Máy đóng thùng tự động

o BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP HỒ CHÍ MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP MÁY ĐÓNG THÙNG TỰ ĐỘNG NGÀNH KỸ THUẬT CƠ, ĐIỆN TỬ GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN TS NGUYỄN TRỌNG HẢI Sinh viên thực hiện MSSV Lớp Nguyễn Trung Kiên 1711030381 17DCTA3 Lê Đức Huỳnh 1711030149 17DCTA3 Tp Hồ Chí Minh, tháng BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP HỒ CHÍ MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP MÁY ĐÓNG THÙNG TỰ ĐỘNG NGÀNH KỸ THUẬT CƠ, ĐIỆN TỬ GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN TS NGUYỄN TRỌNG HẢI Sinh viên thực hiện MSSV Lớp Nguyễ.

Tính cấp thiết

Lý do chọn đề tài

Hiện nay, nhu cầu sử dụng băng keo dán thùng carton ngày càng tăng cao trong đời sống Các công ty, xí nghiệp cần phải đóng gói sản phẩm để vận chuyển, đồng thời vẫn phải đảm bảo tính thẩm mỹ cho sản phẩm.

Tác động xung quanh

Giá thành sản phẩm người sử dụng đòi hỏi phải rẻ và bền

Nền cách mạng công nghiệp 4.0 tác động Việc làm bằng chân tay, thủ công ngày càng lạc hậu

Hầu như các công ty, xí nghiệp sản xuất các sản phẩm với số lượng lớn đòi hỏi việc tự động hóa ngày càng cao

Lương và chế độ bảo hiểm hàng năm phải chi trả cho công nhân lớn

Vận chuyển sản phẩm đi tiêu thụ xa xôi dẫn đến việc hư hao, làm giảm lợi nhuận của công ty, xí nghiệp.

Mục tiêu nghiên cứu

Bảo quản sản phẩm tốt hơn, dễ dàng trong quá trình kiểm tra và vận chuyển

Sản phẩm có tính thẩm mỹ

Giúp cho các công ty, xí nghiệp giảm số lượng công nhân lao động nhằm tăng lợi nhuận cho công ty, xí nghiệp.

Khách thể và đối tượng nghiên cứu

Khách thể nghiên cứu

Khách thể nghiên cứu: các công ty, xí nghiệp, doanh nghiệp, sản xuất trong nước quan tâm đến việc dán thùng carton tự động cho sản xuất

Đối tượng nghiên cứu

Thùng carton có thông số kích thước: DxRxC  30x25x15 (cm)

Thiết kế, chế tạo máy dán băng keo cho thùng carton.

Giả thuyết nghiên cứu

Thay thế phần lớn con người trong việc dán băng keo cho thùng carton

Máy có khả năng hoạt động hiệu quả trong các môi trường khắc nghiệt như nhiệt độ cao, tiếng ồn lớn và khí độc hại, nơi con người gặp khó khăn hoặc không thể làm việc trực tiếp.

Nhiệm vụ nghiên cứu

Nghiên cứu tổng quan: hình ảnh máy dán băng keo cho thùng carton của trong và ngoài nước

Nghiên cứu cơ sở lý luận và thực tiễn về máy dán băng keo cho thùng carton

- Nhu cầu của các công ty, xí nghiệp, trong việc giảm chi phí sản xuất và tăng lợi nhuận cho công ty, xí nghiệp,

Các sản phẩm máy dán băng keo từ các quốc gia khác đã được giới thiệu và sử dụng phổ biến trên mạng xã hội Việc áp dụng máy quấn màng bao trong thực tế không chỉ mang lại hiệu quả cao trong việc bảo quản sản phẩm mà còn tiết kiệm thời gian và chi phí cho doanh nghiệp.

Kiểm nghiệm/Thực nghiệm kết quả nghiên cứu:

- Hoàn thành sản phẩm máy dán băng keo cho thùng carton

- Hiệu quả làm việc của máy phải đạt 85% trở lên.

Phương pháp nghiên cứu

Phương pháp nghiên cứu lý luận:

- Phương pháp phân tích và tổng hợp lý thuyết

- Phương pháp mô hình hóa

Nhóm phương pháp nghiên cứu thực tiễn:

- Phương pháp nghiên cứu sản phẩm hoạt động

- Phương pháp thực nghiệm khoa học.

Cấu trúc của bài báo cáo

Chương này trình bày về máy đóng thùng carton và các sản phẩm hiện có trên thị trường

Chương 2: Tổng quan giải pháp

Chương này trình bày yêu cầu của sản phẩm và các thiết bị cần dùng để điều khiển Chương 3: Phương pháp giải quyết

Chương này trình bày các phương pháp thiết và lựa chọn phương án phù hợp để thi công

Chương 4: Quy trình thiết kế

Chương này trình bày tính toán: Động cơ, băng tải, hệ thống điều khiển…

Chương này trình bày chế tạo các chi tiết của máy: Khung, cơ cấu gập dán,băng tải,…, khảo nghiệm và chạy máy

Chương 6: Đánh giá kết quả, kết luận

Chương này trình bày nhận xét, đánh giá và đưa ra hướng phát triển cho đề tài Tài liệu tham khảo

GIỚI THIỆU

Giới thiệu về máy dán thùng carton

Máy dán keo thùng carton là thiết bị quan trọng trong ngành công nghiệp thực phẩm và hàng hóa, giúp đóng gói sản phẩm một cách hiệu quả và thuận tiện cho việc vận chuyển Thiết bị này bao gồm các bộ phận chính như động cơ, bộ truyền đai, băng tải và cơ cấu dán, đảm bảo quá trình dán keo diễn ra nhanh chóng và chính xác.

Các loại máy có tại thị trường

Trên thị trường hiện nay, có nhiều loại máy dán keo thùng carton tự động và bán tự động từ các hãng sản xuất nổi tiếng như Đài Loan, Nhật Bản và Trung Quốc.

1.2.1 Máy dán băng dính thùng carton FJ6050

Hình 1.1 Máy dán băng dính thùng carton 1

Hình 1 1 Máy dán băng dính thùng carton

Tốc độ băng tải: 15.7m/min Độ rộng băng keo: 48-60mm

• Mô tả chung về máy dán thùng carton FJ6050:

Máy dán thùng carton FJ6050 được sử dụng để dán băng keo mặt trên và mặt dưới của thùng carton trong quá trình đóng gói sản phẩm

Máy là một cơ cấu trong chuỗi máy đóng thùng, có thể lắp vào máy đóng thùng tạo ra một dây chuyền sản xuất

1.2.2 Máy Dán Thùng carton FXJ-6050

Hình 1 2 Máy Dán Thùng carton FXJ-6050 [ 5]

Tốc độ băng tải: 20m / phút

Kích thước thùng lớn nhất: W500 × H600mm

Kích thước thùng nhỏ nhất: W150 × H120mm

Chiều rộng của băng keo: 36mm, 48mm, 50mm, 60mm

Công suất điện tiêu thụ: 0,18KVA

• Mô tả chung về máy dán thùng carton FXJ-6050:

Máy dán thùng carton Brother FXJ-6050 được sử dụng để dán băng keo mặt trên và mặt dưới của thùng carton trong quá trình đóng gói sản phẩm

Băng tải PVC truyền đồng được lắp đặt ở cả hai mặt của máy, mang lại sự thuận tiện và nhanh chóng trong việc dán băng keo lên thùng sản phẩm.

Chân máy có thể nâng cao thêm để có thể lắp đặt kết hợp với dây chuyền trong sản xuất

Khung máy được làm bằng thép không gỉ sét, giúp máy trở nên cứng hơn và đẹp hơn

1.2.3 Máy dán thùng carton tự động CFX2

Chiều cao băng tải: 600mm

Kích thước tối đa thùng carton(R x C): 2600 x 1600 mm

Kích thước tối thiểu thùng carton(R x C): 400 x 200 mm

• Mô tả chung về máy dán thùng carton tự động CFX2:

Máy dán thùng carton tự động CFX2 là dòng máy tự động nên cần ít sức lao động của con người

Hình 1 3 Máy dán thùng carton tự động CFX2[6]

Máy là một cơ cấu trong chuỗi máy đóng thùng, có thể lắp vào máy đóng thùng tạo ra một dây chuyền sản xuất

Máy dán thùng carton tự động có thể dán kích thước carton lớn nhất là D600 x R500 x C500 (mm), nhỏ nhất là D150 x R160 x C120 (mm), hoạt động với công suất 3 motor với trọng tải 20m

Máy dán thùng carton tự động CFX2 có xuất xứ Chali Trung Quốc động cơ bền, khỏe, tuổi thọ máy cao

1.2.4 Máy dán băng keo bán tự động EXC -113SD

Kích thước máy: Dài 1713 mm x Rộng 854mm x Cao1350 mm

Tốc độ dán: 23 mét/phút

Chiều rộng băng keo: 36 mm – 50 mm

Kích cỡ sản phẩm: Dài 120 – không giới hạn x Rộng 110-500 x Cao 120-500(mm)

Hình 1 4 Máy dán băng keo bán tự động EXC-113SD[7]

• Mô tả chung về máy dán thùng carton EXC -113SD :

Máy dán thùng carton EXC -113SD được sử dụng để dán băng keo mặt trên và mặt dưới của thùng carton trong quá trình đóng gói sản phẩm

Máy là một thành phần quan trọng trong chuỗi máy đóng thùng, có khả năng lắp ghép với máy đóng thùng để hình thành một dây chuyền sản xuất hiệu quả Sản phẩm được chế tạo từ vật liệu sắt sơn tĩnh điện, đảm bảo độ bền và tính thẩm mỹ cao.

1.2.5 Máy dán thùng carton VMSHL FXJ-5050ZQ

Tốc độ dán: 22m/phút ~ 25 thùng/phút

Kích thước thùng tối đa (DxRxC) (mm): 600x500x500

Hình 1 5 Máy dán thùng carton VMSHL FXJ- 5050ZQ[8]

Kích thước thùng tối thiểu (DXRxC) (mm): 250X250X180

• Mô tả chung về máy dán thùng carton VMSHL FXJ-5050ZQ:

Máy tự động gập nắp và dán thùng

Thiết kế nhỏ gọn và bền bỉ, rất dễ vận hành

Dẫn động thùng carton bằng dây belt mặt trên và mặt dưới của thùng

Belt tự động thích ứng với các kích cỡ thùng khác nhau

TỔNG QUAN GIẢI PHÁP

Yêu cầu đặt ra của sản phẩm

Thùng được thực hiện trong hệ thống này là thùng giấy

Năng suất của máy: 800 thùng/giờ

Thực hiện dán băng keo mặt trên của thùng

Sử dụng cơ cấu gập mặt thùng trước khi dán

Dễ dàng nhanh chóng thay đổi kích thước của thùng

Miệng thùng giấy sau khi dán phải kín, đường băng keo thẳng

Dán được thùng có kích thước lớn nhất như sau:

Chiều cao lớn nhất a (mm) 150

Chiều dài lớn nhất b (mm) 300 Chiều rộng lớn nhất c (mm) 250

Khối lượng lớn nhất (kg) 10

Hình 2 1 Kích thước thùng carton

Yêu cầu thiết kế hệ thống điều khiển

Để hệ thống dán thùng hoạt động hiệu quả, hai băng tải cần chuyển động đồng thời, đưa thùng giấy vào cơ cấu gập và sau đó đến cơ cấu dán băng keo Hai động cơ điều khiển băng tải phải được khởi động đồng bộ để đảm bảo quá trình dán băng keo diễn ra suôn sẻ Ngoài ra, trong trường hợp máy gặp sự cố, cần có nút dừng khẩn cấp để đảm bảo an toàn.

Sử dụng đèn để hiển thị trạng thái hoạt động của hệ thống Đơn giản và dễ sử dụng Đảm bảo an toàn cho các thiết bị điện

Chọn các thiết bị điện

Cầu dao: đóng hoặc mở điện cho toàn hệ thống

Role: dùng để điều khiển động cơ và mạch điện

Nút nhấn start: dùng để khởi động hệ thống điều khiển

Nút nhấn stop: dùng để tắt hệ thống điều khiển

Nút nhấn E-Stop: dùng để dừng khẩn cấp hệ thống điều khiển

Cảm biến: dùng để nhận biết thùng di chuyển vào để điều khiển van

Van 5/2 điện từ tác động 1 chiều: dùng để điều khiển xilanh ra hoặc vào

Hình 2 7 Cảm biến tiệm cận

Hình 2 8 Van 5/2 điện từ tác động 1 chiều

Đèn màu xanh báo hiệu rằng động cơ đang hoạt động, trong khi đèn màu đỏ cho biết động cơ không hoạt động Đèn màu vàng được sử dụng để thông báo về hoạt động của van Động cơ có vai trò quan trọng trong việc điều khiển băng tải.

Nguồn tổ ong 24V: dùng để chuyển đổi dòng điện AC sang DC để cung cấp nguồn cho cảm biến

PHƯƠNG PHÁP GIẢI QUYẾT

Phân tích nguyên lý, ưu nhược, điểm các phương án thiết kế

1 – Con lăn dán băng keo 10 – Lò xo kéo

3 – Lò xo kéo 12 – Con lăn dán băng keo

Hình 3 1 Sơ đồ nguyên lí phương án 1

6 – Cuộn băng keo 15 – Lò xo kéo

7 – Dây băng keo 16 – Thanh chứa dao

Băng tải bao gồm hai băng tải song song được đặt hai bên mặt thùng, ép chặt vào bề mặt thùng Mỗi băng tải hoạt động nhờ vào một động cơ, truyền động qua bộ truyền đai.

Dây băng keo được kéo ra từ cuộn băng keo, đi qua các con lăn để làm căng băng keo trước khi đến vị trí con lăn dán băng keo.

Thùng giấy được băng tải dẫn hướng qua cơ cấu gập và đưa đến cụm dán băng keo để tiến hành dán Khi thùng di chuyển đến vị trí con lăn dán băng keo, dây băng keo dính vào mặt thùng, con lăn dán băng keo được nâng lên và khâu 4 quay ngược chiều kim đồng hồ Khâu 9 kết nối giữa khâu 4 và khâu 11; khi khâu 4 nâng lên, nó tác động qua khâu 9 để nâng khâu 11 lên và quay theo chiều kim đồng hồ, trong khi con lăn dán băng keo được nâng lên và lò xo kéo dãn ra.

2 được nâng lên và lò xo kéo (3) dãn ra, khi thùng đến thanh chứa dao nằm trên khâu

Khi thanh chứa dao được nâng lên, lò xo kéo (15) sẽ dãn ra Khi thùng di chuyển qua thanh chứa dao và khâu 2, thanh chứa dao và khâu 2 sẽ hạ xuống nhờ vào lò xo kéo (15), cắt đứt dây băng keo (7) Khi thùng đi hết chiều dài qua khâu 11, khâu 11 hạ xuống kéo theo khâu 4 và khâu 9, nhờ vào lò xo kéo (10), đồng thời con lăn dán băng keo (12) hạ xuống áp dây băng keo đã cắt lên mặt thùng Quá trình dán diễn ra liên tục khi thùng đầu tiên đã dán xong và thùng thứ 2 được đưa vào.

Thực hiện dán băng keo mặt trên của thùng

Dễ dàng và nhanh chóng thay đổi kích thước thùng

Lắp ráp và vận hành máy đơn giản

Có thể thực hiện được với kích thước thùng nhỏ

Thùng di chuyển khá ổn định, đường băng keo thẳng

Mặt trên của thùng không được nén chặt khi vào cơ cấu dán

Hình 3 2 Sơ đồ nguyên lí phương án 2

1 – Con lăn dán băng keo 10 – Lò xo kéo

3 – Lò xo kéo 12 – Con lăn dán băng keo

6 – Cuộn băng keo 15 – Lò xo kéo

7 – Dây băng keo 16 – Thanh chứa dao

Cơ cấu dán băng keo và quá trình dán tương tự như phương án 1

Khác với phương án 1, băng tải sẽ không được đặt hai bên mà được đặt ở dưới mặt thùng giúp thùng di chuyển vào cụm cơ cấu dán

Thực hiện dán băng keo mặt trên của thùng

Dễ dàng và nhanh chóng thay đổi kích thước thùng

Lắp ráp và vận hành máy đơn giản

Không thực hiện được đối với thùng có bề rộng quá nhỏ

Mặt trên của thùng không được nén chặt, dễ bị trượt giữa mặt đáy thùng và băng tải

22 khi vào cơ cấu dán

3 – Động cơ 4 – Bộ truyền đai

Cơ cấu dán băng keo và quá trình dán tương tự như phương án 1

Khác với phương án 1, băng tải sẽ không được đặt 2 bên mà được đặt ở dưới mặt thùng giúp thùng di chuyển vào cụm cơ cấu dán

So với phương án 2, phương án 3 có sự cải tiến với việc bổ sung hai băng tải, giúp nén chặt mặt trên của thùng khi vào cơ cấu dán.

Hình 3 3 Sơ đồ nguyên lí phương án 3

Thực hiện dán băng keo mặt trên của thùng

Dễ dàng và nhanh chóng thay đổi kích thước thùng

Lắp ráp và vận hành máy đơn giản

Thùng di chuyển khá ổn định, đường băng keo thẳng

Mặt trên của thùng được nén chặt, không có hiện tượng trượt giữa mặt thùng và băng tải

Không thực hiện được đối với thùng có bề rộng quá nhỏ

Chi phí khá cao, cơ cấu khá phức tạp

Hình 3 4 Sơ đồ nguyên lí phương án 4

3 – Động cơ 4 – Bộ truyền đai

Cơ cấu dán băng keo và quá trình dán tương tự như phương án 1

So với phương án 1, phương án 5 sử dụng cụm cơ cấu dán với hai băng tải bổ sung, giúp nén chặt mặt trên của thùng khi vào cơ cấu dán.

Thực hiện dán băng keo mặt trên của thùng

Dễ dàng và nhanh chóng thay đổi kích thước thùng

Lắp ráp và vận hành máy đơn giản

Có thể thực hiện được với kích thước thùng nhỏ

Thùng di chuyển khá ổn định, đường băng keo thẳng

Mặt trên của thùng được nén chặt, không có hiện tượng trượt giữa mặt thùng và băng tải

Chi phí khá cao, cơ cấu khá phức tạp

1 – Con lăn dán băng keo 10 – Lò xo kéo

3 – Lò xo kéo 12 – Con lăn dán băng keo

6 – Cuộn băng keo 15 – Lò xo kéo

7 – Dây băng keo 16 – Thanh chứa dao

Hình 3 5 Sơ đồ nguyên lí phương án 5

Cơ cấu dán băng keo và quá trình dán tương tự như phương án 1

Việc điều chỉnh máy sao cho phù hợp với chiều cao và chiều rộng tương tự như phương án 1

Khác với phương án 1, thay vì sử dụng băng tải, chúng ta sẽ sử dụng nhiều con lăn ở hai bên thùng để di chuyển thùng vào cụm cơ cấu dán.

Thực hiện dán băng keo mặt trên của thùng

Dễ dàng và nhanh chóng thay đổi kích thước thùng

Lắp ráp và vận hành máy đơn giản

Có thể thực hiện được với kích thước thùng nhỏ

Dễ xảy ra hiện tượng trượt giữa các con lăn với mặt bên của thùng

Thùng di chuyển không đồng bộ do sử dụng nhiều động cơ chuyển động khác nhau.

Chọn phương án thiết kế

Dựa trên yêu cầu kỹ thuật của hệ thống, nguyên lý hoạt động, chi phí và các ưu nhược điểm của từng phương án, nhóm chúng tôi đã quyết định chọn phương án 1 cho thiết kế và chế tạo.

Hình 3 6 Phương án thiết kế

QUY TRÌNH THIẾT KẾ

Tính toán thiết kế động cơ

Năng suất làm việc: Z = 800 thùng/giờ

Khoảng cách giữa hai thùng liên tiếp: a = 1200mm

Tải trọng lớn nhất của thùng: 10kg, tính cho kích thước thùng lớn nhất

Do hai băng tải kéo cùng lúc nên trọng lượng kéo mỗi bên là: G = 5kg

Thời gian sản phẩm lần lượt ra khỏi băng chuyền là: t = 3600 3600 4,5

Vận tốc của băng tải:

Trong đó: i là số sản phẩm trong 1 bộ phận làm việc Động cơ

Hình 4 1 Động cơ điều khiển băng tải

Năng suất khối lượng tính toán lớn nhất:

Khoảng cách giữa 2 con lăn lấy cho nhánh có tải là: l ct =0,1m

Khoảng cách giữa 2 con lăn lấy cho nhánh không tải là: l kt =0,2m

Chọn loại băng vải cao su

Trọng lượng thùng trên 1 m băng tải:

Với  i =2mm- chiều dày lớp bọc cao su ở bề mặt làm việc (bảng 4.6) tài liệu [1] m 1,5mm

 = - chiều dày 1 lớp màng cốt (bảng 4.5) tài liệu [1]

1 i = - số lớp màng cốt trong dây băng k 1,5mm

 = - chiều dày lớp bậc cao su ở mặt không làm việc (bảng 4.6) tài liệu [1]

 Khối lượng dây băng vải cao su trên 1 đơn vị chiều dài:

Hệ số cản: =0,022 (bảng 6.10) tài liệu [1]

Xác định lực kéo chuyển động và kéo cân bằng:

Trọng lượng các bộ phận quay của các gối tựa lăn: (bảng 6.10) tài liệu [1]

Nhánh có tải: q cl ct = 2,1 ( kG m / )

Nhánh không tải: q cl kt = 0,63 ( kG m / )

Ta chia băng tải thành 4 đoạn riêng biệt từ điểm 1 đến điểm 4, mỗi đoạn có các dạng lực cản khác nhau:

Tại điểm 1 có lực căng tại nhánh ra của tang dẫn động

Lực cản trên đoạn 1-2: (2.33) tài liệu [2]

Lực kéo căng tại điểm 2: (2.51) tài liệu [2]

Lực kéo ở đoạn 2-3: (2.45) tài liệu [2]

Hình 4 2 Phân bố tải trọng trên băng tải

Lực cản trên đoạn 3-4: (2.32) tài liệu [2]

Kiểm tra độ bền của băng tải:

Số lớp đệm cần thiết trong băng được xác định theo công thức: max 3,7.9

Smax: lực căng tính toán lớn nhất của băng (kG)

K: hệ số dự trữ bền kéo của băng (bảng 3.6) tài liệu [2]

Kd = 55 kG/cm đối với vải bạt mác  −820

Kiểm tra độ võng: Độ võng cho phép:

  với lkt = 0,2m (2.63) tài liệu [2] Độ võng:

Lực cản khi băng uốn quanh tang dẫn động:

Nếu tính đến lực cản trên trục dẫn động Wd khi bộ phận kéo uốn qua tan dẫn động thì lực kéo toàn bộ sẽ là:

Tính bộ phận dẫn động:

Chọn đường kính tang: D = 80 mm

Kiểm tra đường kính tang truyền động theo áp lực dây băng lên:

Pt – áp lực cho phép của dây băng lên tang

 - góc ôm của dây băng lên tang

- hệ số bám giữa dây băng và tang (bảng 6.6) tài liệu [1]

Wo = Sv – Sr (5.34) tài liệu [1]

Số vòng quay trong 1 phút: (3.10) tài liệu [2]

Công suất cần thiết của động cơ:

Từ động cơ thông qua khớp nối qua bộ truyền đai để kéo trục, trên trục có gắn tang chủ động của băng tải, do đó:

Hiệu suất bộ truyền đai:  ủ =0,95

Hiệu suất nối trục đàn hồi :  nt =0,98

Hiệu suất 2 cặp ổ lăn:  ol =0,99 2 =0,98

Công suất cần thiết của động cơ:

Hệ truyền động cơ khí có bộ truyền đai thang, ta sơ bộ chọn: uđ = 2

Tỉ số truyền chung sơ bộ: usb = uđ = 2

=> Số vòng quay sơ bộ của động cơ: nsb = n usb = 65,77 2 = 131,5 (v/ph)

Chọn động cơ điện phải thỏa mãn điều kiện: ủc ct 8,5

• Dựa vào tính toán ta chọn động cơ có thông số kỹ thuật: Điện áp sử dụng: 220V 50Hz, 60 Hz

Số vòng quay: 110 vòng / phút

Kích thước: 81mm x 60mm x 60mm

Sử dụng điện áp 220V vô cùng tiện lợi và rất dễ để đảo chiều quay

Bánh răng 100% bằng kim loại cho độ bền cao Động cơ sử dụng nam châm vĩnh cửu và cuộn dây (không sử dụng chổi than).

Bộ truyền đai

Công suất trên trục dẫn: Pđc > 8,5 W

Tỷ số truyền của bộ truyền đai: uđ = 2

Số răng: Z1 = 20 răng; Z2 = 40 răng Đường kính ngoài puly nhỏ: d1 = 40 mm Đường kính ngoài puly lớn: d2 = 70 mm

4.2.2 Tính toán bộ truyền đai

Từ các thông số trên, ta tìm được mô đun:

Chọn sơ bộ khoảng cách trục a:

Chiều dài đai được xác định:

Từ khoảng cách trục a đã chọn:

Chọn chiều dài đai: l = 500 mm

Từ giá trị l đã chọn, xác định lại khoảng cách trục:

Hình 4 3 Bộ truyền đai nối động cơ với tang tải

Góc ôm  1 trên bánh đai nhỏ được xác định theo công thức:

Xác định tiết diện đai:

Trong đó: b = 20mm - chiều rộng đai

Lực vòng được xác định theo công thức:

Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:

Với  0 =1,6MPa, lực căng ban đầu được xác định:

Lực tác dụng lên trục: 2 sin 0 1 191,2 r 2

Tính toán thiết kế băng tải

4.3.1 Sơ lược về tang dẫn động và bị động

Tang dẫn động và bị động thường được chế tạo từ thép Để nâng cao hệ số ma sát, bề mặt làm việc của tang được phủ một lớp cao su.

Tang dẫn động luôn có vành là trụ tròn còn các tang nghiêng thường làm mặt dạng ôvan lồi để định tâm băng khi chuyển động

Chiều dài tang: 120 mm Đường kính tang: Dt = 80 mm

Hình 4 4 Băng tải thiết kế 1

4.3.2 Tính toán tang dẫn động

Tang chủ động là thiết bị thiết yếu cho băng tải, đóng vai trò quan trọng trong việc truyền động từ motor đến băng tải để đảm bảo hoạt động hiệu quả Vật liệu chế tạo trục tang cũng góp phần quyết định đến hiệu suất và độ bền của hệ thống băng tải.

Chọn vật liệu làm trục tang là thép 45CrNi có  b `0MPa,  0MPa Đường kính trục tang:

Moment xoắn trên trục tang:

Tính sơ bộ theo công thức:

Lực tác dụng lên trục tang:

Khoảng cách giữa các gối đỡ va điểm đặt lực:

Khoảng cách từ tâm của đánh đai tới tâm của ổ là: 42 mm

Khoảng cách từ tâm của ổ tới tâm của tang là: 76 mm

Sơ đồ khoảng cách trục trên tang chủ động:

Hình 4 6 Sơ đồ khoảng cách trục trên tang chủ động

Xác định moment trên các đoạn trục:

Hình 4 7 Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen trên tang chủ động

Moment tương đương: M td = M x 2 + M y 2 + 0,75 T 2 Đường kính trục: 3

M = M +M + T = = Nmm Đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm:

Tính kiểm nghiệm về độ bền mỏi:

Khi xác định đường kính trục, cần xem xét các yếu tố ảnh hưởng đến độ bền mỏi như đặc tính chu kỳ ứng suất, sự tập trung ứng suất và chất lượng bề mặt Do đó, sau khi thiết kế kết cấu trục, việc kiểm nghiệm độ bền mỏi là cần thiết để đảm bảo tính chính xác và độ tin cậy của trục.

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

[s]: Hệ số an toàn cho phép thông thường: [s] = 1,5÷2,5; chọn [s] = 2

Thép C45 tôi thường hóa có:  b = 600 Mpa

 − =  − = Theo bảng 10.7, trang 197 tài liệu [3]:   =0,05;   =0

Trục tang chủ động quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó  aj được tính theo công thức sau: mj 0

Do trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động do đó: max / 2

Với Wj và Woj là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục

Chọn lắp ghép các ổ lăn trên trục theo K6, lắp bánh đai theo K6 kết hợp với lắp then

Kích thước then bằng và trị số mômen cản uốn, mômen xoắn tương ứng được xác định theo các tiết diện cụ thể Kích thước của then được tham khảo từ bảng 9.1 trang 173, trong khi trị số mômen cản uốn và mômen xoắn tương đương được tra cứu từ bảng 10.6 trang 196 trong tài liệu [3].

Với trục có một rãnh then:

Tiết diện Đường kính trục d (mm) bxh t1 (mm) W (mm 3 ) Wo (mm 3 )

Bảng 4 1 Bảng kích thước của then, trị số momen cản uốn và momen cản xoắn ứng với các tiết diện trục

Xác định các hệ số K  dj và K  dj đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.25) và (10.26) x 1 dj y

Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt

Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục

Bảng 10.8 tài liệu [3] Ra = 2,5 0,63   m , ta có: Kx = 1,06

Không dùng các biện pháp tăng bề mặt, ta có: Ky = 1

Theo 10.12 tài liệu [3] khi dùng dao phay ngón tập trung ứng suất, tại rãnh then ứng với vật liệu có  b `0MPalà: k  =1,76; k  =1,54

Theo 10.10 tài liệu [3] tra hệ số kích thước   j và   j ứng với đường kính tại tiết diện nguy hiểm thứ j của trục Từ đó ta xác định K  /  và K  /  do lắp căng tại tiết diện này, trên cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn trong hai giá trị của K  /  để tính K  d và giá trị lớn hơn trong hai giá trị của K  /  để tính K  d

Để xác định hệ số an toàn, trước tiên cần xem xét ứng suất pháp s  theo công thức (10.20) và sau đó là hệ số an toàn dựa trên ứng suất tiếp s  theo công thức (10.21) Cuối cùng, tính toán hệ số an toàn tổng quát s theo công thức (10.19) cho các tiết diện nguy hiểm.

Bảng 4 2 Bảng hệ số an toàn ứng với các tiết diện nguy hiểm

Vậy tất cả các giá trị của s đều thỏa nên đảm bảo độ bền mỏi

Tính kiểm nghiệm độ bền then:

Với các tiết diện dùng mối ghép then cần kiểm nghiệm mối ghép về độ bền dập theo (9.1) và độ bền cắt theo (9.2)

Theo bảng 9.5 tài liệu [3], với tải trọng tĩnh, va đập nhẹ, dạng lắp cố định, ta có d 150 MPa

Bảng 4 3 Bảng thông số kiểm nghiệm độ bề then.

Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt

Do trên trục tang không có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cho các ổ trên trục tang

Ta chọn ổ đỡ cỡ siêu nhẹ, vừa có: d = 15mm; D = 28mm; B = 7mm; r = 0,5mm;

C = 2,53 kN; Co = 1,51 kN (bảng P2.7) tài liệu [3]

4.3.3 Tính toán tang bị động

Tang bị động là thiết bị ảnh hưởng tới sự vận hành ổn định của băng tải

Chọn vật liệu làm trục tang là thép 45CrNi có  b `0MPa;  0MPa

Tang quay lồng không trên trục không truyền momen xoắn, dẫn đến việc trục tang chỉ chịu lực căng băng, gây ra hiện tượng uốn cong Đường kính của trục tang bị dẫn là một yếu tố quan trọng cần được xem xét.

Hình 4 9 Sơ đồ khoảng cách trên tang bị động

Hình 4 10 Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen trên trục tang bị động

Do yêu cầu thống nhất ta chọn d = 15mm

Tương tự ta chọn ổ đỡ cỡ siêu nhẹ, vừa có: d = 15mm; D = 28mm; B = 7mm; r = 0,5mm; C = 2,53 kN; Co = 1,51 kN (bảng P2.7) tài liệu [3]

4.3.4 Tính toán con lăn đỡ

Do băng tải dùng để vận chuyển thùng không cần độ chính xác cao, tải trọng nhỏ nên ta chọn con lăn đỡ có các thông số:

Vật liệu làm con lăn: nhựa PE Đường kính con lăn: dcl = 30 mm Đường kính trục con lăn: d = 12 mm

Khoảng cách giữa con lăn lấy cho nhánh có tải lct = 100mm , cho nhánh không tải lkt

= 200mm Đối với các con lăn ở khung ngoài ta lấy khoảng cách là 60mm.

Tính toán kiểm nghiệm độ bền của trục rulo và trục đỡ băng tải

Hình 4 11 Sơ đồ phân bố giữa các rulo

Lực mà mỗi rulo phải chịu: N = 100 20

Cân nặng mỗi rulo: 0,7kg

Ta có biểu đồ nội lực cho mỗi thanh chịu tải như sau:

Hình 4 12 Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen trên trục rulo

Moment tương đương: M td = M x 2 +M y 2 +0,75T 2 Đường kính trục: 3

Hình 4 13 Sơ đồ lực tác động lên trục đỡ băng tải

Khối lượng băng tải: m = 10kg

Trục chịu lực tác dụng của băng tải lớn nhất khi hai băng tải hai bên nằm gần chính giữa trục nhất

Lực mà mỗi băng tải tác dụng lên mỗi trục là:

Lực mà mỗi trục chịu được là:

Hình 4 14 Sơ đồ đặt lực và biểu đồ momen trên trục đỡ băng tải

Moment tương đương: M td = M x 2 +M y 2 +0,75T 2 Đường kính trục: 3

4.4.3 Tính kiểm nghiệm về độ bền mỏi

Khi xác định đường kính trục, cần xem xét các yếu tố ảnh hưởng đến độ bền mỏi như đặc tính chu kỳ ứng suất, sự tập trung ứng suất và kích thước chất lượng bề mặt Do đó, sau khi thiết kế kết cấu trục, việc kiểm nghiệm độ bền mỏi với các yếu tố này là rất quan trọng.

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

[s]: Hệ số an toàn cho phép thông thường [s] = 1,5÷2,5; chọn [s] = 2

Thép C45 tôi thường hóa có:  b = 600 Mpa

 − =  = Theo bảng 10.7, trang 197 tài liệu [3]:   =0,05;   =0 mj 0

Tiết diện Đường kính trục d (mm) bxh t1 (mm)

Bảng 4 4 Bảng thông số kiểm nghiệm độ bền mỏi

Xác định các hệ số K  dj đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.25) x 1 dj y

Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt

Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục

Bảng 10.8 tài liệu [3] Ra = 2,5 0,63   m , ta có: Kx = 1,06

Không dùng các biện pháp tăng bề mặt, ta có: Ky = 1

Theo (10.12) tài liệu [3] hệ số tập trung ứng suất ứng với vật liệu có  b `0MPalà: 1,96 k  Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp:

Bảng 4 5 Bảng hệ số an toàn xét riêng ứng suất pháp

Vậy đảm bảo an toàn về độ bền mỏi

Tính toán chọn trục vít me

Để tối ưu hóa quy trình dán băng keo cho các thùng có kích thước khác nhau, chúng ta cần sử dụng ba trục vít me Hai trục đầu tiên sẽ đảm nhiệm việc di chuyển cụm dán băng keo, giúp điều chỉnh chiều cao phù hợp với từng loại thùng Trục vít me thứ ba sẽ hỗ trợ di chuyển hai băng tải đối xứng, đảm bảo việc dán băng keo cho các thùng có chiều rộng khác nhau được thực hiện hiệu quả.

Ta chọn số liệu trục vít theo bảng sau:

Trục vít me để di chuyển cụm dán băng keo (mm): d l Da D A B L W X H

Trục vít me để di chuyển 2 băng tải đối diện (mm): d l Da D A B L W X H

Hình 4 15 Trục vít me và đai ốc

Thiết kế cơ cấu dán

Hình 4 17 Sơ đồ nguyên lí cơ cấu dán

1 – Con lăn dán băng keo 9 – Con lăn

5 – Con lăn 13 – Lò xo kéo

6 – Cuộn băng keo 14 – Thanh chứa dao

7 – Dây băng keo 15 – Con lăn dán băng keo

4.6.2 Xác định kích thước cơ cấu dán băng keo

4.6.2.1 Các thông số cơ bản

Băng keo có bề rộng 48mm, vì vậy để ngăn chặn việc băng keo dính vào hai đầu mút của con lăn, chiều dài con lăn dán băng keo nên được chọn là 54mm Đường kính của con lăn là 30mm.

4.6.3 Tính toán kích thước các khâu trên cơ cấu dán

4.6.3.1 Xét khâu 4 và con lăn dán băng keo (1)

Hình 4 18 Khâu 4 và con lăn dán băng keo (1)

Khi thùng di chuyển vào, khâu 4 và con lăn dán băng keo (1) quay quanh tâm cố định theo hướng ngược chiều kim đồng hồ một góc  là:

Cho AC = 140mm ; AK = 139,5mm ; AH = 69,5mm ; AB = 45,5mm ;BAC4 0

Vậy thanh AC quay quanh tâm A một góc  e 0

Vậy thanh AB quay quanh tâm A và hạ xuống một đoạn là:

 = − 4.6.3.2 Xét khâu 11, con lăn dán băng keo (12) và lò xo kéo (10)

Khi khâu 4 quay quanh tâm cố định, nó tác động vào khâu 8, dẫn đến việc khâu 11 quay quanh tâm cố định theo hướng cùng chiều kim đồng hồ với một góc β Các kích thước cụ thể được chọn là AB = 106mm, AK = 104mm, AH = 34mm, AC = 45,5mm, và CAD8 = 0.

Vậy thanh AB quay quanh tâm A một góc  ` 0 sin CD sin 45,5.sin38 0 28

CAD CD CA CAD mm

Ta có: C AD' '+CAD=C AC' C AD' '" 0

Hình 4 19 Khâu 11, con lăn dán băng keo (15) và lò xo (10)

CAD AD CA CAD mm

Thanh AC quay quanh tâm A và nâng lên một đoạn là:

Lò xo bị dãn một đoạn là:

Thanh AC quay quanh tâm A một góc  e 0 tác động vào thanh Bc làm thanh ab quay quanh tâm a một góc ` 0

Chiều dài thanh Bc phụ thuộc vào khoảng cách giữa 2 tâm A và a

Khoảng cách giữa hai tâm A và a được xác định bởi cấu trúc của thân máy và khoảng cách giữa hai con lăn dán băng keo khi chúng ở vị trí cao nhất.

Ta chọn khoảng cách giữa 2 con lăn là: l = 59mm

Khoảng cách giữa 2 tâm A và a là:

' '.sin ' 106.sin710 100 hb =ab hab = = mm

4.6.3.4 Xét khâu 2, lò xo kéo (3)

Khi thùng di chuyển vào khâu 2, khâu 2 sẽ nâng lên một góc Sau khi thùng hoàn tất việc di chuyển qua khâu 2, khâu 2 sẽ hạ xuống nhờ vào lò xo kéo (3), đồng thời thanh chứa dao gắn liền với khâu 2 cũng hạ xuống để cắt dây băng keo.

Hình 4 21 Khâu 2, lò xo kéo (3)

Cho OA = 200mm; OB = 80mm; OK = 53mm; OH = 25mm

AOA Vậy thanh OA quay quanh tâm O một góc =8 0

Lò xo dãn ra một đoạn là: BB' 11= mm

Thiết kế mạch điều khiển

4.7.1.1 Sơ đồ mạch điều khiển

Hình 4 22 Sơ đồ mạch điện của động cơ chưa hoạt động

Hình 4 23 Sơ đồ mạch điện của động cơ đang hoạt động

Hình 4 24 Sơ đồ mạch điện điều khiển xilanh chưa hoạt động

Hình 4 25 Sơ đồ mạch điện điều khiển xilanh đang hoạt động

4.7.2 Nguyên lí hoạt động mạch điều khiển

4.7.2.1 Nguyên lí hoạt động mạch điều khiển động cơ

Để điều khiển mạch, ta đóng cầu dao và E-Stop, khiến đèn đỏ sáng Khi nhấn nút start, role K được cấp điện, làm tiếp điểm thường mở đóng lại và cấp điện cho hai động cơ, khiến động cơ hoạt động và đèn xanh sáng Khi nhấn nút stop, role K bị ngắt điện, mạch trở về vị trí ban đầu, động cơ ngừng hoạt động, đèn xanh tắt và đèn đỏ lại sáng.

4.7.2.2 Nguyên lí hoạt động mạch điều khiển xilanh

Khi thùng chưa di chuyển, xilanh được đẩy ra Khi thùng đi qua cảm biến S, cảm biến này nhận tín hiệu và đóng lại, cung cấp điện cho Solenoid, làm cho van chuyển trạng thái và xilanh được đưa vào để gập mặt thùng, đèn vàng sáng Khi thùng di chuyển ra khỏi cảm biến S, cảm biến mở ra, Solenoid ngắt điện, van trở lại trạng thái ban đầu nhờ vào lò xo, xilanh đẩy ra và đèn vàng tắt.

THI CÔNG

Các thành phần chính của máy

3 Cụm cơ cấu dán và gập

Hình 5 1 Các thành phần chính của máy

Chế tạo

Để chuyển từ bản thiết kế trên phần mềm Inventor thành sản phẩm hoàn chỉnh, mô hình máy móc cần trải qua nhiều công đoạn khác nhau Nhóm chúng tôi đã áp dụng các phương pháp gia công và chế tạo tích lũy được trong 4 năm học đại học cũng như từ kinh nghiệm thực tập tốt nghiệp Các phương pháp này bao gồm tiện, phay, hàn, khoan và cắt laser.

5.2.1 Chế tạo cơ cấu dán băng keo và cơ cấu gập

Cơ cấu dán băng keo có vai trò dán kín mặt thùng carton khi thùng di chuyển qua, đảm bảo được tính thẩm mỹ của thùng

Cơ cấp gập có vai trò gập các cạnh thùng trước khi vào cơ cấu dán băng keo

- Được chế tạo theo thông số kỹ thuật đã thiết kế

- Có độ cứng vững cao, tháo lắp dễ dàng

- Đảm bảo hoạt động hiệu quả.Chế tạo băng tải

Băng tải có vai trò đưa thùng carton di chuyển qua cơ cấu gập và cơ cấu dán để hoàn thành việc dán băng keo cho thùng

- Được chế tạo theo thông số kỹ thuật đã thiết kế

- Đảm bảo hoạt động hiệu quả

- Các lỗ trên băng tải phải được chế tạo chính xác để tháo lắp dễ dàng

Khung máy có vai trò định vị, nâng đỡ các bộ phận của chi tiết như: băng tải, cơ cấu gập, cơ cấu dán, hệ thống dây điện…

- Khung máy được chế tạo theo thông số kỹ thuật đã thiết kế

- Có độ cứng vững và độ bền cao, chịu được tải trọng của băng tải, cơ cấu gập, cơ cấu dán,…

- Các mối hàn của khung phải được gắn kết với nhau, kép kín tuyệt đối

Thông số kỹ thuật của máy được thể hiện qua bảng 7.1

STT Diễn giải Thông số

06 Chi tiết dán Thùng carton

Bảng 5 1 Thông số kỹ thuật của máy.

Khảo nghiệm và chạy máy dán thùng carton

- Kiểm tra khả năng làm việc của các thiết bị

- Xem xét độ rung động của các thiết bị

- Kiểm tra độ an toàn của thiết bị

- Xem xét kết cấu của máy hoạt động

- Đưa máy vào vị trí thí nghiệm, kiểm tra an toàn hệ thống ổ cấm điện

- Cấp cuộn băng keo dán

- Cấp nguồn điện cho băng tải hoạt động

Thực nghiệm máy dán thùng carton

5.4.1 Mục tiêu thực hiện máy

- Kiểm tra chất lượng dán: băng keo có dán đều ở giữa thùng, tỉ lệ hai mí dán có đạt chất lượng yêu cầu không

- Kiểm tra độ ổn định của máy: trong quá trình hoạt động thì băng tải có hoạt động trơn tru và nhẹ nhàng không

- Kiểm tra tốc độ quay của động cơ, kiểm tra tính ổn định của động cơ và độ cứng vững của khung máy

- Kiểm tra cơ cấu gập và cơ cấu dán có hoạt động ổn định không

- Kiểm tra hệ thống điện của máy

Quy trình thực nghiệm máy:

- Bước 1: Chuẩn bị thùng carton cần dán

- Bước 2: Gá cuộn băng keo và kéo dây băng keo đến vị trí con lăn tỳ mặt thùng

- Bước 3: Cấp khí cho xilanh cơ cấu gập

- Bước 5: Nhấn nút Start để khởi động hai động cơ

- Bước 6: Đưa thùng carton vào giữa hai băng tải

- Bước 7: Tiến hành gập mặt thùng và dán băng keo

- Bước 8: Lấy sản phẩm và tiến hành đánh giá sau khi dán

- Tiến hành điều chỉnh cơ cấu gập và cơ cấu dán của máy

- Tiến hành kiểm tra hoạt động của băng tải

- Kiểm tra độ bền của máy bằng cách cho máy hoạt động liên tục trong một giờ

5.4.3 Nhận xét quá trình thực nghiệm

Quá trình thiết kế, chế tạo và thực nghiệm còn gặp nhiều khó khăn nhất là trong khâu gia công cơ cấu dán và băng tải

Thiết kế và chế tạo cần đảm bảo tính thống nhất với nhau

Việc tìm mua một số thiết bị có sẵn còn hạn chế (động cơ,…)

Giá thành một số cho tiết cao gây tốn kém

Hệ thống hoạt động của máy chưa ổn định, còn nhiều trục trặc

5.4.4 Đưa ra các giải pháp giải quyết cải thiện sau khi thực nghiệm

Gia công rulo đảm bảo cứng cáp hơn, chuyển động mượt mà hơn

Cải thiện cơ cấu dán nhằm nâng cao tính thẩm mỹ cho sản phẩm khi dán Đồng thời, cần cải tiến hệ thống tự động để nâng hạ cơ cấu dán hiệu quả hơn.

Sử dụng động cơ có công suất cao hơn

5.4.5 Vấn đề an toàn và hướng dẫn sử dụng máy

Máy có cơ cấu băng tải chuyển động, cơ cấu gập mặt thùng nên qua trình vận hành, sử dụng máy dễ xảy ra trục trặc

Có dao cắt trên cơ cấu dán dễ gây ra thương tích

Các biện pháp an toàn:

- Biện pháp chống rung khi máy hoạt động, di chuyển máy, sửa chữa máy

- Cần thường xuyên kiểm tra hoạt động của băng tải, cơ cấu gập và cơ cấu dán

- Sử dụng găng tay, bao tay, đồ bảo hộ khi vận hành máy để tránh các tai nạn có thể xảy ra

- Thường xuyên bảo trì các thiết bị để hoạt động tốt nhất

5.4.5.2 Hướng dẫn khi sử dụng máy

Trước khi vận hành máy, cần kiểm tra mức dầu cho các ổ lăn trên gối đỡ, đồng thời xác nhận tình trạng của hai động cơ băng tải, cơ cấu gập và cơ cấu dán.

Sau khi làm việc phải lau chùi, dọn dẹp để tránh tình trạng bị gỉ sét các bộ phận của máy

Chú ý cuộn băng keo gần hết là thay tránh việc không đủ để dán

Để đảm bảo hiệu suất tối ưu, hãy thực hiện kiểm tra định kỳ và thay thế ổ lăn mới khi phát hiện dấu hiệu hư hỏng hoặc bẩn Đồng thời, cần tuân thủ các quy định về an toàn điện trước khi sử dụng thiết bị.

ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ VÀ KẾT LUẬN

Kết luận

Qua một học kỳ thực hiện đồ án tốt nghiệp: “Thiết kế, chế tạo máy dán băng keo cho thùng carton” đã hoàn thành các nhiệm vụ sau:

- Tìm ra nguyên lí dán băng keo cho thùng carton

- Nguyên cứu và đưa ra đề xuất thực hiện

- Thiết kế các bộ phận thiết bị của máy và xuất bản vẽ trên phần mềm AutoCad

- Hoàn thành thuyết minh về tính toán và kiểm nghiệm bền các chi tiết quan trọng của máy

- Gia công lắp ráp mô hình máy dán băng keo theo đúng yêu cầu của bản vẽ

- Do điều kiện và nguồn kinh phí hạn chế nên nhóm chưa thể tối ưu được máy Thiết bị máy dán băng keo có khả năng:

- Có thể ứng dụng vào các khâu dây chuyền để tạo ra sản phẩm

- Có tính thẩm mỹ cao.