B. Thiết kế sơ đồ nguyên công
I- Trình tự nguyên công
4- Tiện thô đầu trái 5- Tiện thô cổ khuỷu
6- Mài thô cổ khuỷu - cổ trục 7- Mài thô côn phải 1:10 8- Mài thô côn trái 1:10 9- Tiện cổ biên
10- Mài thô 3 cổ biên
11- Khoan 3 rãnh dẫn dầu thẳng Φ8 12- Khoan 2 rãnh dẫn dầu thẳng Φ8 13- Khoan 1 rãnh dẫn dầu nghiêng Φ8 Khoan - taro 2 lỗ M12
14- Khoan 2 rãnh dẫn dầu nghiêng Φ8 15- KiÓm tra trung gian
16- Nhiệt luyện
17- Mài tinh cổ khuỷu - cổ trục 18- Mài tinh côn phải
19- Mài tinh côn trái 20- Mài tinh cổ biên 21- Tiện ren
22- Tiện rãnh - tiện vát mép - tiện sửa 23- Phay mặt lắp đối trọng
24- Khoan taro ren 4 lỗ M18 25- Phay nhám
26- Phay rãnh then
27- Khoan Φ8 -khoan tarô M18 28 - Lắp đối trọng
29- Tổng kiểm 30- NhËp kho
phÇn v
tính và tra lợng d các bề mặt.
Lợng d gia công cơ là lớp kim loại hớt đi trong quá trình gia công, để gia công để kích thớc phôi thành kích thớc chi thiết theo yêu cầu gia công.
Tính toán lợng d có ý nghĩa rất quan trọng. Sở dĩ nh vây là vì trong quá
trình chế tạo gia công chi tiết nếu để lợng d quá lớn thì hao tốn vật liệu, tốn thời gian gia công chi tết, giá thành tăng dẫn đến ảnh hởng trực tiếp đến kinh tế. Nếu lợng d quá nhỏ thì gia công gặp nhiều khó khăn, bởi vì lợng d nhỏ dẫn
đến gia công không đảm bảo yêu cầu về độ chính xác độ bóng bề mặt. Nếu l- ợng d quá nhỏ sảy ra hiện tợng mũi dao không hớt đi đợc lớp lợng d múi dao cào xớc bề mặt chi tiết. Điều này đợc giải thích bằng hệ số in dập K.
K =
f CT
∆
∆
Trong đó: ∆CT - sai lệch của chi tiết ∆f - sai lệch của phôi
Nh vậy sai lệch sẽ giảm đi sau mỗi nguyên công cắt gọt. Vì vậy trong quá trình công nghệ ta phải chia ra nhiều nguyên công, nhiều bớc để hớt đi lớp kim loại mang sai số in dập do nguyên công trớc để lại. Lợng d phải đảm bảo để thực hiện các nguyên công đó. Trong ngành chế tạo máy, ngời ta có thể tiến hành theo hai phơng pháp sau.
• Phơng pháp thống kê kinh nghiệm
Theo phơng pháp này lợng d gia công đợc xác định bằngtổng giá
trị lợng d gia công theo kinh nghiệm. Giá tri lợng d gia công thờng đợc tính tổng hợp thành bảng trong các sổ tay thiết kế công nghệ.
* Ưu điểm của phơng pháp này thuận tiện tra lợng d cho các bề mặt một cách nhanh chóng dễ dàng.
* Nhợc điểm của phơng pháp này không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên lợng d không chính xác ( thờng lớn hơn giá trị theo yêu cầu.
• Pháp tính toán phân tích.
Theo phơng pháp này lợng d đợc xác định trên cơ sở phân tích sai số gia công xẩy ra trong tơngf trờng hợp cụ thể khi chon chuẩn và từ bề mặt gia công trên chi tiế và tổng hợp lại.
*Ưu điểm: Xác định lợng d cho các bề mặt tơng đối chính xác.
Từ các u điểm của hai phơng pháp đă phân tích ở trên thì phơng pháp tính toán phân tích có u điểm hơn và khắc phục đợc phơng pháp thống kê. Do vậy ta chọn phơng pháp này để tính lơng d gia công.
1. Tính lợng d gia công bề mặt cổ chính Φ 78−00..038053
− .
Lợng d gia công là lớp kim loại đợc hớt đi khỏi phôi trong quá trình gia công. Để đạt yêu cầu về độ chính xác chất lợng bề mặt cơ tính vật liệu quá
trình gia công bề mặt cổ chính φ78 bao gồm các bớc sau:
Từ phôi đúc→ tôi cải thiện → khoan tâm → tiện thô → mài thô → nhiệt luyện → mài tinh. Ta áp dụng công thức tính lợng d cho bề mặt φ78 nh sau:
2Zbmin = 2(RZa + Ta + ρ2a +ε2b ) (1) - Zb min: Là lợng d nhỏ nhất của bớc đang tính
- RZa: Chiều cao nhấp nhô của bề mặt ở bớc gia công trớc.
- Ta: Độ sâu bớp bề mặt h hỏng do bớc nguyên công trớc để lại.
- ρa: Sai lệch vị trí không gian do bớc nguyên công trớc để lại.
- εb: Sai số gá đặt của bớc đang thực hiện:
1.1Tính lợng d cho bớc tiện thô:
• Phôi đúc: Tra bảng 10 ( thiết kế đồ án CNCTM -trần văn địch) RZa + Ta = 600 àm ( Rza = 250 . Ta = 350 )
+ Trị số sai lệch không gian tổng cộng xác định theo công thức sau:
ρa1 = ρ +cv2 ρlk2
Trong đó: - ρcv : độ cong vênh ρcv = ∆K.L ∆K : độ cong vênh đơn vị
L: kích thớc lớn nhất của phôi - ρlk :độ lệch khuôn
Tra bảng 15 (TKĐACNCTM tác giả Trần Văn Địch tập 1) {I}
∆K = 2àm ρcv =850 x 2 =1700 àm
ρlk = 3 ữ10 (tra bảng 15 {I}). Chọn ρlk = 5 =5000 àm ρa1 = 17002 +50002 = 5281 àm
Sau khi nhiệt luyện (tôi cải thiện).
- Trớc khi tiện thô ta có nguyên công nhiệt luyện (tôi cải thiện). Sau khi nhiệt luyện, độ chính xác của phôi giảm đi một cấp.
Tra bảng VII-18 có các giá trị tơng ứng sau nhiệt luyện.
RZa = 300 àm ; Ta (không thay đổi) ρa2 = 2 2
1 p
pa +
p: Độ cong vênh do nhiệt luyện gây ra p = ∆K.L = 1,3.850 = 1105 àm VËy ρa2 = 52812 +11052 = 5395,36
• Tính sai số gá đặt:
Phôi đợc gá đặt trên hai mũi tâm trong suốt quá trình gia công.
εb = 2dg
2k
2c +ε +ε
ε
Trong đó:
- εc: Là thành phần sai số chuẩn - εC = ∆m®v . cosθ± ∆ktc . cosθ
θ:Là góc hợp bởi phơng của kích thớc khởi xuất với phơng của MĐV nên θ = 0. Do đó ∆ktc = 0 và ∆mđv = 0
- εđg: Là thành phần sai số đồ gá sinh ra do đồ gá không chính xác, do
độ mòn của đồ định vị. ở đây ta dùng mũi tâm tiêu chuẩn, nên sai số kẹp chặt bằng đà lệch tâm của hai lỗ tâm. εk = 0,25δD
- δD - đợc tra bảng 3- 91 [III] có δD = 300àm
→ εk = 0,25 . 300 = 75 àm
Vậy: εb = 02 +02 +752 = 75 àm
Thay các giá trị: Rza , Ta , ρa , εb vào công thức (1) ta có:
2Zbmin = 2.(300 + 350 + 5395,362 +752 ) =12091 àm 1.2 Tính lợng d cho bớc mài thô.
Sau tiện thô: Tra bảng VII-18, STCNCTM - T1 chi tiết đặt cấp chính xác 7 và ∇3.
Ta có: RZa = 50 àm ; Ta = 0 àm + Sai lệch trung gian: ρa3 = Ky . ρa2 Ky : Hệ số in dập bảng 4-37 [II]
→ ρa3 = 0,06. 12091 =725,5 àm Sai số gá đặt: εb = 0,25 . δD
δD - là dung sai chi tiết. Tra bảng V-1, STCNCTM - T1 Ta đợc: δD = 120 àm.
→ εb = 0,25 . 120 = 30 àm
Vậy : 2Zbmin = 2 (50 + 7252 +302 = 1552,25 àm 1.3 Tính lợng d cho bớc mài tinh:
Sau mài thô ta có nguyên công nhiệt luyện (tôi cao tần) vì vậy cấp chính xác của phôi giảm đi một cấp RZa = 55 àm;
(Tra bảng VII-18 - STCNCTM - T1 chi tiết đạt CCX4 và ∇6. ) Ta cã:
+ Sai lệch vị trí không gian:
ρa4 = 0,4 . ρa3 = 0,02 . 1552,25 = 31,04 àm
• Sai số gá đặt: εb = 0,25 δD
Tra bảng 4-37 [II] CCX4 ; δD = 19 àm
→ εb = 0,25 . 19 = 4,75 àm
Vậy: 2Zbmin = 2 (55 + 31,042 +4,752 )= 172,8 àm Kiểm tra kết quả tính toán:
Lợng d tổng cộng: δzo = zo max - zomin = 3281 - 3000 = 281 àm
= δf - δCT = 300 - 19 = 281 àm
Bảng