(NB) Giáo trình Gia công cơ khí trên máy công cụ cung cấp cho người học những kiến thức như: Nội quy xưởng thực hành; Tiện cơ bản; Phay cơ bản. Mời các bạn cùng tham khảo!
Nội quy khi thực tập tại xưởng máy công cụ
Các phụ tùng kèm theo máy phay
Các phụ tùng kèm theo máy phay đóng vai trò quan trọng trong việc xác định công nghệ gia công các chi tiết có độ phức tạp khác nhau Dưới đây là một số phụ tùng thiết yếu đi kèm với máy phay.
2.1.2.1.Bu lông- Bích kẹp –Tấm kê:
Kẹp được sử dụng để giữ chặt các chi tiết lớn hoặc có hình dạng phức tạp trên bàn máy, như thể hiện trong hình 1.7 và hình 1.8 Bộ sản phẩm thường bao gồm bu lông, bích kẹp và tấm kê với nhiều kích thước khác nhau, như minh họa trong hình 1.9.
1.Bàn máy; 2.Chi tiết gia công; 3.Bích kẹp;
4.Bulông; 5 Đai ốc; 6.Vòng đệm; 7 Tâm kê
Hình 1.7: Gá chi tiết bằng bích kẹp thẳng
Hình 1.8: Gá chi tiết bằng bích kẹp vạn năng cong Hình 1.9: Bộ bu lông, đai ốc, bích kẹp, tấm kê dùng trong nghề phay
Gá phay được sử dụng để gia công các tấm mỏng và chi tiết cao, không thể gá trên ê tô hoặc bàn máy trực tiếp Có nhiều loại ke gá khác nhau, bao gồm ke gá 90 độ cố định và ke gá vạn năng với khả năng điều chỉnh góc độ.
Ê tô được sử dụng để gá các chi tiết nhỏ và vừa có hình dạng đơn giản, thường được áp dụng trong sản xuất đơn chiếc Một số loại ê tô phổ biến trong nghề phay bao gồm các mẫu thiết kế đặc trưng.
Hình 1.10: Các loại ke gá a) Ke gá có khoan các lỗ, b) Ke gá có rãnh chữ T
Hình 1.11: Ke gá vạn năng
2.1.2.4 1.Ụ phân độ trực tiếp:Dùng để gá phay các chi tiết có số phần đều nhau trên phôi ít( hình 1.13- hình 1.14) a) b) c)
Hình 1.12: Các loại Ê tô thường dùng a- Ê tô không có đế xoay b- Ê tô có đế xoay c- Ê tô vạn năng
Hình 1.13: Ụ phân độ trực tiếp
Hình 1.14: Sơ đồ gá đặt phay trên ụ phân độ trực tiếp
2.1.2.4 2.Ụ chia vạn năng: Ụ chia vạn năng được sử dụng trong các trường hợp sau:
Gá phay là quá trình chia các chi tiết dạng tròn hoặc đoạn thẳng thành các phần đều hoặc không đều, bao gồm các sản phẩm như bánh răng, thanh răng, dao phay, dao doa, khắc thước và khắc vạch trên các vòng du xích.
+ Gá phay rãnh trên mặt côn, rãnh trên mặt đầu dạng trụ, rãnh xoắn,rãnh xoắy, cam acsimet.
Quy trình vận hành máy phay
Mỗi loại máy phay có cách thao tác riêng, nhưng nhìn chung, chúng có nhiều điểm tương đồng Việc nắm vững cách sử dụng máy phay thông dụng sẽ giúp người dùng dễ dàng làm quen với bất kỳ loại máy phay nào Chúng ta sẽ tìm hiểu phương pháp vận hành của một số cơ cấu điển hình sau đây.
Hình 1.16: Phay thanh rang bàng ụ chia vạn năng
Hình 1.15: Ụ chia vạn năng và các phụ tùng kèm theo
Nguồn điện cho máy phay là nguồn 3 pha, vì vậy người sử dụng cần kiểm tra Aptomat cấp điện để đảm bảo không bị mất pha Việc này có thể thực hiện dễ dàng bằng cách sử dụng các đèn báo trên Aptomat.
2.1.3.2 Kiểm tra bôi trơn và hệ thống bôi trơn tự động
Việc duy trì dầu bôi trơn cho các bộ phận cọ sát của máy là cực kỳ quan trọng để đảm bảo an toàn và kéo dài tuổi thọ máy Trước khi khởi động máy, cần kiểm tra mức dầu bôi trơn trên các sống trượt và hệ thống bôi trơn tự động Để xác nhận hệ thống bôi trơn tự động hoạt động hiệu quả, hãy khởi động máy ở tốc độ thấp và theo dõi đèn báo dầu để biết tình trạng hoạt động của hệ thống.
2.1.3.3 Điều khiển bàn máy chuyển động đi lại bằng tay Để điều khiển bàn máy chuyển động đi lại bằng tay thì ta quay các vô lăng tay quay của bàn máy doc, ngang, đứng( hình 1.17)
Chiều quay của các vô lăng tay quay theo chiều của những người thuận tay phải tức là:
Tay quay bàn máy dọc
Tay quay bàn máy ngang
Tay quay bàn máy dọc
Tay quay bàn máy đứng Hình 1.17: Các tay quay điều khiển bàn máy
- Với bàn máy dọc thì quay tay quay cùng chiều kim đồng hồ bàn máy dọc chuyển động sang bên phải ( đi xa người điều khiển) và ngược lại
- Với bàn máy ngang thì quay tay quay cùng chiều kim đồng hồ bàn máy ngang chuyển động đi vào phía trong thân máy và ngược lại
Để điều chỉnh bàn máy đứng, xoay tay quay theo chiều kim đồng hồ sẽ làm bàn máy nâng lên, ngược lại sẽ hạ xuống Trước khi di chuyển bàn máy đến kích thước mong muốn, cần kiểm tra giá trị mỗi vạch trên du xích (thường là 0,02mm hoặc 0,05mm) và giá trị một vòng du xích (có thể từ 2 đến 6mm tùy thuộc vào loại bàn máy) Để thực hiện điều này, cần nới lỏng vít hãm du xích và căn chỉnh vạch du xích với vạch chuẩn.
Khi điều chỉnh du xích, nếu quay tay quay theo chiều kim đồng hồ, giá trị của du xích sẽ tăng lên, và nếu quay ngược lại, giá trị sẽ giảm xuống (hình 1.18).
2.1.3.4.1 Hệ thống công tắc điện điều khiển máy
Trên bảng điều khiển, các chỉ dẫn giúp nhận biết công dụng của công tắc điện rất rõ ràng Công tắc màu xanh biểu thị trạng thái đóng điện, trong khi công tắc màu đỏ cho biết trạng thái mở điện.
Hình 1.18: Vạch du xích bàn máy ngắt điện Ngoài ra ở cạch mỗi công tắc đều có các ký hiệu công dụng của công tắc đó( hình 19)
Để điều chỉnh tốc độ trục chính và bàn máy, cần kết hợp ba tay gạt A, B, C, cho phép lựa chọn trong số 12 tốc độ khác nhau.
Nút điều khiển bàn máy chạy
Hình 19: Một số công tắc điện điều khiển máy
Công tắc đảo chiều quay trục chính
Công tắc động cơ bơm dung
Hình 1.20: Bảng điều chỉnh tốc độ trục chính
Núm điều chỉnh tốc độ bàn máy
Hình 1 21: Bảng điều chỉnh tốc độ bàn máy
Màu xanh là tốc độ thấp gồm các tốc độ: 60; 85; 115; 155; 210; 290
Màu đen là tốc độ cao gồm các tốc độ: 390; 530; 720; 980; 1330; 1800
Vị trí các tay gạt hiện tại trên bảng điều khiển tương ứng với tốc độ trục chính là
Mũi tên trên tay gạt A cho phép chọn các tốc độ là 60, 85, 115, 390, 530, và 720 vg/ph Trong khi đó, tay gạt B có thể chọn các tốc độ 210, 1330, 85, và 530 vg/ph Khi kết hợp hai tay gạt A và B, chỉ có thể lựa chọn hai tốc độ là 85 hoặc 530 vg/ph Mũi tên trên tay gạt C chỉ vào ô đen tương ứng với tốc độ trục chính là 530 vg/ph.
Để thay đổi tốc độ, trước tiên cần kéo và xoay núm xoay để không cắm chốt, sau đó kết hợp các tay gạt để đạt được tốc độ mong muốn Tương tự, khi điều chỉnh tốc độ bàn máy, cần sử dụng tay gạt và núm điều chỉnh tốc độ bàn máy Bảng điều khiển bàn máy có ba dải tốc độ với màu sắc khác nhau: xanh cho tốc độ thấp, đỏ cho tốc độ trung bình, và vàng cho tốc độ cao Để thay đổi tốc độ bàn máy, chọn tốc độ cần thiết, xác định màu sắc tương ứng trên bảng điều khiển, đưa tay gạt về vị trí màu đó, và vặn núm điều chỉnh cho đến khi tốc độ đạt được thẳng hàng với mũi tên chỉ tốc độ.
Trên bảng điều khiển thì tốc độ bàn máy tương ứng với tốc độ là 60mm/ph
2.1.3.5.Điều khiển bàn máy chuyển động tự động Để điều khiển bàn máy chuyển động tự động thì ta chỉ cần gạt các tay gạt tự động theo các chiều xác định( hình 1.22)
- Với tay gạt tự động bàn máy dọc: ta gạt sang phải thì bàn máy chuyển động sang phải và ngược lại
- Với tay gạt tự động bàn máy ngang: ta gạt đi vào thì bàn máy chuyển động đi vào và ngược lại thì bàn máy chuyển động đi ra
- Với tay gạt tự động đứng: ta gạt đi lên thì bàn máy chuyển động đi lên và ngược lại thì bàn máy chuyển động đi xuống.
Chăm sóc máy và các biện pháp an toàn khi sử dụng máy phay
- Nắm vứng cấu tạo, cơ cấu điều chỉnh, điều khiển và phương pháp điều chỉnh, điều khiển máy
Trước khi sử dụng máy, hãy kiểm tra xem các tay gạt, cần gạt và vít hãm của bàn máy đã được đặt đúng vị trí an toàn hay chưa Đồng thời, quay tay để thử nghiệm các chuyển động dọc, ngang và đứng của bàn máy, đảm bảo không có vướng mắc nào cản trở quá trình hoạt động.
Tay gạt tự động bàn máy
Tay gạt tự động bàn máy ngang và
Hình 1.22: Các tay gạt tự động điều khiển bàn máy
Để đảm bảo hoạt động hiệu quả của máy, hãy khởi động máy mà không tải ở nhiều tốc độ khác nhau, bao gồm cả trục chính và bàn máy Đồng thời, cần kiểm tra tình trạng dầu bôi trơn cho hộp tốc độ của trục chính và hộp tốc độ bàn máy.
- Bơm dầu bôi trơn cho các sống trượt dọc - ngang - đứng của bàn máy
2.1.4.2 Trong khi sử dụng ( vận hành máy)
- Làm đúng phương pháp, thao tác điều chỉnh, điều khiển máy
- Các tay gạt, cần gạt điều chỉnh tốc độ trục chính, tốc độ bàn máy khi thao tác phải từ tốn, nhẹ nhàng và đặt đúng vị trí
- Không thay đổi tốc độ trục chính khi trục chính đang còn quay
- Đóng, ngắt các cầu dao, công tắc điện trên máy nhẹ nhành nhưng dứt khoát, không ngập ngừng, nhấp nháy
Để bảo vệ bàn máy, không nên đóng hay gõ vật cứng lên bề mặt và các rãnh trượt Khi gá phôi có vỏ sù sì, cần sử dụng tôn mỏng kê lót phía dưới để tránh làm xước mặt bàn máy.
- Lỗ trục chính của máy chỉ được lau bằng giẻ mềm và sạch
- Khoá, hãm chặt các chuyển động không cần thiết của bàn máy khi cắt gọt
Trong quá trình máy cắt gọt hoạt động, người sử dụng cần giữ vị trí và tập trung quan sát để theo dõi hiệu suất máy Nếu phát hiện bất kỳ hiện tượng bất thường nào, hãy nhanh chóng tắt máy để kiểm tra và xử lý sự cố kịp thời.
2.1.4.3 Kết thúc ca thực tập
- Ngắt điện khỏi máy, đưa các tay gạt, cần gạt, tay hãm, vít hãm bàn máy về vị trí an toàn (không làm việc)
- Vệ sinh máy, xưởng thực tập
- Đưa bàn máy về tư thế cân bằng
Để bảo vệ máy móc khỏi sự han rỉ, hãy thường xuyên tra dầu lên các đường trượt, mặt trượt và bàn máy Nếu máy không hoạt động trong thời gian dài, nên xoa thêm một lớp dầu hoặc mỡ mỏng lên mặt bàn máy và các vị trí dễ bị han rỉ.
- Thu dọn dụng cụ, phôi liệu cất vào đúng nơi quy định
2.2 Sử dụng đồ gá, dao phay;
2.2.1.Bu lông- Bích kẹp –Tấm kê:
Kẹp trực tiếp các chi tiết lớn hoặc có hình dạng phức tạp trên bàn máy là một phương pháp hiệu quả (hình 1.7 và hình 1.8) Bộ sản phẩm thường bao gồm bu lông, bích kẹp và tấm kê với các kích thước khác nhau (hình 1.9).
1.Bàn máy; 2.Chi tiết gia công; 3.Bích kẹp;
4.Bulông; 5 Đai ốc; 6.Vòng đệm; 7 Tâm kê
Hình 1.7: Gá chi tiết bằng bích kẹp thẳng
Hình 1.8: Gá chi tiết bằng bích kẹp vạn năng cong Hình 1.9: Bộ bu lông, đai ốc, bích kẹp, tấm kê dùng trong nghề phay
Gá phay là thiết bị quan trọng dùng để gia công mặt cạnh của các tấm mỏng và chi tiết cao, không thể gá trên ê tô hoặc bàn máy trực tiếp Có nhiều loại ke gá, bao gồm ke gá 90 độ cố định (hình 1.10) và ke gá vạn năng có khả năng điều chỉnh góc độ (hình 1.11).
Ê tô là dụng cụ quan trọng trong việc gá các chi tiết vừa và nhỏ có hình dạng đơn giản, thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc Một số loại ê tô phổ biến trong nghề phay bao gồm nhiều mẫu mã khác nhau, phục vụ cho các nhu cầu gia công cụ thể.
Hình 1.10: Các loại ke gá a) Ke gá có khoan các lỗ, b) Ke gá có rãnh chữ T
Hình 1.11: Ke gá vạn năng
2.2.4 1.Ụ phân độ trực tiếp:Dùng để gá phay các chi tiết có số phần đều nhau trên phôi ít( hình 1.13- hình 1.14) a) b) c)
Hình 1.12: Các loại Ê tô thường dùng d- Ê tô không có đế xoay e- Ê tô có đế xoay f- Ê tô vạn năng
Hình 1.13: Ụ phân độ trực tiếp
Hình 1.14: Sơ đồ gá đặt phay trên ụ phân độ trực tiếp
2.2.4 2.Ụ chia vạn năng: Ụ chia vạn năng được sử dụng trong các trường hợp sau:
Gá phay các chi tiết hình tròn hoặc đoạn thẳng có thể được chia thành các phần đều hoặc không đều nhau, bao gồm các sản phẩm như bánh răng, thanh răng, dao phay, dao doa, và khắc thước, cũng như khắc vạch trên các vòng du xích.
+ Gá phay rãnh trên mặt côn, rãnh trên mặt đầu dạng trụ, rãnh xoắn,rãnh xoắy, cam acsimet
Hình 1.16: Phay thanh rang bàng ụ chia vạn năng
Hình 1.15: Ụ chia vạn năng và các phụ tùng kèm theo
Hình 3.1: Cấu tạo dao phay trụ a-Mặt trước b-Mặt sau c-Phần hớt lưng
2.2.5.1.Cấu tạo của các loại dao phay mặt phẳng a.Dao phay trụ
- Cấu tạo dao phay trụ
Dao phay trụ được cấu tạo bởi các thành phần chính như mặt trước lưỡi dao, mặt sau lưỡi dao, phần hớt lưng, góc thoát, góc sắc và góc sau Số răng của dao trên mặt trụ tùy thuộc vào đường kính của dao, có thể là Z=6, Z=8, và các giá trị khác (Hình 3.1)
- Các loại dao phay trụ:
Dao phay trụ răng thẳng, dao phay trụ răng xoắn và dao phay trụ tổ hợp là ba loại dao phay phổ biến Trong đó, dao phay trụ răng xoắn được ưa chuộng hơn cả Khi sử dụng dao răng xoắn, ít nhất 2 đến 3 răng tham gia vào quá trình cắt, giúp lực cắt ổn định và giảm rung động, từ đó nâng cao tuổi thọ của dao Hơn nữa, dao răng xoắn cho phép phoi thoát dễ dàng, không gây cản trở trong quá trình cắt gọt.
Dao phay có đường kính từ 60-90 mm thường được sử dụng khi chiều sâu cắt t ≤ 5 mm Đối với dao phay có đường kính từ 90 đến 100 mm, chiều sâu cắt tối đa là t ≤ 8 mm Trong khi đó, dao phay có đường kính từ 110 đến 150 mm phù hợp cho chiều sâu cắt t ≤ 12 mm.
- Cấu tạo dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu có dạng răng chắp và có dạng răng liền
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng chắp (hình 3.3)
Hình 3.2 Các loại dao phay trụ
Hình 3.3: Các bộ phận trên răng dao mặt đầu răng chắp
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng liền( hình 3.4)
Dao phay mặt đầu loại răng liền thường được chế tạo từ thép gió, có hai loại: loại có chuôi để lắp với máy và loại không có chuôi Việc lắp đặt dao phay được thực hiện thông qua trục phay ngắn, sử dụng khâu có vấu và vít siết để tạo ra đầu phay Cấu tạo răng của dao phay này tương tự như răng của dao phay mặt đầu răng chắp.
Hình 3.4: Dao phay mặt đầu răng liền
- Các loại dao phay mặt đầu
Các loại dao phay mặt đầu thường dùng:
- Dao phay mặt đầu răng chắp được sử dụng rộng rãi hơn, vì các mảnh cắt khi mòn có thể thay thế dễ dàng, năng suất cắt gọt cao
- Dao phay mặt đầu răng liền được sử dụng ít hơn, vì khi dao cùn mài lại phải nhờ qua bộ đồ gá mài phức tạp
2.2.5.2.Các thông số hình học của dao phay mặt phẳng
Mặt phẳng tiết diện chính (hình 3.5) là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính (2) và cũng vuông góc với mặt phẳng cắt gọt Vết cắt của mặt phẳng tiết diện chính được thể hiện qua đường c-c trong hình 2.
- Mặt phẳng tiết diện phụ: Là mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ như hình 2 vết cắt mặt phẳng tiết diện phụ là đường d-d
* Các góc chiếu trên mặt phẳng cơ bản:
Góc lưỡi cắt chính là góc được hình thành giữa hình chiếu trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công (A) hoặc phương chạy dao S Góc này được ký hiệu là và đơn vị tính là độ, với trị số thường nằm trong khoảng từ 45° đến 60°.
Vết mặt phẳng cắt gọt
Hình 3.5: Các góc hình học của dao phay mặt đầu răng chắp
Vết mặt phẳng cơ bản
Vết mặt phẳng cơ bản
GIA CÔNG MẶT PHẲNG SONG SONG VÀ VUÔNG GÓC
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng song song và vuông góc
- Độ không phẳng của bề mặt gia công
Mặt phẳng ngang là bề mặt đơn giản và phổ biến nhất trên các chi tiết máy, như mặt trượt của thân máy và bàn máy Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu cho các mặt phẳng này là độ phẳng và độ nhẵn tốt Đối với các mặt phẳng liên tiếp, cần đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan như độ song song, độ thẳng góc và độ đối xứng Độ phẳng được đánh giá tốt khi thước kiểm trên mọi hướng có khe hở nhỏ và phân bố đều Trên bản vẽ, sai lệch cho phép thường được ghi theo tỷ lệ chiều dài, ví dụ 0.02/100 cho chiều dài 100 mm Độ nhám bề mặt qua gia công phay có thể đạt từ cấp 3 đến cấp 6, và với phương pháp phay tinh, có thể đạt cấp 7, 8 cho gang thép và cấp 9, 10 cho kim loại màu Sai số về vị trí tương quan các bề mặt cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Công việc gá lắp và điều chỉnh ê tô trong quá trình gia công mặt phẳng song song và vuông góc rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác cho chi tiết Để thực hiện việc này, cần tuân theo các bước cụ thể nhằm đảm bảo ê tô được gá lắp và điều chỉnh chính xác.
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt
Để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy của ê tô, trước tiên cần đặt ê tô trên một mặt phẳng chuẩn Sau đó, sử dụng đồng hồ so để đo độ song song giữa hai bề mặt này một cách chính xác.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, ta sử dụng ke góc 90 độ Đặt ke góc lên mặt trượt ê tô và di chuyển ke để tiếp xúc với hàm tĩnh Cuối cùng, kiểm tra khe hở giữa cạnh ke và hàm ê tô bằng căn lá.
Hình 5.1: Kiểm tra song song mặt ê tô
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những vết xước và ba via này có thể khiến mặt trên của ê tô không song song với mặt bàn máy.
Để đặt ê tô lên bàn máy phay, cần đảm bảo ê tô nằm chính giữa bàn máy, không lệch sang hai bên Tiếp theo, điều chỉnh cho hai then dẫn dưới đáy ê tô lọt vào rãnh T của bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng hai bu lông gá.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
Hình 5.2: Kiểm tra vuông góc hàm ê tô
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh Êtô, bước tiếp theo là gá phôi Trước khi tiến hành gá phôi, cần phải làm sạch toàn bộ ba via do nguyên công trước để lại Đồng thời, lau sạch phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp êtô cũng như các bề mặt của phôi.
Gá phôi để phay mặt (2) vuông góc với mặt (1) đã được gia công Để thực hiện, chọn mặt (1) làm chuẩn chính và cố định phôi vào Ê tô, đảm bảo mặt (1) nằm phía đối diện với mặt phay.
Mặt (1) của chi tiết được đệm bằng căn tròn để đảm bảo tiếp xúc đồng đều với hàm Ê tô Điều này giúp cho mặt (2) sau khi phay ra sẽ vuông góc với mặt (1), vì hàm cố định Ê tô được chế tạo vuông góc với mặt đáy của Ê tô, tức là vuông góc với mặt bàn máy.
-Gá phôi để phay mặt (3) song song mặt (1) và vuông góc mặt (2) Mặt
(2) áp vào hàm cố định Ê tô, mặt (1) đặt trên hai căn phẳng có chiều dầy bằng
Hình 5.3: Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng vuông góc
Để gia công mặt phẳng song song, quá trình gá phôi cần được thực hiện chính xác, đảm bảo mặt (1) tiếp xúc đều với hai căn phẳng Kiểm tra sự tiếp xúc có thể thực hiện bằng cách lắc nhẹ hai căn phẳng Sau khi gia công, mặt (3) sẽ được phay ra, đảm bảo song song với mặt (2) và vuông góc với mặt (1) Ngoài ra, mặt trượt trên thân Ê tô cần được chế tạo song song với mặt đáy Ê tô và vuông góc với hàm Ê tô để đảm bảo độ chính xác trong quá trình gia công.
- Gá phôi để phay mặt (4) song song mặt (2): Mặt (2) đặt lên hai căn phẳng, mặt
3 và 1 đã gia công song song và vuông góc mặt 2 nên không cần sử dụng căn tròn Gá như vậy đảm bảo mặt 4 ra sẽ song song mặt 2
2.2.3.Gá lắp, điều chỉnh phôi bằng đồ gá phay
Trong ngành phay, đồ gá phay rất phong phú và phương pháp gá phôi cũng khác nhau tùy thuộc vào từng loại đồ gá Việc tuân thủ các nguyên tắc gá đặt phôi là rất quan trọng để đạt hiệu quả cao trong quá trình phay Bài viết này sẽ tập trung nghiên cứu một số loại đồ gá phay thông dụng.
* Gá phôi bằng hàm kẹp di động
Phương pháp kẹp này mang lại nhiều ưu điểm, nổi bật nhất là khả năng điều chỉnh phạm vi kẹp một cách thuận tiện, cho phép người dùng tùy chỉnh khoảng kẹp phù hợp với kích thước của từng chi tiết.
Theo phương pháp kẹp này, căn cứ vào kích thước phôi để ta điều chỉnh hàm kẹp phù hợp
Để thực hiện việc kẹp phôi, trước tiên, bạn cần cố định hàm kẹp trên bàn máy hoặc trên thân đồ gá bằng bu lông đai ốc Sau đó, sử dụng chì vặn lục lăng để điều chỉnh khoảng kẹp của hai má kẹp Tiếp theo, đặt phôi vào hàm kẹp và tiến hành vặn để hai hàm kẹp hạ xuống, kẹp chặt phôi Lưu ý rằng trong quá trình gá phôi, bạn có thể chỉ cần vặn một bên hàm kẹp để đạt được độ kẹp chặt cần thiết.
Khi sử dụng đồ gá phay, cần đảm bảo lực kẹp phôi chặt để tránh tình trạng dao cắt va chạm vào hàm kẹp Gá phôi phải được thực hiện sao cho phôi nằm giữa hai hàm kẹp, với mặt trên của phôi thấp hơn mặt trên của hàm kẹp.
Hình 5.5 : Hàm kẹp dùng trong nghề phay
Gá phôi bằng bu lông bích kẹp là phương pháp lắp phôi trực tiếp lên mặt bàn máy, sử dụng bích kẹp, bu lông, đai ốc và thanh chống để giữ chặt phôi Cụ thể, phôi được đặt lên bàn máy và được kẹp bằng các thiết bị hỗ trợ như hình vẽ.
Khi kẹp chúng ta cần chú ý một số trường hợp sau (hình 5.7):
Sơ đồ kẹp chặt đúng Sơ đồ kẹp chặt sai
Sơ đồ kẹp chặt sai
Hình 5.7: Sơ đồ kẹp đúng - sai
Hình 5.6: Sơ đồ kẹp chặt bằng bu lông bích kẹp
Hình 5.9 : Phay mặt phẳng song song, vuông góc gá trực tiếp bàn máy trên máy phay đứng
PHAY MẶT PHẲNG BẬC
Phương pháp gia công
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Công việc gá lắp và điều chỉnh ê tô là bước quan trọng trong gia công mặt phẳng song song và vuông góc, giúp đảm bảo độ chính xác của chi tiết Để thực hiện việc này hiệu quả, cần tuân thủ các bước cụ thể trong quá trình gá và điều chỉnh ê tô.
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt
Để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy của ê tô, cần đặt ê tô trên một mặt phẳng chuẩn Sau đó, sử dụng đồng hồ so để đo độ song song giữa hai mặt này.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, chúng ta sử dụng ke góc 90 độ Đặt ke góc lên mặt trượt ê tô và di chuyển cho đến khi ke tiếp xúc với hàm tĩnh ê tô Sau đó, kiểm tra khe hở giữa cạnh ke và hàm ê tô bằng căn lá để xác định độ chính xác.
Hình 5.1: Kiểm tra song song mặt ê tô
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy là rất quan trọng Các vết xước và ba via này có thể gây ra tình trạng không song song giữa mặt trên ê tô và mặt bàn máy, ảnh hưởng đến hiệu suất làm việc.
Đặt ê tô chính xác lên bàn máy phay là rất quan trọng Hãy đảm bảo ê tô nằm giữa bàn máy, không lệch sang hai bên Sau đó, điều chỉnh để hai then dẫn dưới đáy ê tô lọt vào rãnh T của bàn máy Cuối cùng, kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng hai bu lông gá để đảm bảo sự ổn định trong quá trình gia công.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
Hình 5.2: Kiểm tra vuông góc hàm ê tô
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh Êtô, bước tiếp theo là gá phôi Trước khi thực hiện gá phôi, cần phải làm sạch hoàn toàn ba via còn sót lại từ nguyên công trước Đồng thời, cần lau sạch phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp của Êtô cũng như các bề mặt của phôi.
Gá phôi để phay mặt (2) vuông góc với mặt (1) đã được gia công, sử dụng mặt (1) làm chuẩn chính Đặt phôi vào hãm cố định Ê tô, đảm bảo mặt (1) tiếp xúc với Ê tô ở phía đối diện.
Mặt (1) được đệm bằng căn tròn để đảm bảo tiếp xúc đều với hàm Ê tô, giúp mặt (2) phay ra vuông góc với mặt (1) Điều này xảy ra vì hàm cố định Ê tô được chế tạo vuông góc với mặt đáy Ê tô, tức là vuông góc với mặt bàn máy.
-Gá phôi để phay mặt (3) song song mặt (1) và vuông góc mặt (2) Mặt
(2) áp vào hàm cố định Ê tô, mặt (1) đặt trên hai căn phẳng có chiều dầy bằng
Hình 5.3: Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng vuông góc
Hình 5.4 minh họa sơ đồ gá để gia công mặt phẳng song song, trong đó quá trình gá cần phải được thực hiện chính xác để đảm bảo mặt (1) tiếp xúc đều với hai căn phẳng Kiểm tra tiếp xúc có thể thực hiện bằng cách lắc nhẹ hai căn phẳng Mặt (3) sau khi phay sẽ đảm bảo song song với mặt (2) và vuông góc với mặt (1) Đặc biệt, mặt trượt trên thân Ê tô được thiết kế song song với mặt đáy của Ê tô và vuông góc với hàm Ê tô.
- Gá phôi để phay mặt (4) song song mặt (2): Mặt (2) đặt lên hai căn phẳng, mặt
3 và 1 đã gia công song song và vuông góc mặt 2 nên không cần sử dụng căn tròn Gá như vậy đảm bảo mặt 4 ra sẽ song song mặt 2
2.2.3.Gá lắp, điều chỉnh phôi bằng đồ gá phay
Trong ngành phay, đồ gá phay rất phong phú và phương pháp gá phôi trên từng loại đồ gá cũng khác nhau Điều này yêu cầu phải tuân thủ các nguyên tắc gá đặt phôi để đảm bảo hiệu quả phay Bài viết này sẽ nghiên cứu một số loại đồ gá phay thông dụng.
* Gá phôi bằng hàm kẹp di động
Phương pháp kẹp này có ưu điểm nổi bật là khả năng điều chỉnh phạm vi kẹp một cách thuận tiện, cho phép người sử dụng tùy chỉnh khoảng kẹp theo kích thước của từng chi tiết.
Theo phương pháp kẹp này, căn cứ vào kích thước phôi để ta điều chỉnh hàm kẹp phù hợp
Để thực hiện việc kẹp phôi, trước tiên cần cố định hàm kẹp trên bàn máy hoặc trên thân đồ gá bằng bu lông đai ốc Sau đó, sử dụng chì vặn lục lăng để điều chỉnh khoảng cách giữa hai má kẹp Đặt phôi vào hàm kẹp và tiến hành vặn để hai hàm kẹp đi xuống, kẹp chặt phôi Lưu ý rằng trong quá trình gá phôi, việc vặn một bên hàm kẹp cũng đủ để kẹp chặt phôi.
Khi sử dụng đồ gá phay, việc đảm bảo lực kẹp phôi chặt là rất quan trọng Phôi cần được gá chính xác giữa hai hàm kẹp, với mặt trên của phôi phải thấp hơn mặt trên của hàm kẹp Điều này giúp tránh tình trạng dao cắt va chạm vào hàm kẹp trong quá trình gia công.
Hình 5.5 : Hàm kẹp dùng trong nghề phay
Gá phôi bằng bu lông bích kẹp là phương pháp lắp đặt phôi trực tiếp lên mặt bàn máy, trong đó phôi được cố định bằng bích kẹp, bu lông, đai ốc và thanh chống Quá trình này đảm bảo phôi được kẹp chặt, tăng độ chính xác và hiệu quả trong gia công.
Khi kẹp chúng ta cần chú ý một số trường hợp sau (hình 5.7):
Sơ đồ kẹp chặt đúng Sơ đồ kẹp chặt sai
Sơ đồ kẹp chặt sai
Hình 5.7: Sơ đồ kẹp đúng - sai
Hình 5.6: Sơ đồ kẹp chặt bằng bu lông bích kẹp
Hình 5.9 : Phay mặt phẳng song song, vuông góc gá trực tiếp bàn máy trên máy phay đứng
Gá lắp phôi cần phải được thực hiện một cách chắc chắn và đúng phương pháp để đảm bảo độ chính xác Mặt đáy của đòn kẹp phải luôn giữ song song hoặc nghiêng từ 10 đến 20 độ so với mặt bàn máy về phía phôi.
Vị trí bu lông gần phôi hơn so với tấm kê
Kiểm tra sản phẩm
Thước cặp 1/20 Dao cắt rãnh Phát hiện những sai hỏng
*.Tiện mặt đầu có lỗ
Khi tiện mặt đầu đối với phôi có lỗ (phôi rỗng), quy trình thực hiện tương tự như phôi không có lỗ Có thể tiến dao theo hai hướng: từ trong ra ngoài hoặc từ ngoài vào trong Tuy nhiên, đối với phôi có lỗ, hướng tiến dao thường được chọn là từ trong ra ngoài, và cần thực hiện theo các bước cụ thể.
- Nghiên cứu bản vẽ, chuẩn bị điều kiện gia công
- Căn cứ vào hình dáng, kích thước của phôi chọn phương án gá kẹp cho hợp lý
- Chọn dao tiện mặt đầu cho phù hợp với từng bước công nghệ
- Gá lắp dao đúng yêu cầu
- Căn cứ vào vật liệu gia công và vật liêu làm dao chọn chế độ cắt(s,n,t) cho hợp lý
- Mở máy cho dao và cắt thử (nếu cần thiết), sau đó kiểm tra Nếu được, tiếp tục thực hiện tiện mặt đầu cho tới khi đạt yêu cầu
Hình 6.4 Tiến dao khi tiện mặt đầu có lỗ
Lỗ tâm gia công trên máy tiện là loại lỗ chuyên dụng, thường được thực hiện sau khi chi tiết đã được tiện phẳng mặt đầu Quá trình khoan lỗ tâm sử dụng mũi khoan được gá trên bầu cặp và lắp vào nòng ụ động, với chiều dài lỗ tâm có thể xác định bằng du xích trên nòng ụ Bước tiến khoan được thực hiện bằng tay, và lỗ tâm tiếp xúc với mũi tâm nhờ vào mặt côn của lỗ Lỗ tâm không chỉ định vị chi tiết trong quá trình gia công mà còn có nhiều kiểu khác nhau.
Lỗ tâm kiểu A là loại lỗ được sử dụng cho các chi tiết sau khi gia công mà có thể không cần thiết phải sử dụng nữa Nếu có sử dụng, thường áp dụng cho những chi tiết yêu cầu độ chính xác không cao.
Lỗ tâm kiểu B là loại lỗ thường được sử dụng cho các chi tiết cần gia công qua nhiều nguyên công, trong đó các nguyên công tiếp theo vẫn phải định vị trên hai mũi tâm Mặt côn ngoài với góc côn 120° giúp bảo vệ mặt côn cơ bản có góc côn 60° ở phía trong khỏi bị sây sát.
Lỗ tâm kiểu R thường được sử dụng để định vị các chi tiết chính xác, đảm bảo rằng mũi tâm luôn tiếp xúc với lỗ tâm theo hình tròn, ngay cả khi mũi tâm bị lệch so với lỗ tâm.
- Gá phôi lên máy, rà tròn kẹp chặt
2.3.1.3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
- Nắm được các dạng sai hỏng khi tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm;
- Phân tích được nguyên nhân sai hỏng và cách phòng ngừa
TT Dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp đề phòng
- Đo sai, lấy dấu chiều sâu cắt không đúng
- Thực hiện phương pháp đo kiểm đúng, lấy chiều sâu cắt chính xác
- Khử hết độ rơ của bàn xe dao
- Thao tác tiến dao sai, dao cùn
- Bàn dao bị rơ lỏng, dao
- Thực hiện thao tác tiến dao đúng, mài lại dao
- Khử hết độ rơ bàn dao bị hút vào trong quá tình cắt gọt ngang
- Kiểm tra và điều chỉnh lại dao trong quá trình cắt
Mặt đầu không vuông góc với mặt trụ
- Rà gá phôi không đúng
- Phôi bị đẩy, bị đảo trong quá trình cắt
- Rà phẳng và rà tròn lại phôi
- Mài sắc lại dao, điều chỉnh lại chế độ cắt
4 Độ trơn nhẵn mặt đầu không đạt
- Dao non, cùn, bàn dao bị rơ lỏng, phôi lỏng
- Chế độ cắt không hợp lý
- Không dùng dung dịch trơn nguội
- Khử độ rơ của bàn dao, kep chặt lại phôi
- Giảm chế độ cắt, dùng dung dịch trơn nguội
* Một số khuyết tật khi gia công lỗ tâm
- Lỗ tâm có chiều sâu quá ngắn
- Lỗ tâm có chiều sâu quá lớn( Khoan tâm quá chiều dài phần côn định vị)
- Tâm của lỗ tâm bị lệch so với tâm của phôi
- Đường tâm của lỗ tâm bị xiên
2.3.3: DAO TIỆN RÃNH, CẮT ĐỨT- MÀI DAO TIỆN RÃNH, CẮT ĐỨT 2.3.1.1 Cấu tạo của dao tiện rãnh, cắt đứt a Đặc điểm dao tiện rãnh, cắt đứt:
Đầu dao thường có kích thước nhỏ và dài hơn so với dao tiện ngoài, dẫn đến khả năng cắt yếu hơn Khi thực hiện cắt với tốc độ nhanh và chiều sâu cắt lớn, đầu dao có nguy cơ bị cháy và gãy phần cắt gọt.
- Đầu dao cắt đứt thường dai hơn dao cắt rãnh để cắt vào đến tâm chi tiết b Cấu tạo dao tiện rãnh, cắt đứt:
* Dao tiện rãnh, cắt đứt chi tiết có dạng hình trụ; phần cắt gọt) và phần thân dao Ngoài ra còn chế tạo dao liền và dao chắp
Phần cắt gọt của dao được chế tạo từ thép gió hoặc hợp kim cứng, được hàn chắc chắn vào phần cắt gọt Thân dao được làm từ thép 45, có tiết diện hình vuông hoặc hình chữ nhật.
Trong qua trình cắt còn phân ra, dao cắt phải, dao cắt trái và dao đối xứng
Dao cắt rãnh và cắt đứt gồm có 1 lưỡi cắt chính và 2 lưỡi cắt phụ
Bề rộng của lưỡi cắt chính là B = t = 3 8
* Dao tiện rãnh, cắt đứt chi tiết có dạng mặt phẳng( Mặt đầu)
Dao cắt rãnh và cắt đứt mặt đầu (cắt dọc trục) có cấu tạo tương tự như dao cắt rãnh và cắt đứt mặt trụ Tuy nhiên, quá trình cắt rãnh và cắt đứt mặt đầu bằng dao tiện lại phức tạp và khó khăn hơn so với cắt rãnh và cắt đứt dạng trụ.
+ Quan sát qua trình cắt phải nhìn xiên đi không nhìn thẳng góc
+ Vận tốc cắt không thay đổi vì cắt dọc trục
+ Tâm dao thường song song với tâm chi tiết gia công
Khi cắt thoát phoi trong các rãnh hẹp và sâu, việc thiết kế phần đầu dao cần phải chú ý đến kích thước nhỏ và chiều dài phù hợp Đặc biệt, chiều cao của thân dao cũng rất quan trọng Trong quá trình mài, cần mài mặt sát phụ bên trái của đầu dao với bán kính R tương ứng của rãnh cần gia công Điều này giúp đảm bảo năng suất, chất lượng cắt và độ bền của dao Các thông số hình học của dao tiện rãnh cần được xác định chính xác trong trạng thái tĩnh để đạt hiệu quả tối ưu.
- Xác định được các thông số góc cắt ở phần cắt gọt của dao cắt rãnh và cắt đứt
- Lựa chọn được dao có góc độ phù hợp để gia công các loại vật liệu và chi tiết đúng yêu cầu
*Thông số hình học của dao tiện rãnh và dao cắt đứt (hinh 6.42; hình 6.43)
- Góc thường bằng 90° hoặc lớn hơn 90°
- Góc sau chính thường bằng 8° 12°
- Hai góc nghiêng phụ 1 = 2 = 1,5° 2° d Sự thay đổi thông số hình học của dao tiện khi gá dao
- Nắm được các yêu cầu kỹ thuật khi gá lắp dao;
- Phân tích được sự thay đổi các góc của dao khi gá dao không đạt yêu cầu
* Gá dao cao, thấp hơn tâm
Khi thực hiện cắt rãnh, việc cắt đứt gá dao cần phải được thực hiện chính xác theo tâm máy Nếu lưỡi cắt thấp hơn tâm máy, sẽ để lại một phần kim loại (lõi) trên mặt đầu của chi tiết khi cắt gần đứt Ngược lại, nếu gá cao hơn tâm máy, dao sẽ không cắt được kim loại do cạ vào phần lõi còn lại khi tiến dao gần đến tâm mặt sát.
* Trục dao không vuông góc với đường tâm:
Khi gá dao cắt rãnh, cần đảm bảo trục của dao vuông góc với tâm chi tiết và được gá chặt Nếu gá dao không đủ chặt hoặc dao bị lệch, sẽ gây ra mặt phẳng thành rãnh không vuông góc, dẫn đến hiện tượng lồi lõm và có nguy cơ kẹt dao, làm gãy dao trong quá trình cắt.
- Thực đúng trình tự mài dao tiện rãnh, dao cắt đứt trên máy mài 2 đá;
- Mài được dao tiện ngoài đạt yêu cầu kỹ thuật;
- Biết cách bảo quản và sử dụng dao dao đúng quy chuẩn
+ Mài hai mặt sau phụ
Trình tự thực hiện mài dao cắt rãnh và dao cắt đứt
TT NỘI HÌNH VẼ THIẾT DỤNG CỤ VÀ KIỂM
Máy mài hai đá vạn năng
Mài hai mặt sau phụ
2.3.4.1 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh
- Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh trên máy tiện;
- Thực hiện đúng và đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh
- Phải đảm bảo các kích thước kỹ thuật như: đường kính, chiều rộng, chiều sâu của rãnh và vị trí rãnh
- Mặt cắt hay cạnh bên của rãnh phải phẳng và vuông góc với tâm chi tiết
- Đáy rãnh phải phăng và sông song với đường tâm chi tiết
- Đảm bảo độ bóng bề mặt gia công
- Thực hiện đúng trình tự các bước khi cắt rãnh;
- Tiện được rãnh đạt yêu cầu kỹ thuật và thời gian đề ra a Gá, lắp điều chỉnh mâm cặp
Trong quá trình khai thác máy tiện vạn năng, việc gá, lắp và điều chỉnh mâm cặp là rất quan trọng để đảm bảo hiệu quả bảo dưỡng và kẹp vật gia công Máy tiện vạn năng thường có nhiều kiểu gá lắp khác nhau, tùy thuộc vào kết cấu của từng loại máy.
* Gá, lắp mâm cặp với trục chính bằng mặt bích có ren:
Trước khi lắp mâm cặp vào trục chính, cần lau sạch và bôi trơn phần ren ngoài của trục chính cùng lỗ côn bên trong Phần ren trong lỗ mặt bích cũng cần được làm sạch bằng dụng cụ chuyên dụng Đầu tiên, chọn một tấm gỗ để đặt mâm cặp lên, đảm bảo tâm của mâm cặp trùng với tâm máy Vặn mâm cặp vào trục chính theo chiều quay thuận cho đến khi không vặn được nữa Đối với mâm cặp nhỏ, sử dụng chìa khoá để siết chặt, hoặc dùng búa nhựa gõ nhẹ vào chấu cặp Với mâm cặp lớn, dùng chìa vặn hoặc mỏ lết kẹp vào chấu cặp, hoặc sử dụng vồ gỗ để hỗ trợ Chiều cao của thanh gỗ hoặc vồ gỗ cần được điều chỉnh sao cho chấu cặp nằm trong mặt phẳng ngang chứa đường tâm trục chính Đặt tốc độ trục chính ở mức thấp nhất, sau đó nhấn và ngắt cần khởi động để trục chính quay và dừng, giúp mâm cặp được vặn chặt Thao tác tháo mâm cặp thực hiện ngược lại với thao tác lắp.
* Gá, lắp mâm cặp với trục chính dạng côn (hình 6.7b)
Kết cấu đầu trục chính dạng côn có then là phương pháp hiệu quả để truyền mô men xoắn Mặt bích của mâm cặp được định tâm theo mặt côn ngoài của trục chính và được kẹp chặt bằng đai ốc ren Phương pháp này thường sử dụng then để đảm bảo việc truyền mô men xoắn ổn định Các bước lắp mâm cặp lên trục chính theo kiểu này rất quan trọng để đảm bảo hiệu suất hoạt động tối ưu.
- Dùng giẻ sạch và mềm lau sạch mặt côn ngoài, lỗ côn, then và ren ở đầu trục chính
- Lau sạch mặt côn, rãnh then và ren ngoài ở mặt bích của mâm cặp bằng giẻ sạch và bàn chải sắt
Đặt tấm gỗ lên băng máy, sau đó đặt mâm cặp lên tấm gỗ Cần căn chỉnh để rãnh then ở mặt bích mâm cặp trùng khớp với rãnh then trên mặt côn đầu trục chính.
