BÁO cáo THÍ NGHIỆM môn học THỰC tập CAM – CNC vận hành máy phay và tiện CNC trong phần mềm SSCNC

Lập chương trình gia công phay trên phần mềm SOLDWORKS

Bản vẽ chi tiết gia công

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết phôi phay

SVTH: Đoàn Văn Triệu Lớp: 59M - CNCT download by : skknchat@gmail.com6

Thực tập CAM – CNC Khoa Kỹ thuật Cơ khí

Xây dựng phôi 3D trên phần mềm SOLIDWORKS

Lập chương trình gia công phay

Nhôm 6061 là một loại nhôm tấm hợp kim nổi bật với độ bền cao, khả năng chống mài mòn và tính gia công tốt Loại nhôm này có tính hàn ưu việt và khả năng định hình linh hoạt, rất phù hợp cho các linh kiện trong ngành tự động hóa và cơ khí Nhôm 6061 cũng được sử dụng rộng rãi trong sản xuất khuôn gia công thực phẩm và chế tạo, làm cho nó trở thành một vật liệu phổ biến trong nhiều ứng dụng công nghiệp.

Bước 1: Chọn hệ máy sử dụng là dòng Fanuc

Dòng máy đang sử dụng tại xưởng thực hành cần được chọn lựa cẩn thận để đảm bảo tính tương thích về mã Code khi nhập vào thẻ nhớ của máy.

Hình 1.3.1 Chọn dòng máy Fanuc

Bước 2: Thiết lập gốc phôi, đối tượng gia công và dạng phôi ban đầu

 Thiết lập gốc phôi CoordSys:

- Chọn gốc phôi như hình 3.2 Thiết lập gốc phôi

- Chọn gốc phôi tại góc như vậy đảm bảo cho việc xét gốc dễ dàng, thuận tiện nhất.

Hình 1.3.2 Thiết lập gốc phôi

 Chọn đối tượng gia công Target:

- Vì chỉ gia công một chi tiết nên đối tượng gia công là tổng thế chi tiết.

Hình 1.3.3 Chọn đối tượng gia công

 Thiết lập dạng phôi ban đầu Stock:

Hình 1.3.4 Thiết lập kích thước phôi

Hình 1.3.5 Thiết lập dạng phôi ban đầu dạng box

Phôi ban đầu có dạng hộp chữ nhật, vì vậy nên chọn loại box với các kích thước đã được phay bao các cạnh, điều này đảm bảo độ chính xác khi xét các trục X và Y.

- Đối với mặt trên cần trải qua quá trình phay mặt nên để lượng dư theo phương Z+ là 2 mm (Hình 3.4).

 Kết quả khi đã thiết lập thành công tất cả:

Hình 1.3.6 Kết quả khi thiết lập thành công

- Khi thiết lập thành công phần mềm sẽ báo tích xanh tại tất cả các phần đã làm Giờ đây có thể tiến hành lập trình gia công.

Bước 3: Tiến hành lập trình gia công chi tiết

1.3.1 Lập trình gia công phay mặt

Bước 1: Chọn mặt cần phay

Hình 1.3.1.1 Chọn biên dạng phay mặt

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay mặt

Hình 1.3.1.2 Chọn dao phay mặt và thông số

Bước 3: Chọn lượng dư gia công

- Vì phôi ban đầu có lượng dư theo phương Z+ là 2 mm nên lượng dư ở nguyên công này là 2 mm.

Hình 1.3.1.3 Chọn lượng dư gia công

Bước 4: Lưu lựa chọn và tính toán

- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.

- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.

Hình 1.3.1.4 Chi tiết trước và sau khi phay mặt

1.3.2 Lập trình gia công phay biên dạng

Bước 1: Chọn biên dạng profile

Hình 1.3.2.1 Chọn biên dạng profile

Bước 2: Chọn dao vào thông số dao phay ngón

Hình 1.3.2.2 Chọn dao phay ngón và thông số

Hình 1.3.2.3 Chiều sâu cắt khi phay biên dạng

Bước 4: Chọn chế độ cắt

Hình 1.3.2.4 Chọn chế độ cắt

- Chọn dao trái Left để dao thực hiện quá trình cắt bên ngoài biên dạng đã chọn.

- Offset biên dạng đã chọn để khi dao ăn vào các góc không bị ăn quá dày dẫn đến xô phôi, gãy dao.

Hình 1.3.2.5 Chi tiết trước và sau khi phay biên dạng

1.3.3 Lập trình phay 2 biên dạng vát

Bước 1: Chọn biên dạng gia công

Hình 1.3.3.1 Chọn 2 biên dạng vát

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay ngón

Hình 1.3.3.3 Chiều sâu cắt khi phay 2 biên dạng vát

Hình 1.3.3.4 Chọn chế độ cắt khi phay 2 biên dạng vát

- Chọn dao trái Left để dao thực hiện quá trình cắt bên ngoài biên dạng đã chọn.

- Offset biên dạng đã chọn 5 lần để khi dao ăn vào không bị ăn quá dày dẫn đến xô phôi, gãy dao.

Hình 1.3.3.5 Chi tiết trước và sau khi phay 2 biên dạng vát

Bước 1: Chọn biên dạng của hốc

Hình 1.3.4.1 Chọn biên dạng hốc

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay ngón

Hình 1.3.4.3 Chọn chiều sâu cắt khi phay hốc

Hình 1.3.4.4 Chế độ cắt khi phay hốc

- Chọn tiến dao là dạng Helical để đảm bảo dao tiến vào phôi từ từ, tránh gãy dao.

Hình 1.3.4.5 Chi tiết trước và sau khi phay hốc

Bước 1: Chọn các lỗ cần khoan

Hình 1.3.5.1 Chọn các lỗ khoan

Bước 2: Chọn mũi khoan và thông số

Hình 1.3.5.2 Chọn mũi khoan và thông số

Bước 3: Chọn chiều sâu khoan

Hình 1.3.5.3 Chọn chiều sâu khoan

Hình 1.3.5.4 Chi tiết trước và sau khi khoan 4 lỗ ∅ 5

Bước 1: Lựa chọn vị trí 4 lỗ cần phay

Hình 1.3.6.1 Chọn lỗ cần phay ren

Bước 2: Chọn dao và thông số

Hình 1.3.6.2 Chọn dao phay ren và thông số

- Chọn mũi Thread Milling theo tiêu chuẩn ISO, bước ren M6x1,0

- Tạo dạng lưỡi cắt tại Tool → Solid CAM → Tool Library → Shaped Tools

- Tại bảng chọn thông số dao tích chọn mục Shaped và chọn dạng lưỡi cắt đã tạo trước đó Kết quả được dao phay ren như hình trên.

Bước 3: Chọn chiều sâu phay ren

Hình 1.3.6.3 Chọn chiều sâu lỗ ren

- Chọn chiểu sâu lỗ cần phay ren là 12 mm

Bước 4: Chọn kiểu phay ren

- Chọn kiểu ren là ren phải: Right hand

- Chọn kiểu phay là phay từ trên xuống: Top to bottom

Hình 1.3.6.5 Chi tiết khi phay ren

Xuất chương trình

Sau khi hoàn thành lập trình, bước tiếp theo là xuất G-Code, nơi chương trình được lưu trữ dưới dạng các câu lệnh mà máy có thể đọc và thực hiện gia công theo các chỉ dẫn đã lập trình trước đó.

- Các bước thực hiện xuất chương trình:

Hình 1.4 Các bước xuất chương trình

+ Tại giao diện màn hình SolidCAM, nhấn chuột phải vào chương trình cần xuất code →

+ Bảng Gcode File Name xuất hiện cho phép lưu tên chương trình theo mong muốn Ở đây khi chọn trình phay mặt thì file GCode có tên FM_facemill1

Hình 1.4.1 Bảng đặt tên file Code

+ Sau khi đặt tên file xong bấm OK Bảng file Code xuất hiện Tại đây có thể tinh chỉnh các câu lệnh tùy theo mong muốn.

Hình 1.4.2 File Code của trình phay mặt FM_facemill1

Bạn có thể thực hiện các bước tương tự như với các trình gia công đã được lập trình trước đó Sau đó, hãy sao chép file Code này vào thẻ nhớ hoặc USB của máy CNC để tiến hành gia công.

Lập trình gia công phay trên phần mềm SSCNC

Chọn máy CNC

Khi khởi chạy phần mềm SSCNC, bảng lựa chọn máy CNC sẽ hiển thị Do trước đó đã lập trình với hệ máy Fanuc, người dùng cần chọn hệ thống CNC là FANUC 0iM cho máy phay (Milling FANUC).

- Bấm Run để mở phần mềm mô phỏng máy phay.

Hình 2.1.1 Bảng chọn loại máy

- Sau khi Run, màn hình SSCNC hiện lên

- Bấm vào mũi tên góc dưới bên phải màn hình để mở sổ danh sách các máy CNC có trong phần mềm.

- Ở đây lựa chọn máy số 19 FANUC 0i – MC (NanJing 2nd Automation, Ltd)

Hình 2.1.2 Chọn dòng máy phay FANUC

- Sau khi chọn máy số 19 Màn hình mô phỏng máy và bảng điều khiển của nó.

Hình 2.1.3 Mô phỏng máy và bảng điều khiển của máy số 19

Lập trình phay trên máy FANUC 0i – MC

 Thiết lập kích thước phôi:

- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece → Stock Size and WCS

Bảng Workpiece Setting cho phép người dùng thiết lập dạng phôi sử dụng, trong đó phôi dạng hộp được chọn bằng cách chọn Box và nhập kích thước dài, rộng, cao Sau khi nhập thông tin, nhấn OK để xác nhận thiết lập.

Hình 2.2.1 Thiết lập kích thước phôi phay

 Thiết lập phương pháp gá phôi:

- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece → Workpiece Clamp

- Bảng Clamp Setting xuất hiện Chọn cách gá trên ê tô: Vise, tùy chỉnh phôi nhô lên

15 mm đủ không gian gia công Bấm OK để xác nhận thiết lập.

Hình 2.2.2 Thiết lập cách gá phôi

- Chọn các loại dao và chiều dài dao theo phân công đề bài, có:

+ Dao phay mặt đầu D40 + Dao ngón D16 dài L1 = 153 mm + Mũi khoan D5 dài L2 = 113 mm + Mũi taro D6 dài L3 = 73 mm

Hình 2.2.3 Thiết lập dao phay ngón D16

- Nhấn vào biêt tượng Tools Management trên thanh công cụ bên trái màn hình phần mềm SSCNC

- Bảng Tools Management xuất hiện → Chọn Add để thêm dao → Bảng ADD TOOL xuất hiện → Chọn các thông số → Bấm OK để xác nhận thiết lập.

- Ở đây là chọn dao ngón D16 + Mục Tool Type: Chọn kiểu dao ngón là Flat End Mill + Mục Tool NO: Chọn dao là dao số 1 (T01)

+ Mục Diameter: Chọn đường kính dao là 16 mm + Mục Length: Chọn chiều dài dao là 153 mm

- Chọn tương tự cho các dao còn lại:

+ Mũi khoan D5: Drilling + Mũi taro M6: Tapping + Dao phay mặt D40: Face mill

- Sau khi thiết lập các thông số, kéo thả dao từ ô Tool List vào vị trí các dao theo mong muốn tại ô Tool Magazine để lấy dao.

Hình 2.2.4 Lấy dao vào đài gá dao

→ Kết quả thiết lập dao: Sau đó dao được chọn theo thứ tự T01 đến T04 được lắp trên đài gá dao của máy như hình dưới đây.

Hình 2.2.5 Kết quả thiết lập dao

2.2.3 Thiết lập gốc tọa độ

- Xét gốc cần xét theo 3 phương của bàn máy là X, Y, Z Xác định phương của các trục theo quy tắc bàn tay phải.

Hình 2.3.1 Quy tắc bàn tay phải

- Đối với trục X, Y có 2 cách để xét:

+ Dùng trực tiếp một con dao gắn trên trục chính để xét + Dùng đầu xét để xét.

→ Với việc trong quá trình thực tập làm quen máy, để đảm bảo an toàn khi thực hiện xét gốc ta sử dụng đầu xét để xét X, Y.

- Nhấn vào biểu tượng Workpiece Setup → Chọn Select Edge-Finder → Bảng Select Edge Finder hiện ra → Chọn loại đầu xét là ME-610 → Bấm OK để xác nhận.

- Sau khi chọn xong đầu xét sẽ được lắp trên trục chính như hình dưới đây:

Hình 2.3.3 Kết quả sau khi chọn đầu xét

 Khởi động trục chính quay để xét gốc

Hình 2.3.4 Mô tả vị trí nút bấm khi khởi động trục chính

- Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI Giờ đây có thể trực tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy.

- Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống Ứng với mỗi cửa sổ là một nút chọn dưới màn hình → Chọn MDI

- Nhập dòng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dòng lệnh: M03 S500; Đây là lệnh trục chính quay thuận chiều kim đồng hồ M03 với S = (500 vg/ph).

- Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống.

- Bấm chạy máy CYCLE START để chạy chương trình.

Sau khi trục chính quay, bạn cần sử dụng chế độ điều khiển JOG và các nút trên bàn máy để điều chỉnh đầu xét lại gần mặt phẳng, tuân theo quy tắc bàn tay phải.

Khi điều chỉnh đầu xét gần phôi, hãy chuyển sang chế độ HANDLE để sử dụng tay cầm điều khiển Từ từ đưa đầu xét vào tiếp xúc cho đến khi hai mảnh đầu xét quay đồng tâm.

Hình 2.3.5 Đầu xét theo phương X

Nhấc trục Z lên và xác định vị trí này là gốc (Origin) để đo chiều dài phôi, từ đó xác định vị trí giữa của phôi và đặt gốc tại điểm này.

Hình 2.3.6 Vị trí các nút bấm khi cài Origin

+ Chọn chế độ POSITION → Chọn REL → Màn hình hiển thị tọa độ → Nhấn phím X → Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0.

Hình 2.3.7 Đặt gốc X tạm thời

Gốc nằm ở giữa phôi, vì vậy cần di chuyển đầu xét để tiếp xúc với mặt phẳng đối diện theo phương trục X Giá trị X mới sẽ là khoảng cách giữa hai mặt phẳng Chúng ta chia đôi giá trị này và sử dụng chế độ HANDLE để điều chỉnh trục về đúng giá trị đã chia.

Hình 2.3.8 Giá trị theo phương X khi đo được và khi chia đôi

+ Sau khi đưa trục về giá trị chia đôi, bấm X → Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0.

Hình 2.3.8 Đặt gốc theo phương X

- Xét trục Y đưa đầu xét tiếp xúc mặt phẳng theo phương Y theo quy tắc bàn tay phải và làm tương tượng các bước như trục X.

Hình 2.3.9 Đầu xét theo phương Y

- Đo được giá trị chiều dài theo phương Y và chia đôi.

Hình 2.3.10 Giá trị theo phương Y khi đo được và khi chia đôi

- Đưa giá trị Y sau khi chia về ORIGIN

Hình 2.3.11 Đặt gốc theo phương X

Sau khi xác định giá trị X và Y, chúng ta sẽ đưa chúng vào một gốc tọa độ, trong đó gốc tọa độ G54 được chọn làm điểm tham chiếu cho quá trình gia công Khi nhập chương trình, máy sẽ sử dụng gốc này để thực hiện các thao tác cần thiết.

Hình 2.3.12 Vị trí các nút khi nhập gốc tọa độ G54

+ Nhấn vào phím OPS/SET → Chọn cửa sổ Work → Di chuyển xuống G54 bằng phím mũi tên.

+ Tại vị trí X: nhập X0.0 → MEASURE + Tại vị trí Y: nhập Y0.0 → MEASURE

Hình 2.3.13 Giá trị X, Y sau khi nhập vào gốc G54

- Đối với xét Z ta cần xét dựa vào dao ta chọn ban đầu.

Hình 2.3.14 Vị trí nút bấm khi thực hiện gọi dao

+ Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI Giờ đây có thể trực tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy.

+ Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống Ứng với mỗi cửa sổ là một nút chọn dưới màn hình → Chọn MDI

+ Nhập dòng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dòng lệnh: T1 M06; Đây là lệnh gọi dao số 01 trong ổ chứa dao.

+ Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống.

+ Bấm chạy máy CYCLE START để chạy chương trình.

Trong quá trình kiểm tra Z, có thể thực hiện bằng cách đo tiếp xúc dao với phôi ở cả hai trạng thái động và tĩnh Trong bài viết này, chúng ta sẽ tập trung vào phương pháp xét tĩnh và sử dụng thêm căn Đặc biệt, phần mềm SSCNC cung cấp tùy chọn tiếp xúc nhanh với bề mặt phôi, giúp tối ưu hóa quy trình làm việc.

Hình 2.3.15 Lựa chọn vị trí tiếp xúc theo phương Z

Để xác định vị trí tiếp xúc chính giữa của phôi trong phần mềm SSCNC, bạn hãy nhấn chọn biểu tượng Workpiece trên thanh công cụ bên trái màn hình, sau đó chọn Rapid Position và xác nhận bằng cách bấm OK.

Hình 2.3.16 Kết quả sau khi lấy tiếp xúc theo phương Z

- Nhập giá trị Z vào gốc G54:

Hình 2.3.17 Kết quả khi thêm giá trị Z vào G54

+ Nhấn vào phím OPS/SET → Chọn cửa sổ Work → Di chuyển xuống G54 bằng phím mũi tên.

+ Tại vị trí Z: nhập Z0.0 → MEASURE

- Cho giá trị Z bằng 0: Chọn chế độ POSITION → Chọn REL → Màn hình hiển thị tọa độ → Nhấn phím Z → Chọn ORIGIN để đưa giá trị Z hiện tại về

Mục đích của việc đặt Z bằng 0 là để xác định điểm tiếp xúc cho các loại dao có chiều dài khác nhau Khi coi điểm tiếp xúc là 0, chúng ta có thể dễ dàng điều chỉnh một lượng Offset để bù đắp cho sự khác biệt trong chiều dài của các con dao.

Hình 2.3.18 Bảng dịch chỉnh chiều dài dao

+ Nhấn chọn OPS/SET → Chọn OFFSET: Dao thứ nhất luôn để là 0.

- Lấy tiếp xúc Z các con dao khác dùng Rapid Position tương tự như dao thứ nhất. Điều cần quan tâm là việc Offset chiều dài dao cho chính xác.

Hình 2.3.19 Kết quả sau khi offset chiều dài các dao còn lại

Để thiết lập giá trị OFFSET, hãy nhấn chọn OPS/SET và sau đó chọn OFFSET Tại đây, giá trị Z sẽ đại diện cho khoảng chênh lệch giữa chiều dài của dao hiện tại so với dao đầu tiên Bạn cần nhập giá trị Z tương ứng với thứ tự của dao trong bảng và nhấn INPUT để xác nhận.

2.2.4 Nhập trình và chạy gia công

 Nhập trình vào bộ nhớ của máy.

Hình 2.4.1 Vị trí các nút khi nhập trình vào máy CNC

+ Mở khóa cả 2 công tắc PROGRAM và DRIVE để máy cho phép nhận chương trình từ bên ngoài.

Để lấy file chương trình từ máy tính cá nhân, bạn hãy nhấn chọn chế độ EDIT, sau đó chọn PROG Tiếp theo, chọn cửa sổ READ và nhấn EXEC Cuối cùng, chọn chương trình mong muốn và nhấn OK để xác nhận.

Hình 2.4.2 Vị trí nút bấm khi cho chạy chương trình

- Để chạy chương trình nhấn chọn chế độ AUTO → Nhấn CYCLE START để bắt đầu chạy chương trình.

Máy được trang bị hai công tắc điều chỉnh tốc độ, giúp đảm bảo an toàn cho trục chính khi hoạt động và điều chỉnh thời gian gia công hiệu quả.

+ SPINDLE OVERRIDE: tăng – giảm tốc độ trục chính + FEEDRATE OVERRIDE: tăng – giảm tốc độ bàn máy

- Nút dừng khẩn cấp EMERGENCY STOP dùng trong trường hợp gặp sự cố cần dừng toàn bộ máy.

Hình 2.5.1 Chi tiết sau khi gia công xong trên SSCNC

Lập chương trình gia công tiện trên phần mềm Mastercam X5

Lập chương trình gia công tiện

Hình 3.3.5 Kết quả sau khi thiết lập phôi và mâm cặp

Bước 3: Tiến hành lập trình gia công chi tiết

3.3.1 Lập trình tiện khỏa mặt Face

Bước 1: Chọn dao tiện phải ở mục Toolpath parameters:

Bước 2: Chọn thông số cắt ở mục Face parameters:

Hình 3.3.1.2 Chọn thông số khi tiện khỏa mặt

Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán:

Hình 3.3.1.3 Đường chạy dao khi lập trình tiện khỏa mặt xong

Hình 3.3.1.4 Mô phỏng kết quả sau khi khỏa mặt đầu

3.3.2 Lập trình tiện thô biên dạng Rough

Bước 1: Chọn biên dạng gia công theo chiều mũi tên.

Hình 3.3.2.1 Chọn biên dạng gia công

Bước 2: Chọn dao T01 là dao dùng để tiện khỏa mặt với thông số cắt khi tiện thô như sau:

Hình 3.3.2.2 Chọn thông số cắt khi tiện thô

Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán

Hình 3.3.2.3 Đường chạy dao khi lập trình tiện thô xong

Hình 3.3.2.4 Mô phỏng kết quả sau khi tiện thô biên dạng

3.3.3 Lập trình tiện tinh biên dạng Finish

Bước 1: Chọn biên dạng gia công

Hình 3.3.3.1 Chọn biên dạng khi tiện tinh

Bước 2: Chọn dao và thông số cắt

- Chọn dao tiện tinh ở mục Toolpath parameters:

Hình 3.3.3.2 Chọn dao tiện tinh

- Chọn thông số cắt ở mục Finish parameters:

Hình 3.3.3.3 Chọn thông số cắt khi tiện tinh biên dạng

Hình 3.3.3.4 Đường chạy dao khi lập trình tiện tinh xong

Hình 3.3.3.5 Mô phỏng kết quả sau khi tiện tinh biên dạng

3.3.4 Lập trình tiện rãnh Groove

- Chọn biên dạng gia công là 2 rãnh theo chiều mũi tên

Hình 3.3.4.1 Chọn biên dạng tiện rãnh

Bước 2: Chọn dao và thông số cắt

- Chọn dao tiện rãnh ở mục Toolpath parameters:

Hình 3.3.4.2 Chọn dao tiện rãnh

- Chọn thông số khi tiện thô rãnh ở mục Groove rough parameters:

Hình 3.3.4.3 Thông số khi tiện thô rãnh

- Chọn thông số khi tiện tinh rãnh ở mục Groove finish parameters:

Hình 3.3.4.4 Thông số khi tiện tinh rãnh

Hình 3.3.4.5 Đường chạy dao khi lập trình tiện rãnh xong

Hình 3.3.4.6 Mô phỏng kết quả sau khi tiện rãnh xong

Xuất chương trình

- Chọn Toolpath Group – 1 sau đó chọn G1 để xuất tất cả chương trình.

Hình 3.4.1 Xuất code trên phần mềm Mastercam X5

Lập trình gia công tiện trên phần mềm SSCNC

Chọn máy CNC

Khi khởi chạy phần mềm SSCNC, bảng lựa chọn máy CNC sẽ hiện ra Do trước đó đã lập trình trên hệ máy Fanuc, người dùng cần chọn CNC System: FANUC 0iT cho máy tiện (Turning FANUC).

- Bấm Run để mở phần mềm mô phỏng máy phay.

Hình 4.1.1 Chọn máy tiện CNC 4.1.2 Chọn dòng máy tiện

Hình 4.1.2 Chọn dòng máy tiện FANUC

- Sau khi Run, màn hình SSCNC hiện lên

- Bấm vào mũi tên góc dưới bên phải màn hình để mở sổ danh sách các máy CNC có trong phần mềm.

- Ở đây lựa chọn máy số 21 Doosan FANUC Oi (Lynx 200G)

- Sau khi chọn dòng máy xong, màn hình mô phỏng máy và bảng điều khiển của nó:

Hình 4.1.3 Màn hình mô phỏng máy tiện trong SSCNC

Lập trình tiện trên máy tiện FANUC 0It

- Nhấn chọn Workpiece setup trên thanh công cụ bên trái màn hình → Chọn Stock Size → Nhập giá trị DxL theo phân công vào bảng Workpiece setup.

- Vì là phôi đặc nên chọn kiểu gá mâm cặp là cặp bên ngoài.

- Bấm OK để xác nhận thiết lập.

Hình 4.2.1 Thiết lập kích thước phôi

- Chọn các loại dao và kích thước theo phân công đề bài:

+ Dao khỏa mặt đầu, dao tiện thô: T01 có L1 = 178,2 mm + Dao tiện tinh: T02 có L2 = 165,5 mm

+ Dao tiện rãnh: T03 có L3 = 155,6 mm

Hình 4.4.2 Bảng thiết lập dao

- Nhấn chọn biểu tượng Tool Management → Chọn Add để bắt đầu thêm dao vào bảng.

+ Lựa chọn kiểu dao tiện, kiểu chíp gắn và chiều dài dao tiện.

+ Bấm OK để xác nhận.

Hình 4.2.3 Bảng thêm dao tiện

Tiếp tục thực hiện các bước tương tự với những con dao còn lại Sau khi hoàn thành danh sách, hãy kéo thả các dao vào vị trí tương ứng trên đài dao theo thứ tự mà người lập trình đã xác định.

Hình 4.2.4 Kết quả sau khi chọn dao

- Bấm OK để xác nhận.

Hình 4.2.5 Dao đã được gá trên bàn dao của máy

4.2.3 Thiết lập gốc tọa độ

- Đối với máy tiện 2 trục và bàn dao ở phía sau tâm quay, trục X, Z theo tọa độ Đề các như sau:

Hình 4.2.3.1 Tọa độ đề các trên máy tiện

- Để xét gốc ta cần xét theo 2 trục X, Z bằng việc lấy tiếp xúc trực tiếp trên phôi

- Khởi động trục chính quay:

+ Bật công tắc nguồn và bảng điều khiển Về chế độ JOG đưa bàn dao về gốc an toàn.

+ Chọn chế độ MDI → Nhập lệnh M03 S500: Trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ, tốc độ 500 vg/ph → INSERT → CYCLE START

Hình 4.2.3.2 Vị trí nút bấm khi thực hiện lệnh quay trục chính

- Chọn chế độ điều khiển JOG và HANDLE để đưa dao về tiếp xúc tại mặt đầu của phôi.

+ Nhấn chọn OPS/SET → Chọn cửa sổ Work trên màn hình bằng nút bấm tương ứng bên dưới → Nhập giá trị Z0.0 vào gốc G54 → MEASURE

Hình 4.2.3.3 Vị trí nút bấm khi cho Z về giá trị 0

- Cho giá trị hiện tại của Z thành điểm gốc:

Hình 4.2.3.4 Vị trí nút bấm khi đặt Z hiện tại là gốc

+ Bấm chọn POS → REL → Cho giá trị W là ORIGIN

- Thiết lập khoảng cách dao: Vì là dao đầu tiên làm gốc nên cho Z về 0:

Vì kích thước dao khác nhau nên cần xác định khoảng Offset bù về khoảng cách các dao với gốc.

+ Vào OPS/SET → OFFSET → GEOM → Cho Z về giá trị 0.0

Hình 4.2.3.5 Vị trí nút bấm khi thiết lập khoảng cách dao

- Chọn chế độ điều khiển JOG và HANDLE để đưa dao về tiếp xúc tại mặt trụ ngoài của phôi và cắt đi một đoạn.

- Chọn Measure → Feature Point để tiến hành đo kích thước đường kính đoạn vừa cắt.

Hình 4.2.3.6 Chọn đo kích thước

Hình 4.2.3.7 Giá trị đường kính đo được

- Vào OPS/SET → OFFSET → GEOM → Nhập giá trị X bằng giá trị vừa đo được → INPUT

Hình 4.2.3.7 Kết quả sau khi xét xong X, Z của dao số 1

Thay đổi dao và thực hiện tương tự với các con dao còn lại Mỗi loại dao sẽ có các giá trị dịch chuyển khác nhau về cả trục X và Z Đảm bảo nhập chính xác các giá trị này vào bảng OFFSET/GEOM để đảm bảo quá trình gia công diễn ra chính xác.

Hình 4.2.3.8 Kết quả sau khi thiết lập khoảng cho tất cả dao

4.2.4 Nhập trình và chạy gia công

 Nhập trình vào bộ nhớ của máy

- Chuyển sang chế độ EDIT → PROG → DIR đẻ kiểm tra trình nếu có sẵn.

- Để thêm trình vào bộ nhớ của máy chọn → READ → EXEC

→ Chọn chương trình đã có bên ngoài máy tính → OK để xác nhận.

Hình 4.2.4.1 Vị trí nút bấm khi nhập chương trình vào bộ nhớ máy CNC

- Chuyển sang chế độ MEMORY → CYCLE START để bắt đầu chạy chương trình.

Hình 4.2.4.2 Vị trí nút bấm và công tắc khi chạy chương trình

Máy được trang bị hai công tắc điều chỉnh tốc độ, giúp đảm bảo an toàn khi trục chính hoạt động và điều chỉnh thời gian gia công hiệu quả.

+ SPINDLE OVERRIDE: tăng – giảm tốc độ trục chính + FEEDRATE OVERRIDE: tăng – giảm tốc độ bàn máy

- Nút dừng khẩn cấp EMERGENCY STOP dùng trong trường hợp gặp sự cố cần dừng toàn bộ máy.

Hình 4.2.4.3 Kết quả cuối cùng sau gia công trên SSCNC

Tiêu đề	Vận Hành Máy Phay Và Tiện CNC Trong Phần Mềm SSCNC
Tác giả	Đoàn Văn Triệu
Người hướng dẫn	ThS. Đoàn Khắc Hiệp, ThS. Nghiêm Văn Vinh
Trường học	Trường Đại Học Thủy Lợi
Chuyên ngành	Công Nghệ Cơ Khí
Thể loại	báo cáo thực tập
Năm xuất bản	2021
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	75
Dung lượng	5,01 MB