GIỚI THIỆU PHẦN MỀM TECHNOMATIX 12
Giới thiệu tập đoàn SEIMENS
Hình 2.1 Logo tập đoàn SIEMENS.
Siemens là một tập đoàn toàn cầu hàng đầu trong lĩnh vực điện, tự động hóa và số hóa, nổi bật với các công nghệ tiết kiệm năng lượng Công ty cung cấp hệ thống phát điện, truyền tải và chẩn đoán y tế, đóng vai trò tiên phong trong cơ sở hạ tầng và ngành công nghiệp Tính đến ngày 30 tháng 9 năm 2015, Siemens có khoảng 348.000 nhân viên tại hơn 200 quốc gia và đạt doanh thu 75,6 tỷ € trong năm tài chính 2015.
Siemens hình thành từ một công ty nhỏ đến bây giờ trở thành một tập đoàn toàn cầu với
165 năm lịch sử Cha đẻ của công ty là Werner von Siemens và nhà cơ khí chính xác Johann Georg
Bắt đầu từ năm 1853, Siemens & Halske đã mở rộng mạng lưới điện báo tại Nga, kéo dài từ Phần Lan đến Crimea, trở thành trụ cột chính của tập đoàn Năm 1855, công ty thành lập chi nhánh đầu tiên tại St Petersburg, do Carl von Siemens, anh trai của người sáng lập, lãnh đạo Đến năm 1919, Siemens quyết định tách ra thành một công ty độc lập, dựa trên chiến lược quản lý của Carl Friedrich Von Siemens.
Trong hơn 165 năm qua, Siemens đã thành công trong việc thực hiện nhiều dự án cơ sở hạ tầng quan trọng và hiện là công ty dẫn đầu thị trường về đổi mới sáng tạo trong các lĩnh vực như Nguồn Điện, Quản Lý Điện Năng, Dịch Vụ Nguồn Điện, Hệ Thống Vận Chuyển, Công Nghệ Tòa Nhà, Nhà Máy Số, Quy Trình Công Nghiệp và Truyền Thông, Y tế Siemens cam kết hành động có trách nhiệm và đạo đức, đạt hiệu suất cao và kết quả xuất sắc, đồng thời luôn sáng tạo để tạo ra giá trị bền vững Những thách thức từ dân số, đô thị hóa, biến đổi khí hậu và toàn cầu hóa đang tạo ra áp lực lớn cho nhân loại, và Siemens xác định mục tiêu cũng như tầm nhìn cho tất cả các lĩnh vực kinh doanh của mình trong bối cảnh thay đổi này.
Giới thiệu phần mềm Technomatix 12
Trong thị trường toàn cầu hiện nay, cơ hội xuất hiện ở khắp mọi nơi, và việc mở rộng không kiểm soát không phải là giải pháp tối ưu Các nhà sản xuất sáng tạo đang tìm cách quản lý hiệu quả hơn các chuỗi giá trị phức tạp để đạt được lợi nhuận bền vững Nhận thấy nhu cầu về tốc độ nhanh hơn, kiểm soát tốt hơn và hiểu biết sâu sắc hơn, các nhà sản xuất hàng đầu đang ngày càng chuyển hướng sang Tecnomatix - giải pháp sản xuất kỹ thuật số từ phần mềm PLM của Siemens.
2.2.1 Lợi thế của Tecnomatix: a) Tăng Năng Suất Kế hoạch:
Tái sử dụng quy trình và giảm chi phí thiết bị bằng cách tập trung vào việc nắm bắt và quản lý kiến thức sản xuất trong một nguồn duy nhất.
Phát hiện và khắc phục kịp thời các vấn đề trong hệ thống sản xuất là rất quan trọng, vì nếu không được xử lý, chúng có thể dẫn đến việc tốn nhiều thời gian và chi phí khắc phục cao.
Giảm nhiệm vụ quy hoạch lắp ráp, thời gian lập kế hoạch và chi phí liên quan.
Chia sẻ và phân tích thông tin trong môi trường kỹ thuật số giúp hiểu rõ các giai đoạn phát triển và ảnh hưởng của chúng đến quy trình.
Hợp lý hóa truyền thông giúp bạn nhanh chóng thích ứng với nhu cầu của khách hàng thông qua việc đưa ra quyết định dựa trên các sự kiện thực tế Đồng thời, tối ưu hóa quy trình sản xuất cũng đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả hoạt động.
Giảm thiểu vốn đầu tư và tối đa hóa tỷ lệ hoàn vốn dài hạn thông qua tăng việc lập kế hoạch với độ chính xác và hiệu quả.
Rút ngắn thời gian đưa ra khối lượng thông qua việc phân tích sản xuất sản phẩm và quá trình phát triển.
Tối ưu hóa các logistics và hiệu suất của toàn bộ hệ thống sản xuất.
Tối ưu hóa nguồn lực và tăng tốc độ giới thiệu sản phẩm là cần thiết với các giải pháp đã được chứng minh, giúp cải thiện quy trình qua nhiều phòng ban và lĩnh vực khác nhau.
2.2.2 Lợi ích của Tecnomatix: a) Tăng năng suất nhà máy:
Chương trình cung cấp thông tin cho tất cả các cấp trong doanh nghiệp, từ giám đốc điều hành đến nhân viên nhà máy Nhờ vào tầm nhìn toàn diện về các vấn đề chất lượng, doanh nghiệp có thể tăng cường công suất nhà máy và kiểm soát chi phí nguyên liệu hiệu quả.
Giảm chi phí vốn đầu tư thông qua việc tái sử dụng. b) Tối ưu hóa hiệu suất & khai thác quy trình "thực hành tốt nhất":
Giảm thời gian phát triển lên đến 40% bằng cách áp dụng các quy trình tốt nhất và mẫu hoạt động hiệu quả Trong năm đầu tiên, có thể đạt từ 20% đến 80% tái sử dụng các quy trình sản xuất đã được chứng nhận.
Dây chuyền sản xuất được tối ưu hóa thông qua vận hành ảo, giúp giảm thời gian đưa ra khối lượng lên đến 80% Đồng thời, quản lý môi trường an toàn và ergonomics cũng được chú trọng, nhằm thiết kế dụng cụ và môi trường làm việc phù hợp với người lao động.
Giảm nợ cho công ty và các chi phí cho thương tích của công nhân được giảm bớt.
Để loại bỏ môi trường làm việc độc hại, cần tích hợp mô phỏng Ergonomics và xác nhận vào quy trình phát triển Bên cạnh đó, việc phân tích và tối ưu hóa hệ thống logistics trong nhà máy cũng đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả làm việc và đảm bảo an toàn cho nhân viên.
Giảm chi phí vận chuyển vật liệu lên tới 70% bằng cách phân tích chi phí, thời gian và khoảng cách đi lại trên mặt bằng nhà máy.
Tối ưu hóa không gian sử dụng tại nhà máy và trong công cụ vận chuyển bằng cách phân tích yêu cầu về chất liệu, kích thước container, tiêu chí sắp xếp vùng chứa, cùng với hướng dẫn đường vào và ra Đồng thời, sản xuất tại nhà máy được cải thiện thông qua mô phỏng.
Giảm thời gian đưa vật liệu vào từ 20-60% bằng cách tối ưu hóa chuỗi cung ứng nội bộ và bên ngoài, cải thiện nguồn lực sản xuất và nâng cao các quy trình kinh doanh.
Tăng năng suất cho các hệ thống hiện có 15-20%, dễ dàng để giải thích phân tích thống kê.
Giảm chi phí hệ thống mới 5-20% bằng cách phát hiện và loại bỏ các vấn đề trước khi cài đặt các hệ thống thực.
Giảm hàng tồn kho từ 20-60% bằng cách đánh giá các chiến lược kiểm soát dòng khác nhau và xác minh đồng bộ các dòng và đường Đặc biệt, việc áp dụng thiết kế 3D và hình ảnh trong nhà máy sẽ giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và quản lý hàng tồn kho hiệu quả hơn.
Hình 3.2 VD Mô phỏng dây chuyền lắp ráp ô tô bằng Texnomatic 12.
Giảm thời gian thiết kế nhà máy, từ khái niệm thông qua cài đặt, lên đến 50% khi so sánh với các phương pháp thiết kế 2D truyền thống.
Giảm 15% chi phí dụng cụ và thiết bị bằng cách phát hiện sớm các lỗ hổng thiết kế và vấn đề trong giai đoạn sáng tạo, thay vì để chúng xảy ra trong giai đoạn cài đặt.
2.3 Thiết kế quy trình sản xuất:
Quy trình sản xuất sản phẩm bao gồm nhiều bước quan trọng, bắt đầu từ việc chuẩn bị sản xuất, tiếp theo là mua sắm vật tư, tổ chức sản xuất, và kết thúc với khâu tiêu thụ sản phẩm.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Giới thiệu giao diện phần mềm
Giao diện của Technomatix Plant Simulation 12 đã được cải tiến để trở nên thân thiện hơn với người dùng, với bố trí hợp lý và rõ ràng hơn Ngoài ra, phần đồ họa cũng được nâng cấp, mang đến trải nghiệm trực quan và mô phỏng sinh động hơn.
Cửa sổ giao diện được thể hiện như sau:
Hình 7.1 Giao diện phần mềm Technomatix 12
1 Title bar (Thanh tiêu đề): ở trên cùng, nó cho biết tên file của bạn là gì? Chứa 3 công cụ thường dùng như là Close Model, Save Model, Save Model As bên trái cùng, và chứa
3 nút phóng to, thu nhỏ, và thoát (Close) bên phải cùng.
2 Thanh Công cụ: Thanh này chứa Menu, trong mỗi menu có một số công cụ chuyên biệt Menu có thẻ File, Home, Debugger, Window, General, Icon, Vector Graphics.
3 Class Library: bạn có thể tìm thấy tất cả các đối tượng cần thiết cho việc mô phỏng Bạn có thể tạo thư mục riêng của bạn, lấy được và lặp lại các class, tạo lập các frames, hoặc các đối tượng truy cập từ các mô hình mô phỏng khác. Để tắt mở cây thư mục này bạn có thể vào Window trên thanh Menu
4 Tool Box (hộp công cụ): Để mở được ô này bạn vào thanh Menu: Windows Toolbx Từ đây bạn có thể thiết lập những gì như bạn nhìn thấy ở cửa sổ làm việc trong màn hình trên.
5 Working Window: Cửa sổ làm việc Bạn có thể phóng to hay thu nhỏ layout bên trong cửa sổ làm việc bằng cách nhấn giữ Ctrl + lăn chuột giữa Để xem ở chế độ toàn màn hình bạn có thể vào Window trên thanh Menu
Full Screen hoặc nhấn tổ hợp phím Shift + Alt + Enter.
6 Ô Console (Bảng điều khiển): Để bật ô này bạn vào thanh Menu
Console Ô này cung cấp thông tin trong suốt quá trình mô phỏng (Vd: các thông báo lỗi…) Bạn có thể sử dụng lệnh Print để xuất các thông điệp.
7 Thanh trạng thái: liệt kê các cửa sổ làm việc.
Class Library
The Class Library presents a hierarchical view of pre-integrated objects organized into folders and subfolders By default, it includes directories for Material Flow Objects, Resource Objects, Information Flow Objects, Mobile Objects, Display and User Interface Objects, Models, and Tools.
Hình 8.2 Cây thư mục của Class Library
Bạn có thể hiển thị hoặc ẩn các Class Library bằng cách nhấn Class Thư viện trên tab Window ribbon.
Thay vì phải đóng và mở lại Class Library, bạn có thể ẩn nó bằng cách nhấn vào đây để tự động ẩn cửa sổ Khi di chuyển chuột sang cửa sổ khác, Plant Simulation sẽ tạm giấu cửa sổ cho đến khi bạn di chuyển chuột qua tên của cửa sổ một lần nữa Để tắt tính năng tự động ẩn, chỉ cần nhấn chuột.
Toolbox
Ta có thể lựa chọn các mục hiển thị trên Toolbox để sử dụng tại Class Library
Các Entity là đối tượng di chuyển trong dòng nguyên liệu mà không cần tải công suất, được vận chuyển qua các chuyền phù hợp Chúng đại diện cho các chi tiết được sản xuất và vận chuyển, nhưng không bao gồm các chi tiết làm việc khác.
Container là một thiết bị quan trọng trong việc vận chuyển các đơn vị hàng hóa (MU) khác nhau Chúng có thể được sử dụng kết hợp với các mô hình như pallet, bins, và boxes Để xác định khả năng vận chuyển của Container, cần xem xét kích thước vật lý của các trục X và Y Trong một mô phỏng Plant Simulation, các Container và các đối tượng dòng nguyên liệu được di chuyển thông qua các kết nối (Connector).
Nguồn cung cấp MU qua một trạm riêng biệt, không chứa thời gian xử lý Trạm này có khả năng cung cấp MU cùng hoặc khác loại, với ứng dụng mạnh mẽ trong việc tiếp nhận cài đặt để tạo ra các phần bổ sung cho nhà máy Nó có thể hoạt động như một máy, cung cấp đầu vào cho các trạm xử lý tiếp theo.
Bạn có thể thiết lập thời gian cần thiết để đưa ra một MU như là đầu vào cho dòng chảy vật liệu Source sẽ cố gắng di chuyển MU mà nó liên kết Ngoài ra, bạn cũng có thể xác định cách thức Source xử lý khi không thể di chuyển một MU bằng cách chọn hoặc bỏ dấu tích vào chế độ hoạt động Chế độ hoạt động này sẽ thiết lập cách thức mà Source hoạt động khi không thể tạo ra các MU đúng thời gian đã định.
Khi chọn chế độ Blocking, Source sẽ ghi nhớ thời gian cung cấp để tạo ra MU tiếp theo Sau đó, Source sẽ phát hành các MU tiếp theo vào thời điểm thích hợp, tức là khi MU đã bị khóa bởi đối tượng nhận Source sẽ ngừng phát hành các phần khi thời gian mô phỏng đạt đến thời gian dừng.
Còn khi bỏ chọn Blocking, Source sẽ dành riêng tạo ra MU khác tại thời điểm mà bạn thiết lập.
Khi nguồn tạm thời không hoạt động do lỗi, tạm dừng hoặc bị khóa, thời gian hình thành MU có thể bị thay đổi khi bạn chọn vào Blocking Sau đó, các thiết lập cho khoảng thời gian tạo thành sẽ không thể thực hiện được.
Giải thích các thuật ngữ trên cửa sổ làm việc đối tượng Source:
Trong Tab Attributes, bạn có thể đặt tên cho đối tượng bằng cách nhập tên tùy ý hoặc chấp nhận tên mặc định của chương trình Để thay đổi tên, chỉ cần nhấp đúp chuột và ghi đè lên tên cũ Bạn có thể sử dụng ký tự, số và dấu gạch dưới (_) để tạo tên, ví dụ như MyStation, MyStation1, hoặc My_Station_1 Lưu ý rằng tên của đối tượng không được bắt đầu bằng số, vì vậy bạn không thể sử dụng tên như 1Station.
Nút bật tắt kế thừa cho phép bạn kích hoạt hoặc vô hiệu hóa khả năng này Khi nút hiển thị màu xanh lá cây, điều đó có nghĩa là khả năng kế thừa đang hoạt động, cho phép các đối tượng tiếp tục sử dụng giá trị gốc Nếu bạn thay đổi giá trị của đối tượng gốc, các đối tượng được tạo ra cũng sẽ tự động cập nhật theo.
Nút màu cam với dấu (-) ở giữa biểu thị rằng tính năng kế thừa chưa được kích hoạt, do đó, giá trị bạn chọn hoặc nhập vào chỉ có hiệu lực cho đối tượng được chọn.
Nhấp vào đây nếu bạn không cần đối tượng hoạt động; từ đó, đối tượng sẽ không nhận bất kỳ phần nào Các phần có thể được loại bỏ khỏi đối tượng khi lập trình trong một phương thức Chương trình sẽ dừng các xử lý hiện tại và thiết lập lại cho đến khi kết thúc lỗi Ô Label cho phép bạn nhập thuật ngữ để đặt nhãn cho đối tượng, có thể bao gồm chữ cái, số, khoảng trống hoặc ký hiệu đặc biệt Nhãn này giúp hiển thị các đối tượng có chức năng tương tự trong cùng một kiểu xác định trong Frame, và tên của đối tượng phải là duy nhất Nếu không nhập nhãn, thanh tiêu đề sẽ hiển thị tên đối tượng Để tạm dừng đối tượng trong khi xử lý các phần, chọn Paused; nếu không muốn đối tượng hoạt động, chọn Unplanned, điều này áp dụng cho thời gian ngoài giờ làm việc được điều khiển bởi ShiftCalendar Để lập kế hoạch cho hoạt động, chọn Planned, thời gian này không tính các khoảng ngắt quãng trong cài đặt làm việc của bạn Khi đối tượng bị tạm dừng hoặc không hoạt động, nó sẽ không nhận bất kỳ MU nào.
MU có khả năng thoát khỏi đối tượng khi bạn nhập vào một phương thức Chương trình sẽ tạm dừng quá trình xử lý và thiết lập quy trình cho đến khi việc tạm dừng kết thúc hoặc thời gian hết hạn Trong thời gian này, các đối tượng vẫn tiếp nhận và xử lý các MU.
Tích vào để đóng cửa lối ra của các đối tượng Chương trình ngăn các
MU không chuyển sang đối tượng tiếp theo trên dòng vật liệu và đưa chúng vào danh sách các
Danh sách Chặn Lối Ra (Exit Blocking List) của MU đã bị khóa Khi lối ra bị chặn một lần nữa, các đối tượng sẽ di chuyển các MU trong danh sách này đến đối tượng tiếp nhận trước tiên Thời gian tạo danh sách này cũng rất quan trọng.
Bạn sẽ sử dụng Source để tạo ra các phần hoặc phôi thông qua việc cài đặt, và chúng sẽ được xử lý bởi các trạm khác Để lựa chọn thời điểm, bạn cần xác định cách mà các nguồn cung cấp các MU.
Interval adjustable: Begin processing MUs at the Start time, produce subsequent MUs after the Interval break has elapsed, and cease MU processing at the Stop time.
Khi bạn chọn một thời gian liên tục (Const) thì tất cả các MU được xử lý hết trong khoảng thời gian này.
Sản xuất các MU đầu tiên vào thời điểm mà bạn nhập, đó được xem như thời gian bắt đầu (Start time).
Sản xuất các MU tiếp theo sau thời điểm, mà bạn nhập vào được xem như khoảng thời gian nghỉ đã trôi qua (Interval time)
Dừng sản xuất các MU tại thời điểm nhập vào sẽ được gọi là thời gian dừng lại (Stop time) Nếu bạn không muốn đặt giới hạn thời gian, hãy nhập 0 vào hộp văn bản Stop.
Bạn cũng có thể chọn một trong các phân phối xác suất cho Interval, cho thời gian bắt đầu và thời gian dừng lại.
Lựa chọn các loại MU và làm cách nào sản xuất ra các MU khác nhau:
Constant: Nó chỉ sản xuất ra 1 loại MU Nhập đường dẫn của nó vào textbox MU.
Ứng dụng phần mềm mô phỏng công ty NIKE
(Mô phỏng bán tự động).
4.2.1 Dữ liệu thu thập. a) Mô tả dự án:
Mô phỏng ở đây chỉ là một công đoạn ép vải mũi giày. Ép các miếng vải vào khuôn giày theo vị trí:
Hình 43.8 Cấu trúc của giày cần làm trong dây chuyền b) Số liệu thống kê:
Bảng 4.4 Thống kê thời gian làm việc tại các trạm:
Tongue + Stamp c) Hệ thống sản xuất và bố trí nhà máy:
Hệ thống nhà máy sản xuất theo cụm (Cellular Manufacturing) là một ứng dụng của công nghệ nhóm, trong đó sử dụng nhiều loại máy khác nhau hoặc kết hợp nhiều quy trình để sản xuất một loại sản phẩm hoặc một nhóm sản phẩm giới hạn Các đặc điểm nổi bật của sản xuất theo công đoạn bao gồm tính linh hoạt, hiệu quả cao và khả năng tối ưu hóa quy trình sản xuất.
Giảm thời gian cần thiết để sản xuất.
Giảm số lượng bán thành phẩm trong kho lưu trữ.
Cải thiện chất lượng, tính chuyên môn hóa tăng cao.
Đơn giản hóa việc lập thời gian biểu sản xuất.
Giảm thời gian chuẩn bị vì quy trình thiết kế cho một nhóm chi tiết chứ không phải cho từng chi tiết riêng biệt.
Trong quy trình sản xuất sản phẩm, công đoạn được tổ chức theo mô hình bán tích hợp, sử dụng hệ thống cơ giới hóa như băng chuyền để vận chuyển vật liệu giữa các máy Mô hình này có cấu trúc vòng khép kín, nhưng chỉ một nửa vòng được trang bị băng chuyền để tối ưu hóa hiệu suất sản xuất.
4.2.2 Tiến hành mô phỏng dây chuyền sản xuất bằng phần mềm Technomatix 12: a) Thiết lập dòng chảy vật liệu: Ở ví dụ cơ bản này sẽ cho thấy cách lập một mô hình sản xuất nhỏ, từ đấy phát hiện các điểm ùn ứ bán thành phẩm trong dây chuyền, các tham số trong quá trình sản xuất, lượng năng lượng tiêu thụ để vận hành máy móc và dự đoán sản lượng sau một thời gian nhất định.
Các trạm S1 đến S6 là nơi lưu trữ khuôn ép, trong khi Source1 đến Source6 lưu giữ các chi tiết giày từ các công đoạn khác nhau của nhà máy Các chi tiết này sẽ được chuyển đến công nhân phụ trách, sau đó được lắp lên khay theo thứ tự Tiếp theo, khay chứa chi tiết sẽ được ép hai lần tại hai máy khác nhau, tất cả đều do cùng một công nhân thực hiện Sau khi hoàn tất quá trình ép, các chi tiết sẽ được tách ra và chuyển sang công đoạn tiếp theo, trong khi khay sẽ được đưa trở lại máng để quay về công đoạn đầu tiên.
Hình 44.9 Tổng quan dây chuyền sản xuất của Nike b) Nhập thời gian làm việc và thiết lập chương trình cho các trạm:
Chèn và gán các nguồn sản phẩm từ S1 đến S6, với mỗi nguồn đại diện cho 6 loại khay khác nhau, mỗi loại bao gồm tổng cộng 10 khay.
Chúng ta sẽ lựa chọn MU selection > Constant (vì mỗi Source chỉ đưa ra một loại khay) Sau đó kéo thả khay1 vào ô Mu:
Tiếp theo, các Buffer sẽ được chèn vào để chứa khay từ nguồn, với S1 đến S6 mỗi nguồn cung cấp 10 khay Các Buffer sẽ được thiết lập để chứa tối đa 10 sản phẩm Đối với B1, ô Exit locked sẽ không được đánh dấu, cho phép khay được đưa trực tiếp cho công nhân xử lý ngay từ khi bắt đầu mô phỏng Trong khi đó, các Buffer B2 đến B6 sẽ được khóa đầu ra bằng cách chọn ô Exit locked, nhằm ưu tiên xử lý khay loại một trước.
Buffer2 hoạt động tương tự như B1, với chức năng lưu trữ lượng dư bán thành phẩm khi khay đổ về quá nhiều, giúp công nhân có thời gian xử lý hiệu quả hơn.
Thiết lập từ Source1 đến Source6 để cung cấp các chi tiết cho công nhân lắp ráp lên khay, với bảy chi tiết khác nhau tương ứng với bảy loại khay.
Để đưa bảng số liệu vào, chúng ta sẽ chọn MU selection > Sequence Cyclical và sử dụng Tablefile để kéo thả bảng vào mục Table Có tổng cộng sáu chi tiết khác nhau, vì vậy bạn cần tạo sáu MU khác nhau và kéo thả hoặc gõ tên vào bảng Ở tab Number, điền số lượng chi tiết sẽ được đưa ra; mỗi loại sẽ sản xuất một trăm sản phẩm, dẫn đến việc mỗi loại sẽ có một trăm chi tiết được xuất ra theo thứ tự từ trên xuống.
Với các trạm Assembly, thiết lập lắp ráp các chi tiết từ source lên khay Tại mỗi trạm sẽ do một người công nhân phụ trách làm việc.
In the Assembly table, select Predecessors and click Apply to display the Open button Then, click Open and choose the location for the incoming parts and their quantity, specifically indicating that the parts come from Predecessors 2 and the quantity is 1.
Tại Main MU from predeccessor: chọn 1/nơi chi tiết chính (khay) đến.
Assembly mode: chọn Attach Mus để lắp ráp các chi tiết lên khay.
Exiting MU: chọn Main MU.
Thời gian lắp tại trạm đầu là 15s, thiết lập processing time 0:15
Tại Tab Controls, thiết lập ca làm cho nhân công.
Tại nhà máy, công nhân làm việc theo hai ca: ca một từ 7h đến 11h với 15 phút nghỉ giữa ca, và ca hai từ 13h đến 17h cũng có 15 phút nghỉ giữa ca Thời gian làm việc diễn ra từ thứ hai đến thứ sáu.
Tại tab importer, hãy thiết lập theo hình ảnh để điều phối công nhân đến các trạm làm việc Đặt Wordplace tại mỗi trạm lắp ráp, nơi mà công nhân sẽ đứng.
Mục Station: nhập tên trạm công nhân sẽ làm việc, hoặc kéo thả trạm vào ô.
Thiết lập tương tự với các trạm Assembly 1, Assembly 2, Assembly 3, Assembly 4, Assembly 5.
Tại Buffer, Buffer1, Buffer2, sẽ tương ứng với bàn làm việc của công nhân trong công đoạn ép vải.
Sau khi gắn chi tiết số 6 lên khuôn kết thúc, nhân công sẽ đặt khay lên bàn/Buffer Nhân công phụ trách công đoạn ép sẽ đưa khay vào máy 1 để tiến hành ép, sau đó đặt sản phẩm lên bàn giữa hai máy/Buffer1 Tiếp theo, nhân công lấy khuôn từ Buffer để ép tiếp tại máy 1, và sau khi ép xong, họ sẽ chuyển khuôn đã ép sang máy 2 Quy trình này lặp lại với các khuôn tiếp theo; sau khi hoàn tất hai lần ép, khuôn sẽ được tách ra và sản phẩm chuyển sang công đoạn khác, trong khi khay sẽ được trượt về lại công đoạn đầu.
Tại máy ép 1, thiết lập thời gian sản xuất là 17s và thời gian setup máy là 1.
Tại Tab control thiết lập thời gian làm việc trong tuần cho nhân công bằng cách đặt callendar vào.
Do không có thông tin chính xác về máy làm việc tại công ty, vì thế ở đây ta chỉ giả định năng lượng để thử nghiệm.
Thiết lập nhân công làm việc tại hai trạm máy ép bằng cách tùy chỉnh tại Tab Importer như ở trên đã làm ở trạm Assembly.
Khác duy nhất ở đây là ta thiết lập cho 2 trạm máy ép đều được vận hành bởi một nhân công duy nhất.
Cuối cùng, cần xây dựng Method để kiểm soát đầu ra vào của khuôn, cụ thể là tại công đoạn tách sản phẩm khỏi khuôn ở cuối dây chuyền Tại tab User-defined Attributes, nhấn chọn New để tạo cấu trúc lệnh mới, sau đó đặt tên và chọn loại lệnh là Method Tiếp theo, nhấn Open để mở Method và tiến hành viết lệnh.
Cấu trúc lệnh: is n: integer; do n:= Drain.StatNumOut;
@.move(.NewFolder.Frame1.B1); Di chuyển tất cả các khuôn về B1 end; if n = 1080 then
@.move(.NewFolder.Frame1.B2); end; if n = 1620 then
@.move(.NewFolder.Frame1.B3); end; if n = 2160 then
@.move(.NewFolder.Frame1.B4); end; if n = 2700 then
@.move(.NewFolder.Frame1.B5); end; if n = 3240 then
@.move(.NewFolder.Frame1.B6); end; end;
Tiếp theo tiến hành tạo các bảng thông báo để hiển thị các thông tin trong quá trình mô phỏng.
Tại display sẽ hiển thị số sản phẩm và loại đang được gia công.
Tạo một method tại Tab User-defined Attributed, click chọn New để tạo một quản lí mới, chọn tạo Method và đặt tên, tiến hành viết code.
:string is do result:= to_str(round(buffer2.statnumout));
gán một giá trị bằng số sản phẩm đầu ra ở buffer2 result:= to_str(" Số ", result);
gán một giá trị bằng chữ “ –Số” và đặt giá trị được gán ở trên kế bên end;
Khi bắt đầu quá trình mô phỏng, bảng thông báo sẽ hiển thị nội dung như method đã viết.
Tại Path: gọi self.a để gọi method tên “a” đã được tạo ở trên. Ô comment để trống, nhưng khi reset thì sẽ được gán giá trị “ Waitting”.
Tương tự với display1 và display2 sẽ hiển thị giá trị điện năng tiêu thụ ở 2 trạm máy ép.
Cách làm tương tự với display, chỉ thay đổi ở cấu trúc Method.
The EnergyAnalyzer tool, conveniently located in the toolbox, automatically calculates the total energy consumption of all simulated workstations The results are formatted to display energy usage in kilowatt-hours (kWh), ensuring clarity and precision in reporting.
Tại Display3 sẽ hiển thị số thành phẩm hoàn thành tại dây chuyền Cấu trúc tương tự với Display, khỉ khác ở cấu trúc Method.
