CHƯƠNG XII: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC
3/ Lập trình gia công
12.6. Các mã lệnh cơ bản và lệnh chu trình trong một số hệ điều khiển khác nhau
Trước khi tiến hành lập chương trình gia công chi tiết, người lập trình cần phải có phiếu công nghệ tính toán và phải nắm vững các kỹ thuật lập trình, thông thạo các bảng mã G code và M code trong hệ điều khiển của máy, các phép tính toán lượng giác...
12.6.1 Các mã lệnh chức năng dịch chuyển (Geometric Function – G code).
Chức năng G thông thường được ghép thêm sau 2 chữ số từ G00 đến G99 dùng để điều khiển sự dịch chuyển của dụng cụ (chức năng dịch chuyển).
1/ G00 – Chạy dao nhanh: (Rapid move- not cutting)
Trong quá trình dịch chuyển, dụng cụ không thực hiện việc cắt gọt, lượng chạy dao khi dịch chuyển là lớn nhất (giá trị này tùy theo từng loại máy và từng nhà sản xuất quy định và được đặt mặc định trong máy).
Dạng câu lệnh: N10 G00 X30 Y50 Z0;
Trong đó, tọa độ X, Y, Z là tọa độ điểm đến (end point). trong quá trình dịch chuyển, quỹ đạo chuyển động của dụng cụ có thể được thực hiện theo kiểu tối ưu hay theo từng trục riêng rẽ. Chức năng này chi phối cho tất cả các câu lệnh tiếp sau nếu như chưa có một chức năng G01, G02, G03 hủy bỏ nó.
2/ G01 – Nội suy tuyến tính: (Linear move)
Trong quá trình dịch chuyển, dụng cụ cắt sẽ thực hiện quá trình cắt gọt. Lượng chạy dao và tốc độ cắt có thể được chọn hoặc tính toán tùy theo yêu cầu của gia công thô hay tinh.
Dạng câu lệnh: N15 G01 X30 Y50 Z0 F30 S500;
Trong đó: X, Y, Z là tọa độ điểm đến (end point). F là lượng chạy dao (Feedrate), S là số vòng quay trục chính (Speed).
3/ G02 – Nội suy vòng tròn theo chiều kim đồng hồ: (Clockwise circular motion - CW)
Trong quá trình dụng cụ dịch chuyển theo vòng tròn thuận theo chiều kim đồng hồ, dụng cụ cắt sẽ thực hiện quá trình cắt gọt.
Dạng câu lệnh: N_G02 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_ S_;
Hoặc: N_G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ S_;
Trong đó: X, Y, Z là tọa độ điểm đến (end point). I, J, K là tọa độ trong hệ tọa độ tương đối của tâm vòng tròn nội suy so với tọa độ của điểm đầu tương ứng với các trục X, Y, Z; R là bán kính vòng tròn nội suy.
Hình 12.20. Nội suy theo chiều kim đồng hồ N10 G01 X30 Y50 F20 S100 (điểm A)
N15 G02 X40 Y10 I5 J-20 F15 S800 (điểm B)
4/ G03 – Nội suy vòng tròn ngược chiều kim đồng hồ: (Counterclockwise circular motion - CCW)
Trong quá trình dụng cụ dịch chuyển theo vòng tròn ngược theo chiều kim đồng hồ, dụng cụ cắt sẽ thực hiện quá trình cắt gọt.
Dạng câu lệnh: N_G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_ S_;
Hoặc: N_G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ S_;
Trong đó: X, Y, Z là tọa độ điểm đến (end point). I, J, K là tọa độ trong hệ tọa độ tương đối của tâm vòng tròn nội suy so với tọa độ của điểm đầu tương ứng với các trục X, Y, Z; R là bán kính vòng tròn nội suy.
Ví dụ:
Hình 12.21 Nội suy ngược chiều kim đồng hồ
N10 G00 X95 Y20 (điểm A)
N15 G01 X120 Y60 F20 S1000 (điểm B) N20 G03 X50 Y150 I-40 J40 F15 (điểm C)
5/ G17, G18, G19 – Các mặt phẳng nội suy chính XOY, XOZ, YOZ:
Hình 12.22. Các mặt phẳng nội suy 6/ G20, G21 – Đơn vị đo là Inch hay Milimetre:
7/ G28/G30– Tự động trở về điểm chuẩn (Automatic return to reference point):
G28/G30 U_V_W_ hoặc G28/G30 X_Y_Z
Khi đặt chức năng này vào đầu hoặc cuối chương trình, máy sẽ tự động trở về điểm chuẩn lúc bắt đầu gia công và khi kết thúc việc gia công. Công việc này có một ý nghĩa quan trọng đối với các máy phay hoặc trung tâm gia công vì hầu hết chúng đều thay dao tự động và khi thay dao thì máy phải trở về điểm chuẩn để tránh sự va chạm có thể xảy ra.
8/ G27/G29 – Tự động trở về từ điểm chuẩn (Automatic return from reference point):
Chức năng này sẽ gọi dụng cụ trở về một điểm tham chiếu sau khi gia công xong.
9/ G32/ G33- Cắt ren Định dạng
N… G33 X(U)… Z(W)… F…
F………. Bước ren [mm]
Lệnh G33 có thể dùng để cắt các ren thẳng và ren nghiêng.
Vì lệnh này không tự động quay trở lại điểm bắt đầu, nên chu trình cắt ren
nhiều đầu mối G76 được ưu tiên dùng hơn.
10/ G40 – Hủy bỏ sự bù bán kính dao (Cancelling tool radius compensation):
11/ G41, G42 –Bù bán kính dao.
* G41- khi lưỡi cắt nằm phía bên trái bề mặt gia công (Left-hand tool radius compensation):
* G42- Bù bán kính khi lưỡi cắt nằm phía bên phải bề mặt gia công (Right-hand tool radius compensation):
Hình 12.24. Quỹ đạo của tâm dao khi không bù (a) và khi bù dao (b)
12/ Chức năng bù chiều dài dao G43; G44; G49
* G43- Bù chiều dài dương; G44- Bù chiều dài âm; G49- Hủy bù chiều dài dao
Hình 12.25. Bù chiều dài dao
13/ G50/G92; G54-G59 Cài đặt gốc phôi W.
* G50/G92: Bản chất của việc này là gán gốc toạ độ lập trình bằng cách chỉ ra vị trí hiện thời của DCC so với gốc phôi.
G50 X_Z_
Hình 12.26. Cài đặt gốc phôi
* G54-G59: Bản chất của việc này là gán gốc toạ độ lập trình bằng cách chỉ ra vị trí tương đối của nó trên phôi so với điểm chuẩn R.
VD: Khi xác định được vị trí hiện thời của DCC so với điểm R:
X: 12.3412 Y: 11.2364 Z: 9.5423
Hình 12.27. Cài đặt gốc phôi
14/ G90/G91- Lập trình trong hệ tọa độ tuyệt đối/tương đối:(Absolute/Incremental Programming)
15/ G92/ G50 Giới hạn tốc độ trục chính Cú pháp
N… G92(G50) S… (Giới hạn tốc độ trục chính)
Tốc độ trục chính lớn nhất (U /phút) cho tốc độ cắt không đổi (G96) có thể được thiết lập với lệnh G92.
16/ G94, G95: Tốc độ tiến dao mm/phút (Feed per Minute), tốc độ tiến dao mm/vòng (Feed per Rotation).
17/ G96, G97: Lệnh điều chỉnh tốc độ cắt bê mặt bằng hằng số (Constant Surface Speed Control), huỷ bỏ lệnh G96 (Constant Surface Speed Control Cancel)
18/ G76 Chu trình tiện ren. Cú pháp
N… G76 P1 … Q … R …
N… G76 X(U)… Z(W)… R … P … Q … F… 2
Hình 12.28. Quỹ đạo chuyển động của dao trong chu trình tiện ren Câu lệnh thứ nhất
P 1………….. là sáu tham số kết hợp PXXxx xx
Hai tham số đầu là định nghĩa số lần gia công tinh PxxXXxx
Hai tham số tiếp theo định nghĩa giá trị nghiêng P F (xem hình vẽ)
PxxxxXX
Định nghĩa góc bên của ren đơn vị là độ [o] (cho ph p: 0,29,30,56,60,80)
Q 1………….Chiều sõu cắt nhỏ nhất [àm] Tương đối
R 1…………. Khoảng offset của biên dạng gia công tinh [mm], tương đối.
C âu lệnh thứ hai X(U), Z(W) các toạ độ tuyệt đối (tương đối) của điểm K R 2 [àm] giỏ trị gúc nghiờng tương đối với điểm (ren trụ R=0)
P 2 [àm] chiều sõu ren (luụn dương), chỉ ra trong hỡnh vẽ P 2
Q 2 [àm] chiều sõu cắt của phần cắt thứ nhất (giỏ trị bỏn kớnh) k hụng cú dấu F [mm] bước ren
19/ Chu trình tiện thô và tiện tinh ăn dao dọc G71, G70.
a. Khi gia công thô.
Dạng câu lệnh: N_G71 U_R_
N_G71 P_Q_U_W_
Chu trình gia công ăn dao dọc Trong đó:
G71 – Gọi chu trình tiện thô ăn dao dọc
U (của câu lệnh trước) – chiều sâu lớp cắt của mỗi bước.
R – khoảng lùi dao sau mỗi lần cắt.
P – số block bắt đầu của chu trình.
Q – số block cuối cùng của chu trình.
U (của câu lệnh sau) – lượng dư để lại cho gia công tinh theo phương X.
W – lượng dư để lại cho gia công tinh theo phương Z.
b. Khi gia công tinh.
Dạng câu lệnh: N_G70 P_Q_
Trong đó:
G70 – Gọi chu trình tiện tinh ăn dao dọc P – số block bắt đầu của chu trình.
Q – số block cuối cùng của chu trình.
c. Ví dụ:
. Chu trình tiện thô và tinh ăn dao dọc
%O003 Tên chương trình
N5 G90 G20 G40; Hệ tọa độ tuyệt đối; Inch; hủy bỏ bù bán kính;
N10 T0101; Gọi dao số 01
N15 M03 S1000; Trục chính quay CW, tốc độ cắt 1000vg/ph N20 G00 X1.5 Z0.5; Chạy nhanh đến điểm an toàn
N25 G01 X1.3 Z.1 F200; Nội suy đến điểm bắt đầu chu trình N30 G01F0.01; Thay đổi lượng chạy dao gia công thô
N35 G71 U0.1 R0.1; Gọi chu trình gia công thô ăn dao dọc (chiều sâu lớp cắt của mỗi bước 0.1, khoảng lùi dao sau mỗi lần cắt 0.1)
N40 G71 P50 Q95 U0.03 W0.03; Block bắt đầu 50, block kết thúc 95, lượng dư để lại cho gia công tinh theo phương X, Z là 0.03 N45 G01 F0.002; Thay đổi lượng chạy dao gia công tinh
N50 G01X0.25; Nội suy đường thẳng
N55 Z-0.15; Nội suy đường thẳng
N60 G02 U-0.1 W-0.1 R0.1; Nội suy cung tròn theo chiều kim đồng hồ
N65 G01 X0.55; Nội suy đường thẳng
N70 X0.8 Z-0.4665; Nội suy đường thẳng
N75 Z-0.75; Nội suy đường thẳng
N80 X0.94; Nội suy đường thẳng
N85 X1.1 Z-0.83; Nội suy đường thẳng
N90 Z-1; Nội suy đường thẳng
N95 X1.3; Nội suy đường thẳng
N100 G70 P45 Q95; Gọi chu trình gia công tinh ăn dao dọc (block bắt đầu 45, block kết thúc 95)
N105 G00 X1.5 Z5; Chạy nhanh về điểm an toàn
N110 M05; Dừng trục chính
20/ Chu trình tiện thô và tiện tinh ăn dao ngang G72, G70.
Chu trình này được sử dụng khi gia công các chi tiết từ phôi thanh. Nó thường áp dụng khi lượng dư gia công theo phương (Z) nhỏ hơn so với phương (X) với mục đích tăng năng suất.
a. Khi gia công thô.
Dạng câu lệnh: N_G72 W_R_
N_G72 P_Q_U_W_
Chu trình gia công ăn dao ngang Trong đó:
G72 – Gọi chu trình tiện thô ăn dao dọc
W (của câu lệnh trước) – chiều dày lớp cắt của mỗi bước.
R – khoảng lùi dao an toàn sau mỗi lần cắt.
P – số block bắt đầu của chu trình.
Q – số block cuối cùng của chu trình.
U – lượng dư để lại cho gia công tinh theo phương X.
W (của câu lệnh sau) – lượng dư để lại cho gia công tinh theo phương Z.
b. Khi gia công tinh.
Dạng câu lệnh: N_G70 P_Q_
c. Ví dụ:
Chu trình tiện thô và tinh ăn dao ngang
%O004 Tên chương trình
N10 G90 G40 G20; Hệ tọa độ tuyệt đối; Inch; hủy bỏ bù bán kính;
N20 T0202; Gọi dao số 02
N30 M03 S100; Trục chính quay CW, tốc độ cắt 100vg/ph N40 G00 X4.5 Z1; Chạy nhanh đến điểm an toàn
N50 G01 X4.1 Z0.1 F200; Nội suy đến điểm bắt đầu chu trình N60 G01 F0.01; Thay đổi lượng chạy dao gia công thô
N70 G72 W0.1 R0.1; Gọi chu trình gia công thô ăn dao ngang (chiều dày lớp cắt của mỗi bước 0.1, khoảng lùi dao sau mỗi lần cắt 0.1)
N80 G72 P100 Q150 U0.03 W0.03; Block bắt đầu 100, block kết thúc 150, lượng dư để lại cho gia công tinh theo phương X, Z là 0.03
N90 G01 S1200 F0.004; Thay đổi số vòng quay, lượng chạy dao gia công tinh
N100 G01 Z-1.25; Nội suy đường thẳng
N110 X3.0; Nội suy đường thẳng
N120 Z-0.9523; Nội suy đường thẳng
N130 X1.0 Z-3.75; Nội suy đường thẳng
N140 X0.75; Nội suy đường thẳng
N150 Z0.1; Nội suy đường thẳng
N160 G70 P90 Q150; Gọi chu trình gia công tinh (block bắt đầu 90, block kết thúc 150)
N170 X4.5 Z 1; Chạy nhanh đến điểm an toàn
N180 M05; Dừng trục chính
N190 M30; Kết thúc chương trình
21/ Chu trình tiện thô và tiện tinh ăn dao theo biên dạng G73, G70.
Chu trình này được sử dụng khi gia công các chi tiết từ phôi đúc hoặc phôi dập
a. Khi gia công thô.
Dạng câu lệnh: N_G73 U_W_R_
N_G73 P_Q_U_W_F_
Chu trình gia công theo biên dạng Trong đó:
G73 – Gọi chu trình tiện thô ăn dao theo biên dạng
U, W (của câu lệnh trước) – chiều sâu lớp cắt thô tính theo phương X và Z (trên hình vẽ là U1 và W1).
U, W (của câu lệnh sau) – lượng dư để lại cho gia công tinh theo phương X và Z (trên hình vẽ là U2 và W2).
R – Số bước cắt thô
P – số block bắt đầu của chu trình.
Q – số block cuối cùng của chu trình.
F – lượng chạy dao cho gia công thô.
b. Khi gia công tinh.
Dạng câu lệnh: N_G70 P_Q_
c. Ví dụ:
Chu trình gia công theo biên dạng
%O004 Tên chương trình
N10 G90 G40 G20; Hệ tọa độ tuyệt đối; Inch; hủy bỏ bù bán kính;
N20 T0303; Gọi dao số 02
N30 M03 S1000; Trục chính quay CW, tốc độ cắt 1000vg/ph N40 G00 X2.051 Z0.2; Chạy nhanh đến điểm an toàn
N50 G01 X2.05 Z0.1 F200; Nội suy đến điểm bắt đầu chu trình
N60 G73 U0.2 W0.2 R3; Gọi chu trình gia công thô ăn dao theo biên dạng (chiều sâu lớp cắt thô 0.2, số bước cắt thô 3)
N70 G73 P90 Q160 U0.03 W0.03
F0.01; Block bắt đầu 90, block kết thúc 160, lượng dư để lại cho gia công tinh theo phương X, Z là 0.03, lượng chạy dao gia công thô 0.01 N80 G01 F.002; Thay đổi lượng chạy dao gia công tinh
N90 X0.5; Nội suy đường thẳng
N100 Z-0.25; Nội suy đường thẳng
N110 X0.75; Nội suy đường thẳng
N120 X1.0 Z-0.4665; Nội suy đường thẳng
N130 Z-0.72; Nội suy đường thẳng
N140 X1.5 Z-0.97; Nội suy đường thẳng
N150 Z-1.25; Nội suy đường thẳng
N160 X2.05; Nội suy đường thẳng
N170 G70 P80 Q160; Gọi chu trình gia công tinh (block bắt đầu 80, block kết thúc 160)
N180 G00 X2.05 Z0.2; Chạy nhanh đến điểm an toàn
N190 M05; Dừng trục chính
N200 M30; Kết thúc chương trình
22/ G80 Huỷ các chu trình (G81 - G89) Cú pháp: N … G80
Cho phép sử dụng với các chu trình khoan. Các chu trình khoan có thể thể bị huỷ bởi
lệnh G80 hoặc nhóm lệnh 1 (G00, G01,…) cũng có thể bị huỷ bởi lệnh G80.
23/ G81 Chu trình khoan lỗ G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
X_ Y_ : dữ liệu vị trí lỗ trong mp xy trên cao độ xuất phát Z_: cao độ z điểm cuối của lỗ
R– : cao độ an tòan R
F_ : lượng chạy dao khi khoan, tính bằng mm/ph.
K_ : số lần lặp lại chu trình .
24/ G82- Chu trình khoan lỗ có dừng (Khoét lỗ) G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
X_ Y_ : dữ liệu vị trí lỗ trong mp XY trên cao độ xuất phát Z_: Cao độ Z điểm cuối của lỗ
R –: Cao độ an tòan R P_ : Thời gian dừng ở đáy lỗ
F_ : Lượng chạy dao khi khoan, tính bằng mm/ph.
K_: Số lần lặp lại chu trình.
25/ G83 Chu trình khoan sâu.
Cú pháp
N … G98 (G99) G83 X0 Z(W)… (R… ) Q… P… F… M …
G98 (G99)...Quay lại mặt phẳng khởi đầu (mặt phẳng lùi dao)
X0 ……….…Vị trí lỗ trên toạ độ X (thường là không) Z (W) ……….Chiều sâu cắt tuyệt đối (tương đối) R [mm] …….Giá trị tương đối cho mặt phẳng lùi dao liên quan đến điểm đầu tiên trên hướng Z (không có dấu)
Q [àm] …… Chiều sõu cắt trờn 1 lần cắt P [mgiõy] …. Thời gian dừng tại đỏy lỗ P1000 = 1 giây
F ………Lượng chạy dao
M ………Hướng trục chính (M03 hoặc M04) K ….… Số lần lặp lại chu trình 26/ G84 Chu trình ta rô ren
Cú pháp:
F… M… N… G98 (G99) G84 X0 Z(W)… (R… ) F …………..Bước ren
X0 …………Vị trí lỗ trên toạ độ X (thường là không) Z(W) ………Chiều sâu cắt
tuyệt đối (tương đối) R[mm] …….Giá trị gia số cho mặt phẳng lùi dao điểm đầu tiên trên trục liên quan đến
Z (xác định bởi điểm)
P [mgiây] ….Thời gian dừng tại đáy lỗ P1000 = 1 giây F ………Lượng chạy dao
M ………….. Hướng trục chính (M03 hoặc M04) 27/ G85/G86 Chu trình doa.
Cú pháp:
N… G98 (G99) G85 X0 Z(W)… (R… ) P… F… M…
X0 …………Vị trí lỗ trên toạ độ X (thường là không) Z(W) ………Chiều sâu khoan tuyệt đối (tương đối) R[mm] …….Giá trị tương đối cho mặt phẳng lùi dao liên quan đến điểm đầu tiên trên trục Z (xác định bởi điểm)
P [mgiây] ….Thời gian dừng tại đáy lỗ P1000 = 1 giây lượng chạy dao F ……
Hướng trục chính (M03 hoặc M04) M ………….
3.2.2 Các mã lệnh chức năng công nghệ (Miscellaneous Function – M code).
Các lệnh M là các chức năng chuyển đổi hoặc bổ xung. Các lệnh M có thể đứng một mình trong một câu lệnh lập trình hoặc đứng cùng với các lệnh khác. Các lệnh cùng nhóm có thể huỷ lệnh khác, nghĩa là các lệnh M được lập trình sau có thể huỷ lệnh M lập trình trước đó của cùng nhóm.
1/ M00 – Dừng chương trình (Program stop):
Máy sẽ ngừng sau khi thực hiện xong các câu lệnh ở M00. Muốn hoạt động trở lại cần phải ấn nút khởi động.
2/ M01 – Dừng chương trình có lựa chọn (Optional Program stop):
Tương tự như M00 nhưng lệnh này chỉ có hiệu lực khi nút ngừng lựa chọn đã được ấn (Optional stop).
3/ M02 – Kết thúc chương trình (Program end):
Máy dừng ngay sau khi thực hiện xong câu lệnh M02 và kết thức một chương trình gia công. Muốn gia công tiếp tục cần phải thao tác lại như từ ban đầu.
4/ M03/M04 – Trục chính quay thuận/ngược chiều kim đồng hồ:
5/ M05 – Dừng trục chính (Spindle stop): Khi không thực hiện cắt gọt như thay dao hoặc cần dừng máy để quan sát hay kiểm tra.
6/ M06 – Thay dụng cụ tự động (Tool change):
7/ M07/M08 – Mở dung dịch trơn nguội (Coolant on):
8/ M09 – Tắt dung dịch trơn nguội (Coolant off):
9/ M10/M11 – Kẹp/tháo phôi (Clamps on/off):
10/ M20/ M21 Lùi mũi chống tâm tiến mũi chống tâm
11/ M30 – Kết thúc C/trình và quay trở lại từ đầu (Program end, reset to start).
12/ M71 /M72 Bật thiết bị thổi phoi , tắt thết bị thổi phoi 13/ M98 Gọi chương trình con (Subprograme call)
Cú pháp N ... M98 P...
P... Bộ bốn số thứ nhất tính từ bên phải xác định số hiệu của chương trình con, các số khác là số lần lặp lại của chương trình con.
Chú ý
M98 có thể được chỉ định trong câu lệnh giống như câu lệnh dịch chuyển (ví dụ. G01 X25 M98 P25001).
Khi đếm số lần lặp không theo lý thuyết, chương trình con chỉ được gọi một lần (M98 P5001).
Khi lập trình chương trình con không tồn tại thì một cảnh báo sẽ xuất hiện. Có thể thực hiện gọi một vòng hai chương trình con.
14/ M99 Kết thúc chương trình con, chỉ dẫn nhảy.
Cú pháp N ... M99 P...
M99 trong chương trình chính Không có địa chỉ nhảy:
Nhảy đến đầu chương trình.
Với địa chỉ nhảy Pxxxx: Nhảy đến câu lệnh số xxxx M 99 trong chương trình con
Không có địa chỉ nhảy:
Nhảy đến chương trình đang gọi, đến câu lệnh kế tiếp sau câu lệnh gọi lên Với địa chỉ nhảy Pxxxx:
Nhảy đến chương trình đang gọi đến câu lệnh số xxxx.
3.3 Một số ví dụ
VD1: Lập trình tiện thô và tiện tinh chi tiết (Turning Φ65xL150)
O001(MrDuy_Cttientho_andaodoc) N010M03
N015S1500T0101 N020G96S150
N025G00X65.Z0.T0101 N030G01X-1.6F0.5 N035G00X65.Z3.
N040G71U2.R0.5
N045G71P50Q115U0.4W0.2F0.4 N050G00X10.
N055G01Z0.
N060X18.
N065Z-2.X20.
N070Z-15.
N075Z-30.X26.
N080G03Z-35.X36.K-5.I0.
N085G01Z-45.X36.
N090Z-55.X45.
N095Z-70.
N100X56.
N105Z-72.X60.
N110Z-75.
N115X61.
N120M30
VD2: Lập trình tiện thô và tiện tinh chi tiết
O0004(MrDuy_Cttientho_andaobiendang) N10G21G99
N20G28U0.W0.
N30T0100 N40G50S2000 N50G96S250M03 N60G00X35.Z50.T0101 N70G0Z0.
N80G01X-1.8F0.2 N90G00X70.Z10.
N100G73U20.W3.R6.
N110G73P120Q170U0.5W0.1F0.25 N120G00G42X20.Z2.
N130G01Z-10.F0.15 N140G02X40.Z-20I10.K0 N150G01Z-30.
N160X60.Z-50.
N170G40U2.
N180G70P120Q170 N190G00X100.Z100.
N200G28U0W0 N210M30
φ
VD3: Lập trình tiện ren chi tiết O008(MrDuy_tienren)
N10G97 S500 M03;
N20T0101;
N30G00 X37. Z2. ;
N40G76 P021060 Q50 R100;
N50G76 X31.1 Z-45. R0 P1950 Q500 F3;
N60M30;
VD4: Lập trình gia công hệ lỗ trên chi tiết:
%O001
N001 G00X0Y0Z500.0 ;
N002 G90 G00 Z250.0 T11 M6 ; N003 G43 Z0 H11 ;
N004 M3 S3000
N005 G99 G81X400.0 Y–350.0 Z–153.0R–97.0 F120 ;
N006 Y–550.0 ; N007 G98Y–750.0 ; N008 G99X1200.0 ; N009 Y–550.0 ; N010 G98Y–350.0 ; N011 G28X0Y0M5 ;
N012 G49Z250.0T15M6 ; N013 G43Z0H15 ;
N014 M3S2000 ;
N015 G99G82X550.0Y–450.0 Z–130.0R–97.0P300F70 ; N016 G98Y–650.0 ; N017 G99X1050.0 ; N018 G98Y–450.0 ; N019 G28X0Y0M5 ; N020 G49Z250.0T31M6 ; N021 G43Z0H31 ;
N022 S1000M3 ;
N023 G85G99X800.0Y–350.0 Z–153.0R47.0F50 ;
N024 G91Y–200.0K2 ; N025 G28X0Y0M5 ; N026 G49Z500.0 ; N027 M30 ;
VD5: Tham khảo các ví dụ trong phần mềm: CNC Simulator 7.3,
Sử dụng các phần mềm có chức năng CAM ( Mastercam, Delcam,
Pro/Engineer, Catia, TopSolid, Gips....) để lập trình gia công và tạo ra chương trình NC.