BÁO cáo THÍ NGHIỆM môn học THỰC tập CAM – CNC vận hành máy phay và tiện CNC trong phần mềm SSCNC

Lập chương trình gia công phay trên phần mềm SOLDWORKS

Bản vẽ chi tiết gia công

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết phôi phay

Thực tập CAM - CNC Khoa Kỹ thuật Cơ khí

SVTH: Đoàn Văn Triệu Lớp: 59M - CNCT

Xây dựng phôi 3D trên phần mềm S OLIDW ORKS

Lập chương trình gia công phay

Nhôm 6061 là loại nhôm tấm hợp kim phổ biến, nổi bật với độ bền cao, khả năng chống mài mòn và tính gia công tốt Với tính hàn và khả năng định hình ưu việt, nhôm 6061 được ứng dụng rộng rãi trong các linh kiện tự động hóa, cơ khí, cũng như trong khuôn gia công thực phẩm và chế tạo.

Bước 1: Chọn hệ máy sử dụng là dòng Fanuc

Để đảm bảo tính tương thích về mã Code khi nhập vào thẻ nhớ của máy, việc chọn đúng dòng máy đang sử dụng tại xưởng thực hành là rất quan trọng.

Hình 1.3.1 Chọn dòng máy Fanuc

Bước 2: Thiết lập gốc phôi, đối tượng gia công và dạng phôi ban đầu

• Thiết lập gốc phôi CoordSys:

- Chọn gốc phôi như hình 3.2 Thiết lập gốc phôi

- Chọn gốc phôi tại góc như vậy đảm bảo cho việc xét gốc dễ dàng, thuận tiện nhất.

Hình 1.3.2 Thiết lập gốc phôi

• Chọn đối tượng gia công Target:

- Vì chỉ gia công một chi tiết nên đối tượng gia công là tổng thế chi tiết.

Hình 1.3.3 Chọn đối tượng gia công

• Thiết lập dạng phôi ban đầu Stock:

Hình 1.3.4 Thiết lập kích thước phôi

Hình 1.3.5 Thiết lập dạng phôi ban đầu dạng box

Phôi ban đầu được thiết kế dưới dạng hộp chữ nhật, do đó nên chọn dạng box với kích thước đã được phay các cạnh, nhằm đảm bảo độ chính xác trong việc xét các trục X và Y.

- Đối với mặt trên cần trải qua quá trình phay mặt nên để lượng dư theo phương Z+ là 2 mm (Hình 3.4).

• Kết quả khi đã thiết lập thành công tất cả:

Hình 1.3.6 Kết quả khi thiết lập thành công

- Khi thiết lập thành công phần mềm sẽ báo tích xanh tại tất cả các phần đã làm Giờ đây có thể tiến hành lập trình gia công.

Bước 3: Tiến hành lập trình gia công chi tiết

1.3.1 Lập trình gia công phay mặt

Bước 1: Chọn mặt cần phay

Hình 1.3.1.1 Chọn biên dạng phay mặt

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay mặt

Hình 1.3.1.2 Chọn dao phay mặt và thông số

Feed (•) F (mm/min) Feed XY:

Bước 3: Chọn lượng dư gia công

- Vì phôi ban đầu có lượng dư theo phương Z+ là 2 mm nên lượng dư ở nguyên công này là 2 mm.

Hình 1.3.1.3 Chọn lượng dư gia công

Bước 4: Lưu lựa chọn và tính toán

Nhấn vào biêu tượng và phần mềm tự tính toán.

Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt đê lưu

Nhấn vào biêu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt đê mô phỏng quá trình gia công.

Hình 1.3.1.4 Chi tiết trước và sau khi phay mặt

1.3.2 Lập trình gia công phay biên dạng

Bước 1: Chọn biên dạng proíile

Hình 1.3.2.1 Chọn biên dạng profile

Bước 2: Chọn dao vào thông số dao phay ngón

Feed Lead In, %: I 100 c Feed Lead Out, %: I 100 [v]|

Hình 1.3.2.2 Chọn dao phay ngón và thông số

(•) F (mm/min) o FZ (mm/tooth)

Spin Spin rate (g)S(rpm) Qv(m/min) p] Spin íinish

Hình 1.3.2.3 Chiều sâu cắt khi phay biên dạng

Bước 4: Chọn chế độ cắt

Modifý Tool side: offsets Wall oííset:

\ 1 Ignore tool-path intersections with geometr

Q Compensation on clear oííset passes

0 Einish uepin type Number of passes:

(♦ One way ( Zigzag matprial\chamfpr

Combine Wall and Floor íinish passes Ext.corner strategy: Rounded V

1 1 Use fillet size for last cu

Hình 1.3.2.4 Chọn chế độ cắt

- Chọn dao trái Left để dao thực hiện quá trình cắt bên ngoài biên dạng đã chọn.

- Offset biên dạng đã chọn để khi dao ăn vào các góc không bị ăn quá dày dẫn đến xô phôi, gãy dao.

- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.

- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.

Hình I.3.2.5 Chi tiết trước và sau khi phay biên dạng

1.3.3 Lập trình phay 2 biên dạng vát

Bước 1: Chọn biên dạng gia công

Hình 1.3.3.1 Chọn 2 biên dạng vát

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay ngón

Spin rate (g)S(rpm) Ov(m/min)

Hình ì.3.3.2 Chọn dao phay ngón và thông số

Hình ì.3.3.3 Chiều sâu cắt khi phay 2 biên dạng vát

Bước 4: Chọn chế độ cắt

Hình I.3.3.4 Chọn chế độ cắt khi phay 2 biên dạng vát

- Chọn dao trái Left để dao thực hiện quá trình cắt bên ngoài biên dạng đã chọn.

- Offset biên dạng đã chọn 5 lần để khi dao ăn vào không bị ăn quá dày dẫn đến xô phôi, gãy dao.

I I Ignore tool-path intersections with geometr

3] Compensation on clear offset passes Depth type

Depth cutting type (•) One way o Zigzag Rest material\chamfer None

2] Use íillet size for last cut Intemal: offsets

Ploor offset: [ 0 p~] Equal step down 0Rough

Combine Wall and Floorfìnish passes

Ext.corner strategy: Rounded V edr orrsei offset step over:

Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.

Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.

Hình I.3.3.5 Chi tiết trước và sau khi phay 2 biên dạng vát

Bước 1: Chọn biên dạng của hốc

Hình 1.3.4.1 Chọn biên dạng hốc

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay ngón

Spin rate (g)S(rpm) Ov(m/min)

Hình I.3.4.2 Chọn dao phay ngón và thông số

Hình 1.3.4.3 Chọn chiều sâu cắt khi phay hốc

Bước 4: Chọn chế độ cắt mologyI ContourỊ AdvancedỊ

Min Overlap of tool diameter

None n Use íillet size for last cut

Hình I.3.4.4 Chế độ cắt khi phay hốc

- Chọn tiến dao là dạng Helical để đảm bảo dao tiến vào phôi từ từ, tránh gãy dao.

Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu offsets

Wall íìnish Number of passes: 2

Depth ©Total depth 0Each step down

P1 Center cutting Tool step down: 0

Radius: 17.84 và phần mềm tự tính toán.

Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.

Hình I.3.4.5 Chi tiết trước và sau khi phay hốc

Bước 1: Chọn các lỗ cần khoan

Hình 1.3.5.1 Chọn các lỗ khoan

Bước 2: Chọn mũi khoan và thông số

Hình ì.3.5.2 Chọn mũi khoan và thông số

Bước 3: Chọn chiều sâu khoan

In ch o Outside holder (OHL): 60 shoulder length (SL): 30

- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng

Hình I.3.5.4 Chi tiết trước và sau khi khoan 4 lỗ 0 5

Bước 1: Lựa chọn vị trí 4 lỗ cần phay

Hình 1.3.6.1 Chọn lỗ cần phay ren quá trình gia công.

Hình I.3.6.2 Chọn dao phay ren và thông số

- Chọn mũi Thread Milling theo tiêu chuẩn ISO, bước ren M6x1,0

- Tạo dạng lưỡi cắt tại Tool -+ Solid CAM -+ Tool Library -+ Shaped Tools

- Tại bảng chọn thông số dao tích chọn mục Shaped và chọn dạng lưỡi cắt đã tạo trước đó Kết quả được dao phay ren như hình trên.

Bước 3: Chọn chiều sâu phay ren

Hình 1.3.6.3 Chọn chiều sâu lỗ ren

- Chọn chiểu sâu lỗ cần phay ren là 12 mm

Bước 2: Chọn dao và thông số

Feed (§) F (mm/min) Feed XY:

Feed Lead Out, %: o (mm/tooth)

Bước 4: Chọn kiểu phay ren

Thread data Type (ặ) Internal o External Major thread diameter: I I 6

Direction (§) Right hand O Left hand

Cutírom o Bottom to top @ Top to bottom

- Chọn kiểu ren là ren phải: Right hand

- Chọn kiểu phay là phay từ trên xuống: Top to bottom

- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.

Hình 1.3.6.5 Chi tiết khi phay ren

Xuất chương trình

Sau khi hoàn tất quá trình lập trình, bước tiếp theo là xuất G-Code, nơi chương trình được lưu trữ dưới dạng các câu lệnh mà máy móc có thể hiểu và thực hiện gia công theo các chỉ dẫn đã lập trình trước đó.

- Các bước thực hiện xuất chương trình:

Hình 1.4 Các bước xuất chương trình

+ Tại giao diện màn hình SolidCAM, nhấn chuột phải vào chương trình cần xuất code -+ Gcode -^ Generate

+ Bảng Gcode File Name xuất hiện cho phép lưu tên chương trình theo mong muốn Ở đây khi chọn trình phay mặt thì file GCode có tên FM_facemill1

Hình 1.4.1 Bảng đặt tên file Code ẸCAM-Part (PHOI PHAY-MILLING)

: : .dỂ Machine (Panuc) j ® CoordSys Manager

!£: I ổ® F contourl T2 (2) lị ■: I ặi ũ,contour2 T2 (3) ậ d ặặỉ P_contour3 T4 (4)

Iníũ Synchronize Tool path Tool Sheet

Generate Generate per operation Generate with time List

SVTH: Đoàn Văn Triệu Lớp:Lớp: 59M - CNCT

+ Sau khi đặt tên file xong bấm OK Bảng file Code xuất hiện Tại đây có thể tinh chỉnh các câu lệnh tùy theo mong muốn.

Fĩle Edĩt Format Vĩew Help

Hình 1.4.2 File Code của trình phay mặt

Để thực hiện gia công, bạn cần sao chép file Code vào thẻ nhớ hoặc USB của máy CNC, tương tự như các trình gia công đã được lập trình trước đó.

Lập trình gia công phay trên phần mềm SSCNC

Chọn máy CNC

Khi khởi chạy phần mềm SSCNC, bạn sẽ thấy bảng lựa chọn máy CNC Do trước đó đã lập trình với hệ máy Fanuc, hãy chọn CNC System: FANUC 0iM cho máy phay (Milling FANUC).

- Bấm Run để mở phần mềm mô phỏng máy phay.

Hình 2.1.1 Bảng chọn loại máy 2.1.2 Chọn dòng máy phay

- Sau khi Run, màn hình SSCNC hiện lên

- Bấm vào mũi tên góc dưới bên phải màn hình để mở sổ danh sách các máy CNC có trong phần mềm.

- Ở đây lựa chọn máy số 19 FANUC 0i - MC (NanJing 2nd Automation, Ltd)

17.PANUC Oi-MB(VICTÔR Taichung Machinery) 18,FANUC QúMC(Shôn Vang M^hina T QQ I PUnt)

20 DỖỖ53H PANƯC Cl-MC Panel ■ ■

22 W1A-VX460 FANUC Oi-MC Panel

23 VVIA-KV25 FANUC Oi-MB Panel l24.FANUC Oi-MD(NanJmg 2nd Automation,Ltd)

|25.FANUC Oi Mate-MB(Romi)

|26.FANUC Oi-MD(Nanjing DEUSI) , 27.FANUC Oi-MD(Skybull 600)

I 28.FANUC Oi-MC(She Hong Hartíord) I29.FANUC Oi-MD(Nanjing DEUSI, En)

33, FANUC Oi Mate-MC KVC65O(ChdngZheng Mac

34 FANUC Oi-MD(Nanjing ĩema)

35 FANUC Oi-MD(Nanĩong Automation,Ltd)

36 FANUC Oi-MD(Shen Yang Machine Tool Works

37 FANUC Oi-MD(Skybull 850)19.FANUC Oi-MC(NanJmq 2nd Automation.Lt

39 FANUC Oi-MD(Baoji Machme Tool VMC65OL) 4O.FANUC Oi-MB(Mkrocut,Buffalo Machine ToolL

Hình 2.1.2 Chọn dòng máy phay FANUC

- Sau khi chọn máy số 19 Màn hình mô phỏng máy và bảng điều khiển của nó.

Hình 2.1.3 Mô phỏng máy và bảng điều khiển của máy số 19

Lập trình phay trên máy FANUC 0i - MC

2.2.1 Th iết lập ph ôi

• Thiết lập kích thước phôi:

- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece -+ Stock Size and WCS

Bảng Workpiece Setting cho phép người dùng thiết lập loại phôi cần sử dụng Để chọn phôi dạng hộp, hãy chọn Box và nhập kích thước dài, rộng, cao, sau đó nhấn OK để xác nhận thiết lập.

Hình 2.2.1 Thiết lập kích thước phôi phay

• Thiết lập phương pháp gá phôi:

- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece -+ Workpiece Clamp

- Bảng Clamp Setting xuất hiện Chọn cách gá trên ê tô: Vise, tùy chỉnh phôi nhô lên

15 mm đủ không gian gia công Bấm OK để xác nhận thiết lập.

VVorkpiece Setting Workpiece Measure Exercise/Test

Stock Size and wcs (ĩ Box Cyinder

I - Reposition to reíerence point (■/ Replace VVorkpĩece

OK I Cancel I Save into register

Hình 2.2.2 Thiết lập cách gá phôi

- Chọn các loại dao và chiều dài dao theo phân công đề bài, có:

Hình 2.2.3 Thiết lập dao phay ngón D16

- Nhấn vào biêt tượng Tools Management trên thanh công cụ bên trái màn hình phần mềm SSCNC

- Bảng Tools Management xuất hiện -^ Chọn Add để thêm dao ->■ Bảng ADD TOOL xuất hiện -^ Chọn các thông số -+ Bấm OK để xác nhận thiết lập.

- Ở đây là chọn dao ngón D16

+ Mục Tool Type: Chọn kiểu dao ngón là Flat End Mill

+ Mục Tool NO: Chọn dao là dao số 1 (T01)

+ Mục Diameter: Chọn đường kính dao là 16 mm

+ Mục Length: Chọn chiều dài dao là 153 mm

- Chọn tương tự cho các dao còn lại:

+ Dao phay mặt D40: Face mill

- Sau khi thiết lập các thông số, kéo thả dao từ ô Tool List vào vị trí các dao theo mong muốn tại ô Tool Magazine để lấy dao.

-+ Kết quả thiết lập dao: Sau đó dao được chọn theo thứ tự T01 đến T04 được lắp trên đài gá dao của máy như hình dưới đây.

Hình 2.2.5 Kết quả thiết lập daoHình 2.2.4 Lấy dao vào đài gá dao

2.2.3 Thiết lập gốc tọa độ

- Xét gốc cần xét theo 3 phương của bàn máy là X, Y, Z Xác định phương của các trục theo quy tắc bàn tay phải.

Hình 2.3.1 Quy tắc bàn tay phải

- Đối với trục X, Y có 2 cách để xét:

+ Dùng trực tiếp một con dao gắn trên trục chính để xét

+ Dùng đầu xét để xét.

-+ Với việc trong quá trình thực tập làm quen máy, để đảm bảo an toàn khi thực hiện xét gốc ta sử dụng đầu xét để xét X, Y.

- Nhấn vào biểu tượng Workpiece Setup -+ Chọn Select Edge-Finder -+ Bảng Select Edge Finder hiện ra -^ Chọn loại đầu xét là ME-610 -^ Bấm OK để xác nhận.

Sau khi chọn xong đầu xét sẽ được lắp trên trục chính như hình dưới đây:

Hình 2.3.3 Kết quả sau khi chọn đầu

Khởi động trục chính quay để xét gốc xét

Hình 2.3.4 Mô tả vị trí nút bấm khi khởi động trục chính

Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI trực tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy.

Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống Ứng với mỗi cửa sổ là một nút chọn dưới màn hình ‘ Chọn MDI

Nhập dòng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dòng lệnh: M03 S500; Đây là lệnh trục chính quay thuận chiều kim đồng hồ M03 với S = (500 vg/ph).

Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống.

Bấm chạy máy CYCLE START để chạy chương trình.

Sau khi trục chính quay, hãy sử dụng chế độ điều khiển JOG và các nút điều khiển để đưa đầu xét lại gần mặt phẳng, tuân theo quy tắc bàn tay phải.

Khi sử dụng đầu xét gần phôi, hãy chuyển sang chế độ HANDLE HANỮL E để điều khiển bằng tay Tiến hành đưa đầu xét từ từ vào tiếp xúc cho đến khi hai mảnh đầu xét quay đồng tâm.

Hình 2.3.5 Đầu xét theo phương X phím X Xu ^ Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0.

Để xác định gốc ở giữa phôi, ta cần di chuyển đầu xét tiếp xúc với mặt phẳng đối diện theo trục X Giá trị X mới sẽ là khoảng cách giữa hai mặt phẳng Sau đó, ta chia đôi giá trị này và sử dụng chế độ HANDLE để điều chỉnh trục về đúng giá trị đã chia.

Nhấc trục Z lên và thiết lập vị trí này làm gốc nhằm đo chiều dài phôi, từ đó xác định vị trí giữa của phôi và đặt gốc tại đó.

Hình 2.3.6 Vị trí các nút bấm khi cài Origin

+ Chọn chế độ POSITION -* Chọn REL -* Màn hình hiển thị tọa độ ^ Nhấn

Hình 2.3.7 Đặt gốc X tạm thời

Hình 2.3.8 Giá trị theo phương X khi đo được và khi chia đôi

+ Sau khi đưa trục về giá trị chia đôi, bấm X -+ Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0.

Hình 2.3.8 Đặt gốc theo phương X

- Xét trục Y đưa đầu xét tiếp xúc mặt phang theo phương Y theo quy tắc bàn tay phải và làm tương tượng các bước như trục X.

Hình 2.3.9 Đầu xét theo phương Y

- Đo được giá trị chiều dài theo phương Y và chia đôi.

Hình 2.3.10 Giá trị theo phương Y khi đo được và khi chia đôi

- Đưa giá trị Y sau khi chia về ORIGIN

Hình 2.3.11 Đặt gốc theo phương X

Sau khi xác định giá trị X và Y, chúng ta sẽ đưa chúng vào một gốc tọa độ để máy có thể sử dụng gốc này làm điểm tham chiếu trong quá trình gia công Trong trường hợp này, gốc tọa độ được chọn là G54.

+ Tại vị trí X: nhập X0.0 ■ MEASURE

+ Tại vị trí Y: nhập Y0.0 ■ MEASURE

Hình 2.3.12 Vị trí các nút khi nhập gốc tọa độ G54

+ Nhấn vào phím OPS/SET bằng phím mũi tên.

-+ Chọn cửa sổ Work WORK ^ Di chuyển xuống G54

Hình 2.3.13 Giá trị X, Y sau khi nhập vào gốc G54

- Đối với xét Z ta cần xét dựa vào dao ta chọn ban đầu.

Hình 2.3.14 Vị trí nút bấm khi thực hiện gọi dao

+ Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy.

+ Nhập dòng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dòng lệnh: T1 M06; Đây là lệnh gọi dao số 01 trong ổ chứa dao.

Trong quá trình kiểm tra, Z được xác định thông qua việc tiếp xúc dao với phôi ở cả trạng thái động và tĩnh Chúng ta sẽ áp dụng phương pháp xét tĩnh, kèm theo việc sử dụng căn Đặc biệt, phần mềm SSCNC cung cấp tùy chọn tiếp xúc nhanh với bề mặt phôi, giúp tối ưu hóa quy trình.

Giờ đây có thể trực

+ Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống Ứng với mỗi cửa sổ là một nút chọn dưới màn > Chọn MDI

+ Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống.

+ Bấm chạy máy CYCLE START để chạy chương trình.

SSCNC -+ Chọn Rapid Position -+ Chọn vị trí tiếp xúc là chính giữa của phôi -+Bấm OK để xác nhận.

Hình 2.3.16 Kết quả sau khi lấy tiếp xúc theo phương Z

- Nhập giá trị Z vào gốc G54:

+ Tại vị trí Z: nhập Z0.0 ■ MEASURE

^ Chọn ORIGIN để đưa giá trị Z hiện tại về

^ Chọn cửa sổ Work WORK

+ Nhấn vào phím OPS/SET """" bằng phím mũi tên.

Hình 2.3.17 Kết quả khi thêm giá trị Z vào G54

Cho giá trị Z bằng 0: Chọn chế độ POSITION POS Chọn REL ' Màn hình hiển thị tọa độ ^ Nhấn phím Z

Mục đích của việc thiết lập Z bằng 0 là để xác định điểm tiếp xúc cho các loại dao có chiều dài khác nhau Từ điểm này, ta có thể điều chỉnh một lượng Offset để bù đắp cho sự chênh lệch chiều dài của từng con dao.

Hình 2.3.18 Bảng dịch chỉnh chiều dài dao

+ Nhấn chọn OPS/SET í ' ;/ ’ ^ Chọn OFFSET: Dao thứ nhất luôn để là 0.

- Lấy tiếp xúc Z các con dao khác dùng Rapid Position tương tự như dao thứ nhất. Điều cần quan tâm là việc Offset chiều dài dao cho chính xác.

Hình 2.3.19 Kết quả sau khi offset chiều dài các dao còn lại

+ Nhấn chọn OPS/SET giữa bảng chiều dài dao so với dao đầu tiên

^ Chọn OFFSET: lúc này giá trị Z là khoảng chênh lệch

-+ Nhập giá trị Z tương ứng với thứ tự dao trong

2.2.4 Nhập trình và chạy gia công

• Nhập trình vào bộ nhớ của máy.

Hình 2.4.1 Vị trí các nút khi nhập trình vào máy CNC

+ Mở khóa cả 2 công tắc PROGRAM và DRIVE để máy cho phép nhận chương trình từ bên ngoài.

Để lấy file chương trình từ máy tính cá nhân, bạn cần nhấn chọn chế độ EDIT, sau đó chọn PROG và cửa sổ READ READ chương trình, cuối cùng nhấn OK để xác nhận.

Hình 2.4.2 Vị trí nút bấm khi cho chạy chương trình

Nhấn nút CYCLE START để khởi động chương trình, sau đó chọn chế độ AUTO để bắt đầu quá trình Điều này đảm bảo an toàn khi trục chính hoạt động và có thể điều chỉnh thời gian gia công.

+ SPINDLE OVERRIDE: tăng - giảm tốc độ trục chính

+ FEEDRATE OVERRIDE: tăng - giảm tốc độ bàn máy

- Nút dừng khẩn cấp EMERGENCY STOP dùng trong trường hợp gặp sự cố cần dừng toàn bộ máy.

Có 2 công tắc điều chỉnh tốc độ khi máy chạy: Điều chỉnh công tắc này trong thực

Hình 2.5.1 Chi tiết sau khi gia công xong trên SSCNC

VẬN HÀNH MÁY TIỆN CNC TRONG PHẦN MỀM SSCNC

III.2 Xây dựng phôi 3D trên phần mềm SOLIDWORKS

PHÂN I: Lập chương trình gia công tiện trên phần mềm Mastercam X5 III.1 Bản vẽ chi tiết gia công

Hình 3.1 Bản vẽ chi tiết phôi tiện

Hình 3.3.3 Hai mục thiết lập phôi

- Thiết lập kích thước: Kích thước theo đề bài phân công với D = 113 mm; L = 183 mm

- Thiết lập mâm cặp: Chọn mâm cặp tráivà có khoảng cách đủ cho việc gia công không gặp trở ngại.

+ Trong đó OD: đường kính (mm)

+ Position Along Axis : chiều dài nhô ra so với gốc Z

Hình 3.3.5 Kết quả sau khi thiết lập phôi và mâm cặp

3.3.1 Lập trình tiện khỏa mặt Face

Bước 1: Chọn dao tiện phải ở mục Toolpath parameters:

Bước 2: Chọn thông số cắt ở mục Face parameters:

Hình 3.3.1.2 Chọn thông số khi tiện khỏa mặt

Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán:

Hình 3.3.1.3 Đường chạy dao khi lập trình tiện khỏa mặt xong

Hình 3.3.1.4 Mô phỏng kết quả sau khi khỏa mặt đầu

3.3.2 Lập trình tiện thô biên dạng Rough

Bước 1: Chọn biên dạng gia công theo chiều mũi tên.

Hình 3.3.2.1 Chọn biên dạng gia công

Bước 2: Chọn dao T01 là dao dùng để tiện khỏa mặt với thông số cắt khi tiện thô như sau:

Hình 3.3.2.2 Chọn thông số cắt khi tiện thô

Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán

Hình 3.3.2.3 Đường chạy dao khi lập trình tiện thô xong

Hình 3.3.2.4 Mô phỏng kết quả sau khi tiện thô biên dạng

3.3.3 Lập trình tiện tinh biên dạng Finish

Hình 3.3.3.1 Chọn biên dạng khi tiện tinh

Bước 2: Chọn dao và thông số cắt

- Chọn dao tiện tinh ở mục Toolpath parameters:

Hình 3.3.3.2 Chọn dao tiện tinh

- Chọn thông số cắt ở mục Finish parameters:

Hình 3.3.3.3 Chọn thông số cắt khi tiện tinh biên dạng

Hình 3.3.3.4 Đường chạy dao khi lập trình tiện tinh xong

Hình 3.3.3.5 Mô phỏng kết quả sau khi tiện tinh biên dạng

3.3.4 Lập trình tiện rãnh Groove

- Chọn biên dạng gia công là 2 rãnh theo chiều mũi tên

Hình 3.3.4.1 Chọn biên dạng tiện rãnh

- Chọn dao tiện rãnh ở mục Toolpath parameters:

Hình 3.3.4.2 Chọn dao tiện rãnh

- Chọn thông số khi tiện thô rãnh ở mục Groove rough parameters:

Hình 3.3.4.3 Thông số khi tiện thô rãnh

- Chọn thông số khi tiện tinh rãnh ở mục Groove finish parameters:

Hình 3.3.4.4 Thông số khi tiện tinh rãnh

Hình 3.3.4.5 Đường chạy dao khi lập trình tiện rãnh xong

Hình 3.3.4.6 Mô phỏng kết quả sau khi tiện rãnh xong

- Chọn Toolpath Group - 1 sau đó chọn G1 để xuất tất cả chương trình.

Hình 3.4.1 Xuất code trên phần mềm Mastercam X5

PHÂN II: Lập trình gia công tiện trên phần mềm SSCNC

Khi khởi chạy phần mềm SSCNC, bảng lựa chọn máy CNC sẽ hiện ra Do trước đó đã lập trình với hệ máy Fanuc, người dùng cần chọn CNC System: FANUC 0iT cho máy tiện (Turning FANUC).

Hình 4.1.1 Chọn máy tiện CNC 4.1.2 Chọn dòng máy tiện Ị19FANUC0i MATẼ-TC(Nanjing CNC.Inc) •

420 PANUCOi MATF-TC(Donghwig Automation lne$

23 FANUC Oi TC(NanJĩng 2nd Automation.Ltd) ;

24 FANUC Oi Mate(DaLian Machine Tool Group có

26 PANUC Oi MATE-TC(ChongQin)

29 FANUC0ĩ TC ( ShenYang Automation.Ltd ) ;

30 FANUC0i MATE-TD(Nanjing DEUSI)

37 PANUC Oi MATE-TC(ShenYang Automation.Ltá

38 FANUC Oi MATE-TC(Jinan Eirst Machĩne Tool) :

39 FANUC Oi MATE-TD(ShenYang Automation.Ltd

40 FANUC Oi Mate-TD(DaLian Machine Tool Grou{

41 FANUC Oi Mate-TD(Yunnan Automation.lnc) :

42 FANUC Oi Mate-TD(NanTong Automation.Ltd)■

43 FANUC Oi Mate-TD(Quazar SE-4610) 44

FANUC Oi Mate-TC CK6140(Nanjing CNC.Inc)^

Hình 4.1.2 Chọn dòng máy tiện FANUC

- Bấm vào mũi tên góc dưới bên phải màn hình để mở số danh sách các máy CNC có trong phần mềm.

- Ở đây lựa chọn máy số 21 Doosan FANUC Oi (Lynx 200G)

- Sau khi chọn dòng máy xong, màn hình mô phỏng máy và bảng điều khiến của nó:

Hình 4.1.3 Màn hình mô phỏng máy tiện trong SSCNC

4.2 Lập trình tiện trên máy tiện FANUC 0It

- Nhấn chọn Workpiece setup trên thanh công cụ bên trái màn hình - Chọn Stock Size - Nhập giá trị DxL theo phân công vào bảng Workpiece setup.

- Vì là phôi đặc nên chọn kiểu gá mâm cặp là cặp bên ngoài.

- Bấm OK để xác nhận thiết lập.

- Chọn các loại dao và kích thước theo phân công đề bài:

+ Dao khỏa mặt đầu, dao tiện thô: T01 có L1 = 178,2 mm

+ Dao tiện tinh: T02 có L2 = 165,5 mm

+ Dao tiện rãnh: T03 có L3 = 155,6 mm

Hình 4.4.2 Bảng thiết lập dao

- Nhấn chọn biểu tượng Tool Management ^ Chọn Add để bắt đầu thêm dao vào bảng.

+ Lựa chọn kiểu dao tiện, kiểu chíp gắn và chiều dài dao tiện.

+ Bấm OK để xác nhận.

Hình 4.2.3 Bảng thêm dao tiện

Thực hiện tương tự với các con dao khác, sau khi đã lập danh sách, hãy kéo thả từ bảng danh sách vào vị trí tương ứng trên đài dao theo thứ tự mà người lập trình đã chỉ định.

Hình 4.2.4 Kết quả sau khi chọn dao

- Bấm OK để xác nhận.

Hình 4.2.5 Dao đã được gá trên bàn dao của máy

- Đối với máy tiện 2 trục và bàn dao ở phía sau tâm quay, trục X, Z theo tọa độ Đề các như sau:

Hình 4.2.3.1 Tọa độ đề các trên máy tiện

- Để xét gốc ta cần xét theo 2 trục X, Z bằng việc lấy tiếp xúc trực tiếp trên phôi

- Khởi động trục chính quay:

+ Bật công tắc nguồn và bảng điều khiển Về chế độ JOG an toàn. đưa bàn dao về gốc

+ Chọn chế độ MDI Nhập lệnh M03 S500: Trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ, tốc độ 500 vg/ph INSERT CYCLE START

Hình 4.2.3.2 Vị trí nút bấm khi thực hiện lệnh quay trục chính

- Chọn chế độ điều khiển JOG mặt đầu của phôi.

[ỹi và HANDLE để đưa dao về tiếp xúc tại

+ Nhấn chọn OPS/SET ^ Chọn cửa sổ Work ——~ trên màn hình bằng nút bấm tương ứng bên dưới -+ Nhập giá trị Z0.0 vào gốc G54 -+ MEASURE

Hình 4.2.3.3 Vị trí nút bấm khi cho Z về giá trị 0

- Cho giá trị hiện tại của Z thành điểm gốc:

Hình 4.2.3.4 Vị trí nút bấm khi đặt Z hiện tại là gốc

■ 2 Cho giá trị W là ORIGIN

- Thiết lập khoảng cách dao: Vì là dao đầu tiên làm gốc nên cho Z về 0:

2Xét X: mặt trụ ngoài của phôi và cắt đi một đoạn.

Chọn Measure -+ Feature Point để tiến hành đo kích thước đường kính đoạn vừa cắt.

- + GEOM •••— ^ Cho Z về giá trị 0.0

Hình 4.2.3.5 Vị trí nút bấm khi thiết lập khoảng cách dao

Do kích thước của các dao khác nhau, cần xác định khoảng Offset để điều chỉnh khoảng cách giữa các dao và gốc Sử dụng chế độ điều khiển JOG để đưa dao về vị trí tiếp xúc chính xác.

Hình 4.2.3.6 Chọn đo kích thước

Hình 4.2.3.7 Kết quả sau khi xét xong X, Z của dao số 1

Thay đổi dao và thực hiện tương tự với các con dao còn lại Mỗi loại dao sẽ có khoảng dịch chỉnh khác nhau về cả trục X và Z Do đó, cần nhập chính xác các giá trị này vào bảng OFFSET/GEOM để đảm bảo quá trình gia công diễn ra chính xác.

Hình 4.2.3.7 Giá trị đường kính đo được

+ OFFSET GEOM ư ~ : - ••• -* Nhập giá trị X bằng giá trị vừa đo được

Hình 4.2.3.8 Kết quả sau khi thiết lập khoảng cho tất cả dao

• Nhập trình vào bộ nhớ của máy

Chuyển sang chế độ EDIT trình nếu có sẵn. Để thêm trình vào bộ nhớ của máy chọn ———I

• Chọn chương trình đã có bên ngoài máy tính * OK để xác nhận.

Lập chương trình gia công tiện trên phần mềm Mastercam X5

Lập chương trình gia công tiện

Hình 3.3.5 Kết quả sau khi thiết lập phôi và mâm cặp

3.3.1 Lập trình tiện khỏa mặt Face

Bước 1: Chọn dao tiện phải ở mục Toolpath parameters:

Bước 2: Chọn thông số cắt ở mục Face parameters:

Hình 3.3.1.2 Chọn thông số khi tiện khỏa mặt

Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán:

Hình 3.3.1.3 Đường chạy dao khi lập trình tiện khỏa mặt xong

Hình 3.3.1.4 Mô phỏng kết quả sau khi khỏa mặt đầu

3.3.2 Lập trình tiện thô biên dạng Rough

Bước 1: Chọn biên dạng gia công theo chiều mũi tên.

Hình 3.3.2.1 Chọn biên dạng gia công

Bước 2: Chọn dao T01 là dao dùng để tiện khỏa mặt với thông số cắt khi tiện thô như sau:

Hình 3.3.2.2 Chọn thông số cắt khi tiện thô

Hình 3.3.2.3 Đường chạy dao khi lập trình tiện thô xong

Hình 3.3.2.4 Mô phỏng kết quả sau khi tiện thô biên dạng

3.3.3 Lập trình tiện tinh biên dạng Finish

Hình 3.3.3.1 Chọn biên dạng khi tiện tinh

- Chọn dao tiện tinh ở mục Toolpath parameters:

Hình 3.3.3.2 Chọn dao tiện tinh

- Chọn thông số cắt ở mục Finish parameters:

Hình 3.3.3.3 Chọn thông số cắt khi tiện tinh biên dạng

Hình 3.3.3.4 Đường chạy dao khi lập trình tiện tinh xong

Hình 3.3.3.5 Mô phỏng kết quả sau khi tiện tinh biên dạng

3.3.4 Lập trình tiện rãnh Groove

- Chọn biên dạng gia công là 2 rãnh theo chiều mũi tên

Hình 3.3.4.1 Chọn biên dạng tiện rãnh

- Chọn dao tiện rãnh ở mục Toolpath parameters:

Hình 3.3.4.2 Chọn dao tiện rãnh

- Chọn thông số khi tiện thô rãnh ở mục Groove rough parameters:

Hình 3.3.4.3 Thông số khi tiện thô rãnh

- Chọn thông số khi tiện tinh rãnh ở mục Groove finish parameters:

Hình 3.3.4.4 Thông số khi tiện tinh rãnh

Hình 3.3.4.5 Đường chạy dao khi lập trình tiện rãnh xong

Hình 3.3.4.6 Mô phỏng kết quả sau khi tiện rãnh xong

Xuất chương trình

- Chọn Toolpath Group - 1 sau đó chọn G1 để xuất tất cả chương trình.

Hình 3.4.1 Xuất code trên phần mềm Mastercam X5

Lập trình gia công tiện trên phần mềm SSCNC

Chọn máy CNC

Khi khởi chạy phần mềm SSCNC, bảng lựa chọn máy CNC sẽ hiện ra Do trước đó đã lập trình trên hệ máy Fanuc, người dùng cần chọn CNC System là FANUC 0iT cho máy tiện (Turning FANUC).

Hình 4.1.1 Chọn máy tiện CNC 4.1.2 Chọn dòng máy tiện Ị19FANUC0i MATẼ-TC(Nanjing CNC.Inc) •

420 PANUCOi MATF-TC(Donghwig Automation lne$

23 FANUC Oi TC(NanJĩng 2nd Automation.Ltd) ;

24 FANUC Oi Mate(DaLian Machine Tool Group có

26 PANUC Oi MATE-TC(ChongQin)

29 FANUC0ĩ TC ( ShenYang Automation.Ltd ) ;

30 FANUC0i MATE-TD(Nanjing DEUSI)

37 PANUC Oi MATE-TC(ShenYang Automation.Ltá

38 FANUC Oi MATE-TC(Jinan Eirst Machĩne Tool) :

39 FANUC Oi MATE-TD(ShenYang Automation.Ltd

40 FANUC Oi Mate-TD(DaLian Machine Tool Grou{

41 FANUC Oi Mate-TD(Yunnan Automation.lnc) :

42 FANUC Oi Mate-TD(NanTong Automation.Ltd)■

43 FANUC Oi Mate-TD(Quazar SE-4610) 44

FANUC Oi Mate-TC CK6140(Nanjing CNC.Inc)^

Hình 4.1.2 Chọn dòng máy tiện FANUC

- Bấm vào mũi tên góc dưới bên phải màn hình để mở số danh sách các máy CNC có trong phần mềm.

- Ở đây lựa chọn máy số 21 Doosan FANUC Oi (Lynx 200G)

- Sau khi chọn dòng máy xong, màn hình mô phỏng máy và bảng điều khiến của nó:

Hình 4.1.3 Màn hình mô phỏng máy tiện trong SSCNC

Lập trình tiện trên máy tiện FANUC 0It

- Nhấn chọn Workpiece setup trên thanh công cụ bên trái màn hình - Chọn Stock Size - Nhập giá trị DxL theo phân công vào bảng Workpiece setup.

- Vì là phôi đặc nên chọn kiểu gá mâm cặp là cặp bên ngoài.

- Bấm OK để xác nhận thiết lập.

- Chọn các loại dao và kích thước theo phân công đề bài:

+ Dao khỏa mặt đầu, dao tiện thô: T01 có L1 = 178,2 mm

+ Dao tiện tinh: T02 có L2 = 165,5 mm

+ Dao tiện rãnh: T03 có L3 = 155,6 mm

Hình 4.4.2 Bảng thiết lập dao

- Nhấn chọn biểu tượng Tool Management ^ Chọn Add để bắt đầu thêm dao vào bảng.

+ Lựa chọn kiểu dao tiện, kiểu chíp gắn và chiều dài dao tiện.

+ Bấm OK để xác nhận.

Hình 4.2.3 Bảng thêm dao tiện

Thực hiện tương tự với các con dao khác, sau khi đã lập danh sách, hãy kéo thả chúng từ bảng danh sách vào vị trí tương ứng trên đài dao theo thứ tự mà người lập trình đã quy định.

Hình 4.2.4 Kết quả sau khi chọn dao

- Bấm OK để xác nhận.

Hình 4.2.5 Dao đã được gá trên bàn dao của máy

- Đối với máy tiện 2 trục và bàn dao ở phía sau tâm quay, trục X, Z theo tọa độ Đề các như sau:

Hình 4.2.3.1 Tọa độ đề các trên máy tiện

- Để xét gốc ta cần xét theo 2 trục X, Z bằng việc lấy tiếp xúc trực tiếp trên phôi

- Khởi động trục chính quay:

+ Bật công tắc nguồn và bảng điều khiển Về chế độ JOG an toàn. đưa bàn dao về gốc

+ Chọn chế độ MDI Nhập lệnh M03 S500: Trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ, tốc độ 500 vg/ph INSERT CYCLE START

Hình 4.2.3.2 Vị trí nút bấm khi thực hiện lệnh quay trục chính

- Chọn chế độ điều khiển JOG mặt đầu của phôi.

[ỹi và HANDLE để đưa dao về tiếp xúc tại

+ Nhấn chọn OPS/SET ^ Chọn cửa sổ Work ——~ trên màn hình bằng nút bấm tương ứng bên dưới -+ Nhập giá trị Z0.0 vào gốc G54 -+ MEASURE

Hình 4.2.3.3 Vị trí nút bấm khi cho Z về giá trị 0

- Cho giá trị hiện tại của Z thành điểm gốc:

Hình 4.2.3.4 Vị trí nút bấm khi đặt Z hiện tại là gốc

■ 2 Cho giá trị W là ORIGIN

- Thiết lập khoảng cách dao: Vì là dao đầu tiên làm gốc nên cho Z về 0:

2Xét X: mặt trụ ngoài của phôi và cắt đi một đoạn.

Chọn Measure -+ Feature Point để tiến hành đo kích thước đường kính đoạn vừa cắt.

- + GEOM •••— ^ Cho Z về giá trị 0.0

Hình 4.2.3.5 Vị trí nút bấm khi thiết lập khoảng cách dao

Để đảm bảo độ chính xác trong quá trình gia công, cần xác định khoảng Offset bù cho kích thước khác nhau của các dao với gốc Đồng thời, hãy chọn chế độ điều khiển JOG để đưa dao tiếp xúc đúng vị trí.

Hình 4.2.3.6 Chọn đo kích thước

Hình 4.2.3.7 Kết quả sau khi xét xong X, Z của dao số 1

Thay thế dao và thực hiện tương tự với các con dao khác, lưu ý rằng mỗi con dao sẽ có khoảng dịch chỉnh khác nhau về cả trục X và Z Để đảm bảo gia công chính xác, cần nhập đúng các giá trị này vào bảng OFFSET/GEOM.

Hình 4.2.3.7 Giá trị đường kính đo được

+ OFFSET GEOM ư ~ : - ••• -* Nhập giá trị X bằng giá trị vừa đo được

Hình 4.2.3.8 Kết quả sau khi thiết lập khoảng cho tất cả dao

• Nhập trình vào bộ nhớ của máy

Chuyển sang chế độ EDIT trình nếu có sẵn. Để thêm trình vào bộ nhớ của máy chọn ———I

• Chọn chương trình đã có bên ngoài máy tính * OK để xác nhận.

Định dạng
Số trang	85
Dung lượng	2,14 MB

BÁO cáo THÍ NGHIỆM môn học THỰC tập CAM – CNC vận hành máy phay và tiện CNC trong phần mềm SSCNC

Lập chương trình gia công phay trên phần mềm SOLDWORKS

Bản vẽ chi tiết gia công

Xây dựng phôi 3D trên phần mềm S OLIDW ORKS

Lập chương trình gia công phay

Xuất chương trình

Lập trình gia công phay trên phần mềm SSCNC

Chọn máy CNC

Lập trình phay trên máy FANUC 0i - MC

VẬN HÀNH MÁY TIỆN CNC TRONG PHẦN MỀM SSCNC

Lập chương trình gia công tiện trên phần mềm Mastercam X5

Lập chương trình gia công tiện

Xuất chương trình

Lập trình gia công tiện trên phần mềm SSCNC

Chọn máy CNC

Lập trình tiện trên máy tiện FANUC 0It

Thiết lập gốc tọa độ

Nhập trình và chạy gia cơng