MỤC LỤC
Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng ở đây là bộ truyền cấp chậm, nó thực hiện truyền độngtừ trục II sang trục III. − Làm việc trong phạm vi công suất, tốc độ và tỷ số truyền khá rộng. Vật liệu làm bỏnh răng phải thừa món cỏc yờu cầu về sức bền bề mặt (tránh tróc rổ, mài mòn, dính..) và sức bền uốn.
Khi bộ truyền bỏnh răng làm việc, do trục, ổ vừ hộp và bản thân bánh răng bị biến dạng vì do sai sót không thể tránh khỏi trong chế tạo cũng như trong lắp ráp, cho nên trong bộ truyền xuất hiện những tải trọng phụ thêm, đồng thời tải trọng có ích phân bố không đều trên chiều dài răng. Aính hưởng của các nhân tố trên đến sức bền của răng được xét đến trong tính toán bằng hệ số tải troüng K. Kđ - hệ số tải trọng động, nó được chọn theo cấp chính xác chế tạo, vận tốc vòng và độ rắn mặt răng.
10.Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng khi chịu quá tải đột ngột trong thời gian ngắn. Ta chỉ cần kiêím nghiệm sức bền tiếp xúc đối với bánh lớn có [σ]txqt nhỏ hơn. Trong quá trình ăn khớp, điểm đặc lực di động trên bề mặt răng, xét trường hợp lực tác dụng tại đỉnh răng, lúc đó ứng suất sinh ra trong tiết diện nguy hiểm của răng (chân răng) là lớn nhất vì cánh tay đòn của lực lớn nhất.
Để đảm bảo điều kiện lắp ghép các chi tiết máy lên trục nên trục được tiện bậc do đó ta chọn đường kính tại ngừng trục lắp ổ bằng 35mm và đường kớnh chõn ren truûc vêt 38,7 mm. Ở hai đoạn trục này đều có làm rãnh then để cố định bánh vít và bánh răng theo phương tiếp tuyến, vì vậy đường kính trục lấy lớn hơn so với tính toán 1 tí: dI−I. Ở hai đoạn trục này đều có làm rãnh then để cố định bánh vít và bánh răng theo phương tiếp tuyến, vì vậy đường kính trục lấy lớn hơn so với tính toán 1 tí: dI−I.
Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến, nói một cách khác là để truyền mômen và chuyển động từ trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta dùng then.
Vật liệu được dùng để nối trục bằng thép rèn 35, vật liệu chế tạo tốt bằng thép 45 thường hóa. Sau khi đã chọn các kích thước của nối trục đàn hồi, kiểm nghiệm ứng suất dập sinh giữa chốt với vòng cao su và ứng suất trong chốt. Đối với mặt ghép đi qua trục cần làm mặt ghép có kích thước đủ để phân bố các bulông, đai ốc và khi xiết chặt có thể xoay vừa vặn một góc ≥ 60o.
Phần vỏ hộp làm gốc đỡ trục có lỗ hình trụ tròn cấp chênh xạc 2. Sau một thời gian làm việc dầu bị bẩn hoặc bị biến chất do đó cần phải thay dầu mới. Để cố định hộp giảm tốc trên bệ máy, ở thân hộp có làm chân đế.
Mặt chân đế không nên làm phẳng mà nên làm 2 dãy lồi song song, nhằm tạo ra sự lưu thông không khí qua đáy bể thoát nhiệt tốt. Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để điều hoà không khí trong và ngoài hộp người ta làm nút thông hơi nằm trên nắp cửa thăm. Khi xiết chặt bulông để ghép nắp và thân hộp có thể làm cho vị trí tương đối giữa nắp và thân bị sai lệch chút ít và có thể làm cho vòng ngoài của ổ có độ cứng thấp bị biến dạng.
Ngoài ra mặt mút của gối đỡ cũng có thể không trùng nhau, do đó nắp ổ tì vào vòng ngoài bị sai lệch. Mặt ghép nắp và thân hộp thường mài hoặc cạo để lắp sát, khi ghép giữa hai mặt này không dùng đệm lót mà tráng một lớp sơn đặc biệt. Để quan sát các tiết máy trong hộp và rót dầu vào hộp, trên đỉnh nắp có làm cửa thăm, cửa thăm đậy lại bằng nắp.
Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ vì vận tốc của bộ truyền bánh răng thấp, không thể dùng phương pháp phun tóe dầu để hút dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ. Để mỡ không chảy ra ngoài và ngăn không cho dầu bôi trơn vào bộ phận ổ ta dùng vòng chặn dầu. Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc.
Việc chọn hợp lý loại dầu, độ nhớt và hệ thống bôi trơn sẽ làm tăng tuổi thọ của các bộ truyền tức là nâng cao thời gian sử dụng máy. Do vận tốc nhỏ nên ta chọn phương pháp ngâm các bộ truyền bánh răng trong dầu với mức thấp nhất của dầu không cao hơn 1/3 bán kính của bánh răng lớn nhất. • Nhưng mối ghép trung gian này cần có độ dôi lớn hơn độ hở để đảm bảo nhiệm vụ truyền mômen xoắn.
• Then dùng để truyền mômen xoắn nên ta chọn kiểu lắp có độ dôi là chủ yếu. • Là mối ghép trung gian, có độ dôi là chủ yếu, vỗ voỡng trong quay theo truỷc. ✳ Giai đoạn 1: Xác định các kích thước danh nghĩa của trục: sơ bộ, gần đúng và chính xác.
Để xác định kích thước di thì ta xác định d1 sau đó điều chỉnh d1 để có các kích thước di còn lại. Để xác định các kích thước Ti ta cần vận dụng lý thuyết về chuỗi kích thước để tính. ✳ Giai đoạn II: Xác định các kích thước chế tạo của di , Ti vaì dung sai cuía divaìTi.
Để tính các kích thước di còn lại thì ta phải biết mối ghép giữa trucû với chi tiết. Để xác định các kích thước Ti ta phải giải các chuỗi kích thước đã lập với việc chọn dung sai của các khâu kheùp kờn. Vậy a ≈ 64 tương ứng với cấp chính xác 10 Tra cho tất cả các khâu thành phần, chừa lại khâu T1 là khâu giảm để giải.