Công nghệ May & Thời trang
Các giải pháp thiết kế áo váy dành cho bà mẹ cho con bú
Xác định nhiệm vụ thiết kế
- Thiết kế và may bộ sản phẩm áo váy theo đúng mẫu mỹ thuật, đúng vật liệu, đúng yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kỹ thuật may.
- Chọn mẫu cơ sở phù hợp với mẫu mới và thiết kế mẫu cơ sở cho cỡ số trung bình.
- Thiết kế mẫu mới trên mẫu cơ sở đã được thiết kế và mẫu mỹ thuật.
- Thiết kế mẫu mỏng cỡ số trung bình (hiệu chỉnh mẫu)
- Xây dựng bản vẽ mẫu mỏng các cỡ số
- Thiết kế mẫu giác sơ đồ
- Thiết kế mẫu phụ trợ
- Xây dựng bộ tài liệu kỹ thuật
Thiết kế mẫu mới
Chọn cỡ số
Bảng 6: Thông số kích thước để thiết kế sản phẩm áo váy Đơn vị đo: cm
Cỡ S Cỡ M Cỡ L Bậc nhảy
1 Chiều cao cơ thể Cđ 154 156 158 2
2 Chiều cao từ đốt cổ 7 đến gót chân Ct 128 132 136 4
3 Chiều cao từ vòng bụng đến gót chân Ce 92 95 98 3
4 Chiều cao từ nếp lằn mông đến gót chân
5 Chiều cao từ đầu gối đến gót chân Cg 41 41,5 42 0,5
6 Chiều dài từ đốt cổ 7 đến ngang nách sau
7 Chiều dài từ đốt cổ 7 đến ngang eo sau
8 Chiều dài góc cổ-vai đến ngang eo sau
9 Chiều dài từ đốt cổ 7 đến phía trên ngực
10 Chiều dài từ đốt cổ 7 đến núm vú Dng 30.5 31 31.5 0,5
Chiều dài từ đốt cổ 7 đến chân ngực 40.5 41.5 42.5 1
11 Chiều dài từ đốt cổ 7 đến ngang eo trước
12 Chiều dài eo trước-sau Deo 77 79 81 2
14 Chiều dày bắp tay Dbt 8,5 9,5 10.5 1
16 Chiều dài khuỷu tay Dkt 40 41 42 1
18 Chiều dài chân đo bên ngoài Dcn 95 97 99 2
19 Chiều dài chân đo phía trước Dcg 94 96 98 2
20 Chiều dài chân đo bên trong Dct 68 71 74 3
21 Khoảng cách hai núm vú Nn 16,5 17 17.5 0,5
26 Vòng ngực ngang nách Vn1 78 82 86 4
27 Vòng ngực lớn nhất Vn2 83 87 91 4
32 Vòng mông có tính đến độ lồi bụng Vmb 85 91 97 6
39 Vòng mu bàn tay Vmbt 20 20,5 21 0,5
Chọn mẫu cơ sở, phương pháp và hệ công thức thiết kế
Thiết kế váy áo cho bà mẹ cho con bú cần lưu ý đến sự thay đổi của vòng ngực và vòng bụng sau sinh Vì vậy, mẫu áo nhẹ, dáng nửa bó sát và váy dáng nửa bó sát là lựa chọn lý tưởng, giúp mẹ cảm thấy thoải mái khi cho con bú Sản phẩm không chỉ ôm gọn phần ngực sau khi cho bú mà còn tôn lên vòng ngực đầy đặn, đồng thời che đi phần eo chưa trở lại kích thước như trước khi mang thai.
2.2.2 Phương pháp và hệ công thức thiết kế:
- Chọn phương pháp thiết kế: Phương pháp tính toán.
Phương pháp này xác định kích thước và hình dạng chi tiết sản phẩm dựa trên kích thước cơ thể người, lượng gia giảm thiết kế, thông tin về kiểu dáng sản phẩm và các yếu tố tạo hình.
+ Ưu điểm: Đơn giản, dễ thực hiện và thuận tiện khi thay đổi kiểu dáng sản phẩm.
+ Nhược điểm: Phương pháp này chỉ cho phép xác định gần đúng vị trí các điểm thiết kế quan trọng của chi tiết.
- Hệ công thức thiết kế : Chọn hệ công thức thiết kế công nghiệp của khối SEV
Hệ công thức được phát triển dựa trên nghiên cứu hình dạng và kích thước bề mặt cơ thể người trong cả trạng thái tĩnh và động Hệ thống này mang lại độ chính xác cao trong thiết kế và cho phép dễ dàng thay đổi kiểu mẫu.
Thiết kế mẫu cơ sở
Do vật liệu sử dụng có độ dày nhỏ nên khi thiết kế mẫu cở sở ta xem như lượng gia giảm độ dày : ∆d = 0
Bảng 7: Tính các kích thước áo nhẹ nữ cơ sở - cỡ M
Stt Đoạn kích thước Ký hiệu Công thức tính ∆ a Kq1 ∆cv Kq2
1 k/c chân cổ- ngang bả vai A 1 B 1 0,3Dl + ∆1 0.80 11.90 0.12 12.02
2 k/c chân cổ- ngang ngực A 1 C 1 Dns + ∆2 0.80 17.80 0.18 17.98
3 k/c chân cổ- ngang eo A 1 D 1 Dl + ∆3 0.80 37.80 0.38 38.18
5 Dài thân áo phía sau A 1 X 1 Dl + (Ce – Cm) 66.00 0.66 66.66
6 Rộng lưng thân sau C 1 C 3 0.5Rl+ ∆6 0.00 16.50 0.08 16.58
9 Rộng thân áo(dùng kiểm tra) C 1 C 7 0.5Vn2- a9+ ∆9 5.00 0.10 48.40 0.24 48.64
10 k/c ngang eo – ngang gấu phía trước D 7 X 71
11 k/c ngang nách – đầu vai ngoài TS C 3 A 3 0.49Cmv+∆11 0.20 14.90 0.15 15.05
13 Hạ thêm sâu nách TS C 3 C 31 ∆13 2.50 2.50 2.50
14 Hạ thêm sâu nách TT C 5 C 51 ∆13 2.50 2.50 2.50
15 Vị trí đường dựng sườn TS C 31 C 4 0.62C3C5+a15 0.00 7.48 7.48
16 Vị trí đường dựng sườn TT C 51 C’ 4 0.38C3C5- a15 0.00 4.58 4.58
17 K/c ngang nách – điểm tựa nách áo TS C 31 C 32 0.62C3C5+ a17 0.00 7.48 7.48
18 K/c ngang nách – điểm tựa nách áo TT C 51 C 52 0.38C3C5+ a18 0.00 4.58 4.58
19 Giảm sống lưng ngang chân cổ A 1 A 11 G19 0.00 0.00
20 Giảm sống lưng ngang eo D 1 D 11 G20 0.75 0.75
21 Giảm sống lưng ngang hông E 1 E 11 G21 0.75 0.75
22 Giảm sống lưng ngang gấu X 1 X 11 G22 0.75 0.75
31 X/đ cạnh chiết vai bên phải B 2 A 23
35 X/đ tâm cong của đường cổ TS A 21 A 13 0.24Vc 8.40 0.08 8.48
38 X/đ đường đi qua điểm đầu ngực D 7 D 6 0.5Nn+∆39 0.00 8.50 0.04 8.54
39 X/đ đuôi chiết ngực D 6 C 6 Det-Dng+∆41 0.00 14.00 0.14 14.14
40 X/đ cạnh dưới của chiết ngực C 6 C 71 D 6 D 7 8.50 0.04 8.54
41 B/k góc mở chiết ngực C 6 C 72 Dng-Dnt+∆44 0.00 7.00 0.04 7.04
Dựng đường cổ và đường vai TT
46 X/đ điểm đầu vai trong TT C 6 A 6
48 Chiều sâu cổ TT A 7 A 71 0.21Vc+∆51 0.20 7.55 7.55
49 X/đ tâm cong của đường cổ TT
51 X/định tâm cong phần dưới nách áo TS C 4 C 41
52 X/định tâm cong phần dưới nách áo TT
53 Vạch cung phần dưới nách áo TS C 32 C 4
54 Vạch cung phần dưới nách áo TT C 52 C’ 4
57 X/định tâm cong phần trên nách áo TS A’ 4 C 45
58 X/định tâm cong phần trên nách áo TT A’’ 4 C 46
59 Vạch cung phần trên nách TS A’ 4 C 32
60 Vạch cung phần trên nách TT A’’ 4 C 52
X/đ chiều rộng thân áo ngang eo và ngang hông
61 Rộng áo ngang eo D 11 D 72 0.5Vb+∆ 64 6.00 42.50 0.21 42.71
62 Rộng áo ngang hông E 11 E 72 0.5Vmb+∆ 65 4.40 49.90 0.25 50.15
65 Vị trí đường ngang eo phía bên D 4 D 41 Dcn-Dcg-0.8 0.20 0.20
66 Giảm eo trên đường sườn D 41 D 42
1 Loe hông trên đường sườn
2 Độ lớn chiết eo TS D 2 D 21
2 Độ lớn chiết eo TT D 6 D 61
Bảng 8 :Tính các kích thước váy cơ sở - cỡ M
Công thức tính ∆ a Kq1 ∆cv
Khoảng cách ngang eo - ngang hông
Dài thân sau trên đường giữa (Váy dài đến ngang đầu gối)
Xác định đường dựng cạp
6 Dài váy bên hông X4D41 Dcn - Cg - a6 0.30 55.20 0.55 55.75
7 Dài váy phía trước X7D71 Dcg - Cg 54.50 0.55 55.05
12 Xác định đường dựng cạp TS D1D41
13 Xác định đường dựng cạp TT D71D41
Xác định các chiết eo
14 Xác định điểm đầu đường dọc
15 Xác định vị trí chiết eo TS D1D21 0,4 E1E4 9.63 9.63
16 Chiều dài chiết eo TS D21E2 0.7 D1E1 14.02 0.14 14.16
17 Độ rộng 1/2 chiết eo TS
18 Xác định vị trí chiết eo TT D71D61 0,5 Nn 8.50 0.04 8.54
19 Chiều dài chiết eo TT D61E6 0,5 D1E1 10.02 0.10 10.12
20 Độ rộng 1/2 chiết eo TT
Hình 2.3: Bản vẽ mẫu cơ sở váy và áo nhẹ nữ
Thiết kế mẫu mới
2.4.1 Thuyết minh thiết kế mẫu mới các chi tiết chính:
STT Chi tiết Thuyết minh mẫu mới Cách thiết kế mẫu mới từ mẫu cơ sở
- TS áo có 2 chiết eo
B1 - Cắt ngang vị trí ngang eo TS ta có được
TS cần để thiết kế mẫu mới B2 - Chuyển chiết vai xuống chiết nách.
B3 - Hạ gầm nách xuống 1.5cm, đồng thời loại bỏ chiết nách và hiệu chỉnh lại đường vòng nách.
B4 - Chuyển phần giảm sống lưng sang đường sườn
B5 - Dịch điểm đầu vai ngoài vào khoảng 1.5cm ta được điểm đầu vai mới
Lấy điểm đầu vai trong cách điểm đầu vai mới ngoài 4cm.
Hạ sâu cổ thêm 5cm so với điểm hạ cổ của mẫu cơ sở.
Từ điểm gầm nách lấy xuống theo đường sườn một khoảng 11.5cm, ta được đường sườn mẫu mới
B6 - Mở rộng chiết eo thêm một góc 11 0
Hoàn thiện mẫu mới TS áo
- Thân trước áo được cắt từ chân ngực trở lên
2 phần: Thân trước áo và 2 đề cúp TT ở hai bên
- TT áo được xếp các ly hình chữ nhật bao gồm:ở chính giữa có 3 ly,
- Hai đề cúp TT được liên kết bằng khoá giọt lệ với phần TT
B1- Khép chiết ngực (chuyển vào chiết eo) B2 - Dịch điểm đầu vai ngoài vào khoảng 2cm ta được điểm đầu vai mới
Lấy điểm đầu vai trong cách điểm đầu vai mới ngoài 4cm.
Quay chiết eo sao cho một cạnh song song với đường giữa thân (như hình vẽ) Đồng thời thay đổi đường sườn (quay một góc
Hạ sâu cổ thêm 1.35cm so với điểm hạ cổ của mẫu cơ sở Điểm gầm nách hạ sâu thêm 0.5cm so với điểm gầm nách mẫu cơ sở.
B3 - Từ điểm gầm nách lấy xuống theo đường sườn 11.5cm, ta được đường sườn của mẫu mới
TT Từ điểm hạ cổ lấy xuống 20cm Nối và chỉnh sửa ta có một phần đường chân ngực áo TT.
B4 - Từ hai điểm đầu chiết ngực của mẫu cơ sở, vẽ hai đường thẳng song song với đường chính giữa của TT, nhằm chia TT thành ba phần: phần giữa TT và hai đề cúp TT.
B5 - Điều chỉnh đường đề cúp TT
B6 - Từ phần giữa TT, tạo ra 7 ly hình chữ nhật, với độ lớn mỗi ly là: 4cm.
B7 - Chỉnh sửa đường cong phần chân ngực TT Hoàn thiện mẫu mới TT áo
Phần váy TT TT váy có 7 ly mỗi ly có độ lớn 2cm Các ly có cùng chiều lật và nằm đối nhau qua ly chính giữa
Thiết kế mẫu váy TT dựa trên mẫu cơ sở váy kết hợp với mẫu áo TT mới, sử dụng mẫu áo ở vị trí số 3 trong quá trình thiết kế.
B1– Dịch chuyển chiết eo ra đường dọc váy B2 – Đặt đường ngang eo váy trùng với đường ngang eo áo.
Để xác định vị trí đường cạp váy, bạn cần lấy xuống một đoạn 4cm từ đường ngang eo áo Khoảng cách giữa chân ngực áo và cạp váy sẽ tương ứng với chiều rộng đai áo váy.
Chỉnh sửa độ cong của đường cạp váy TT và tăng độ rộng của váy lên 14cm, tương ứng với độ lớn 7 ly tại vị trí các ly như hình vẽ, sẽ tạo ra mẫu mới cho TT váy Đồng thời, điều chỉnh đường cong gấu váy TT cũng là một bước quan trọng trong quá trình thiết kế.
Phần váy TS - Phần váy được ráp với thân áo bởi đai áo váy.
- TS váy có 2 chiết eo
Thiết kế và chỉnh sửa mẫu mới phần váy TS dựa trên mẫu cơ sở của váy TS và mẫu mới của áoTS.
B1 – Đặt đường ngang eo của áo trùng với đường ngang eo của váy TS cơ sở.
B2 – Dựa theo kích thước đường dọc váy TT để dịch chuyển đường cạp váy TS lên sao cho hợp lý.
B3 - Điều chỉnh cạp váy cho phù hợp với kích thước đường chân ngực của TS áo
B4 - Lấy đối xứng để có TS váy Điều chỉnh đường cong gấu váy Hoàn thiện TS váy
Hình 2.4: Các bước thiết kế mẫu mới thân sau áo từ mẫu cơ sở
Hình 2.5: Các bước thiết kế mẫu mới thân trước áo từ mẫu cơ sở
Hình 2.6a: Các bước thiết kế mẫu mới thân trước váy từ mẫu cơ sở
Hình 2.6b: Các bước thiết kế mẫu mới thân sau váy từ mẫu cơ sở
2.4.2 Thuyết minh thiết kế mẫu mới các chi tiết phụ: a) Đai áo váy:
Chiều dài: lấy giá trị lớn giữa độ rộng của cạp váy và chân ngực thân áo
4cm 40.5cm Đai TT Đai TS
Hình 2.7: Thiết kế đai áo váy b) Đáp cổ - nách thân trước áo:
Lấy theo vòng nách và vòng cổ của thân trước áo Đáp TS Đáp TT
Hình 2.8: Thiết kế đáp vòng cổ - nách TT và TS áo váy c) Nơ đai:
Hình 2.9: Thiết kế nơ đai
Thiết k ế mẫu kỹ thuật
Thiết kế mẫu mỏng cỡ số trung bình M
3.1.1 Thiết kế mẫu mỏng cỡ số trung bình M
Mẫu mỏng là công cụ quan trọng để xác định hình dáng và kích thước của các chi tiết sản phẩm Trong đó, mẫu mỏng cỡ trung bình, được gọi là mẫu gốc, thường được sử dụng để chuyển đổi sang các kích thước khác.
Bản vẽ trên đó thể hiện mẫu mỏng của tất cả các chi tiết của 1 sản phẩm được gọi là bản vẽ mẫu mỏng.
Yêu cầu đối với mẫu mỏng là: Trên mẫu mỗi chi tiết mẫu mỏng cần phải thể hiện các thông tin sau:
- Tên sản phẩm, tên kiểu mẫu: AV172
- Loại vật liệu sử dụng (Vải chính, vải lót, vải phối…)
- Diện tích chi tiết cm 2
- Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
- Đường may đường cắt chiều rộng đường may.
- Các đường thiết kế cơ bản cần để nhẩy mẫu và các đường xác định vị trí các dấu hiệu kiểm tra.
- Đường canh sợi dọc và độ lệch canh sợi cho phép.
Phương pháp thiết kế mẫu mỏng là quá trình tạo ra mẫu từ các chi tiết sản phẩm, đồng thời tính toán các lượng dư gia công cần thiết cho từng chi tiết.
Lượng dư gia công trên mẫu mỏng bao gồm các thành phần sau:
- Lượng dư co sơ đồ.
Bảng 9 : Tính toán lượng dư công nghệ
STT Chi tiết Đường may Cấu trúc đường Lượng dư gia công (cm)
1 Đường may đáp cổ áo (đáp tay áo) vào thân
2 Đường may mí đáp cổ (đáp tay) 0.10 0.10
3 Đường may vắt sổ đáp cổ (đáp tay) 0.50 0.50
2 Thân áo trước Đường may xếp ly TT áo 0 0.15 0.15
1 Ráp khoá vào đề cúp ( hoặc vào sườn áo váy thân trước ) a b c 1 2
2 Ráp khoá vào thân trước áo (hoặc vào sườn áo váy thân sau)
4 Thân áo váy Đai áo
1 May 2 lớp ngoài và lớp trong đai vào với TT a b c c'
5 Thân áo váy Đường may ráp sườn
(vị trí không có khoá) 1.00 0.15 1.15
6 Nơ đai Đường may nơ đai 1.00 0.15 1.15
7 Thân áo váy 1 Đường may gấu váy 2.00 0.15 2.15
8 Thân áo a Đề cúp TT a’.TS áo b Đáp vai TT b’ Đáp vai TS
Bảng 10: Kích thước mẫu mỏng sản phẩm áo váy cho bé bú AV172 - cỡ M
Chi tiết Đoạn kích thước
Lượng dư gia công (cm) KTMM
Thân trước áo Đường cổ áo TT
4 Đề cúp TT áo Đường nách áo
7 Đường chân ngực (của phần đề cúp)
TS áo Đường cổ R7 29.62 Un = 0.15
3.1.2 Hiệu chỉnh mẫu mỏng: a) Mục đích – yêu cầu:
Trong ngành Công nghiệp may, độ chính xác của mẫu mỏng có ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm, đặc biệt khi sản xuất theo cỡ số cho số lượng lớn Quá trình thiết kế sản phẩm bắt đầu từ bản vẽ phác thảo, nhưng nhiều thông số vẫn chưa thể xác định chính xác ngay từ đầu.
- Lượng gia giảm cho các kích thước ngang (ngang eo, ngang hông) và độ lớn của các chiết, nếp gấp tạo nên dáng của sản phẩm.
- Chiều dài của sản phẩm tỷ lệ kích thước giữa các phần của sản phẩm
Vị trí và chi tiết của các đường trang trí trên sản phẩm có thể gặp phải sai sót trong quá trình thiết kế, dẫn đến việc sản phẩm không đạt tiêu chuẩn chất lượng thiết kế.
Việc may và thử mẫu là cần thiết để phát hiện sai sót trong thiết kế cũng như những điểm chưa cân đối, không phù hợp giữa sản phẩm và bản vẽ phác thảo Sau khi nhận diện các vấn đề, cần tiến hành hiệu chỉnh mẫu mỏng và bản vẽ thiết kế cho đến khi sản phẩm đạt yêu cầu Quá trình này có thể lặp đi lặp lại nhiều lần cho đến khi hoàn thiện Mẫu mỏng sau khi được hiệu chỉnh sẽ được sử dụng để xây dựng mẫu cho các kích cỡ còn lại.
- Việc hiệu chỉnh được tiến hành theo trình tự sau: May mẫu - Thử mẫu - Sửa mẫu - Sửa bản vẽ thiết kế và mẫu mỏng.
- Việc thử mẫu được tiến hành trên người mẫu hoặc ma-nơ-canh với điều kiện có các loại quần áo mặc trong
- Trong quá trình hiệu chỉnh mẫu, thường sử dụng các loại dụng cụ sau:
+ Ghim hoặc kim băng (để ghim các đường may và các phần thừa của vải)
+ Phấn (để đánh dấu trên mẫu vải)
+ Thước (để xác định giá trị các lượng điều chỉnh)
+ Kéo (để sửa mẫu vải) c) Trình tự thực hiện
Bước 1: Cắt mẫu giấy các chi tiết chính của sản phẩm:
- Sao mẫu mỏng các chi tiết chính từ bản vẽ lên giấy và cắt theo đường biên của mẫu các chi tiết cắt
- Tạo các dấu bấm để sang dấu ly, chiết, các đường kiểm tra cân bằng trên mẫu vải
- Thể hiện các thông tin trên mặt phải của mẫu gồm: tên chi tiết, số lượng, đường canh sợi dọc
- Áp mẫu giấy lên mặt trái của vải, đặt mẫu giấy sao cho đảm bảo vị trí đường canh sợi dọc và độ lệch canh sợi cho phép
- Sang dấu các chi tiết cắt, các vị trí ly, chiết, vị trí kiểm tra trên vải
- Cắt mẫu theo các đường biên của các chi tiết cắt
Bước 3: Ráp nối sơ bộ các chi tiết chính của sản phẩm
Khi ráp nối chú ý đến quy định về độ rộng các đường may
Bước 4: Thử sản phẩm lên đối tượng đã đo lấy thông số để thiết kế.
Khoác sản phẩm thử lên người sao cho trùng với những mốc đo
Bước 5: Đánh giá chất lượng thiết kế của sản phẩm thử: d) Hiệu chỉnh mẫu may thử:
Nhảy mẫu
3.2.1 Chọn phương pháp nhảy mẫu:
Trong ngành công nghiệp may, sản phẩm thường được sản xuất theo kích cỡ số, với bản vẽ thiết kế và mẫu mỏng được xây dựng chủ yếu cho cỡ số trung bình Để tạo ra mẫu mỏng cho các cỡ số khác, phương pháp nhảy mẫu từ mẫu mỏng cỡ số trung bình được áp dụng.
Chất lượng công việc nhảy mẫu quyết định rất nhiều chất lượng quá trình thiết kế quần áo trong công nghiệp.
Việc nhảy mẫu là quá trình tạo ra các mẫu mỏng cho các chi tiết quần áo ở nhiều kích cỡ khác nhau, bắt đầu từ mẫu mỏng cỡ trung bình và điều chỉnh kích thước bằng cách tăng hoặc giảm.
Nhảy cỡ: là việc nhảy mẫu cho các kích thước dọc của sản phẩm.
Nhảy vóc (số): là việc nhảy mẫu cho các kích thước ngang của sản phẩm.
- Lượng tăng hay giảm kích thước mẫu mỏng của một cỡ số so với mẫu mỏng.
- Lượng dịch chuyển của các điểm thiết kế của mẫu mỏng của một cỡ số so với mẫu mỏng.
Thông thường số gia nhảy mẫu của mỗi điểm thiết kế được chia thành 2 thành phần theo
2 trục của hệ trục toạ độ Đề-các (tương ứng trục hoành theo hướng ngang, trục tung theo hướng dọc của chi tiết).
* Sơ đồ nhảy mẫu: sơ đồ thể hiện số gia nhảy mẫu của các điểm thiết kế của các chi tiết.
Sơ đồ nhảy mẫu điển hình được thiết kế cho các chi tiết nguyên của nhiều loại trang phục, phục vụ cho các đối tượng khác nhau Thông thường, sơ đồ này bao gồm các mẫu quần, áo, và váy dành cho nam giới, nữ giới và trẻ em.
* Bản vẽ nhảy mẫu: bản vẽ thể hiện các mẫu mỏng các chi tiết của sản phẩm của tất cả các cỡ số.
+ Đảm bảo độ chính xác khi xác định các số gia nhảy mẫu
Trong quá trình xây dựng bản vẽ thiết kế, cần giữ nguyên các đặc trưng của chi tiết như hình dáng, tỷ lệ và hình dạng các đường cắt Đối với sản xuất sản phẩm quần bầu với số lượng lớn, yêu cầu về độ chính xác là rất quan trọng Do đó, phương pháp nhẩy mẫu theo tính toán phân tích sẽ được áp dụng cho một cỡ số, trong khi các cỡ số còn lại sẽ sử dụng phương pháp tia để thực hiện nhẩy mẫu.
3.2.2 Xây dựng sơ đồ nhẩy mẫu và bản vẽ mẫu mỏng các cỡ số
Bảng 11: Tính toán các số gia nhẩy mẫu
Tính toán số gia nhảy mẫu (cm)
X4 4 Δ3x 1 Theo vị trí đường gấu -2,0
X41 12 Δ9x 0,62 Theo vị trí đường gấu -1,33
* Đối với các chi tiết đáp cổ - nách của thân trước và thân sau áo, ta nhảy mẫu theo phần cổ nách của thân áo tương ứng.
* Đối với chi tiết đai, ta nhảy mẫu theo số gia của cạp váy thân trước và sau tương ứng.
* Chi tiết nơ đai, là chi tiết trang trí nên sẽ không nhảy mẫu.
Thiết kế mẫu sản xuất
* Thiết kế mẫu giác sơ đồ
- Phương pháp thiết kế: Mẫu giác sơ đồ được xây dựng bằng cách sao lại từ mẫu mỏng lên bìa cứng và cắt theo các đường cắt của mẫu.
Vật liệu sử dụng thường là bìa cứng phẳng với độ dày khoảng 1mm Độ ẩm của bìa cần được kiểm soát, không vượt quá 8% khi điều kiện độ ẩm không khí ở mức 60-65%.
Để nâng cao độ bền cho mẫu, có thể sử dụng tôn mỏng để làm mẫu hoặc làm mẫu bằng bìa và sau đó bọc mép mẫu bằng tôn mỏng Ngoài ra, việc thấm dung dịch keo, hồ hoặc dung dịch thuỷ tinh lỏng cũng là một phương pháp hiệu quả.
+ Mẫu giác sơ đồ được kiểm tra định kỳ so với mẫu mỏng (1 lần trong 1 tháng)
+ Việc sao mẫu từ mẫu mỏng được thực hiện bằng bút chì, độ to của nét vẽ phải nhỏ hơn 0,1 cm, cắt mẫu chính giữa nét vẽ.
+ Độ sai lệch cho phép khi cắt mẫu:
Với các đường cắt của các chi tiết lần ngoài có yêu cầu độ chính xác cao: ±0,1cm
Với các đường cắt còn lại của lần ngoài: ± 0,2 cm
Với các đường cắt của lần lót và lần dựng: ± 0,3 cm
+ Trên mẫu giác sơ đồ phải thể hiện các thông tin sau:
- Tên sản phẩm, tên kiểu mẫu (mã số)
- Loại vật liệu sử dụng (vải ngoài, vải phối, vải lót, vải dựng)
- Số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm
- Diện tích chi tiết (cm 2 )
- Vị trí các dấu hiệu kiểm tra.
- Đường canh sợi dọc và độ lệch canh sợi cho phép
+ Số lượng bộ mẫu giác sơ đồ phải thiết kế tuỳ thuộc vào phương án phối hợp cỡ số và số lượng sản phẩm trên sơ đồ giác mẫu.
Trong trường hợp các chi tiết bán thành phẩm cần cắt gọt hoặc sửa đổi đơn chiếc, như sản phẩm yêu cầu phải đối kẻ hoặc trùng kẻ, hoặc vải có tính chất dễ bai dãn, việc tính toán mẫu giác sơ đồ cho mẫu mỏng cần phải thêm lượng dư để đảm bảo độ chính xác trong quá trình sản xuất.
Giác mẫu
Các nguyên tắc giác mẫu
Kiểm tra cỡ số và số lượng các bộ mẫu cứng sẽ giác trên sơ đồ
Kiểm tra số lượng chi tiết của mỗi bộ mẫu cứng
Vạch 2 đường biên của sơ đồ (2 đường biên song song và cách nhau một khoảng bằng khổ vải trừ đi phần không sử dụng được của biên vải).
Kẻ đường đầu sơ đồ (vuông góc với 2 đường biên của sơ đồ)
Khi sắp xếp các mẫu cứng trên sơ đồ, cần tuân thủ trình tự từ lớn đến nhỏ: bắt đầu với các mẫu lớn, tiếp theo là các mẫu trung bình và cuối cùng là các mẫu nhỏ Đồng thời, ưu tiên sắp xếp các chi tiết chính trước, sau đó mới đến các chi tiết phụ.
Đặt mặt phải của mẫu lên trên, nơi có ghi thông tin Đảm bảo rằng độ lệch canh sợi thực tế không vượt quá độ lệch canh sợi cho phép, tức là đường canh sợi thực tế cần nằm trong khoảng giữa hai đường giới hạn độ lệch canh sợi trên mẫu cứng.
Kết hợp các mẫu lớn và các mẫu trung bình để tạo thành những vùng trống trong sơ đồ dùng để giác các mẫu nhỏ.
Các đường cắt thẳng của các mẫu lớn được quay ra mép ngoài của sơ đồ, các đường cắt cong quay vào trong.
Chiều đặt của các mẫu phụ thuộc vào chiều và đặc trưng bề mặt của vải: + Vải trơn: các chi tiết được xếp theo cả 2 chiều
Vải kẻ nhỏ yêu cầu giác mẫu tương tự như vải trơn, nhưng cần chú ý đến tính đối kẻ của các chi tiết đối xứng trên sản phẩm Đồng thời, việc đảm bảo tính trùng kẻ tại các đường ráp nối, chẳng hạn như vạt áo, cũng rất quan trọng để sản phẩm có tính thẩm mỹ cao.
Vải kẻ to yêu cầu tính đối kẻ chính xác cho tất cả các chi tiết đối xứng như hai thân trước, hai thân sau và các đầu cổ, đồng thời đảm bảo tính trùng kẻ tại các đường ráp nối như đường vạt áo và đường nách áo Để nâng cao độ chính xác, trong quá trình giác mẫu, các chi tiết thường được thêm lượng dư theo chiều vuông góc với hướng kẻ Lượng dư này thường được chọn tối thiểu là 1/2 hoặc 3/4 rappo kẻ cho kẻ đối xứng và 1 rappo kẻ cho kẻ bất đối xứng.
+ Vải có hình vẽ có hướng: tất cả các mẫu được đặt thuận chiều hình vẽ
Vải lông ngắn có đặc điểm là các chi tiết được sắp xếp sao cho chiều lông hướng từ dưới lên trên, trong khi vải lông dài lại có chiều lông hướng từ trên xuống dưới Ngoài ra, còn có loại vải có tuyết, tạo nên sự đa dạng trong lựa chọn chất liệu.
Vải tuyết bao gồm các loại như vải nhung trơn, nhung kẻ, dạ và nỉ Để đảm bảo màu sắc vải sẫm và đều màu hơn, các chi tiết cần được sắp xếp sao cho chiều tuyết hướng từ dưới lên trên.
Vải có tuyết hướng không xác định - các chi tiết của cùng một sản phẩm phải đặt cùng chiều.
+ Vải có hình vẽ lớn: các chi tiết được đặt sao cho đường giữa của hình vẽ trùng với đường giữa của chi tiết hoặc sản phẩm.
Khoảng cách tối thiểu giữa các mẫu là 0,1-0,15 cm
Độ lệch cho phép khi cắt:
+ Các đường cắt quan trọng: 0,1-0,15 cm
+ Các đường cắt còn lại: 0,15-0,2 cm
+ Các đường cắt của dựng: 0,25-0,3 cm c Các phương pháp giác mẫu:
Người ta phân loại các phương pháp giác mẫu theo các đặc trưng như sau:
* Theo tỷ lệ sơ đồ giác mẫu:
* Theo phương tiện giác mẫu:
* Theo cách sắp xếp các mẫu trên sơ đồ giác:
* Theo phương án phối hợp cỡ số và số lượng sản phẩm: Thường có phương pháp giác đơn và phương pháp giác ghép
* Theo sự phân khu trên sơ đồ giác
* Theo tính đối xứng trên sơ đồ.
Xây dựng sơ đồ giác mẫu
Khi lựa chọn phương pháp giác cho vật liệu vải hoa trơn, ta có thể sắp xếp chi tiết theo cả hai chiều Phương pháp giác sơ đồ được chọn là giác ghép, trong đó phối hợp cả ba kích cỡ S, M, L trên cùng một sơ đồ giác với tỷ lệ phối hợp là 1S + 1L + 2M.
Sơ đồ giác vải: Kích thước bản giác 1.5m x 5 m.
Hiệu suất giác sơ đồ : H= Ssd/Ssđ
Hình 2.10: Sơ đồ giác các chi tiết vải chính ts L ttS ts M ts M ttM ttM ts S ttL
Hình 2.11: Sơ đồ giác vải phối
Hình 12: Sơ đồ giác các chi tiết vải dựng
Phần C - XÂY DỰNG TÀI LIỆU KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ CỦA SẢN PHẨM ÁO VÁY
1 Nghiên cứu sản phẩm sản xuất
Đặc điểm sản phẩm
- Chủng loại sản phẩm: Áo váy cho phụ nữ có con nhỏ.
- Số lượng màu: 2 màu: vải xanh lá cây có hoa văn trắng và vải nâu có hoa văn trắng
Theo nghiên cứu nhân trắc học về cỡ số và xu hướng mốt mùa hè - thu 2010, váy có hoạ tiết hoa văn nhỏ và sẫm màu đang trở thành xu hướng chủ đạo Bảng thông số cỡ số được xác định gồm 3 cỡ: cỡ nhỏ (S), cỡ vừa (M), và cỡ lớn (L), trong đó cỡ M và màu nâu với hoa văn trắng là sản phẩm nổi bật nhất.
Bảng 1: tỷ lệ cỡ vóc và màu sắc sản phẩm Cỡ
Màu nâu hoa văn trắng 50 200 50 300
Màu xanh lá cây hoa văn trắng
Tiêu chuẩn kích thước
1.2.1 Hình vẽ các vị trí đo kích thước sản phẩm:
Hình 3.1: Các vị trí đo kích thước sản phẩm 1.2.2 Thông số kích thước thành phẩm
Bảng 2: Thông số kích thước sản phẩm
STT Tên kích thước Kí hiệu Vị trí đo Giá trị (cm)
Dài thân sau áo váy A Đo từ chân cổ sau thẳng đường sống lưng xuống gấu áo váy
2 Dài áo váy thân trước B Đo từ điểm hạ cổ TT xuống gấu áo váy 80 84 88 ±1.5
C Đo khoảng cách 2 điểm đầu vai trong của áo váy 25.5 26.5 27.5 ±1.0 4
Nối 2 điểm đầu vai trong, đo khoảng cách đến điểm hạ cổ TT
5 Hạ cổ TS E Nối 2 điểm đầu vai trong, 5.5 ±0.5
Bảng kế hoạch làm việc
F Đo khoảng cách hai bên chân ngực (vị trí đai áo) 42 ±1.0
G Đo khoảng cách 2 bên gấu váy 58 ±1.0
H Đo khoảng cách 2 điểm gầm nách 46 ±1.0
I Đo khoảng cách 2 vị trí khoá ngực 17 ±0.5
10 Rộng đai áo váy K Đo chiều rộng bản đai 4 ±0.5
Dài thân tính từ đầu vai trong đến gấu áo váy
L Đo từ đầu vai trong đến gấu áo váy 92.5 ±1.5
Bảng 3: Kế hoạch làm việc
Ghi chú: x là đánh dấu ngày làm việc
Xây dựng định mức nguyên phụ liệu
Phương pháp xác định định mức
2.1.1 Xác định định mức vải
Để xác định định mức vải cho từng sản phẩm may mặc, cần dựa vào sơ đồ giác mẫu của từng loại vải Việc này cho phép tính toán định mức vải phù hợp cho từng kích cỡ sản phẩm Dựa trên bàn giác mẫu thực tế, chúng ta có thể tính toán chính xác định mức vải cần thiết.
- Phương pháp xác định định mức vải: Định mức vài dựa vào phương pháp giác sơ đồ theo công thức:
Trong đó: Ltb : định mức trung bình cho một sản phẩm.
Lsđ : chiều dài sơ đồ giác thực tế. n: số sản phẩm giác trên bản giác sơ đồ.
Lượng hao phí nguyên liệu ( H % ) được tính dựa trên diện tích giác sơ đồ và diện tích mẫu giấy:
Trong đó: Ssđ : Diện tích giác sơ đồ
Ssđ = Lsđ x R ( R : chiều rộng sơ đồ giác).
Smg : Diện tích mẫu giấy.
Từ sơ đồ giác ta xác định định mức tiêu hao vải trên một sản phẩm Số liệu tính toán thể hiện dưới bảng 4.
Bảng 4: Định mức vải của sản phẩm
STT Loại vải Sơ đồ giác
2.1.2 Xác định định mức phụ liệu Đối với các loại phụ liệu khác được tính theo số lượng ngay trên sản phẩm như khuy nơ áo váy, khóa ngực, khoá hông… thì sẽ được thống kê đếm số lượng và nhân lên theo số lượng sản phẩm và cỡ số của sản phẩm.
+) Khuy nơ: Tính theo phương pháp đếm Có 500 sản phẩm
+) Khóa: Tính theo phương pháp đếm Có 500 khoá dọc váy và 1000 khoá ngực
2.1.3 Xác định định mức chỉ
Có nhiều phương pháp tính định mức chỉ tiêu hao cho một đường may:
+) Phương pháp 1: Tháo chỉ của một đường may dài 10cm sau đó tính lượng chỉ tiêu hao cho 1cm đường may bằng công thưc tính:
Phương pháp 2 bao gồm việc sử dụng một đoạn chỉ có chiều dài xác định để may một đoạn có chiều dài tương ứng Sau khi hoàn thành, bạn cần tính toán lượng chỉ đã tiêu tốn bằng cách so sánh lượng chỉ còn lại với lượng chỉ ban đầu.
+) Phương pháp 3: Lắp trên may một cơ cấu đềm chỉ cho phép ta biết được số mét chỉ đã chạy qua cơ cấu trên.
+) Phương pháp 4: Tính lượng tiêu hao chỉ trên một đoạn đường may theo công thức:
Trong đó: L: Lượng chỉ tiêu hao cho đoạn đường may đó.
K: Hệ số tiêu hao chỉ, phụ thuộc vào loại đường may và độ dày của vật liệu. l: Chỉều dài đoạn đường may.
∆c: Lượng chỉ tiêu hao hai đầu đường may.
Với mã hàng này ta sử dụng phương pháp 4 để tính lượng chỉ tiêu hao cho các đường may
Bảng 5: Hệ số tiêu hao chỉ của một số đường may
STT Tên đường may Hệ sô tiêu hao chỉ K
2 Đường may diễu 2 kim 4 chỉ 28
3 Đường may vắt sổ 3 chỉ 504 18
Định mức nguyên phụ liệu sản phẩm
Bảng 6: Định mức vải của sản phẩm AV172
Kí hiệu Chất liệu Vị trí Khổ vải
Thân chính 1.5 Màu nâu hoa văn trắng
Bảng 7: Định mức mex của sản phẩm AV172
Kí hiệu Chất liệu Vị trí Khổ vải
P1 Vải không dệt Cổ và vòng 1 Trắng nách
Bảng 8: Định mức chỉ của sản phẩm
Chất liệu Vị trí Số lượng chỉ/sp
Số lượng chỉ /đơn hàng (m)
Chỉ 100% Polyester Chỉ may vải A1 36 18000
Chỉ 100% Polyester Chỉ may vải A2 11.5 5750
Chỉ 100% Polyester Chỉ vắt sổ vải A1 22.5 11250
Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm
Chuẩn bị nguyên phụ liệu
Nguyên liệu được vận chuyển về xí nghiệp dưới dạng cuộn vải hoặc chồng vải, nhằm thuận tiện cho việc di chuyển Các cuộn và chồng vải này được đóng kiện, do đó, vải nhập kho có thể xuất hiện dưới hai hình thức là cuộn hoặc kiện.
Tất cả nguyên phụ liệu phải được đo đếm và kiểm tra phân loại trước khi đưa vào kho tạm của xí nghiệp, nhằm quản lý hiệu quả và tiết kiệm nguyên phụ liệu, từ đó hạ giá thành sản phẩm.
Công việc chuẩn bị nguyên phụ liệu gồm:
Tiếp nhận và mở kiện
Kiểm tra số lượng, chất lượng và phân loại
Bảo quản trong kho và cấp phát
3.1.1 Tiếp nhận và mở kiện a) Tiếp nhận:
Dựa trên phiếu sử dụng của từng mã hàng, tiến hành kiểm tra và đối chiếu với danh sách trên các cuộn vải Sau đó, ghi chép vào sổ và thực hiện thủ tục nhập kho Quá trình tiếp nhận cần tuân thủ các yêu cầu đã đề ra.
Lập biên bản xác nhận sự phù hợp hoặc không phù hợp của phụ liệu (theo mẫu 01,02)
Trường hợp có sự cố phải báo cho các đơn vị liên quan để lập biên bản và có biện pháp xử lý kịp thời.
Mẫu 01: Phiếu mở kiện nguyên phụ liệu
Ngày ………tháng……… …….…năm……… Tên khách hàng:……… ………
Số hóa đơn:……….………. Tổng số kiện/cuộn:……… ………
Mã hàng:……….……… Tên nguyên phụ liệu:……….………. Người mở kiện:……….……….
Số lượng chi tiết:……….……… Kết luận về số lượng:……… ………
Thủ kho Đại diện khách hàng
Mẫu 02: Biên bản xác nhận sự không phù hợp của nguyên phụ liệu:
Ngày ……….tháng……… năm……… Chúng tôi gồm … Chức vụ:………
Sau khi tiến hành kiểm tra nguyên phụ liệu của khách hàng :
Mã ……… Đơn hàng ……… Ref no……… Hóa đơn số:……… Màu/ký hiệu:……… Nhà thầu:……… Kết luận:………
STT Mô tả sự không phù hợp Biện pháp xử lý Ghi chú
Thủ kho ký Khách hàng ký KCS ký b) Mở kiện/cuộn vải
Khi kiểm tra các loại vải đóng kiện, cần bật đầu kiện và đối chiếu lý lịch kiện vải với số lượng ghi trên phiếu sử dụng mã hàng Quan trọng là không được tháo đai ngang của kiện Nếu phát hiện số lượng không khớp, cần báo ngay cho nhà cung cấp để giải quyết và lập biên bản theo mẫu 02 Nếu không có sai sót, có thể dỡ các cuộn vải ra và xếp riêng theo từng kiện, đồng thời cắt chỉ ghim ở đầu tấm vải Sau 24 giờ, mới được kiểm tra số lượng và chất lượng vải trong các cuộn để đảm bảo kích thước ổn định Đối với vải cuộn, cần kiểm tra trọng lượng ghi trên phiếu mã hàng với trọng lượng thực tế của cuộn vải.
3.1.2 Kiểm tra số lượng và chất lượng và phân loại
Trước khi đưa nguyên phụ liệu vào sản xuất, cần kiểm tra kỹ lưỡng về số lượng và chất lượng từng cuộn vải hoặc chồng vải Việc này nhằm xác định chiều dài thực, khổ vải trung bình, chiều dài không lỗi và các thông số kỹ thuật của cuộn vải Kiểm tra chất lượng và số lượng là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng vải đạt tiêu chuẩn kỹ thuật, tiết kiệm nguyên liệu và lao động, đồng thời đảm bảo chất lượng sản phẩm và thực hiện đúng kế hoạch giao hàng.
1 Tất cả các hàng nhập về và hàng xuất kho đều phải có phiếu giao nhập, và phải ghi số lượng vào sổ sách có chữ ký rõ ràng
2 Tất cả các loại nguyên phụ liệu đều được tiến hành đo đếm, phân loại màu sắc, phân loại khổ, phân loại chất lượng…rồi mới tiến hành nhập kho chính thức
3 Tất cả các loại vải phải được xổ để ổn định độ co giãn và chỉ xếp cao 1m
4 Khi đo đếm xong, phải ghi đầy đủ ký hiệu theo quy định, chịu trách nhiệm báo khổ cho phòng kỹ thuật hoặc phòng kế hoạch để tiến hành đi sơ đồ Đồng thời phải chuẩn bị đầy đủ số lượng vải cho phân xưởng cắt trước 1 ngày.
5 Khi giao cho phân xưởng cắt, phải thực hiện phân loại cho từng bàn cắt theo mẫu sơ đồ của phòng kỹ thuật, phải sử dụng hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm.
6 Đối với vải đầu tấm, phải được phân chia theo từng khổ, chiều dài và màu sắc để tận dụng cho việc tái sử dụng sản xuất được dễ dàng.
7 Đối với phụ kiện như kim, chỉ, cúc, …phải kiểm tra nếu thấy đúng yêu cầu và chất lượng mới được nhập kho
8 Đối với các loại hàng cần phải đổi như sai màu, lỗi sợi, lẹm hụt, thì phải có biên bản ghi rõ nguyên nhân sai hỏng, số lượng cụ thể
9 Tất cả các loại nguyên phụ liệu do phá kiện như bao bì, đai, giấy, gói, thùng gỗ phải được xếp gọn gàng, thống kê vào sổ để tránh lãng phí
10 Tất cả các loại nguyên phụ liệu cần phải có phiếu giao nhập hàng của kho, phải ghi rõ ràng, chính xác, đầy đủ và lưu trữ để tiện kiểm tra theo dõi
11 Tất cả các nhân viên làm việc ở kho đều chịu sự phúc tra của ban thanh tra.
Người làm công tác kiểm tra phải nắm được tính chất phân loại vải và chất lượng sản phẩm quần áo. a) Kiểm tra số lượng nguyên liệu
Để kiểm tra loại vải xếp tấm, cần dựa vào số lượng ghi trên phiếu và cây vải làm chuẩn Sử dụng thước để đo chiều dài của một lá vải, sau đó đếm số lớp và nhân lên để xác định tổng số lớp có khớp với thông tin trên phiếu ghi hay không.
- Đối với cây vải cuộn tròn phải dùng máy kiểm tra chiều dài b) Kiểm tra khổ vải
Để đo khổ vải, sử dụng thước đo có chiều dài lớn hơn khổ vải và đặt thước thẳng góc với chiều dài vải 5m, thực hiện đo một lần Vải cần được trải êm và kéo thước đo từ mép văng bên này sang mép văng bên kia, bắt đầu từ mép văng trong cùng Đối với loại vải có mép văng từ 1cm trở lên, khi đo khổ, cần lấy ra ngoài mép văng trong cùng 0,5cm.
- Trong quá trình đo, nếu thấy khổ thực tế nhỏ hơn khổ ghi trên phiếu thì phải báo ngay cho phòng kỹ thuật để giải quyết.
Để kiểm tra chất lượng và phân loại vải cuộn tròn, tiến hành đo ba lần: lần đầu ở đầu cây, lần hai tại vị trí giữa cuộn vải lùi vào 3m, và lần ba lùi thêm 5m nữa.
Trải vải
Trải vải là bước quan trọng trong việc chuẩn bị cắt vải thành bán thành phẩm cho sản xuất Quá trình này yêu cầu tính toán chính xác định mức vải cho từng loại vải gia công, không chỉ cho sản phẩm cụ thể mà còn cho toàn bộ đơn hàng Chiều dài bàn trải cần được điều chỉnh phù hợp với từng loại vải và số lượng sử dụng trong đơn hàng.
Mã hàng AV172 bao gồm 800 sản phẩm, quy trình trải vải tại xưởng được thực hiện bằng phương pháp thủ công Bàn giác mẫu thường có chiều dài từ 3m đến 3,5m hoặc lớn hơn, tùy thuộc vào mã hàng và loại vải Số lớp vải trải trung bình được thực hiện trong quy trình này.
70 lớp Mỗi lớp vải được trải dư 2cm để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật
Phương pháp trải xén vải bao gồm việc trải vải từ một mốc đến mốc khác, với mặt trái của vải hướng lên trên Khi đạt đến chiều dài quy định, tiến hành xén vải và tiếp tục trải vải Quá trình này được lặp lại cho đến khi hoàn thành.
Chiều dài của lá vải trải được xác định dựa trên chiều dài của sơ đồ giác Trong một số trường hợp, chiều dài của lá vải trải có thể bằng nguyên lần chiều dài sơ đồ giác, do đó cần thực hiện việc nối và ghép sơ đồ trong quá trình trải vải.
Sổ ghi số bàn trải, lượng vải, giấy theo dõi.
Trải lá đầu tiên dài hơn mẫu 2 cm, xong kéo thước chặn 1cm Trải tiếp 2 lá nữa thì đo lại mẫu.
Lấy chuẩn chiều dài, chiều rộng vuông vắn với mẫu, từ lá thứ 3 đảm bảo bằng mẫu.
Khi trải vải, người sử dụng tay trái để đỡ vải và kiểm tra chất lượng, trong khi người khác giữ mép tay trái và cầm que gạt bằng tay phải Hai người phối hợp để căng và điều chỉnh vải sao cho thẳng hàng, không bị lệch Sau đó, máy xén vải tự động được sử dụng để cắt mép vải, tiếp tục trải vải mới lên trên vải đã trải trước đó.
Phải kiểm tra xung quanh, phát hiện xử lý những lá vải bị gấp hụt.
Kiểm tra lại số lá vải trải.
Ghi khổ vải và cỡ vào phiếu, cài phiếu sản xuất vào bàn trải vải.
* Yêu cầu kĩ thuật trải vải:
Trước khi tiến hành cắt, vải cần được trải ra từ 8h đến 48h tùy thuộc vào loại vải để tránh biến dạng sản phẩm Đảm bảo số lượng lá vải chính xác theo yêu cầu cho từng loại vải là rất quan trọng Ngoài ra, độ dày lớp cắt tối đa phải tuân thủ quy định và khả năng của thiết bị cắt.
Bề mặt vải trải phẳng, không được quá căng, các lớp trùng khít nhau, vải không bị bai giãn, nhăn vặn, xô lệch, déo sợi.
Khi các cuộn vải chưa được kiểm tra tại kho, công nhân bộ phận trải vải sẽ thực hiện việc kiểm tra các yếu tố như màu sắc, khổ vải và chiều dài Nếu phát hiện vải có lỗi không thể tận dụng, phần lỗi đó sẽ được cắt bỏ nguyên khổ Đối với những khu vực lỗi nhỏ, công nhân sẽ đánh dấu bằng phấn để bộ phận đánh số dễ nhận biết.
Bất kì lỗi hoặc thiếu hụt của vải phải được thông báo cho bộ phận vật tư
Cắt
+) Sử dụng sơ đồ sao giấy tỉ lệ 1:1.
+) Giải, áp mẫu giấy giác sơ đồ lên bàn vải.
+) Trải phẳng cân đối mẫu giấy giác sơ đồ lên lớp vải trên cùng.
+) Dùng kẹp, kẹp định vị mẫu giấy và bàn trải vải tại các đường biên không làm ảnh hưởng đến kích thước và hình dáng của các chi tiết.
Quá trình cắt các chi tiết bắt đầu bằng việc sử dụng máy cắt di động cho các chi tiết đơn giản, trong khi các chi tiết phức tạp và yêu cầu độ chính xác cao sẽ được cắt phá bằng máy cắt đẩy tay Sau đó, các chi tiết này sẽ được cắt gọt chính xác lại bằng máy cắt vòng.
- Giai đoạn cắt thô: Sử dụng máy cắt di động BLUE STREAK II 629X
- Giai đoạn cắt tinh: Sử dụng máy cắt cố định EASTMAN – EC700
3.3.2 Yêu cầu trước khi cắt:
Trước khi tiến hành cắt, cần thực hiện quy trình kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm Điều này bao gồm việc xác minh xem các chi tiết đã đầy đủ hay chưa, kiểm tra đối hoa và xuôi chiều Nếu phát hiện bất kỳ vấn đề nào trong quá trình kiểm tra, cần ngay lập tức dừng lại và thông báo cho bộ phận kỹ thuật để được xử lý kịp thời.
- Kiểm tra toàn bộ mặt bàn xem các đường phân, chỗ bấm có đủ không, cỡ số viết trên mẫu có đúng với phiếu không.
- Kiểm tra an toàn của máy cắt.
- Sử dụng máy cắt di động BLUE STREAK II 629X và máy cắt cố định EASTMAN – EC700 với các thông số sau:
* Máy cắt di động BLUE STREAK II 629X:
Dao cắt: Dao thép cắt tốc độ cao
Chiều cao tối ưu: 8,89cm
Hình 3.4: Máy cắt di động BLUE STREAK II 629X
* Máy cắt cố định EASTMAN – EC700:
Kích thước bàn cắt: 1500x1800mm
Chiều dài tay cắt: 700mm
Tốc độ điều khiển: 570-1140m/ph
Kích thước máy(mm): dài 1600 x rộng 800 x cao 1900
Hình 3.5: Máy cắt cố định EASTMAN – EC700 3.3.4 Quy trình công nghệ cắt:
- Khi cắt phải cắt mép không bằng trước xem lá nào hụt thì kéo cho bằng Cắt lần lượt, tuần tự từ ngoài vào, các mành nhỏ cắt trước.
Trong giai đoạn cắt thô, người sử dụng cần đặt tay trái lên mép không bằng của bàn vải, trong khi tay phải cầm chuôi máy bằng ba ngón bên trong Ngón cái và ngón trỏ nên được đặt vào chỗ hãm chân vịt để đảm bảo độ chính xác và an toàn trong quá trình cắt.
Để cắt vải hiệu quả, hãy sử dụng ngón cái để bật công tắc điện và điều khiển máy bằng khuỷu tay cùng tay phải Nâng chân vịt vừa phải và đưa về giữa bàn vải Dùng ngón út và ngón áp út của tay trái để miết lá vải dưới cùng cho bằng với đường cắt Khi gặp đường vuông góc, cho máy chạy đều, giữ lưỡi dao tại chỗ, tay trái giữ vải ổn định, tay phải quay thân máy 90 độ và tiếp tục cắt Đối với đường lượn tròn, hãy cho máy chạy từ từ và di chuyển thân máy từ phải sang trái Tránh để trùng lá vải trên cùng và không nén chân vịt quá chặt để tránh xô lệch Sau khi cắt xong mỗi đường, một tay nhẹ nhàng giữ vải và nâng lên, tay kia từ từ rút máy về phía mình theo đường thẳng, không kéo mạnh để tránh làm xô lệch vải.
Cắt tinh là bước quan trọng trong quá trình gia công, trong đó các chi tiết sau khi đã cắt thô sẽ được cắt gọt chính xác bằng máy cắt cố định Để thực hiện thao tác này, người công nhân sử dụng tay trái để cầm tập chi tiết và đặt lên bàn máy, sau đó đưa tập chi tiết gần dao cắt và từ từ đưa vào cắt theo đường phấn đã đánh dấu.
Sau khi hoàn tất quá trình cắt, cần kiểm tra kỹ lưỡng toàn bộ bán thành phẩm, đặc biệt chú ý đến các chi tiết cần đối xứng như vòng cổ và vòng nách để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
3.3.5 Yêu cầu kỹ thuật sau cắt:
- Hàng cắt ra phải đúng theo tiêu chuẩn, kích thước đã quy định.
- Cắt đúng đường biên theo sơ đồ áp trên vải, đường cắt phải nhẵn, không gồ ghề, lồi lõm.
- Sau cắt phải ghi lại phiếu sản xuất công đoạn cắt sử dụng cho mỗi tập bán thành phẩm theo mẫu sau:
Phiếu sản xuất công đoạn cắt
Số thứ tự cây vải………….…Mẻ vải………… Chất lượng cây vải… ………. Ngày cắt……….
Số lượng phôi ……… Tên công nhân cắt……… 3.3.6 Yêu cầu của quá trình cắt:
+) Bám sát quy trình công nghệ sản xuất.
+) Khâu kiểm tra chất lượng sản phẩm được tiến hành sau mỗi bước công việc bằng cách tự kiểm tra và chuẩn bị kĩ thuật.
Bán thành phẩm cần được cắt theo đúng mẫu, đảm bảo đường cắt trơn đều, không có răng cưa hay xờm mép Các chi tiết phải đối xứng nhau và không cùng chiều nếu có.
Chuẩn bị bán thành phẩm cho may
3.4.1 Kiểm tra chất lượng chi tiết cắt
Quá trình cắt được kiểm tra độ chính xác thông qua mẫu cứng, được sử dụng để giác sơ đồ Mẫu cứng được đặt lên các chi tiết của lớp trên và lớp dưới nhằm xác định độ sai lệch về kích thước Nếu kích thước chi tiết nhỏ hơn mẫu cứng, cần chuyển chi tiết sang cỡ vóc nhỏ hơn Ngược lại, nếu kích thước chi tiết lớn hơn mẫu cứng, từng lớp vải sẽ được cắt lại theo kích thước mẫu bằng kéo cắt tay hoặc cắt lại toàn bộ tập vải bằng máy cắt cố định.
Sau khi cắt, bán thành phẩm sẽ được đánh số đồng bộ để tránh nhầm lẫn trong quá trình sản xuất Tại xưởng cắt, phương pháp đánh số đồng bộ được thực hiện thủ công.
- Tất cả bán thành phẩm ( của mỗi loại PO/màu sắc/kích cỡ ) của mỗi lần cắt cần phải được giữ trên một ngăn của giá để dễ tìm.
- Yêu cầu khi đánh số:
Số được ghi bằng bút chì, bút sáp hoặc tem dán trên bề mặt chi tiết, có thể ở mặt trái hoặc mặt phải, thường sử dụng số tự nhiên với chiều cao từ 2,5 – 5mm Vị trí đánh số phải cách mép vải không quá 1cm, và mọi thay đổi cần phải thông báo cho quản lý để đảm bảo số được đánh ở vị trí cho phép.
Trong quá trình đánh số, cần chú ý đến dấu phấn lỗi (lỗi vải) đã được đánh dấu trên mặt vải tại kho và bộ phận trải cắt Những mảnh vải bị lỗi phải được loại bỏ và ghi chép cẩn thận vào sổ.
Trong quá trình đánh số, cần lấy bán thành phẩm ra, sau đó lựa chọn vải phù hợp để thay thế Tiếp theo, tiến hành đánh số lại và sắp xếp vào cột vải theo đúng vị trí đã định.
- Phối kiện: khi phối kiện phải hiểu rõ sản phẩm gồm bao nhiêu chi tiết, chi tiết nào có đôi.
Trước khi phối kiện phải kiểm tra số mặt bàn giữa thân và chi tiết nhỏ có khớp nhau không.
Khi buộc thân to để ở trên và dưới, các chi tiết nhỏ để ở giữa, bó chặt gọn gàng, cà số mặt bàn cắt vào dây buộc.
Mỗi bó bán thành phẩm đều được buộc một phiếu mặt bàn cắt trong đó ghi các thông tin: Tên mã hàng…
- Khi giao bán thành phẩm cho phân xưởng may cân phải ghi sổ sách rõ ràng, có sự kí nhận của người nhận và người giao tránh nhầm lẫn.
- Tiến hành đánh số ở mặt phải của các chi tiết như sau:
Hình 3.6: Đánh số chi tiết 3.4.3 Sửa gọt chi tiết
Đối với nguyên liệu có độ co giãn cao như vải dệt kim, việc tạo ra các đường cong, đặc biệt là đường cong cổ và nách, cần phải đảm bảo độ chính xác cao.
Do đó sau khi cắt phá theo từng tập thì phải được cắt gọt lại từng chi tiết cho chính xác
Sử dụng các mẫu phụ trợ hoặc dập mẫu cứng để cắt đảm bảo độ chính xác kích thước.
- Mục đích nhằm hỗ trợ cho việc may các chi tiết ráp nối các cụm chi tiết được dễ dàng, chính xác.
Trên các chi tiết lớn, cần đánh dấu vị trí để kết nối các chi tiết nhỏ như ly, chiết, đường may nổi và nhãn mác Việc đánh dấu được thực hiện bằng cách sử dụng mẫu giấy phụ trợ, trong đó xác định các điểm và được dùi lỗ Để sang dấu hoặc chấm dấu, đặt mẫu giấy lên chi tiết cắt và chấm dấu qua các lỗ đã được rùi, với kích thước lỗ chấm dấu không vượt quá 2mm.
Bản chất của việc chia các chi tiết trong tập thành các bó nhỏ là nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc rải chuyền và rút ngắn thời gian ra hàng thành phẩm Do đó, các chi tiết cắt trong tập được chia thành các bó với số lượng 30 chi tiết mỗi bó.
Mục đích của việc tập hợp các chi tiết sản phẩm là đảm bảo tính đồng bộ trong quá trình may, tránh hiện tượng lẫn màu, lẫn cỡ và lẫn cây vải, đồng thời đảm bảo đủ số lượng chi tiết trong cùng một bó Quá trình đồng bộ diễn ra trên bàn vải, nơi cần có ký hiệu phụ cho các sản phẩm cùng mã, cỡ và màu để tránh sai sót Cần đầy đủ các chi tiết lớp ngoài và lớp lót, với các chi tiết lớp lót xếp áp vào nhau để tránh thất lạc Các chi tiết nhỏ phải đi cùng với chi tiết lớn, và các mảnh can phải đi với các mảnh cơ bản Mỗi tập chi tiết cần có phiếu ghi rõ số lượng, bàn vải, cuộn vải và số đồng bộ Sau khi hoàn tất, các chi tiết sẽ được bó thành một gói và buộc lại.
Là một quá trình quan trọng, là là sự tác động đồng thời của 4 yếu tố: nhiệt độ, áp suất, độ ẩm và thời gian lên vải Khi áp suất và nhiệt độ được áp dụng, những chỗ nhăn nheo và gấp nếp trên vải sẽ được làm phẳng, đồng thời sợi vải bị nén ép xuống, dẫn đến việc giảm độ dày của nguyên liệu.
- Thời gian là phụ thuộc vào nhiệt độ, độ ẩm và loại vải được là
- Sản phẩm áo váy cho bé bú được là ở nhiệt độ 120 0 C
- Dụng cụ là gồm có: bàn là hơi, tay đòn bằng gỗ để giúp là rẽ được phẳng
- Các kiểu là trong khi may:
* Là lật, là rẽ đường may, là phẳng các đường lắp ráp
* Là tạo hình sản phẩm
* Là hoàn tất sản phẩm + Yêu cầu khi là :
+ Sau khi chi tiết là xong, toàn bộ chi tiết phải phẳng, không để bóng bề mặt, loại trừ các vết bóng và các vết khác trong khi may.
Khi thiết kế cổ áo và ly áo váy, cần đảm bảo không để lại các đường gấp hay nếp nhăn trên sản phẩm Các ly chiết cũng nên được thực hiện một cách tinh tế để không làm lộ nếp hằn, giữ cho áo luôn phẳng phiu và đẹp mắt.
Quy trình may
3.5.1 Sơ đồ khối gia công sản phẩm AV172(Có bản vẽ đi kèm)
3.5.2 Sơ đồ lắp ráp sản phẩm AV172(Có bản vẽ đi kèm)
3.5.3 Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm AV172
Bảng 10: Quy trình công nghệ may sản phẩm áo váy AV172
STT Tên Nguyên Công Đặc Điểm
Nguyên Công Thiết Bị Sử Dụng Bậc
A01 Vắt sổ thân trước áo Nguyên công tay
Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ
A02 Là gập ly thân trước áo Nguyên công tay - máy
A03 May ly TT áo Nguyên công tay - máy
175 A04 Vắt sổ đề cúp thân trước áo
Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ
A05 - 1 Tra ẵ khoỏ vào đề cỳp
50A05 - 2 Tra ẵ khoỏ vào TT ỏo Nguyờn cụng tay - Mỏy 1 kim 3 40 máy A05 May ráp đề cúp vào TT áo
A06 Vắt sổ đáp cổ - nách áo
Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ
A07 Là dán dựng đáp cổ - nách TT áo
A08 Tra đáp cổ - nách vào TT áo
B Gia công thân trước váy
B01 Vắt sổ thân trước váy Nguyên công tay máy
Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ
B02 Khâu lược xếp ly thân trước váy
C Gia công thân sau áo
C01 May vắt sổ đường sườn thân sau áo
Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ
C02 May chiết eo thân sau áo Nguyên công tay - máy
C03 Vắt sổ đáp cổ nách thân sau áo
Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ
C04 Là dán dựng đáp cổ - nách TS áo
C05 Tra đáp cổ - nách vào thân sau áo
D Gia công thân sau váy
D01 Vắt sổ đường gấu và dọc váy TS
Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ
D02 May chiết eo thân sau váy
E Gia công đai ngực áo váy
E Là dán dựng lớp ngoài đai ngực
F Gia công thân trước áo váy
F01 May lớp ngoài và lớp lót đai ngực vào thân trước áo
F02 May mí đai ngực Nguyên công tay - máy
F03 May lớp lót vào thân trước váy
F04 May mí lớp ngoài đai ngực vào thân trước váy
G Gia công thân sau áo váy
G1 May lớp ngoài và lớp lót đai ngực vào thân sau áo
G2 May mí đai ngực Nguyên công tay - máy
G3 May lớp lót vào thân sau váy
G4 May mí lớp ngoài đai ngực vào thân sau váy
H Gia công nơ đai ngực
H1 Bọc khuy nơ Nguyên công tự động
H2 Là dán dựng nơ đai Nguyên công tay - máy
H3 May lộn nơ đai Nguyên công tay - máy
H4 Lộn nơ đai Nguyên công thủ công
H5 Là định hình nơ đai Nguyên công tay - máy
I1 May ráp vai áo váy Nguyên công tay - máy
I2 May mí đường vòng cổ phần đáp
I3 May mí đường vòng Nguyên công tay - Máy 1 kim 3 72 nách phần đáp máy
I4 Tra ẵ khoỏ vào đường dọc áo váy thân trước
I5 Tra ẵ khoỏ vào đường dọc áo váy thân sau
I6 May đường dọc áo váy
I7 May đường dọc áo váy còn lại
I8 Là gập gấu áo váy Nguyên công tay - máy
I9 May gấu áo váy Nguyên công tay - máy
I10 May khuy và nơ vào đai ngực
I11 Là gập nhãn Nguyên công tay – máy
I12 May ghim nhãn và cổ áo
K01 Kiểm tra sản phẩm Nguyên công thủ công
K02 Cắt chỉ Nguyên công thủ công
K03 Là hoàn tất sản phẩm Nguyên công thủ công
Bàn là hơi JBV – 958/JES- 356V
Quy trình hoàn tất sản phẩm
3.6.1 Làm sạch sản phẩm a) Tẩy các vết bẩn
Các vết bẩn trên sản phẩm may có thể xuất hiện từ nhiều nguyên nhân, bao gồm quá trình sản xuất tại nhà máy dệt, trong quá trình vận chuyển, khi cắt may, và trong quá trình bảo quản Vì vậy, việc làm sạch các vết bẩn là rất cần thiết để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Phân loại vết bẩn dựa trên chất gây ra và mức độ thấm vào nguyên liệu Để nhận diện các chất bẩn, phương pháp đơn giản nhất là quan sát hình dạng, màu sắc, độ cứng và mùi của chúng Việc phân biệt sơ bộ này sẽ hỗ trợ cho quá trình xác định cụ thể và lựa chọn phương pháp tẩy sạch phù hợp.
Vết mực bút máy thường rõ ràng với màu sắc đậm, thấm đều qua cả hai mặt vải, do chứa thuốc nhuộm tan trong nước và các chất phụ gia như chất chống thối Khi giặt, vết mực trên vật liệu tự nhiên khó có thể sạch hoàn toàn, trong khi trên vật liệu tổng hợp thì dễ dàng hơn Ngược lại, vết mực bút bi có nét hơn và ít thấm sang mặt sau nhờ vào thành phần keo và thuốc nhuộm tan trong nước, giúp dễ dàng nhận biết.
Các vết sơn có màu thường cứng và bóng, bao gồm nhiều loại khác nhau Vết sơn dầu mới có thể nhận biết khi thấm vải có tẩm xăng hoặc dầu thông, nhưng không nên giặt hay tẩm các hợp chất tẩy trước khi ngâm trong dung môi hữu cơ Vết sơn khô có độ bóng và khó xử lý hơn Vết sơn nước có thể nhận biết qua việc vải ướt thấm vào sẽ dây màu Để xử lý hiệu quả, cần xác định rõ nguyên nhân gây bẩn, vì đây là loại vết bẩn khó tẩy nhất Vết vencni là loại sơn pha từ cánh kiến, có thể tan trong cồn đối với vết mới, trong khi vết cũ cần sử dụng các chất tẩy đặc biệt.
Các vết bẩn từ thực phẩm rất đa dạng, bao gồm vết nước chè có thể xác định bằng dung dịch FeCl2 1% sẽ chuyển sang màu xanh đen Vết từ nước quả, rượu màu thường có màu nhạt với viền rõ nét Đối với vết bia, nước giải khát, thức ăn, dầu ăn và mỡ, mỗi loại sẽ cần biện pháp tẩy sạch riêng biệt.
- Vết máu nhận biết bằng cách nhỏ vài giọt dung dịch H2O2 (oxy già) 3% sẽ thấy sủi bọt.
- Vết gỉ sắt: thông thường có thể biết lý do gây nên vết bẩn này khi sản phẩm tiếp xuc với các dụng cụ bằng sắt.
Vết bẩn có kiềm thường làm vải bị phai màu Để nhận diện loại vết bẩn này, bạn chỉ cần nhỏ vài giọt dung dịch phenolftalein 1% (pha trong cồn), và vết bẩn sẽ chuyển sang màu đỏ tươi.
Để nhận biết vết đồng (Cu), hãy nhỏ vài giọt dung dịch HCl đậm đặc lên bề mặt vải mà không làm hỏng vải Sau 10 phút, tiếp tục nhỏ vài giọt dung dịch K4[Fe(CN)6]; nếu xuất hiện màu xanh da trời, hãy nhỏ thêm vài giọt dung dịch NH4OH 20% Nếu có đồng hiện diện, màu hồng sẽ xuất hiện.
- Vết chì (Pb) nhận biết bằng cách thấm axit axetic, sau đó nhỏ vài giọt dung dịch KI Nếu có chì thì vết bẩn biến thành màu vàng.
Ngoài các vết bẩn thông thường, còn nhiều loại vết bẩn khác cần được xác định nguồn gốc để có phương pháp tẩy sạch hiệu quả.
Để tẩy sạch vết bẩn hiệu quả, cần tuân thủ nguyên tắc chung là không làm hư hại chất liệu sản phẩm, bao gồm việc giảm độ bền, làm xốp, hoặc thay đổi kích thước, hình dáng và bề mặt của vải Đặc biệt, cần tránh việc làm biến màu hoặc mất màu vốn có của vải.
Sau khi phân loại và xác định các loại chất bẩn, chúng ta có thể xác định phương pháp xử lý hiệu quả và nhanh chóng Mỗi phương thức xử lý có thể kết hợp nhiều cơ chế khác nhau để đạt được hiệu quả tẩy sạch vết bẩn.
Để làm sạch vết bẩn có khả năng hòa tan, bạn chỉ cần ngâm chúng trong nước hoặc dung môi hữu cơ như cồn, xăng, axeton, hoặc dầu Quá trình này sẽ giúp vết bẩn từ từ tan ra Hãy thay chất lỏng bão hòa bằng chất lỏng mới cho đến khi vết bẩn hoàn toàn được loại bỏ.
Cơ chế cơ học trong việc làm sạch vải sợi cho thấy rằng một số chất bẩn chỉ bám trên bề mặt mà không xâm nhập sâu vào sợi vải Do đó, việc cạo nhẹ nhàng những vết bẩn này sẽ giúp chúng bong ra và dễ dàng giặt sạch.
Cơ chế muối hóa là quá trình chuyển đổi các vết bẩn từ cỏ cây, hoa quả hoặc mồ hôi, vốn là các loại muối không tan trong nước, thành dạng muối natri dễ hòa tan bằng cách sử dụng muối ăn (NaCl) Nhờ vào cơ chế này, vết bẩn có thể được giặt sạch hiệu quả.
Cơ chế hấp phụ là quá trình mà các vết bẩn bám lên vải sợi thông qua lực hấp phụ Để loại bỏ các vết bẩn này, có thể sử dụng những chất hấp phụ có khả năng hấp phụ chất bẩn mạnh hơn, giúp tách vật hấp phụ cùng với chất bẩn ra khỏi bề mặt vải Phương pháp này không chỉ an toàn mà còn mang lại hiệu quả nhanh chóng đối với một số loại chất bẩn Một số chất hấp phụ phổ biến bao gồm đất sét, phấn rôm, phấn viết và than hoạt tính.
Cơ chế nhũ hóa giúp loại bỏ các chất bẩn kị nước như dầu mỡ và sáp, vốn khó tách ra trong quá trình giặt thông thường do không hòa tan trong nước Việc sử dụng chất giặt tổng hợp có khả năng nhũ hóa cao sẽ dễ dàng làm sạch những vết bẩn này Phương pháp nhũ hóa an toàn và phù hợp cho mọi trường hợp giặt sạch Các chất hoạt động bề mặt không ion thường được sử dụng để tẩy dầu mỡ hiệu quả.
Thiết bị sử dụng
BẢNG 13: TỔNG KẾT THIẾT BỊ SỬ DỤNG
STT Tên thiết bị Hãng SX Các thông số kĩ thuật Hình vẽ SP Số lượng
Ghi chú A_Thiết bị kiểm tra số lựợng chất lượng nguyên phụ liệu
BRUTE® 627X Eastman Trọng lượng 16,7Kg 4
Cỡ dao 20,3 cm Chiều sâu cắt 16,5cm
Máy cắt cố định ZHX-700-900-
Kích thước bàn 1200x1600mmChiều cao bàn 720 mm
Tốc độ cắt 570÷1140m\min Khối lượng máy 285 Kg
Cỡ dao 0,45x10x3860 mm Động cơ 220v \ 750W
Máy 1 kim mũi thoi tự động cắt chỉ DDL-5550N-
Tốc độ tối đa 5500v/ph Chiều dài mũi 5 may 5mm Độ nâng chân vịt 5,5mm(tay)
Gia nhiệt 0÷200 o C Độ rộng ép 900mm
9 Máy vắt sổ 2 kim Juki Dạng mũi may Vắt sổ 1 kim 2
Tốc độ may 7000v/ph Chiều dài mũi 0,8÷4mm
Vi sai răng cưa May nhún: 1:2
Bề rộng bàn 600mm 1 Chiều cao bàn 100mm Báo hiệu Đèn và còi Kích thước máy 1050x1650x920m m
ES 3100 Silver strar Công suất 1100w 6
Xây dựng nhãn hướng dẫn sử dụng của sản phẩm 99 KẾT LUẬN
- Xây dựng, hướng dẫn cho người sử dụng để sản phẩm được sử dụng đúng mục đích kéo dài, làm tăng tuổi thọ của sản phẩm
- Nhãn sử dụng được xây dựng dựa trên cở sở các qui định quốc tế để đảm bảo mở rộng thị trường tiêu thụ.
Ta có bảng huớng dẫn sử dụng như sau:
Bảng hướng dẫn sử dụng của áo váy AV172
STT Được phép Không được phép
Kí hiệu Ý nghĩa Kí hiệu Ý nghĩa
1 Được phép giặt ở nhiệt độ không quá
3 Được phép giặt bằng máy
+ + Được phép là ở nhiệt độ 120
Không được phép dùng hóa chất
6 Được phép sấy trong buồng sấy
7 Nên treo sản phẩm khi phơi
