyển bạn máy: 1250x320 (mm)

+ Công suất động cơ chính: Nc= 3,7 (kw)

+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút (20 cấp tốc độ): 40; 114; 152; 173;228; 262; 346; 408; 524; 658; 816; 995; 1190; 1316; 1496; 2260; 2973; 3510;4470; 6980

+ Bước tiến của bàn máy: 10; 20; 40; 80; 140; 250; 420; 740

- Chọn dao:

Các nguyên công sử dụng dao phay mặt đầu D = (1,251,5).B

Trong đó D: là đường kính ngoài của dao

B: chiều rộng bề mặt gia công

Chọn dao phay mặt đầu có răng chắp mảnh hợp kim cứng

Trang 24

2.3.2 Nguyên công II: Phay mặt B.

- Sơ đồ định vị - kẹp chặt: (Hình 1.7)

- Định vị:

Chi tiết được định vị 5 bậc tự do Sử dụng bề mặt A đã gia công ở nguyên

công trước làm chuẩn tinh và một bề mặt cạnh chưa gia công làm chuẩn thô

+ Bề mặt B được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo OZ

quay quanh OX, OY

+ Bề mặt cạnh được định vị trên một phiến tỳ không chế 2 bậc tự do tịnh tiếntheo OX, quay quanh OZ

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp ren vít.

Trang 25

Số răng daoZ

25

Trang 26

2.3.3 Nguyên công III: Phay 2 rãnh

- Định vị:

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Sử dụng bề mặt A đã gia công ở nguyên

công trước làm chuẩn tinh và một bề mặt cạnh chưa gia công làm chuẩn thô

+ Bề mặt B được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo OZ

quay quanh OX, OY

+ Bề mặt cạnh được định vị trên một phiến tỳ không chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo

OX, quay quanh OZ

+ Bề mặt cạnh được định vị bằng một chốt định vị khống chế bậc tịnh tiến theo OY

Trang 27

+ Chuyển động cắt n: là chuyển động quay tròn tại chỗ của dao.

Số răng daoZ

27

Trang 28

2.3.4 Nguyên công IV: Phay mặt C

- Định vị:

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Sử dụng bề mặt B và 2 rãnh đã gia công ở

nguyên công trước làm chuẩn tinh

quay quanh OX, OY

+ Hai rãnh định vị bằng 2 chốt trụ ngắn và chốt trám định vị 3 bậc tự do tịnh tiếntheo OX, OY và quay quanh OZ

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp đơn.

Trang 29

Số răng daoZ

29

Trang 30

2.3.5 Nguyên công V: Phay mặt D

- Định vị:

+ Bề mặt A được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo OX

quay quanh OZ, OY

+ Hai rãnh định vị bằng 2 chốt trụ ngắn và chốt trám định vị 3 bậc tự do tịnh tiếntheo OZ, OY và quay quanh OX

Trang 31

Trang 32

2.3.6 Nguyên công VI: Phay mặt E

- Định vị:

+ Bề mặt A được định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo OX

quay quanh OZ, OY

+ Hai rãnh định vị bằng 2 chốt trụ ngắn và chốt trám định vị 3 bậc tự do tịnh tiếntheo OZ, OY và quay quanh OX

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu cam.

Trang 33

Trang 34

2.3.7 Nguyên công VII: Tiện lỗ Ø90 +0,05 , Ø98 +0,05 , Ø105 +0,05 , tiện rãnh thoát dao

- Định vị:

quay quanh OX, OY

- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bởi cơ cấu mỏ kẹp đơn.

+ Lực kẹp có phương vuông góc với bề mặt định vị chính

+ Chuyển động cắt n: là chuyển động quay tròn của mâm cặp

Trang 35

+ Chuyển động chạy dao s: là chuyển động tịnh tiến của dao.

- Chọn máy: Ở nguyên công này ta chọn máy tiện SU50A có các thông số kĩ thuật

sau:

+ Công suất động cơ trục chính: P= 4,5 (kw)

+ Số câp tốc độ trục chính là 22: 11,2; 14; 18; 22,4; 28; 35; 45; 36; 56; 71; 50;112; 140; 180; 280; 355; 450; 560; 710; 900; 1120; 1400

+ Lượng chạy dao dọc từ 0,055 ÷ 1,26:0,06; 0,065; 0,07; 0,085; 0,095; 0,1;0,15; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,17; 0,19; 0,21; 0,22; 0,25; 0,26; 0,28; 0,35; 0,38;0,42; 0,63; 0,45; 0,5; 0,52; 0,56; 0,7; 0,85; 1,26 mm/phút

+ Lượng chạy dao ngang: 0,027 ÷ 0,61: 0,027; 0,03; 0,033; 0,034; 0,042;0,047; 0,05; 0,075; 0,055; 0,06; 0,064; 0,068; 0,09; 0,15; 0,128; 0,12; 0,136; 0,17;0,19; 0,2; 0,3; 0,22; 0,24; 0,25; 0,27; 0,34; 0,37; 0,41; 0,61 mm/phút

- Chọn dao:

Nguyên công này sử dụng

+ Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số:

( bảng 4-14 sổ tay CNCTM1)

Chiều dài: L = 140 mm; Đường kính cán dao h = 16 mm

+ Dao tiện rãnh gắn mảnh hợp kim cứng:

+ Mũi doa: Chọn mũi doa máy có gắn các lưỡi bằng thép gió chuôi lắp đường kính(d): 16-40mm:

Trang 36

2.3.8 Nguyên công VIII: Tiện lỗ Ø80 +0,05 , Ø90 +0,05 , tiện rãnh thoát dao và doa lỗ

Ø90 +0,03

- Định vị:

quay quanh OX, OY

Trang 37

+ Hai rãnh định vị bằng 2 chốt trụ ngắn và chốt trám định vị 3 bậc tự do tịnh tiếntheo OX, OY và quay quanh OZ.

- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bởi cơ cấu mỏ kẹp đơn.

+ Lực kẹp có phương vuông góc với bề mặt định vị chính

+ Chuyển động cắt n: là chuyển động quay tròn của mâm cặp

+ Chuyển động chạy dao s: là chuyển động tịnh tiến của dao

- Chọn máy: Ở nguyên công này ta chọn máy tiện SU50A có các thông số kĩ thuật

sau:

+ Công suất động cơ trục chính: P= 4,5 (kw)

+ Số câp tốc độ trục chính là 22: 11,2; 14; 18; 22,4; 28; 35; 45; 36; 56; 71; 50;112; 140; 180; 280; 355; 450; 560; 710; 900; 1120; 1400

+ Lượng chạy dao dọc từ 0,055 ÷ 1,26:0,06; 0,065; 0,07; 0,085; 0,095; 0,1;0,15; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,17; 0,19; 0,21; 0,22; 0,25; 0,26; 0,28; 0,35; 0,38;0,42; 0,63; 0,45; 0,5; 0,52; 0,56; 0,7; 0,85; 1,26 mm/phút

+ Lượng chạy dao ngang: 0,027 ÷ 0,61: 0,027; 0,03; 0,033; 0,034; 0,042;0,047; 0,05; 0,075; 0,055; 0,06; 0,064; 0,068; 0,09; 0,15; 0,128; 0,12; 0,136; 0,17;0,19; 0,2; 0,3; 0,22; 0,24; 0,25; 0,27; 0,34; 0,37; 0,41; 0,61 mm/phút

- Chọn dao:

Nguyên công này sử dụng

+ Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số:

( bảng 4-14 sổ tay CNCTM1)

Chiều dài: L = 140 mm; Đường kính cán dao h = 16 mm

+ Dao tiện rãnh gắn mảnh hợp kim cứng:

+ Mũi doa: Chọn mũi doa máy có gắn các lưỡi bằng thép gió chuôi lắp đường kính(d): 16-40mm:

Trang 39

2.3.9 Nguyên công IX: Khoan lỗ Ø9 +0,1 , Khoét – Doa lỗ Ø25 +0,05

- Định vị:

quay quanh OX, OY

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu mỏ kẹp liên động.

39

Trang 40

+ Chuyển động chạy dao s: là chuyển động tịnh tiến của dao.

- Chọn máy: Ở nguyên công này ta chọn máy khoan cần VR4A có các thông số kĩ

+ Mũi khoan: (Theo bảng 4-40 STCNCTM1/319) Chọn mũi khoan ruột gà

bằng thép gió với các thông số như sau:

Đường kính (d): 9mm; Chiều dài (L): 100mm; Chiều dài phần làm việc(l):70mm

+ Mũi khoét: (Theo bảng 4-47 STCNCTM1/332) Chọn mũi khoét ruột liền

khối chuôi côn với các thông số như sau:

Đường kính (D): 24,8mm; Chiều dài (L): 160mm; Chiều dài phần làm việc(l):80mm

+ Mũi doa: (Theo bảng 4-49 STCNCTM1/336): Chọn mũi doa liền khối chuôi

côn với các thông số:

Đường kính (d): 25mm; Chiều dài (L): 138mm; Chiều dài phần làm việc(l):50mm

Định dạng
Số trang	119
Dung lượng	19,37 MB