Ren tam giac

Hình 2.1 Hình dáng và kích thước của ren tam giác hệ mét Dùng trong mối ghép thông thường, biên dạng của ren là một tam giác đều, góc ở đỉnh là 60º, đỉnh ren được vát đi 1 phần, còn châ

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ ĐỒNG NAI

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

GIÁO TRÌNH

TIỆN REN TAM GIÁC

Biên soạn : VŨ TIẾN BẠCH

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ ĐỒNG NAI

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO

GIÁO TRÌNH

TIỆN REN TAM GIÁC

Biên soạn : VŨ TIẾN BẠCH

PHÂN PHỐI THỜI LƯỢNG MÔ ĐUN

Lý thuyết Th hành Bài 1 Khái niệm chung về ren, và hình dáng , kích

thước các loại ren tam giác

Bài 7 Tiện ren tam giác ngoài có nhiều đầu mối n ≥ 2 2 22 Bài 8 Tiện ren tam giác trong có nhiều đầu mối n ≥ 2 1 14

Tổng cộng 15

LỜI NÓI ĐẦU

Để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao về trình độ kiến thức cũng như về tay nghề của công nhân lành nghề nhằm phục vụ tốt cho sự phát triển của nền kinh tế phù hợp với sự phát triển chung của toàn xã hội Công tác đào tạo công nhân lành nghề đòi hỏi phải có sự đổi mới về chương trình đào tạo, cũng như về phương pháp đào tạo phù hợp với sự phát triển liên tục trong công nghệ cơ khí Từ những vấn đề trên đòi hỏi công tác đào tạo nghề trong các trường dạy nghề cần phải gắn lý thuyết với thực tiển sản xuất, giúp cho người học có kiến thức lý thuyết chuyên sâu và có trình độ tay nghề cao đáp ứng được yêu cầu thực tế sản xuất của các doanh nghiệp hiện tại và trong tương lai

Cuốn giáo trình mô đun “Tiện ren tam giác” được soạn dựa trên cơ sở của chương trình khung được tổng cục dạy nghề ban hành Và tổng hợp từ kinh nghiệm hơn 20 năm giảng dạy nghề cắt gọt kim loại của tập thể đội ngũ giảng viên chuyên ngành cắt gọt kim loại trường CĐN Đồng Nai biên soạn, cùng với sự đóng góp của các kỹ sư, kỹ thuật viên, công nhân cơ khí giàu kinh nghiệm trong các doanh nhiệp sản xuất cơ khí trên địa bàn tỉnh Đồng Nai, và sự đóng góp tích cực của giảng viên cácTrường đại học CN- TPHCM, Trường đại học SPKT-TPHCM vv …và tổng hợp qua các tài liệu kỹ thuật trong nước cũng như tài liệu nước ngoài nhằm đáp ứng tốt nhất cho người học những kiến thức cơ bản về ren tam giác cũng như về các phương pháp gia công ren tam giác thường dùng

Giáo trình mô đun “ Tiện ren tam giác ” là giáo trình đào tạo cấp trình độ lành nghề được sử dụng làm tài liệu giảng dạy và tham khảo cho các học sinh, sinh viên TCN – CĐN của trường CĐN Đồng Nai Và những người thực sự quan tâm đến lĩnh vực gia công cắt gọt kim loại làm tài liệu tham khảo

Trong quá trình biên soạn chắc chắn sẽ có những thiếu sót nhất định Rất mong nhận được những ý kiến đóng góp để cuốn giáo trình mô đun “Tiện ren tam giác” ngày càng hoàn thiện hơn

Biên Hòa, ngày tháng năm 2014

Bài 1

KHÁI NIỆM CHUNG VỀ REN

VÀ HÌNH DÁNG , KÍCH THƯỚC CÁC LOẠI REN

TAM GIÁC

MỤC TIÊU THỰC HIỆN

- Trình bày hình dáng , kích thước cơ bản của ren tam giác hệ mét , hệ Inch

- Tính toán chính xác các thông số cơ bản của ren tam giác Như :

+ Đường kính đỉnh ren , đường kính chân ren , đường kính trung bình ,

+ Bề rộng rãnh thoát dao , đường kính rãnh thoát dao vv…

- Thực hành đo kiểm và xác định chính xác các thông số cơ bản của ren tam giác trên chi tiết mẫu

NỘI DUNG CHÍNH

1.Khái niệm chung về ren tam giác

2.Hình dáng , kích thước các loại ren tam giác

3.Thực hành đo và xác định các thông số của ren tam giác trên vật mẫu

A PHẦN LÝ THUYẾT

1 KHÁI NIỆM CHUNG VỀ REN

Ren là một mối ghép tháo được , mối ghép ren được sử dụng rộng rãi trong nghành chế tạo máy Vì vậy cắt ren là một trong những nguyên công được thực hiện nhiều trên máy tiện

Ren dùng để kẹp chặt các chi tiết máy hoặc dùng để truyền chuyển động giữa các chi tiết máy hay các cơ cấu máy …

1.1 Sự hình thành ren

Ren được hình thành do sự phối hợp đồng thời hai chuyển động :

Chuyển động quay của vật gia công và chuyển động tịnh tiến của dụng cụ cắt

(Dao) Khi vật gia công quay một vòng thì dao dịch chuyển được một khoảng Khoảng dịch chuyển của dao chính là bước xoắn Pn của ren

1.2 Phân loại ren

Căn cứ để phân loại ren

1.2.1 Căn cứ vào bề mặt tạo ren

- Ren được hình thành trên mặt trụ gọi là ren trụ

- Ren được hình thành trên mặt côn gọi là ren côn

- Ren được hình thành ở mặt ngoài gọi là ren ngoài- (Bu lông)

- Ren được hình thành ở mặt trong gọi là ren trong (lỗ)- (Đai ốc)

1.2.2 Căn cứ vào biên dạng ren

- Ren tam giác

- Ren Mô đun (m.Π)

1.2.4 Căn cứ vào công dụng

1.2.6 Căn cứ vào số đầu mối

- Ren một đầu mối

- Ren nhiều đầu mối

1.3 Các thông số của ren

Nếu đem trải một vòng ren ra mặt phẳng

thì đường ren đó sẽ là cạnh huyền của một tam giác vuông ABC với một cạnh góc vuông AC bằng chu vi của đường tròn có đường kính bằng đường kính trung bình của ren (Πdtb), còn cạnh kia bằng bước ren P (mm)

1.3.1 Bước ren P (mm).và bước xoắn Pn (mm)

@ Quan hệ giữa bước ren P và bước xoắn Pn

- Nếu ren một đầu mối thì bước ren chính bằng bước xoắn : P = Pn

- Nếu ren nhiều đầu mối thì bước xoắn lớn gấp n lần bước ren : Pn = P n (mm) Góc giữa hướng xoắn của ren và mặt phẳng vuông góc với đường tâm của hình trụ được gọi là góc nâng µ (muy) của ren

Pn P

- Đo kích thước ren:

- Ren hệ quốc tế dùng đơn vị là mm

- Ren hệ Anh dùng đơn vị inches

- Đường kính trong dc của ren ngoài (Đường kính chân ren bu lông) là đường kính nhỏ nhất đo được giữa các rãnh đối diện nhau của ren ngoài (bu lông) trong mặt phẳng thẳng góc với đường trục của bu lông

- Đường kính trong D của ren trong (Đường kính đỉnh ren đai ốc) là đường kính nhỏ nhất giữa các đỉnh đối diện nhau của ren trong (đai ốc) đo trong mặt phẳng thẳng góc với đường trục của đai ốc

- Đường kính trung bình của ren ngoài (bu lông) dtb và ren trong (đai ốc) Dtb là đường kính của mặt trụ tròn tưởng tượng chia prôfin ren sao cho chiều rộng của ren bằng chiều rộng của rãnh ren

1.3.4 Góc trắc diện của ren ε

Là góc hợp bởi hai cạnh bên của sườn ren đo trong thiết diện vuông góc với đường trục của chi tiết Góc trắc diện của ren tam giác hệ mét là 60º (Hình 1.3.4.a) , ren hệ Inches là 55º (Hình 1.3.4.b), ren hình thang là 30º.(Hình 1.3.4.c)

P

a b c Hình 1.3.4

2 HÌNH DÁNG HÌNH HỌC, KÍCH THƯỚC CỦA CÁC LOẠI REN TAM GIÁC

Ren tam giác là ren mà có tiết diện là hình tam giác Ren tam giác có ren quốc tế hệ mét và ren hệ Inch

2.1 Ren tam giác hệ mét

Hình 2.1 Hình dáng và kích

thước của ren tam giác hệ mét

Dùng trong mối ghép thông thường, biên dạng của ren là một tam giác đều, góc ở đỉnh

là 60º, đỉnh ren được vát đi 1 phần, còn chân ren được vê tròn, ký hiệu của ren tam giác hệ mét là M, bước ren và các kích thước khác được đo bằng mm

Tùy theo độ chính xác của đường kính trung bình của ren , ren hệ mét có bốn cấp

P

25,4mm

Căn cứ vào công dụng của ren, đối với các yếu tố của nó có các miền dung sai khác nhau : h, g, e, d cho bu lông và H, G cho đai ốc Ren hệ mét được chia làm hai loại : Ren bước lớn và ren bước nhỏ theo bảng 1 và bảng 2 .Ở ren bước lớn , khi đường kính tăng thì bước ren củng tăng Bước lớn nhất của ren hệ mét là 6mm

Ren bước nhỏ có bước ren không phụ thuộc vào đường kính

Ren bước lớn ký hiệu là M(hệ mét) và các chữ số chỉ đường kính danh nghĩa của ren, bên cạnh chữ số chỉ đường kính còn ghi cấp chi1ng xác của ren (Ví dụ: 4g, 6H) Nếu

là ren trái thì bên cạnh cấp chính xác còn ghi chữ L Ren bước nhỏ ký hiệu bằng chữ

M kèm theo các chữ số chỉ đường kính danh nghĩa của ren và bước ren

Kích thước cơ bản của ren tam giác hệ mét

- Chiều cao thực : h = 0.61343 P

- Khoảng cách giữa đầu ren vis và đầu ren đai ốc : H1 = 0,54125.P

- Chiều cao ren lý thuyết : H = 0,86603.P

- Đường kính đỉnh ren bu lông: d = ĐKDN của ren

- Đường kính đỉnh ren đai ốc : D = d – 0.94.P

- Đường kính trung bình : dtb = Dtb = d – 0.6495.P

- Đường kính chân ren vis : dC = d – 1.2269.P

- Đỉnh ren có thể bằng đầu hoặc có thể có cung tròn với R = 0.144.P

- Vát đầu ren vis

2.2.Kích thước cơ bản của ren tam giác hệ Anh (Inch)

Ren tam giác hệ Anh có trắc diện là hình tam giác cân, (Hình 2.2 ) Đỉnh và đáy ren đầu bằng, kích thước của ren đo bằng inches, 1inch = 25,4mm Giữa đỉnh và đáy ren

có khe hở

- Góc ở đỉnh bằng 55º

- Bước ren là số đầu ren (số vòng xoắn ren) nằm trong 1 inch P* =

Số đầu ren

- Chiều cao ren lý thuyết: H = 0,96049.P*

- Chiều cao ren thực hành: H1= 0,6403.P*

- Đường kính đỉnh ren bu lông: d

- Đường kính chân ren bu lông dC = d – 1,28.P*

- Đường kính trung bình: dtb = d – 0,640.P*

- Đường kính đỉnh ren đai ốc: D = d – 1,0825.P*

- Đường kính chân ren đai ốc: DC = d + 0,144.P*

khít kín, chịu áp suất Profin của ren ống tương tư như ren Inch nhưng có đỉnh và đáy ren lượn tròn, các kích thước của ren được tính bằng insơ và giới hạn đường kính là

1/8 – 6 insơ Số vòng xoắn trên insơ là 28 – 11 Ren ống có hai loại :

Góc Profin của ren bằng 55º Góc dốc là ɑ= 1º47’24” Ren ống côn ký hiệu bằng chữ R Hình dáng và kích thước được quy định theo TCVN 204 – 1993

Bảng 2.3 Ren ống côn

3 KÝ HIỆU CÁC LOẠI REN

- Ren hệ mét được ký hiệu bằng chữ cái ở đầu chỉ ký hiệu ren, tiếp theo là các chữ số chỉ đường kính danh nghĩa của đỉnh ren ngoài (bulông) Tính bằng mm, tiếp theo là bước xoắn Pn (đối với ren nhiều đầu mối), tiêp theo là bước ren, với ren một đầu mối thì Pn =P), nếu là ren phải thì không ghi ký hiệu gì nữa, nếu là ren trái thì tiếp theo bước ren phải ghi chữ LH (Riêng ren tam giác hệ mét tiêu chuẩn bước lớn và là ren phải một đầu mối thì tiếp sau đường kính danh nghĩa không ghi gì nữa Nếu là ren tam giác tiêu chuẩn bước nhỏ, và là ren trái thì sau đường kính danh nghĩa ghi bước ren và chữ LH)

Ví dụ : M20 - Ren Tam giác hệ mét bước lớn, ren phải một đầu mối,

Tr24x6LH - Ren Thang hệ mét bước P=6mm, rentrái một đầu mối,

Tr26x12(P6) - Ren Thang hệ mét bước xoắn Pn=12mm, bước ren P=6mm ren phải hai đầu mối,

S30x4 - Ren Tựa, đường kính ngoài là d=30mm, bước ren P=4mm,

Sq40x4 - Ren Vuông, bước ren P=4mm, ren phải một đầu mối, vv…

4 CÁCH ĐO BƯỚC REN, BƯỚC XOẮN, ĐƯỜNG KÍNH ĐỈNH REN, VÀ CHIỀU CAO REN

4.1 Đo bước ren

Có nhiều cách để đo bước ren, bước xoắn, đường kính ren,vv… Ta có thể sử dụng các cách sau:

- Cách thứ nhất: Dùng thước lá đo 11 đỉnh ren, (nếu là ren tam giác), còn các loại ren khác đo 10 khoảng lồi và 10 khoảng lõm, bước ren đo được bằng 1/10 chiều dài đoạn vừa đo

Ví dụ: Dùng thước lá đặt dọc theo đường sinh của ren (Trùng mặt phẳng dọc trục) đo khoảng cách 11 đỉnh ren được 20mm, như vậy bước ren P được xác định là P =

10

20

= 2mm

- Cách thứ hai: Dùng dưỡng đo ren, chọn dưỡng có ghi bước ren phù hợp, áp lên mặt ren nếu thấy vừa khít là được để kiểm tra trắc diện và góc độ của ren

- Cách thứ ba: Dùng giấy in trực tiếp hình dạng ren rồi dùng thước cặp hoặc thước lá

do như cách đo thứ nhất Có thể dùng cách này để đo những chỗ ren mà khó dùng thước để đo như đo ren lỗ vv…

còn ren trong được kiểm tra bằng calip trục (hình b)

Đầu lọt ΠP của calip ren có trắc diện ren hoàn chỉnh, khi kiểm tra phải vặn hết chiều dài của ren vào chi tiết cần kiểm tra Đầu không lọt HE có 2-3 vòng ren và trắc diện co hẹp lại, khi kiểm tra có thể vặn vào không quá 1-2 vòng ren

LƯU Ý Không được kiểm tra ren khi máy chưa dừng hẳn

Đường kính trung bình của ren được đo bằng panme đo ren (hỉnh 123) Ở trục chính 5

và đầu đo cố định 2 có khoan lỗ để lắp mỏ đo (chọn trong bộ mỏ đo của panme đo ren) Mỏ đo hình côn 4 có góc ở đỉnh bằng góc trắc diện của ren được lắp vào trục chính , còn mỏ đo hình chữ V (3) lắp vào đầu cố định

B THỰC HÀNH ĐO KÍCH THƯỚC

CÁC LOẠI REN TRÊN CHI TIẾT

1.Chuẩn bị:

- Chuẩn bị các chi tiết có ren với các loại ren tam giác, ren vuông, ren thang, ren ống,

vv Với các bước ren khác nhau Dùng thước lá, thước cặp, dưỡng đo ren, giấy trắng, giẻ sạch, calip đo

- Kẻ bảng theo mẫu dưới đây vàovở thực hành xưởng

Bảng kết quả đo kích thước ren

Tên

chi tiết

có ren

Nhận

dạng

ren

Dụng

cụ đo

Kết quả đo Ý thức Ghi

chú Góc

trắc diện

Bước ren

Đường kính đỉnh ren

ngoài,mm

Đường kính đỉnh ren trong

mm

1,5 điểm 1,5 điểm 1,5 điểm 1,5 điểm 1,5 điểm 1,5 điểm 1 điểm

2 Ghi tên chi tiết có ren và ghi kết quả vào bảng

3 Nhận diện ren và ghi kết quả vào bảng

4 Đo góc trắc diện của ren và ghi vào bảng

5 Đo bước ren và ghi vào bảng

6 Đo dường kính của ren và ghi vào bảng

CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 1

Câu 1 Để kiểm tra và xác định các kích thước của ren ngoài, những dụng cụ nào sau

đây có thể sử dụng được

A Thước lá, thước cặp

B Dưỡng đo ren

C Calip vòng, calip trục

D Tất cả A,B,C

Câu 2 Hãy xác định các kích thước của ren M20

- Đường kính danh nghĩa của ren………

- Bước ren………

- Góc trắc diện của ren………

- Chiều cao ren………

Câu 3 Với ký hiệu M18LH Các phát biểu nào sau đây là đúng

A Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18 Ren tiêu chuẩn bước lớn, bước P = 2.5mm, Ren trái, một đầu mối

bước nhỏ, bước P = 2mm, Ren trái, một đầu mối

C Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18 Ren tiêu chuẩn bước lớn, bước P = 2.5mm, Ren phải, một đầu mối

D Ren tam giác hệ mét, Đường kính danh nghĩa của đỉnh ren bulong là Ø18 Ren tiêu chuẩn bước lớn, bước P = 2mm,

E Tất cả đều đúng

Câu 4 Làm thế nào để xác định được ren phải, ren trái

Câu 5 Có mấy loại ren, trình bày công dụng của từng loại

Câu 6 Sự khác nhau giữa ren tam giác hệ mét, và hệ Inches

Câu7 Tính toán các thông số cần thiết để tiện một chi tiết ren ngoài M23

- Đường kính của phôi trước khi tiện ren………

- Đường kính chân ren………

- Bước ren………

- Chiều cao của ren………

- Góc đỉnh ren………

-

ra phương pháp gia công một cách hợp lý để gia công các bước ren đạt yêu cầu kỹ thuật MỤC TIÊU THỰC HIỆN:

- Hiểu và nắm vững nguyên tắc tạo ren bằng dao tiện trên máy tiện vạn năng, chuyên dùng theo sơ đồ và nguyên lý hình thành ren

- Biết và tính toán chính xác bộ bánh răng thay thế để tiện ren với các hệ, các bước ren khác nhau trên máy tiện vạn năng

NỘI DUNG CHÍNH :

1 Nguyên tắc hình thành ren (Nguyên tắc tạo ren) trên máy tiện

2 Cách tính toán bộ bánh răng thay thế

A PHẦN LÝ THUYẾT

1 NGUYÊN TẮC TẠO REN

Ren được hình thành do sự phối hợp hai chuyển động đồng thời đó là:

- Chuyển động quay của vật gia công (phôi),

- Chuyển động tịnh tiến của dụng cụ cắt (dao), hoặc ngược lại

Qúa trình tiện ren là quá trình dùng dao tiện ren cho chuyển động tịnh tiến còn phôi thực hiện chuyển động quay Bước ren đạt được lớn hay nhỏ, phụ thộc vào khoảng dịch chuyển của dao khi phôi quay được một vòng

Để cắt ren trên máy tiện, cần phải liên kết chuyển động giữa trục chính và trục visme của máy (Hình), sao cho sau một vòng quay của vật gia công (phôi), dao dịch chuyển được một đoạn bằng bước của ren Pmm (hoặc bước xoắn Pn khi tiện ren nhiều đầu mối n ≥2) Khi đó

xa dao dịch chuyển nhờ cơ cấu visme, đai ốc (đai ốc hai nửa, hai mưởng vv ) Bước ren P nhận được trên chi tiết gia công với điều kiện : P = Pvm x nvm, trong đó:

nvm là số vòng quay của trục visme sau một vòng quay của trục chính (phôi, chi tiết gia công)

ithay thế =

c a

nvm = 1 ichung, ở đây ichung là tỷ số truyền chung của xích truyền động giửa trục chính, và trục visme Trong xích này có khâu bước tăng, bộ đảo chiều, bộ bánh răng thay thế và hộp bước tiến Khi ibước tăng =1:

1.1 Công thức tính toán tỉ số truyền của bộ bánh răng thay thế khi tiện ren

Ta có ichung = iđảo chiều ithay thế ihộp bước tiến

Pgc = Pvm ichung → ichung = Pgc /Pvm Trong đó :

Pgc: Bước ren của vật gia công (phôi) mm

Pvm: Bước ren của trục visme mm

A- Đối với máy không có hộp bước tiến như hình vẽ trên thì :

1vòng quay trục chính iđảo chiều ithay thế Pvm = Pgc

Trong đó: iđảo chiều là tỉ số truyền của bộ bánh răng đảo chiều và iđảo chiều = 1

ithay thế là tỉ số truyền của bộ bánh răng thay thế

→ ithay thế =

Pvm

Pgc

Đây là công thức cơ bản để điều chỉnh máy khi tiện ren

- Trường hợp bộ bánh răng thay thế là bộ được lắp bởi một cặp bánh răng ăn khớp (hình vẽ) thì :

hay

- Trường hợp bộ bánh răng thay thế là bộ được lắp bởi hai cặp bánh răng ăn khớp (như hình vẽ), thì:

ithay thế = x

B- Đối với máy có hộp bước tiến nhưng, bước ren cần tiện không có trong bảng chỉ

dẫn trên máy (Table) thì khi tính toán tỉ số truyền itt và lắp bánh răng thay thế ta sẽ thực hiện theo các công thức tính toán sau:

- Đối với ren hệ mét

- Đối với ren hệ Anh

- Đối với ren mô đun

Pb: Bước ren có trong bảng

nc: Số vòng ren / inch của ren cần cắt

nb: Số vòng ren /inch có trong bảng

mc: Mô đun của ren cần cắt

mb: Mô đun của ren có trong bảng

Ví dụ: Cần cắt ren hệ mét có bước P = 18mm Theo bảng chỉ dẫn (table) trên máy giả sử lần lượt chỉ có các bước ren là Pb =16mm, vị trí tay gạt là C-I Và Pb =20mm, vị trí tay gạt

là C-II Các bánh răng thay thế được lắp cố định trên máy có trị số

40

x 64

86 = 8 5Khi đó công thức tính tỷ số truyền của các cặp bánh răng thay thế sẽ là :

5

x 20 18

→ itt =

8

5

x 20

18 = 160

90 = 16

9 = 4 16

4 9 = 64

36 = 86

36

x 64

86 Như vậy để điều chỉnh máy khi cắt ren hệ mét P=18mm cần lắp trên chạc bánh răng thay thế

86 Với tay gạt ở vị trí C-II

C- Để cắt ren có độ chính xác cao, ta nối trực tiếp trục vis me của máy với trục chính thông qua bộ truyền trực tiếp của bộ bánh răng thay thế.Khi đó ta có công thức :

itt =

Pv Pc

1.2 Thử lại sự ăn khớp sau khi tính toán bộ bánh răng thay thế

Ở trường hợp lắp hai cặp bánh răng ăn khớp, khi chọn bánh răng cần bao đảm điều kiện ăn khớp của các bánh răng, nghĩa là phải chọn chúng sao cho bánh răng b không chạm vào trục

II, còn bánh răng c không chạm vào trục I Muốn vậy số răng của các bánh răng khi chọn cần thỏa mãn các điều kiện sau:

a + b ≥ c + 15 đến 20 răng,

c + d ≥ b + 15 đến 20 răng

Nếu một trong hai điều kiện trên mà không thỏa mãn cần phải tính toán hoặc hoán vị lại sự

ăn khớp của các cặp bánh răng (có thể hoán vị tử cho tử hoặc mẫu cho mẫu sao cho “ i ” không thay đổi)

Đối với máy tiện vạn năng , thông thường mỗi máy có một bộ bánh răng thay thế với số răng

là bội số của 5, hoặc bội số của 4 Với bội số của 5 ta có bánh răng nhỏ nhất là 20, 25, 30, 35,……… , 120 và một bánh răng đặc biệt là 127 ( bánh răng này dùng để thay thế khi tiện ren hệ Inches)

Ví dụ 1: Tính bộ bánh răng thay thế để tiện ren với bước ren cần tiện Pgc = 2mm máy không

có hộp bước tiến với bước visme Pvm =6mm

Ta có ithay thế =

6

2 = 60

Ta có ithay thế =

12

75 , 1 =

10 120

175 =

10 120

5 35

x

x

=

100 120

50 35

x

x

= 120

35

x 100

50 Đây là trường hợp lắp

hai cặp bánh răng ăn khớp nên ithay thế =

100 120

50 35

x

x

= 120

35

x 100

50 =

35 + 120 > 50 + 15 ÷ 20

c + d ≥ b + 15 ÷ 20 răng

50 + 100 > 120 + 15 ÷20

Như vậy thỏa mãn điều kiện ăn khớp vậy : a = 35, b = 120, c = 50, d = 100

Ví dụ 3: Cũng ở máy tiện trên cần tiện ren hệ inches có 11vòng ren/1” ,

nghĩa là P* =

11

4 , 25

4 , 25 : 12 =

12 11

4 , 25

x =

12 110

20 127

x

x

= 110

127

x 120

20 =

Như vậy thỏa mãn điều kiện ăn khớp vậy : a = 127, b = 110, c = 20, d = 120

Ví dụ 4: Vẫn ở máy tiện trên cần tiện vis vô tận với mô đun m = 4, bước ren của vis vô tận

P = m π , bước ren của vis me Pvm = 12mm

Số π có thể biểu diễn bằng tỷ số

7

22 ,

Ta có ithay thế =

Pvm

Pgc

= 12

4

x

π = 12

4

x 7

22 nhân cả tử số, và mẫu số với 10 và 5, ta được:

10

x 5

5 = 35

40

x 120

110 = 35

40

x 60

55 =

b

a

x

d c

Trường hợp này là trường hợp lắp hai cặp bánh răng ăn khớp

Điều kiện ăn khớp

CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 2

Câu 1: Vẽ hình và trình bày xích truyền động liên kết giữa trục chính và trục visme để tiện ren, từ đó thành lập công thức cơ bản để tính toán bộ bánh răng thay thế khi tiện ren Cho ví dụ cụ thể

Câu 2: Điền những cụm từ thích hợp vào chỗ trống để hoàn thành câu sau đây

Bước xoắn của ren tiện được chính là……… khi………….quay………

- Vật gia công

- Được một vòng

- Khoảng tiến dao

Câu 3: Tính bộ bánh răng thay thế để tiện ren với Pgc = 1,25mm; 1mm; 1,75mm; 3,5mm; 1,5mm; 2mm Và 6 ;9; 10;14;18 vòng ren /1inch, trên máy không có hộp bước tiến với

Pvm = 6mm

Câu 4: Tính bộ bánh răng thay thế để tiện ren với Pgc = 1,25mm; 1mm; 1,75mm; 3,5mm; 1,5mm; 2mm Và 6 ;9; 10;14;18 vòng ren /1inch, trên máy không có hộp bước tiến và trục vis me có 4vòng ren /1”

BÀI 3

TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI CÓ BƯỚC P< 2mm

MỤC TIÊU THỰC HIỆN:

- Hiểu và nắm vững cấu tạo, các góc độ cơ bản của dao tiện ren tam giác hệ mét, hệ Anh

- Trình bày được các phương pháp tiện ren tam giác bước nhỏ, ren phải, ren trái, ren chẵn, ren lẻ

- Tiện được các chi tiết ren tam giác ngoài hệ Mét, hệ Anh có bước ren P < 2mm, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn

NỘI DUNG CHÍNH:

1 Dao tiện ren tam giác ngoài

2 Các phương pháp tiện ren tam giác ngoài

3 Các dạng sai hỏng nguyên nhân và biện pháp đề phòng khắc phục khi tiện ren tam giác ngoài

4 Các bước tiến hành khi tiện ren tam giác bước P < 2mm

A PHẦN LÝ THUYẾT

1 DAO TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI

Ren với những yêu cầu cao về độ đồng tâm với các mặt khác và về độ chính xác của bước ren được gia công trên náy tiện bằng dao tiện ren Bước tiến dọc của dao tương ứng với bước ren cần gia công

Dao tiện ren ngoài được chế tạo bằng thép gió và bằng hợp kim cứng (Hình) Trắc diện của dao tương ứng với trắc diện của ren Đối với ren hệ mét, góc mũi dao ε = 60º, với ren hệ Anh ε = 55º

Hình 1.1 Dao tiện ren

Hình 1.2 Sơ đồ gá dao tiện ren

Trong quá trình cắt gọt, dao có thể làm rộng rãnh ren, vì thế góc ε thực tế mài nhỏ hơn từ

10 ÷ 20´, đối với dao thép gió Và từ 20 ÷ 30´, đối với dao hợp kim

Góc trước γ khi tiện tinh bằng 0, khi tiện thô góc trước γ = 5 ÷ 10º Góc sau ở hai bên ɑ1 =

ɑ2 = 3 ÷ 5º để tạo nên góc sau dưới mũi dao ɑm = 12 ÷ 15º

Dao sau khi mài được kiểm tra bằng thước đo góc hoặc bằng dưỡng chuyên dùng

Dao tiện ren là một dạng dao tiện định hình, nên thường dùng dao tiện ren là dao thanh, đầu và thân dao làm cùng một vật liệu làm dao là thép gió, hoặc dao được làm bằng hợp kim cứng, kẹp chặt bằng cơ học, hiện nay miếng hợp kim cứng đang được sử dụng rộng rãi (Hình 1.3) là một trong những kết cấu của loại dao này Miếng hợp kim cứng 3 được kẹp chặt bằng tấm kẹp 4 trong rãnh đã được phay trên cán dao Miếng hợp kim này có bốn mặt hình thoi

Hình 1.3 Dao tiện ren có cơ cấu kẹp bằng cơ học, miếng hợp kim cứng hình thoi

Để đơn giản hóa và giảm bớt số lần mài lại, cũng như rút ngắn thời gian thay dao, người

ta dùng dao tiện ren hình lăng trụ, và dao đĩa (Hình 1.4) đối với các loại dao này khi mài lại chỉ mài ở mặt trước của dao

Để cắt ren thông suốt, còn dùng dao hình lược (Hình 1.5), có hình dáng đầu dao giống như chiếc ta rô, nghĩa là có phần cắt gọt và phần hiệu chỉnh Dùng dao này sẽ gia công hoàn chỉnh được ren sau một hành trình chạy dao(một lát cắt) Dao lược có hai loại hình thanh (Hình 1.5a) , hình lăng trụ (Hình 1.5b) và hình tròn (Hình 1.5c)

Hình 1.4 Dao ren được mài theo mặt trước của dao

Hình 1.5 Dao ren hình lược

a Dao thanh , b Dao lăng trụ, c Dao tròn để tiện ren ngoài, d Dao tròn để tiện ren trong

2 CÁC PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI

2.1 Chuẩn bị phôi để tiện ren ngoài

Khi cắt ren thường có hiện tượng dồn ép kim loại, đó là kết quả của sự biến dạng kim loại trong quá trình cắt Làm cho đường kính của ren tăng lên Vì vậy đường kính của phôi trước khi cắt ren ngoài phải nhỏ hơn đường kính danh nghĩa của ren một lượng và được xác định bằng công thức gần đúng sau:

dt = d – kP

Trong đó: d – Là đường kinh danh nghĩa của ren

k – Hệ số phụ thuộc vào bước ren, k = 0.07 đối với ren có đường kính đến 60mm, k = 0.05 đối với ren có đường kinh lớn hớn 60mm

P – Bước ren cần gia công

Khi tiện ren ngoài có thể có rãnh để thoát dao hoặc không có rãnh thoát dao, (Hình 2.1) nếu ren có rãnh thoát dao thì tùy thuộc vào kích thước rãnh đã cho để thực hiện Nếu không cho trước kích thước của rãnh thoát dao thì ta có thể xác định kích thước rãnh thoát dao bằng công thức gần đúng sau:

- Đường kính rãnh thoát dao: dr = d – 1.5P

- Bề rộng rãnh thoát dao: B = (2 ÷ 3)P

2.2 Các phương pháp tiện ren

2.2.1 Khái niệm về ren chẵn, ren lẻ

a Ren chẵn (Ren hợp)

Ren chẵn là ren mà bước của vis me (Pvm) chia hết cho bước cần cắt là một số nguyên

Ví dụ: Bước ren của trục vis me Pvm = 6mm Bước ren cần tiện lần lượt là Pc = 0.5mm; 1mm; 1.5mm; 2mm; 3mm; 6mm Đây là các ren chẵn

* Đặc điểm của ren chẵn (Ren hợp): là ở bất kỳ vị trí nào trên băng máy trong quá trình cắt ren có thể đóng hoặc mở đai ốc hai nửa dao vẫn cắt đúng đường xoắn cũ

b Ren lẻ (Ren không hợp)

Ren lẻ là ren mà bước của vis me chia cho bước ren cần cắt không phải là số nguyên lần chẵn

Ví dụ: Pvm =6mm; bước ren cần cắt lần lượt là PC = 2.5mm; 1.25mm; 1.75mm; 4mm vv

* Đặc điểm của ren lẻ: ở bất kỳ vị trí nào trên băng máy trong quá trình cắt, nếu đóng hoặc mở đai ốc hai nửa dao sẽ cắt không đúng đường xoắn cũ

2.2.2 Phương pháp tiện

a) Phương pháp tiện ren chẵn:

Trước khi tiện ren đưa dao về cách mặt đầu của phôi một khoảng từ 2 ÷ 3 bước ren, Khởi động quay trục chính, tiến dao ngang một khoảng bằng chiều sâu cắt đã được xác định, tiến hành đóng đai ốc hai nửa để bàn máy mang dao thực hiện cắt đường ren thứ nhất Khi dao cắt hết chiều dài cắt ren quay nhanh tay quay bàn dao ngang ngược chiều với chiều tiến khi cắt để đưa dao ra khỏi bề mặt vật gia công, đồng thời kéo tay gạt để mở đai ốc hai nửa nhằm ngắt liên kết giửa đai ốc hai nửa với trục vis me, đưa xe dao về vị trí ban đầu bằng cách quay tay quay của vô lăng bàn dao dọc, hoặc dùng nút bấm điều khiển chạy dao nhanh (đối với máy có cơ cấu chỵ dao nhanh) Điều chỉnh để xác định chiều sâu của lớp cắt tiếp theo và đóng đai ốc hai nửa để cắt lớp cắt thứ hai Cứ tiếp tục như thế để tiện cho đến khi đạt kích thước của ren Trong cả quá trình tiện không cần dứng trục chính của máy

Bề rộng rãnh thoát dao

B = (2 ÷ 3)P

Phương pháp tiện ren này còn gọi là phương pháp xả nhanh tục kết (cần liên kết , cần gạt

đóng mở đai ốc hai nửa)

2- Dao tiến hành cắt hết chiều dài cần cắt ren

3- Lùi dao ra khỏi bề mặt chi tiết gia công, đồng thời mở đai ốc 2 nửa

4- Quay dao nhanh về vị trí ban đầu

5- Xác định lớp cắt tiếp theo và đóng đai ốc 2 nửa

6-7-8 giống hành trình 2-3-4

b Phương pháp tiện ren lẻ:

- Cách tiện ren lẻ bằng phương pháp phản hồi nhanh (Phương pháp khứ hồi)

Trước hết đưa dao bằng tay về vị trí ban đầu cách mặt đầu của phôi từ 2 ÷ 3 vòng xoắn ren,

điều chỉnh tốc độ quay của trục chính cho phù hợp, điều chỉnh đúng bước ren cần gia công,

và chiều sâu lớp cắt thứ nhất, tiến hành mở máy và đóng đai ốc hai nửa để dao thực hiện

cắt lớp cắt thứ nhất Khi dao cắt hết chiều dài cắt ren quay nhanh tay quay bàn dao ngang

theo chiều ngược chiều với chiều tiến lúc cắt để đưa dao nhanh ra khỏi bề mặt phôi Đồng

thời đảo ngược chiều quay của trục chính để hồi dao về lại vị trí cách mặt đầu của phôi một

đoạn bằng 2 ÷ 3 bước ren Dừng trục chính , xác định chiều sâu lớp cắt tiếp theo bằng du

xích bàn dao ngang và thực hiện lớp cắt tiếp theo

Phương pháp này dễ thực hiện, nhưng khi tiện những đoạn ren dài thời gian chờ đợi để

chạy dao không tải về vị trí ban đầu mất nhiều thời gian nên năng suất gia công thấp Mặt

khác phải liên tục đảo chiều và đóng ngắt máy nên ảnh hưởng đến tuổi thọ của máy

Sơ đồ cắt ren lẻ:

Phương pháp đóng

mở đai ốc 2 nửa

Phương pháp khứ hồi

* Mở máy quay thuận

1- Xác định lớp cắt thứ nhất và đóng đai ốc 2 nửa

2- Dao tiến hành cắt hết chiều dài cần cắt ren

3- Lùi dao ra khỏi bề mặt chi tiết gia công, tắt máy và đảo chiều quay của máy

4- Bàn máy đưa dao về vị trí ban đầu, cách mặt đầu của chi tiết gia công từ 2 đến 3 vòng ren

5- Tắt máy và xác định lớp cắt tiếp theo

6-7-8 giống hành trình 2-3-4

- Cách tiện ren lẻ bằng đồng hồ chỉ đầu ren

Hầu hết các máy tiện đều có đồng hồ chỉ đầu ren lắp bên hông xe dao để chỉ thời điểm đóng đai ốc 2 nửa ăn khớp với trục visme khi tiện ren (Hình 2.2)

Hình 2.2: Đồng hồ chỉ đầu ren

Mặt số đồng hồ

Bánh răng Z của đồng hồ ăn khớp với ren của trục visme E Khi trục visme E quay thì bánh răng Z quay, làm cho trục C có lắp mặt đồng hồ V quay Trên mặt đồng hồ V có khắc các vạch chỉ thời điểm cần đóng đai ốc 2 nửa ăn khớp với trục visme để dao cắt đúng rãnh đã cắt trước đó Khi tiện ta sử dụng phương pháp đóng mở đai ốc 2 nửa như phương pháp tiện ren chẵn, nhưng để sử dụng được đồng hồ chỉ đầu ren cần phải thỏa mãn các điều kiện sau: + Khi cắt ren hệ mét (Pmm) Tích của bước visme (Pvm) với số răng Z của bánh vis phải chia hết cho bước ren Pgc được cắt

VD: Khi Pvm= 4mm và Z = 15 răng điều này thỏa mãn khi cắt các bước ren Pgc= 1, 1.25, 1.5, 2, 2.5, 3, ……

+ Khi cắt ren hệ Inch, tích của số vòng ren trên 1” của ren cần cắt với số răng Z phải chia hết cho số vòng ren trên 1” của visme

VD: Khi Visme có 6 vòng ren/ 1” và Z= 12 răng điều này thỏa mãn khi cắt các ren có 0.5,

1, 1.5, ……./1” Tất cả các trường hợp không thỏa mãn các điều kiện trên phải thực hiện cắt ren bằng phương pháp tiện ren lẻ đó là phương pháp khứu hồi

+ Khi cắt ren chẵn sử dụng vạch bất kỳ

+ Khi cắt ren lẻ phải sử dụng các vạch : 1, 3, 5, 7, 9, 11 hoặc 2, 4, 6, 8, 10, 12

* Phương pháp tiện ren trái

Về cơ bản khi tiện ren trái cũng giống như khi tiện ren phải chỉ khác là khi cắt hướng tiến của dao bắt đầu đi từ phía ụ đứng về phía ụ động

3 CÁC DẠNG SAI HỎNG NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC

Bước ren sai - Điều chỉnh vị trí các tay gạt của

hộp bước tiến sai

- Tính toán và lắp sai bộ bánh răng thay thế

- Trục vis me và đai ốc hai nửa mòn quá nhiều

- Điều chỉnh lại vị trí các tay gạt của máy

- Tính toán và lắp đúng bộ bánh răng thay thế

- Thay mới hoặc sửa chữa lại trục vis me và đai ốc hai nửa

Ren không

đúng góc độ

- Dao mài không đúng góc độ

- Gá dao không ngang tâm

- Kiểm tra cẩn thận khi mài dao

- Gá dao theo dưỡng, đúng tâm Chiều cao ren

- Khử độ rơ của du xích trước khi cắt, Mài lại dao

- Luôn kiểm tra và mài lại dao

cầu - Hệ thống công nghệ không cứng

- Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội

4 CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI TIỆN REN TAM GIÁC VỚI BƯỚC P < 2mm

- Mài và kiểm tra góc Profin của dao tiện ren

+ Mài dao tiện ren theo dưỡng

+ Kiểm tra Profin của dao bằng dụng cụ chuyên dùng

- Chuẩn bị máy, vật tư, dụng cụ, thiết bị

+ Kiểm tra an toàn điện và cơ cùng các trang thiết bị trên máy, thử máy không tải

+ Kiểm tra các hệ thống bôi trơn, các bộ phận di trượt của máy

+ Chọn và thay đồ gá để gá phôi

+ Sắp xếp hợp lý, gọn gàng nơi làm việc

- Gá phôi

+ Nếu gá trên hai mũi tâm thì phải tháo và lắp mũi tâm, mâm cặp tốc,vv…

+ Nới lỏng, di chuyển , và xiết chặt ụ động

+ Kiểm tra, điều chỉnh độ đồng trục giữa ụ đứng và ụ động

+ Gá đặt và xiết chặt phôi

- Gá dao tiện ren thô và tinh lên máy (Hình 4.1)

+ Lắp sơ bộ dao tiện ren lên giá dao

Hình 4.1 Gá dao tiện ren tam giác theo dưỡng chuyên dùng

+ Điều chỉnh cho hai lưỡi cắt áp sát hai cạnh bên của dưỡng, đảm bảo đầu dao khít dưỡng, mũi dao ngang tâm, đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi

+ Kẹp chặt dao

- Điều chỉnh máy để tiện ren tam giác

+ Chọn chế độ cắt (v, s, t), khi tiện thép bằng dao thép gió chọn V = 20 ÷ 35 m/phút, còn gia công gang thì V = 10 ÷ 15m/phút

Khi tiện thép bằng dao hợp kim cứng chọn V = 100 ÷ 150 m/phút, còn khi gia công gang

Khi tiện tinh ren tốc độ cắt tăng từ 1,5 ÷ 2 lần

Khi tiện ren trong (lỗ) tốc độ cắt giảm từ 20 ÷ 30 %

+ Chọn lượng chạy dao S = PC

Khi tiện ren bước tiến của máy chính bằng bước xoắn của ren cần tiện, dựa vào bảng chỉ dẫn trên máy điều chỉnh vị trí các tay gạt cho đúng với chỉ dẫn trên bảng

+ Chọn chiều sâu cắt t (mm)

Chiều sâu cho mỗi lát cắt phụ thuộc vào phương pháp tiến dao, tính chất gia công (tiện thô, tiện tinh) và vật liệu gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, thường chọn từ 0,05 đến 0,4mm khi tiện tinh chọn khoảng 0,05mm lát cắt cuối cùng chọn t=0

- Chọn phương pháp tiến dao

+ Khi tiện ren tam giác có P < 2mm thường dùng phương pháp tiến dao ngang (tiến theo hướng kính) sau mỗi hành trình chạy dao (Hình 4.2)

Hình 4.2 Sơ đồ tiện ren với phương pháp tiến dao ngang (Hướng kinh)

- Tiện thô và tiện tinh ren

Tiện thô ren

+ Tiện thô ren Tiện một đường ren mờ trên chiều dài đoạn ren, lùi dao ra khỏi mặt phôi tắt máy để kiểm tra bước ren

+ Tiến hành tiện ren

+ Đo kích thước đường kinh ngoài bằng thước cặp

+ Kiểm tra biên dạng của ren bằng dưỡng chuyên dùng

Tiện tinh ren

+ Điều chỉnh tốc độ của máy cho phù hợp khi tiện tinh

+ Chọn chiều sâu cắt phù hợp khi tiện tinh t = 0,05 đến t =0 để sửa đúng và làm nhẵn bóng ren

+ Tiện tinh ren đạt yêu cầu kỹ thuật về hình dáng, kích thước, vv…

- Kiểm tra lại ren bằng ca líp vòng , dưỡng chuyên dùng và pan me đo ren

CHÚ Ý:

Trước khi tiện ren cần khởi động trục chính của máy để kiểm tra tốc độ quay của trục chính, sau đó mới được đóng đai ốc hai nửa Sau khi tiện ren xong phải xả ngay đai ốc hai nửa để cắt liên kết giữa xe dao và trục vis me

4 chấu

Dao vạt mặt, mũi khoan tâm

T/ cặp 1/20

D.tiện thô,tinh ngoài,

D / cắt rãnh, D vát mép

T/cặp, 1/20

3 Gá dao tiện ren

tam giác ngoài

T cặp 1/20

và dưỡng

tra bước ren vv )

- Tiện tinh ren và

kiểm tra

nt D/tiện

ren tam giác ngoài

T cặp 1/20, dưỡng

0.4

÷ 0.1

CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 3

Câu 1: Trong gia công đơn chiếc hoặc sửa chữa, thường chọn dao tiện ren tam giác là :

A Dao thanh

B Dao lăng trụ

C Dao đĩa

D Dao răng lược

Câu 2: Khi tiện tinh ren phải chọn góc trước γ:

A 5º C 0º

B 10º D -5º

Câu 3: Vẽ hình và trình bày các góc độ của dao tiện ren tam giác ngoài

Câu 4: Khi tiện ren vật liệu là thép bằng dao thép gió, chọn vận tốc cắt hợp lý nhất là :

A V = 10 m/phút

B V = 20 m/phút

C V = 100 m/phút

D V = 80 m/phút

Câu 5: Khi cắt ren tam giác có bước ren P < 2mm Chọn hướng tiến dao hợp lý nhất là:

A Tiến dao theo sườn ren

B Tiến dao theo hướng kính (tiến dao ngang)

C Tiến dao phối hợp

D Cả A,B,C

Câu 6: Muốn Profin của ren đúng cần phải:

A Mài dao đúng dưỡng

B Gá mũi dao ngang tâm máy

C Đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi

D Tất cả A,B,C

Câu 7: Đường kính ngoài của phôi trước khi tiện ren được xác định bằng công thức nào? Câu 8: Ren chẵn là ren mà:

A Bước của vis me chia hết cho bước gia công là một số nguyên lần

B Bước của vis me chia hết cho bước gia công không là một số nguyên lần

C Bước ren là những số chẵn 2,4,6,8,……

D Tất cả A, B, C

Bài 4

TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI CÓ BƯỚC REN P > 2mm

MỤC TIÊU THƯC HIỆN:

- Hiểu và nắm vững được phương pháp tiện ren bước lớn với P > 2mm

- Tiện được chi tiết ren tam giác ngoài hệ Mét và hệ Anh có bước ren P > 2mm, đạt yêu cầu

kỹ thuật, an toàn và đúng thời gian

NỘI DUNG CHÍNH:

1 Phương pháp tiện ren tam giác bước lớn

2 Các dạng sai hỏng nguyên nhân và cách đề phòng khắc phục khi tiện ren tam giác bước lớn

3 Các bước tiến hành tiện ren tam giác hệ Mét bước P > 2mm

A PHẦN LÝ THUYẾT

1 PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TAM GIÁC BƯỚC LỚN P > 2mm

a Phương pháp tiến dao phối hợp giữa dịch chuyển ngang của dao và dịch chuyển dọc

Khi cắt ren có bước P > 2mm, nhằm giảm áp lực tác động lên dao do phôi tạo nên cần thực hiện tiến dao phối hợp giữa dịch chuyển ngang dao (tiến theo hướng kinh) và dịch chuyển dọc của bàn trược trên theo một hướng hoặc lần lượt theo hai hướng (Hình 1)

Hình 1

Trước khi thực hiện hành trình chạy dao để cắt lớp tiếp theo cần dịch chuyển dao theo phương ngang (theo hướng kinh) bằng bàn dao ngang, sau đó dịch chuyển dao theo phương dọc trục bằng bàn trược trên với lượng dịch chuyển nhỏ hơn lượng dịch chuyển ngang Với máy tiện vạn năng thường tỷ lệ này là 1/3 (lượng dịch chuyển dọc bằng 1/3 lượng dịch chuyển ngang) Dịch chuyển theo phương pháp này sẽ có một bên lưỡi cắt hầu như không tham gia hoặc tham gia rất ít vào quá trình cắt, trong khi đó lưỡi cắt tham gia lại phải cắt lớp phoi có chiều dày lớn, do đó lực cắt đơn vị giảm, điều kiện thoát phoi tốt hơn, như ng độ nhẵn bóng sườn ren thấp và dễ gây ra sai số biên dạng profin ren Để tận dụng những ưu điểm của

phương pháp này thường sử dụng để cắt thô ren Còn khi cắt tinh do chiều sâu cắt giảm nên lực cắt giảm, biến dạng kim loại nhỏ nên dùng phương pháp tiến theo hướng kính để sửa sai số biên dạng Profin ren và tăng độ nhẵn bóng của ren

b Tiến dao theo sườn ren (phương nghiêng)

Đối với những bước ren lớn P > 2mm, nhằm làm giảm lực cắt trong quá trình cắt tạo điều kiện thoát phoi tốt còn dùng phương pháp tiến theo sườn ren, dao được dịch chuyển theo phương nghiêng một góc bằng ε/2

Để cắt ren theo sườn ren, cần phải xoay bàn trượt trên đi một góc ε/2 (ε là góc Profin của ren, đối với ren hệ Mét ε = 60º, còn ren hệ Anh ε = 55º)

- Khi tiện ren phải thực hiện dịch chuyển dao theo sườn ren (phương nghiêng) một góc ε/2 = 30º với ren hệ Mét, ε/2 = 27º30´ với ren hệ Anh, để tiện ren ngoài xoay bàn trượt trên theo chiều kim đồng hồ

- Khi tiện ren trái xoay bàn trượt trên ngược chiều với khi tiện ren phải

CHÚ Ý : Khi xoay bàn trượt trên một góc ε/2, nhưng dao tiện vẫn phải gá sao cho mũi dao trùng tâm máy và đường phân giác của góc mũi dao phải vuông góc với đường tâm của phôi (Hình 2)

Hình 2 Tiến dao theo sườn ren (tiến dao nghiêng một góc ε/2)

Khi cắt ren bước lớn để góc sau ɑ của dao không cọ xát vào sườn ren, khi mài dao ta phải tăng góc sau phía hướng tiến của ren một góc µ (góc µ là góc nâng của ren) Khi đó : (Hình 3) Nếu tiện ren phải góc sau bên trái ɑtrái = ɑ1 + µ

Nếu tiện ren trái góc sau bên phải ɑphải = ɑ2 + µ

Bảng 4.1 Gía trị góc nâng µ theo đường kính trung bình của ren

Ký hiệu ren Góc nâng µ

Vật liệu gia công

thanh Vật liệu làm dao

Bảng 4.3 Vận tốc cắt khi tiện ren hệ mét bằng dao thép gió, m/phút

2 CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC

Bước ren sai - Điều chỉnh vị trí các tay gạt trên hộp

bước tiến sai

- Tính toán và lắp bộ bánh răng thay thế sai

-Trục vis me và đai ốc hai nửa mòn quá nhiều

- Điều chỉnh đúng vị trí các tay gạt của hộp bước tiến

- Tính toán và thay lại bộ bánh răng thay thế

- Sửa chữa hoặc thay mới trục vis

me và đai ốc hai nửa Ren không

đúng góc độ

- Do mài dao không đúng

- Gá dao không ngang tâm máy

- Mài dao theo dưỡng

- Gá dao ngang tâm Chiều cao của

- Kiểm tra du xích trước khi cắt

- Mài sửa lại dao khi tiện tinh cuối Ren bị đổ, mẻ,

vỡ

- Đường phân giác của góc mũi dao không vuông góc với đường tâm của phôi khi gá dao

- Chọn chế độ cắt không hợp lý

- Gá dao theo dưỡng

- Chọn chế độ cắt phù hợp với vật liệu gia công, dao

- Dao bị cùn

- Không dùng dung dịch trơn nguội

- Kiểm tra mài sửa lại dao khi tiện tinh

- Dùng đúng và đủ dung dịch trơn nguội

Độ nhám không

đạt

- Chiều sâu cắt quá lớn

- Chọn phương pháp tiến dao chưa hợp

lý

- Dao bị cùn

- Hệ thống công nghệ không cứng vững

- Mài nhẵn mặt trức của dao, dùng đúng và đủ dung dịch trơn nguội

3 CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI TIỆN REN TAM GIÁC BƯỚC LỚN P > 2mm

1 - Mài và kiểm tra góc Profin của dao tiện ren

+ Mài dao tiện ren theo dưỡng

+ Kiểm tra Profin của dao bằng dụng cụ chuyên dùng

2 - Chuẩn bị máy, vật tư, dụng cụ, thiết bị

+ Kiểm tra an toàn điện và cơ cùng các trang thiết bị trên máy, thử máy không tải

+ Kiểm tra các hệ thống bôi trơn, các bộ phận di trượt của máy

+ Chọn và thay đồ gá để gá phôi

+ Sắp xếp hợp lý, gọn gàng nơi làm việc

3 - Gá phôi (có thể gá trên 2 mũi tâm hoặc gá 1 đầu trên mâm cặp 1đầu chống tâm)

+ Nếu gá trên hai mũi tâm thì phải tháo và lắp mũi tâm, mâm cặp tốc,vv…

+ Nới lỏng, di chuyển , và xiết chặt ụ động

+ Kiểm tra, điều chỉnh độ đồng trục giữa ụ đứng và ụ động

+ Gá đặt và xiết chặt phôi