Đề bài lập trình và gia công sản phẩm theo bản vẽ thiết kế

Đề bài lập trình và gia công sản phẩm theo bản vẽ thiết kế Đề bài lập trình và gia công sản phẩm theo bản vẽ thiết kế Đề bài lập trình và gia công sản phẩm theo bản vẽ thiết kế Đề bài lập trình và gia công sản phẩm theo bản vẽ thiết kế

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ – CÔNG NGHỆ

BÁO CÁO MÔN HỌC THỰC TẬP GIA CÔNG CẮT GỌT CNC (207154)

GVPT: Phan Minh Hiếu

SVTH: ……… MSSV: ……… Lớp: ………

Tp Hồ Chí Minh, Tháng… năm……

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

ĐIỂM:

NHẬN XÉT:

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

ĐỀ BÀI: Lập trình và gia công sản phẩm theo bản vẽ thiết kế.

YÊU CẦU:

- Vạt mặt (Dao T01)

- Gia công thô và tinh biên dạng ngoài (Dao T01)

- Cắt rãnh (Dao T02, bề rộng dao cắt 3mm)

- Tiện ren M20x2 (Dao T03)

- Khoan lỗ Ø6 (Dao T04)

- Cắt sản phẩm ra khỏi phôi đúng kỹ thuật (Dao T02, bề rộng dao cắt 3mm) Lưu ý: Chỉ cắt đến X2.

PHẦN 1 LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Vật liệu làm phôi: Lựa chọn một trong các vật liệu: Thép kết cấu, thép dụng cụ, gang, hợp kim nhôm (nhôm).

2 Dụng cụ cắt: Thép gió.

3 Lựa chọn kích thước phôi:

D = 85 (mm)

L = 300 (mm)

4 Bảng nguyên công:

STT Nguyên công Tên dao (T) Chế độ cắt

(Tra các bảng ở Phần 4)

Ghi chú

t (mm) (vg/ph) n (mm/vg s

)

Mã lệnh

2 Tiện thô biên dạng ngoài T01 2 240 0.5 G71

3 Tiện tinh biên dạng ngoài T01 1 348 0.2 G70

4 Cắt rãnh 50x20 T02 3 240 0.5 G75

5 Tiện ren M20x2 T03 0.2 67 0.2 G92

6 Khoan lỗ Ø6 T04 3 2387 0.2 G74

7 Cắt sản phẩm ra khỏi phôi T02 3 240 0.5 G75

Lưu ý: s = F (Lượng tiến dao)

n = S (Số vòng quay trục chính)

PHẦN 2 CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG

(Copy từ Cimco vào)

%

O1003

G18;

G21;

G99;

G28 U0;

G28 W0;

G50 S2500;

T0101;

M3S240;

G0 X85 Z0.;

G94 X-1 Z-0 F0.5;

G0 X82 Z2.;

G71 U2 R2.;

G71 P80 Q140 U1 W1 F0.5 S64 ;

G70 P80 Q140 U1 W1 F0.2 S93 ;

N80 G0 X16 Z0.;

N85 G1 X20 Z-2.;

N87 Z-48.;

N90 X16 Z-50.;

N95 G1 X16 Z-60.;

N97 X25.;

N100 G1 X40 Z-100.;

N101 G1 Z-105.;

N105 G2 X50 Z-110 R5.;

N110 G1 X60.;

N115 G3 X80 Z-120 R10.;

N120 G1 X80 Z-130.;

N125 G1 X80.;

N130 G1 Z-180.;

N135 G1 X80.;

N140 G1 Z-200.;

N142 G0 X82 Z0.;

G70 P80 Q140 F0.3;

G28 U0;

G28 W0;

T0202;

M03 S240;

G0 X82 Z0.;

G1 Z-133;

G75 R1.;

G75 X70 Z-180 P2000 Q2.6 F0.5; G1 X80 Z0.;

Z-133.;

G75 X60 Z-180 P2000 Q2.6 F0.5; G0 X80 Z0.;

G28 U0;

G28 W0;

T0303;

M03 S67;

G0 X20 Z-2.;

G92 X20 Z-50 F2.;

X19.8;

X19.6;

X19.4;

X19.2;

X19.;

X18.8;

X18.6;

X18.4;

X18.2;

X17.8;

X17.6;

X17.4;

X17.2;

X17.;

X16.8;

X16.6;

X16.4;

X16.2;

X16.;

G28 U0;

G28 W0;

T0404;

M03 S2387;

G0 X0 Z0.;

G74 R2.;

G74 Z-15 Q5000 F0.1;

G0 Z5.;

G28 U0;

G28 W0;

T0202;

M03 S240;

G0 X85.;

G1 Z-203.;

G75 R1.;

G75 X75 Z-203 P1000 Q3000 F0.3; G1 X85.;

Z-205.;

G75 R1.;

G75 X75 Z-205 P1000 Q3000 F0.3; G1 X76.;

Z-203.;

G75 R1.;

G75 X65 Z-203 P1000 Q3000 F0.3; G1 X76.;

Z-205.;

G75 R1.;

G75 X65 Z-205 P1000 Q3000 F0.3; G1 X66.;

Z-203.;

G75 R1.;

G75 X55 Z-203 P1000 Q3000 F0.3; G1 X66.;

Z-205.;

G75 R1.;

G75 X55 Z-205 P1000 Q3000 F0.3; G1 X56.;

Z-203.;

G75 R1.;

G75 X45 Z-203 P1000 Q3000 F0.3; G1 X56.;

Z-205.;

G75 R1.;

G75 X45 Z-205 P1000 Q3000 F0.3; G1 X46.;

Z-203.;

G75 R1.;

G75 X35 Z-203 P1000 Q3000 F0.3; G1 X46.;

Z-205.;

G75 R1.;

G75 X35 Z-205 P1000 Q3000 F0.3; G1 X36.;

Z-203.;

G75 R1.;

G75 X25 Z-203 P1000 Q3000 F0.3; G1 X36.;

Z-205.;

G75 R1.;

G75 X25 Z-205 P1000 Q3000 F0.3; G1 X26.;

Z-205.;

G75 R1.;

G75 X15 Z-205 P1000 Q3000 F0.3; G1 X26.;

Z-203.;

G75 R1.;

G75 X2 Z-203 P1000 Q3000 F0.3; G0 X85.;

Z0.;

G28 U0;

G28 W0.;

M9;

M05;

M2;

T0100;

T0200;

T0300;

T0400;

M30;

%

PHẦN 3 SẢN PHẨM SAU KHI CÔNG MÔ PHỎNG

(Chụp màn hình sau khi gia công mô phỏng từ SSCNC)

PHẦN 4 BẢNG TRA SỐ LIỆU

1 Tính số vòng quay trục chính (n):

n= V c.1000

π D

D: Đường kính phôi

V c : Vận tốc cắt của dao

2 Tốc độ cắt V c :

3 Lượng tiến dao (s):

4 Chiều sâu cắt (t):

Gia công thô: t lấy bằng lượng dư.

Gia công tinh: với bề mặt có độ nhẵn bóng thấp hơn cấp 5 thì t = 0,5 — 2 mm, với cấp 6,

7 thì t = 0,1 — 0,4 mm

Chú ý: Khi cắt đứt và tạo rãnh, tiện định hình, t = chiều rộng của lưỡi cắt.

5 Chiều sâu khoan (t): t = Q (Chiều sâu mỗi lần cắt theo phương Z)

Khi khoan vật liệu đặc: t = D/2 (mm)

D: Đường kính mũi khoan.