P HÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC , ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Chi tiết yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng hộp.
Chi tiết có công dụng làm ống nối dẫn lưu chất và chia dòng lưu chất ra hai hướng di chuyển.
Chi tiết được chế tạo với 2 mặt bớch ỉ50 và 1 mặt bớch ỉ63 để ghộp nối với các mặt bích của các chi tiết khác.
Hai lỗ 15 và các rãnh chữ U R5 dùng để lắp ghép chi tiết chi tiết thân van với các chi tiết khác bằng mối ghép bulông.
Cỏc mặt trụ trong ỉ30 và ỉ40 cỏc tỏc dụng định hướng dũng lưu chất.
Để chế tạo chi tiết thân van, có thể sử dụng nhiều loại vật liệu khác nhau như thép 40X, thép 45, hoặc gang Trong đó, gang xám GX22-40 là một lựa chọn phổ biến nhờ vào thành phần hóa học đặc trưng của nó.
P HÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ KẾT CẤU CỦA CHI TẾT
Chi tiết thân van được sản xuất bằng phương pháp đúc từ gang xám GX22-40, với độ dày tối thiểu là 10mm, do đó không cần quan tâm đến chiều dày thành hộp khi đúc Chi tiết có mặt trụ trong ỉ50 không hoạt động, và chúng tôi sử dụng phương pháp đúc trong lòng mẫu chảy để tạo ra phôi cho chi tiết này.
Bề mặt làm việc chính của chi tiết bao gồm ba mặt bích ỉ63 và ỉ50, cùng với các mặt trụ trong ỉ40 và ỉ30 Do đó, cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau đây.
Độ không phẳng và độ không song song của các mặt bích là 0.05mm trên toàn bộ chiều dài Độ nhám bề mặt của chúng là Ra = 2,5 μm.
Các lỗ có cấp chính xác cấp 7 với độ nhám bề mặt Ra = 2,5 μm, đồng thời sai số hình học của các lỗ này nằm trong khoảng (0,5 ÷ 0,7) dung sai đường kính lỗ.
Độ không vuông góc của các tâm lỗ là 0,02mm.
Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trên hộp là 0,02mm trên 100mm bán kính.
Với chi tiết này, nguyên công đầu tiên sử dụng mặt bích có đường kính 63 và các lỗ có đường kính 15 để làm chuẩn gia công cho các nguyên công tiếp theo Do đó, chuẩn thô được chọn là hai mặt trụ không gia công.
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
C HỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Chọn phôi: từ yêu cầu kết cấu và hình dáng ta chọn phôi là phôi đúc từ vật liệu bằng gang xám.
Phương pháp chế tạo phôi sử dụng đúc trong khuôn mẫu chảy, cho phép tạo ra phôi đúc với độ chính xác kích thước từ 0,3 đến 0,6 mm và có tính chất cơ học tốt Phương pháp này rất phù hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và các chi tiết nhỏ.
T ÍNH GIÁ THÀNH PHÔI
Giá thành của 1kg phôi được xác định theo công thức 4 [1] sau đây:
C1 – Giá thành một tấn phôi:
K1 – Hệ số phụ thuộc cấp chính xác của phôi: 1
K2 – Hệ số phụ thuộc vật liệu của phôi: 1
K3 – Hệ số phụ thuộc độ phức tạp của phôi: 1
K4 – Hệ số phụ thuộc trọng lượng của phôi: 0,5
K5 – Hệ số phụ thuộc sản lượng phôi: 0,83
Q: trọng lượng của phôi q: trọng lượng của chi tiết
S: giá thành 1 tấn phôi phế phẩm
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
L ẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1.1 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi
Phôi sau khi đã phá khuôn ta phải cắt bỏ phần thừa
Kế đến ta làm sạch các bề mặt của phôi.
Kiểm tra các kích thước và các sai hỏng của phôi
Phay thụ, phay tinh mặt 3 ỉ63, gia cụng trờn mỏy phay đứng, sau khi gia công mặt này sẽ làn chuẩn để gia công các nguyên công phía sau.
Khoột, doa lỗ 4 ỉ40, gia cụng trờn mỏy phay đứng.
Khoan, doa lỗ 8 ỉ15, gia cụng trờn mỏy phay đứng, sau khi gia cụng, hai lỗ trụ này sẽ dùng làm chuẩn để gia công các nguyên công sau.
Phay thụ, phay tinh mặt 1, 6 ỉ50, gia cụng cựng lỳc trờn mỏy phay ngang bằng dao phay đĩa.
Khoột, doa lỗ 5 ỉ30, gia cụng lỗ 50 xuyờn suốt chi tiết trờn một hành trỡnh chạy dao Gia công trên máy phay ngang.
Độ không phẳng và độ không song song của các mặt bích là 0.05mm trên toàn bộ chiều dài Độ nhám bề mặt của chúng là Ra = 2,5 μm.
Các lỗ được chế tạo với cấp chính xác 7 và độ nhám bề mặt đạt Ra = 2,5 μm Sai số hình học của các lỗ này nằm trong khoảng từ 0,5 đến 0,7 dung sai đường kính lỗ.
Độ không vuông góc của các tâm lỗ là 0,02mm.
Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trên hộp là 0,02mm trên100mm bán kính.
TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
TRA LƯỢNG DƯ CHO MẶT TRỤ TRONG D
Lương dư gia công 2Zbmin
Kích thước trung gian (mm)
TRA LƯỢNG DƯ CHO MẶT TRỤ TRONG E
Lương dư gia công 2Zbmin
Kích thước trung gian (mm)
TRA LƯỢNG DƯ CHO LỖ H
Lượng dư tra bảng 2Zi
Kích thước trung gian trên bản vẽ
Phôi 15 - - - Bảng 3 – 91[1] trang 248 và 3 – 131[1] trang 274
CHƯƠNG 5 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
XÁC ĐỊNH CHẾ DỘ CẮT CHO GIA CÔNG MẶT C
5.1.1 Xác định chế độ cắt cho nguyên công phay thô:
Các số liệu ban đầu:
+ Kích thước bề mặt gia công: L = 144 x 63 mm
+ Lượng dư gia công Zmax = 3,7 mm cho bước phay thô
Zmax = 1 mm cho bước phay bán tinh
Zmax = 0.3 mm cho bước phay tinh
+ Vật liệu gia công: Gang xám HB 180 Kí hiệu GX 15- 32
+ Dụng cụ gia công: dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng như sau:
D = 50 (mm) ; L = 167 (mm) ; Côn mooc: 4 (mm) ; z = 5 (răng)
+ Máy phay 6H12, công suất Nđ = 7 kW a) Xác định chiều sâu cắt:
i b) Xác định lượng chạy dao S, mm/vòng, tra bảng 5.33, trang 29, [6] sổ tay công nghệ CTM2
S = Sz.Z = 0,24.5 = 1,2 c) Xác định tốc độ cắt V, m/phút
- Hệ các số mũ tra được trong bảng 5.39, trang 33 [6]: Cv = 445; m = 0,32; x 0,15; y = 0,35; u = 0,2; q = 0,2 ; p = 0
- Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt: kv = kMv knv.kuv
Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công được xác định theo bảng 5.1, với knv = 1 thể hiện hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi theo bảng 5.5, và kuv = 1 là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt theo bảng 5.6.
d) Xác định lực cắt Pz, (N):
(sổ tay công nghệ CTM2 trang 28)
- Hệ số Cp = 54,5 ; x = 0,9 ; y = 0,74 ; u = 1 ; q = 1 ; w = 0 (bảng 5.41 trang 35).
- Hệ số điều chỉnh : (bảng 5.9 trang 9)
e) Xác định mômen xoắn Mx, (N.m) trên trục chính của máy
(sổ tay công nghệ CTM2 trang 28)
f) Xác định công suất cắt Ne, (kW)
(sổ tay công nghệ CTM2 trang 28)
Điều kiện: Ne < Nđ.η = 7.0,75 = 5,25 kW (với η = 0,75 là hiệu suất của động cơ). g) Xác định thời gian gia công cơ bản
Công thức tính: (bảng 31[4] trang 67)
- Chiều dài thoát dao: L2 = (2 ÷ 5)mm, chọn L2 = 4mm
- Chiều dài bề mặt gia công: L = 63 mm
- Lượng chạy dao vòng: S = Sz.Z = 0,24.5 = 1,2 mm/vòng
Vậy thời gian gia công cho bước phay thô là:
5.1.2 Xác định chế độ cắt khi phay tinh: a) Xác định chiều sâu cắt: t = 0,3mm b) Xác định lượng chạy dao S, mm/vòng
Lượng chạy dao vòng S = 0,5 mm/vòng (bảng 5.37 trang 31, sổ tay công nghệ
Lượng chạy dao răng (mm/răng) c) Xác định tốc độ cắt V, (m/phút)
(sổ tay công nghệ CTM2 trang 27)
- Hệ các số mũ tra được trong bảng 5.39, trang 33: Cv = 445; m = 0,32; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; q = 0,2 ; p = 0
- Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt: kv = kMv knv.kuv
Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công được xác định bởi knv = 1, trong khi hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi là kuv = 1 Ngoài ra, hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cũng được quy định trong bảng 5.6.
d) Xác định lực cắt Pz, (N)
(sổ tay công nghệ CTM2 trang 28)
- Hệ số Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1; q = 1; w = 0 (bảng 5.41 trang 35).
- Hệ số điều chỉnh: (bảng 5.9 trang 9)
e) Xác định mômen xoắn Mx, (N.m) trên trục chính của máy
(sổ tay công nghệ CTM2 trang 28)
f) Xác định công suất cắt Ne, (kW)
Điều kiện: Ne < Nđ.η = 7.0,75 = 5,25 kW (với η = 0,75 là hiệu suất của động cơ).
Vậy ta chọn máy phay 6H12 cho nguyên công này g) Xác định thời gian gia công cơ bản
Công thức tính: (bảng 31[4] trang 67)
- Chiều dài thoát dao: L2 = (2 ÷ 5)mm, chọn L2 = 4mm
- Chiều dài bề mặt gia công: L = 63 mm
- Lượng chạy dao vòng: S = Sz.Z = 0,01.5 = 0,05 mm/vòng
Vậy thời gian gia công cho bước phay tinh là:
Tổng thời gian gia công: T = 0,23 + 0,77 = 1 (phút)
TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO 2 MẶT BÍCH A, F
Bước phay thô và bước phay tinh a) Chiều sâu cắt t, mm
+ Phay thô: t Z 3, 7 i 3 1,2 mm, với i là số lần chạy dao + Phay tinh: t = 0,3 mm b) Lượng chạy dao răng Sz (Bảng 5.125[3] trang113 tập 2)
+ Phay thô: Sz = 0,24mm/răng => S = Sz Z= 0,24.5 = 1,2 mm/vòng
+ Phay tinh: Sz = 0,05mm/răng =>S = Sz Z= 0,05.5 = 0,25 mm/vòng c) Tốc độ cắt V (Bảng 5.127 [3] trang 115 tập 2)
+ Phay thô: V = 158 m/phút => n = 503 vòng/phút
+ Phay tinh: V = 228 m/phút => n = 726 vòng/phút
Các hệ số điều chỉnh trong công thức tính vận tốc cắt:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: 1,12
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công: 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: 0,89
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 0,95 d) Công suất cắt (bảng 5.130[3] trang 118 sổ tay 2)
+ Phay tinh: Ne = 1 kW Điều kiện: Ne < Nđ.η = 7.0,75 = 5,25 kW (với η = 0,75 là hiệu suất của động cơ). e) Thời gian gia công cơ bản (bảng 33[4] trang 71)
TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO LỖ D
+ Doa : t =0,5.(D-d) = (40-39,7).0,5 = 0,15 mm b) Lượng chạy dao vòng S, mm/vòng
+ Khoét: S = 0,75 mm/vòng (bảng 5.107 [3] sổ tay 2 trang 98)
+ Doa tinh: S = 1 mm/vòng (bảng 5.116 [3] sổ tay 2 trang 107) c) Tốc độ cắt V, m/phút
+ Khoét : V = 109 m/phút (bảng 5.109 [3] sổ tay 2 trang 101)
(vòng/phút), (CT trang 21[3] sổ tay 2) + Doa tinh : V = 80 m/phút (bảng 5.116 [3] sổ tay 2 trang107 )
(vòng/phút), (CT trang 21[3] sổ tay 2) d) Công suất cắt Ne, kW
+ Khoét : Ne = 4,3 kW (bảng 5.111 [3] sổ tay 2 trang 103)
+ Doa : Ne =2,1 kW Điều kiện: Ne < Nđ.η = 7.0,75 = 5,25 kW (với η = 0,75 là hiệu suất của động cơ)
Vậy ta chọn máy phay đứng 6H12 cho nguyên công này e) Thời gian gia công cơ bản
+ Khoét : T = 0,00021dL = 0,00021.39,7.62 = 0,517 phút, (bảng 33 [4] trang 69).
+ Doa : T= 0,00043dL = 0,00043.40.62 = 1,066 phút (bảng 33 [4] trang
Tổng thời gian nguyên công:
TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO LỖ E
+ Doa : t =0,5.(D-d) = (30-29,8).0,5 = 0,1 mm b) Lượng chạy dao vòng S, mm/vòng
+ Khoét: S = 0,75 mm/vòng (bảng 5.107 [3] sổ tay 2 trang 98)
+ Doa tinh: S = 1 mm/vòng (bảng 5.116 [3] sổ tay 2 trang 107) c) Tốc độ cắt V, m/phút
+ Khoét : V = 109 m/phút (bảng 5.109 [3] sổ tay 2 trang 101)
(vòng/phút), (CT trang 21[3] sổ tay 2) + Doa tinh : V = 80 m/phút (bảng 5.116 [3] sổ tay 2 trang107 )
(vòng/phút), (CT trang 21[3] sổ tay 2) d) Công suất cắt Ne, kW
+ Khoét : Ne = 5,1 kW (bảng 5.111 [3] sổ tay 2 trang 103)
+ Doa : Ne =2,5 kW Điều kiện: Ne < Nđ.η = 7.0,75 = 5,25 kW (với η = 0,75 là hiệu suất của động cơ)
Vậy ta chọn máy phay đứng 6H12 cho nguyên công này e) Thời gian gia công cơ bản
+ Khoét : T = 0,00021dL = 0,00021.29,8.144 = 0,901 phút, (bảng 33 [4] trang 69).
+ Doa : T= 0,00043dL = 0,00043.30.144 = 1,858 phút (bảng 33 [4] trang 69).
Tổng thời gian nguyên công:
THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ
PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT VÀ YÊU CẦU CỦA NGUYÊN CÔNG PHAY ĐỒNG THỜI HAI MẶT BÍCH
Mặt bích gia công cần đạt độ phẳng yêu cầu, với hai mặt bích phải song song và vuông góc với tâm lỗ E Đồng thời, hai mặt bích cũng phải song song với mặt phẳng đi qua tâm của hai lỗ H Do đó, để thực hiện gia công chính xác, cần định vị đủ 6 bậc tự do.
- Mặt bích C: định vị 3 bậc tự do.
- Hai lỗ ỉ15 hạn chế 3 bậc tự do.
- Hướng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị, cùng hướng với chuyển động cắt.
SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT VÀ CÁC THÀNH PHẦN CỦA ĐỒ GÁ
Hình 6.1 – Sơ đồ gá đặt nguyên công phay hai mặt bích A, F
Mặt bích C đã được gia công tinh bằng phương pháp phay
Hai lỗ ỉ15 đó được gia cụng tinh bằng phương phỏp doa Đồ định vị:
Mặt chuẩn định vị là mặt bích C với lỗ lắp bulông, nhằm hạn chế các bậc tự do của chi tiết và tránh siêu định vị Để đạt được điều này, chúng ta sử dụng các đồ định vị phù hợp.
1 chốt trám Đặc điểm của các đồ định vị:
Phiến tỳ là một bộ phận quan trọng, được gia công tinh với mặt chuân C và thiết kế hình vành khuyên Phiến tỳ có bán kính lớn R31,5 và bán kính nhỏ R20, được lắp chặt trên đồ gá để đảm bảo độ chính xác trong quá trình gia công.
Chốt trụ ngắn được thiết kế để khống chế hai bậc tự do của chi tiết, được chế tạo từ vật liệu thép Y10 với độ cứng HRCP-60 Bề mặt làm việc của chốt có đường kính Dmm và được lắp đặt với thân đồ gá theo chế độ phù hợp.
XÁC ĐINH LỰC KẸP
Phương: phương của lực kẹp vuông góc với mặt chuẩn định vị chính nên giảm được áp suất lực kẹp gây ra để tránh biến dạng.
Chiều của lực kẹp: cùng chiều với chiều chuyển động của dao phay và trọng lượng chi tiết.
Mặt chuẩn định vị là mặt phẳng có phiến tỳ, vì vậy cần đặt lực kẹp tại đây để giảm thiểu biến dạng của vật gia công Việc kẹp ở vị trí này không gây ra mômen quay, đảm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công.
Trị số của lực kẹp
Tính lực cắt của dao phay:
Z – số răng dao phay, Z = 18 răng n – số vòng quay của dao: n = 503 vòng/phút
SZ – lượng chạy dao răng, SZ = 0,24 mm/răng
B – bề rộng bề mặt gia công, B = 50 mm
Tra theo bảng 5 – 41[6] trang 34: Cp = 261 ; x = 0,9; y = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w
KMP - hệ số điều chinh chất lượng của vật liệu gia công đối với gang, tra bảng 5 – 9[6] trang 9, ta có: n 1,0
TÍNH LỰC KẸP
Hình 6.2 – Sơ đồ phân tích lực cắt phay mặt bích của nguyên công 3
Sơ đồ lực kẹp cho thấy chi tiết được định vị tại mặt bích, trong khi lực kẹp được thực hiện ở mặt cầu đối diện, với hướng lực kẹp đồng nhất với thành phần lực cắt.
Trong quá trình cắt, lực kẹp không cần phải lớn do ảnh hưởng của PS và trọng lực Tuy nhiên, lực kẹp vẫn phải đủ mạnh để giữ chặt chi tiết ngay khi dao bắt đầu cắt, đảm bảo độ chính xác và ổn định trong quá trình gia công.
Dưới tác động của lực PV, chi tiết có xu hướng bị lật khỏi mặt phẳng tỳ, do đó lực kẹp cần đủ lớn để chống lại momen này Lực ma sát sinh ra từ lực kẹp phải cân bằng với lực PV Vì có hai dao cùng làm việc, ta có phương trình cân bằng tương ứng.
2Pv K.a = W.f.b Suy ra công thức tính lực kẹp là:
+ Ko : hệ số an toàn, Ko = 1,5
+ K1 : hệ số tính đến tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, chọn K1 = 1,2
+ K2: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K2 = 1,1.
+ K3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, chọn K3 = 1,3
+ K4: hệ số kể đến dạng kẹp chặt, chọn K4 = 1,3
+ K5: hệ số tính mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp, chọn K5 = 1
+ K6: hệ số tính đến momen làm quay chi tiết, chọn K6 = 1,5
Trong quá trình cắt, lực cắt Pv được xác định bằng công thức Pv = 0,85 Pz, với giá trị Pv là 19,13 kN Hệ số ma sát giữa đòn kẹp và chi tiết được xác định là f = 0,25 Khoảng cách từ mặt định vị đến vị trí dao bắt đầu cắt là a = 87 mm, trong khi khoảng cách từ mặt định vị đến điểm đặt của lực kẹp là b = 107 mm.
Vậy lực kẹp cần thiết là:
TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [εct] được xác định theo công thức sau: (Công thức 7.7 [9] trang 49)
Trong đó: εc Sai số chuẩn: do bề mặt định vị không trùng với gốc kích thước Tra theo bảng 7-
7 [9] trang 41 ta có công thức tính c như sau:
do : dung sai của chố trụ ngắn
Vì gia công cùng lúc hai mặt nên ta có hai sai số chuẩn Nghĩa là 2 εc εm Sai số mòn: do mòn đồ gá.
Sai số mòn được tính theo công thức 61[4] trang 93:
Với: β là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, β = 0,2 (Chốt trụ).
N = 900 ( số lượng chi tiết gia công trên một đồ gá).
Sai số kẹp chặt (εk) phát sinh do lực kẹp tác động, với phương của lực kẹp vuông góc so với kích thước đang được thực hiện, dẫn đến εk = 0 Đồng thời, sai số điều chỉnh (εdc) dao động trong khoảng từ 5 đến 10 μm, và được xác định là εdc = 5μm.
[εgd] Sai số gá đặt: μm
Từ giá trị sai số cho phép của đồ gá ta đưa ra điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau:
- Độ không song song giữa bề mặt tỳ nằm ngang của đồ gá và mặt đáy của đồ gá ≤ 0,002mm
- Độ không song song giữa bề mặt tỳ thẳng đứng của đồ gá với mặt bên của then dẫn hướng ≤ 0,002mm
- Độ không vuông góc giữa bề mặt tỳ thẳng đứng và đáy đồ gá ≤ 0,002mm.
NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA ĐỒ GÁ
Hình 7.3 - Đồ gá Nguyên công 1-1
Mặt trụ B ở hai đầu đối diện được đặt trên 2 khối V, cho phép 4 bật tự do Một bên thân trụ (mặt G) dựa vào 1 khối V cố định, kiểm soát 2 bật tự do Chi tiết được kẹp chặt nhờ vít me.
Khi thực hiện phay mặt C, bạc dẫn hướng sẽ được bật sang một bên nhờ cơ cấu bản lề Trong quá trình gia công lỗ D và lỗ H, bạc dẫn hướng sẽ hạ xuống và được cố định bằng bu lông.
Hình 7.4 - Đồ gá nguyên công 1-2
Hình 6.5 - Đồ gá nguyên công 1-4
Mặt 1 của chi tiết được đặt trên phím tỳ khống chế 3 bật tự do, để khống chế các chuyển động tịnh tiến và xoay trên mặt phẳng tỳ ta dùng chốt trụ và chốt trám sẽ được đặt vào 2 lỗ H của chi tiết khống chế thêm 3 bật tự do.
Cơ cấu kẹp chặc là cánh tay đòn được dằn ngang qua mặt cầu của chi tiết, lực kẹp được tạo ra nhờ bulông.
Khi đến phần gia công lỗ E, ta dùng đồ gá dẫn hướng được gắn vào đế đồ gá nhờ mối ghép bulông.
Hình 6.6 - Đồ gá nguyên công 2-1
Hình 6.7 – Đồ gá nguyên công 2-2
