TÍNH CẤP THIẾT VÀ LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI
Vinamilk đã đầu tư mạnh mẽ vào việc xây dựng nhà máy siêu sữa bột tại Việt Nam, khánh thành vào tháng 04/2013 với vốn đầu tư 2.000 tỷ đồng và diện tích hơn 20 ngàn ha Sử dụng công nghệ tối tân GEA của Đức, nhà máy này được xem là cơ sở sản xuất sữa bột hiện đại nhất Châu Á Dự án này không chỉ nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn góp phần nâng tầm ngành công nghiệp sữa bột Việt Nam, giúp cha mẹ Việt an tâm hơn về chất lượng sữa trong nước.
Mặc dù sản phẩm đầu ra luôn đạt yêu cầu chất lượng, nhưng dữ liệu từ các bộ phận sản xuất, quản lý chất lượng và bán hàng cho thấy nhà máy cần nỗ lực hơn để giảm tỷ lệ sai lỗi sản phẩm Trong năm 2017, phòng kế hoạch thuộc khối sản xuất ghi nhận khoảng 126 trường hợp hàng không đạt chất lượng, với 6.069 tấn sữa bột phải xử lý lại, tương đương chi phí tái chế lên đến 632 tỷ đồng.
Bảng 0.1: Sai lỗi năm 2017 so với năm 2016
Bảng 0.1 cho thấy tỷ lệ sản phẩm lỗi tại Nhà máy Sữa bột Việt Nam tăng 499,62% so với năm trước, cho thấy một vấn đề nghiêm trọng trong quá trình sản xuất Nhà máy nhận định rằng không chỉ những lỗi đã phát sinh mà còn có những sai sót tiềm ẩn có thể gây rủi ro cho chất lượng sản phẩm Mặc dù đã nỗ lực tìm kiếm nguyên nhân để giảm tỷ lệ lỗi, nhưng các nguyên nhân thực sự vẫn chưa được xác định Với sự hỗ trợ từ lãnh đạo nhà máy, tác giả quyết định nghiên cứu đề tài “PHÂN TÍCH VÀ ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP GIẢM TỶ LỆ SẢN PHẨM LỖI TẠI NHÀ MÁY SỮA BỘT VIỆT NAM – VINAMILK” cho luận văn tốt nghiệp của mình.
TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU
Hiện nay, các công ty thực phẩm toàn cầu đang đối mặt với nhiều thách thức trong việc lựa chọn phương pháp quản lý chất lượng để cải thiện sản phẩm và dịch vụ Đặc biệt, tại châu Âu, việc áp dụng đa dạng các công cụ quản lý chất lượng, được gọi là Seven Tools (7 công cụ quản lý chất lượng), ngày càng trở nên phổ biến và rộng rãi.
Bảy công cụ thống kê hiệu quả giúp doanh nghiệp giải quyết các vấn đề quản lý chất lượng trong sản xuất và dịch vụ khách hàng Những công cụ này bao gồm:
Phiếu kiểm soát (Check sheets)
Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram)
Biểu đồ Pareto (Pareto Chart)
Biểu đồ mật độ phân bố (Histogram)
Biểu đồ phân tán (Scatter Diagram)
Biểu đồ kiểm soát (Control Chart).
Trong số 7 công cụ thống kê, Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram) là sáng chế độc quyền của ngài Ishikawa vào thập niên 50 Phiếu kiểm soát (Check sheets) đã được ứng dụng từ thời kỳ Chiến tranh Thế giới thứ II, trong khi Biểu đồ Pareto và Biểu đồ kiểm soát (Control Chart) có nguồn gốc từ đầu thế kỷ 20 Các công cụ thống kê khác vẫn chưa rõ nguồn gốc thời gian ra đời, và các nhà khoa học chỉ tập hợp, nghiên cứu và áp dụng chúng.
Tác giả đã nghiên cứu và áp dụng 7 công cụ quản lý chất lượng tại Nhà máy Sữa bột Việt Nam – Vinamilk, chi nhánh Bình Dương Trong số các công cụ hữu ích, FMEA (Phân tích hình thức sinh ra sai sót và hậu quả) được xem là một phương pháp mới mẻ nhằm nâng cao độ tin cậy của hệ thống quản lý rủi ro tại nhà máy Việc áp dụng FMEA không chỉ giúp cải thiện chất lượng sản phẩm mà còn nâng cao hiệu quả công tác quản lý chất lượng tại Vinamilk.
Tác giả chọn công cụ FMEA vì công việc hiện tại có tính đặc thù và sản phẩm nhạy cảm với thị trường về sức khỏe, đồng thời có mức độ rủi ro cao Ngăn chặn rủi ro là bước quan trọng để nâng cao chất lượng, và FMEA đáp ứng nhu cầu này Công cụ này là một phần trong chương trình quản lý chất lượng tổng thể, nhằm ngăn ngừa các lỗi tiềm ẩn có thể ảnh hưởng đến an toàn, sản xuất, chi phí và sự hài lòng của khách hàng.
MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU
Mục tiêu nghiên cứu tổng quát
Đề tài này nhằm hỗ trợ Nhà máy Sữa bột Việt Nam – Vinamilk tại Bình Dương nhận diện các sản phẩm sai lỗi và nguyên nhân gây ra, từ đó áp dụng các giải pháp đề xuất để giảm tỷ lệ sản phẩm sai lỗi Việc này không chỉ nâng cao sự hài lòng của nhân viên mà còn giúp công ty tiết kiệm chi phí sản xuất, tăng lợi nhuận và cải thiện khả năng cạnh tranh trên thị trường Hơn nữa, các nhà máy khác của Vinamilk có thể tham khảo nghiên cứu này để nâng cao công tác kiểm soát tỷ lệ sản phẩm sai lỗi tại đơn vị của mình.
Việc thực hiện đề tài này không chỉ giúp tác giả hiểu rõ hơn về các lý thuyết liên quan, mà còn trang bị hành trang cần thiết để áp dụng hiệu quả những lý thuyết này trong tương lai Qua đó, tác giả mong muốn đóng góp vào sự thành công và phát triển của Nhà máy Sữa bột Việt Nam cũng như công ty Cổ phần Sữa Việt Nam (Vinamilk).
Mục tiêu nghiên cứu cụ thể
Phân tích thực trạng chất lượng sản phẩm sữa bột tại Nhà máy Sữa bột Việt Nam – Vinamilk ở Bình Dương cho thấy nhiều vấn đề cần khắc phục Nghiên cứu đã xác định các dạng sản phẩm lỗi, từ đó đề xuất các giải pháp cải thiện quy trình sản xuất nhằm nâng cao chất lượng và đảm bảo an toàn cho người tiêu dùng.
Nhận diện các mối nguy, phân tích các tác động và tìm hiểu nguyên nhân của các mối nguy trong quá trình sản xuất
Đề xuất các giải pháp khắc phục để làm giảm tỉ lệ sai lỗi tại nhà máy dựa trên tình hình sản xuất thực tế tại nhà máy.
CÂU HỎI NGHIÊN CỨU
Tỷ lệ sản phẩm sai lỗi tại Nhà máy Sữa bột Việt Nam – Vinamilk đã tăng cao, với tỷ lệ sai lỗi năm 2017 gấp gần 5 lần so với năm 2016 Nguyên nhân của tình trạng này cần được xác định rõ để có biện pháp khắc phục hiệu quả, nhằm giảm thiểu tỷ lệ sản phẩm lỗi trong tương lai.
Yếu tố nào ảnh hưởng đến sai lỗi sản phẩm làm gia tăng chi phí sản xuất, tác động lớn đến chi phí kinh doanh của doanh nghiệp?
Làm thế nào để khắc phục/ hạn chế tỷ lệ sản phẩm lỗi? Sử dụng phương pháp phân tích nào để nhận định vấn đề cần giải quyết?
PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
Quy trình thực hiện
Bước đầu tiên trong quy trình FMEA là xây dựng một nhóm chuyên trách, nơi các thành viên được phân công nhiệm vụ cụ thể Nhóm sẽ tiến hành phân tích quy trình và thảo luận để thống nhất các trọng số cho từng yếu tố trong FMEA.
Bước 2 trong quy trình FMEA là xác định phạm vi khu vực và sản phẩm cụ thể để thực hiện, nhằm đưa ra những nhận định chi tiết về các lỗi tiềm tàng có thể xảy ra trong quá trình thực hiện.
Bước 3 trong quy trình sản xuất sản phẩm là lưu đồ quy trình, bao gồm việc liệt kê và phân tích các yếu tố đầu vào và đầu ra của từng giai đoạn Việc này giúp xác định các mối nguy tiềm ẩn trong quá trình sản xuất, từ đó nâng cao chất lượng và an toàn cho sản phẩm.
Bước 4: Sử dụng dữ liệu thứ cấp và thảo luận từ các cuộc họp FMEA, tiến hành phỏng vấn các chuyên gia trong các phòng ban liên quan để mô tả hiện tượng các mối nguy, phân tích tác động và nguyên nhân của từng mối nguy.
Bước 5 trong quy trình FMEA là đánh giá các thang điểm S, O, D cho từng mối nguy dựa trên sự thống nhất từ các cuộc thảo luận của các thành viên Qua đó, tính toán chỉ số RPN để xếp hạng mức độ nguy hiểm của các mối nguy.
Bước 6 trong quy trình quản lý rủi ro là xác định các mối nguy cần ưu tiên giải quyết Sau đó, sử dụng biểu đồ nhân quả để liệt kê tất cả các mối nguy và thực hiện phỏng vấn chuyên gia nhằm tìm ra nguyên nhân chính Áp dụng phương pháp 5 Whys giúp xác định nguyên nhân cốt lõi, từ đó đề xuất các giải pháp hiệu quả để ngăn chặn kịp thời các mối nguy này.
Bước 7: Tính lại RPN để đánh giá giải pháp thực hiện có đạt hiệu quả hay không
Bước 8: Tổng hợp kết quả đạt được.
Hình 0.2: Quy trình thực hiện luận văn
Nhận diện các mối nguy
Phân tích sơ bộ quy trình sản xuất sản phẩm
Xác định phạm vi, giới hạn của dự án Thành lập nhóm thực hiện FMEA
Mô tả hiện tượng Phân tích tác động Nguyên nhân Đánh giá điểm S, O, D cho từng mối nguy Tính RPN
Xác định các mối nguy cần tập trung giải quyết
Phân tích nguyên nhân, đề xuất giải pháp
Tính lại RPN Kết luận
Giảm thiểu nguy cơ tiềm tàng có thể xảy ra khi sản xuất sản phẩm thông qua công cụ FMEA
Liệt kê các mối nguy theo yếu tố đầu vào
Dựa vào quy trình tổng quát, thiết lập quy trình sản xuất cụ thể cho sản phẩm
- Dựa vào dữ liệu thứ cấp từ phòng Kế hoạch
- Ghi chép lại từ các cuộc họp FMEA
- Thực hiện phỏng vấn chuyên gia, QA, Sản xuất
Phương pháp chuyên gia, biểu đồ nhân quả, biểu đồ Pareto, phương pháp 5
- Mô tả lý thuyết về FMEA và các điểm
- Xác định mức độ ưu tiên của các mối nguy
- Sử dụng kỹ thuật động não nhóm để đánh giá điểm S, O,
Phương pháp thực hiện
Sử dụng nguồn dữ liệu sơ cấp và thứ cấp
Bảng 0.2: Dữ liệu sơ cấp
Thông tin cần đạt Mục tiêu Cách thu thập Cách xử lý
Thực trạng hoạt động tại Nhà máy
– Vinamilk Đánh giá được tình hình hoạt động của nhà máy, tìm sản phẩm phù hợp cho đề tài
Nghiên cứu các tài liệu chuyên ngành về sản xuất
Nghiên cứu các tài liệu về các sản phẩm thực hiện của nhà máy
Tính toán và đánh giá những số liệu có được
Nắm bắt quy trình sản xuất dòng sản phẩm Sữa bột trẻ em Dielac
Hiểu được quy trình sản xuất sản phẩm, từ đó phân tích, tìm hiểu các mối nguy từng bước của quy trình
Tham khảo tài liệu quy trình sản xuất tổng quát tại công ty
Quan sát quy trình sản xuất sản phẩm tại nhà máy
Quan sát cách vận hành của quy trình sản xuất, từ đó vẽ lại sơ đồ dòng quy trình sản xuất sản phẩm
Nhận diện các mối nguy
Tìm ra được tất cả các mối nguy gây ảnh hưởng đến sản phẩm trong quá trình sản xuất
Quan sát trực quan trong quá trình sản xuất tại nhà máy
Thảo luận trong quá trình họp nhóm FMEA
Nhóm FMEA dự kiến từ 6 – 8 chuyên gia từ các ban QA, phòng Kế hoạch, kỹ thuật, PXSX
Ghi chép và lọc các thông tin có được trong quá trình sản xuất sản phẩm, họp nhóm
Phân tích tác động và tìm hiểu nguyên nhân
Biết được tầm ảnh hưởng của các mối nguy trong quá trình sản xuất Đánh giá và xếp hạng các mối nguy
Nhận biết được những mối nguy quan trọng, cấp bách cần phải đưa biện pháp khắc phục
Thông qua kỹ thuật động não nhóm với các thành viên FMEA
Bảng 0.3: Dữ liệu thứ cấp
Thông tin cần đạt Mục tiêu Cách thu thập Cách xử lý
Tổng quan công ty và khu vực sản xuất sản phẩm:
- Tên, vị trí, logo, email
- Cơ cấu tổ chức, bố trí mặt bằng
Nắm bắt tổng quan tình hình hoạt động của nhà máy
Nghiên cứu các tài liệu sẵn có tại nhà máy Đọc tài liệu trên website: https://www.vinamilk com.vn của công ty
Tổng hợp và phân loại những thông tin cần thiết từ các tài liệu
Phân tích và đánh giá khả năng hoạt động của nhà máy
Quy trình sản xuất sản phẩm tại nhà máy
Nắm bắt, hiểu rõ quy trình sản xuất tổng quát, dễ dàng tiếp cận với quy trình sản xuất từng sản phẩm
Nghiên cứu các tài liệu của nhà máy như:
ISO, FSSC, PAS 99 (ISO 14001 + OHSAS), HALAL
Nghiên cứu và vẽ lại dòng quy trình sản xuất
Hiểu được FMEA và cách thực hiện FMEA Đánh giá và xếp hạng các mối nguy
Nghiên cứu tài liệu chất lượng của công ty là một quá trình quan trọng, bao gồm việc đọc và phân tích thông tin từ các website và bài báo khoa học Qua đó, chúng ta có thể tổng hợp và phân loại các thông tin cần thiết, giúp nâng cao hiểu biết và cải thiện chiến lược kinh doanh.
Lý thuyết về biểu đồ nhân quả
Lý thuyết về phương pháp 5 Whys
Lý thuyết về phương pháp chuyên gia
Hiểu được các lý thuyết và cách thực hiện Từ đó tìm ra nguyên nhân cốt lõi và đề xuất giải pháp thích hợp
Nghiên cứu các tài liệu về các công cụ quản lý chất lượng Đọc tài liệu trên website, sách chuyên ngành.
LƯỢC KHẢO TÀI LIỆU
Các công trình nghiên cứu về FMEA của tác giả bao gồm:
Nguyễn Thúy Quỳnh Loan, Lê Phước Luông, Trần Quốc Thắm và Nguyễn Bắc Nguyên (2013) đã nghiên cứu ứng dụng FMEA trong doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam Nhóm tác giả phân tích các dạng sai hỏng thông qua công cụ FMEA hiệu chỉnh, đánh dấu bước cải tiến quan trọng trong ứng dụng FMEA Kết quả cho thấy, trong quy trình sản xuất đơn giản, công cụ này hoạt động ổn định Tuy nhiên, khi áp dụng trong quy trình sản xuất phức tạp hơn với nhiều sai hỏng, nhóm FMEA cần xem xét cẩn thận các sai hỏng có rủi ro cao.
Wehbe and Hamzeh (2013) conducted a study titled "Failure Mode and Effect Analysis as a Tool for Risk Management in Construction Planning," which explored the application of Design Failure Mode and Effect Analysis (DFMEA) in construction planning Their research highlights the effectiveness of FMEA as a risk management tool in identifying and mitigating potential hazards in construction projects.
Todd A Reichert (2004) đã áp dụng Phân tích chế độ thất bại và tác động (FMEA) trong lĩnh vực chăm sóc sức khỏe, cụ thể là sử dụng PFMEA (FMEA quá trình) Đối với nghiên cứu của mình, tác giả đã xem xét nhiều công trình khoa học tương tự và, do tính chất công việc đặc thù, đã chọn quy trình phân tích phù hợp với thực trạng sản xuất sữa bột tại Nhà máy Sữa bột Việt Nam – Vinamilk Việc lựa chọn công cụ PFMEA truyền thống nhằm mục đích ngăn ngừa và hạn chế tối đa các sai sót hiện tại và tiềm ẩn tại nhà máy.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
KHÁI NIỆM
1.1.1 Các khái niệm về chất lượng sản phẩm
Theo Juran (1999), chất lượng là sự phù hợp với sử dụng, với công dụng
Theo Crosby, chất lượng là sự phù hợp với những yêu cầu hay đặc tính nhất định
Theo ISO 9001:2008, chất lượng là mức độ của một tập hợp các đặc tính vốn có đáp ứng các yêu cầu
Theo Feigenbaum, chất lượng sản phẩm bao gồm các đặc tính kỹ thuật, công nghệ và vận hành, giúp sản phẩm đáp ứng yêu cầu của người tiêu dùng trong quá trình sử dụng (Nguyễn Thúy Quỳnh Loan, 2010).
1.1.2 Khái niệm về sản phẩm bị khuyết tật và phế phẩm
Theo Bùi Nguyên Hùng & Nguyễn Thúy Quỳnh Loan (2010):
Sản phẩm bị khuyết tật (sai sót) là sản phẩm không hoàn hảo nhưng không cần thiết phải làm lại toàn bộ sản phẩm
Phế phẩm (hư hỏng) là sản phẩm không phù hợp mà nhất thiết phải loại bỏ, làm lại, hoặc giảm phẩm cấp.
LÝ THUYẾT FMEA – PHÂN TÍCH KIỂU SAI LỖI VÀ TÁC ĐỘNG
Theo Đặng Đình Cung (2007), FMEA là công cụ giúp giải quyết hệ thống các vấn đề rủi ro liên quan đến sản phẩm hoặc công việc Mục tiêu chính của FMEA là loại bỏ các sai lỗi và giảm thiểu rủi ro, mang lại sự an toàn và hiệu quả cho quy trình Đây là định nghĩa cơ bản và dễ hiểu nhất về FMEA.
FMEA, hay Phân tích Hệ thống Hỏng hóc và Hiệu ứng, là một kỹ thuật quan trọng trong lĩnh vực độ tin cậy, giúp xác định và ưu tiên các lỗi tiềm ẩn của hệ thống hoặc sản phẩm trước khi chúng đến tay khách hàng Mục tiêu của FMEA là loại bỏ các hư hỏng và giảm thiểu rủi ro, đảm bảo sản phẩm đạt chất lượng cao nhất.
Ý tưởng về FMEA đã xuất hiện từ nhiều thập kỷ trước và được chính thức hóa lần đầu tiên trong ngành công nghiệp hàng không vũ trụ thông qua chương trình Apollo vào năm 1960 Công cụ này sau đó được áp dụng lần đầu trong ngành ô tô.
1970, sau đó được đưa vào bộ tiêu chuẩn quản lý chất lượng QS-9000 vào năm
1994 Hiện nay, FMEA đã được áp dụng và công nhận ở rất nhiều ngành công nghiệp
1.2.2 Khi nào nên áp dụng FMEA
Hiện nay, nhiều công ty toàn cầu, đặc biệt là trong ngành sản xuất ô tô, phải áp dụng FMEA do yêu cầu của pháp luật và khách hàng Việc này không chỉ giúp họ tuân thủ các tiêu chuẩn ISO 9000 mà còn dễ dàng hơn trong việc đáp ứng các yêu cầu về phòng ngừa.
Công cụ FMEA nhằm mục đích phòng ngừa và nên được áp dụng ngay từ giai đoạn đầu của dự án triển khai sản phẩm, khi các thay đổi dễ dàng được chấp nhận Sau khi sản phẩm được đưa vào sử dụng, FMEA vẫn cần thiết để đối phó với những biến đổi trong đời sống kỹ thuật và thương mại của sản phẩm, vì mỗi thay đổi có thể tạo ra sai lỗi tiềm tàng mới FMEA nên được sử dụng khi có dự kiến thay đổi tình huống sử dụng, thiết kế sản phẩm, quy trình sản xuất, khi phát hiện sai lỗi mới trong sản xuất hoặc kiểm tra chất lượng, khi khách hàng có khiếu nại về sản phẩm, và trong các đợt xem xét chất lượng định kỳ.
Trong lĩnh vực thiết kế, FMEA hỗ trợ các kỹ sư tạo ra sản phẩm đáng tin cậy, an toàn và được người tiêu dùng ưa chuộng bằng cách xác định và phân tích các lỗi tiềm ẩn, từ đó cải thiện chất lượng và hiệu suất của sản phẩm.
Quy định các đặc tính kỹ thuật của sản phẩm nhằm giảm thiểu sai sót tiềm tàng và đề xuất các biện pháp khắc phục hoặc giảm thiểu hậu quả do những sai sót này gây ra.
Triển khai những phương pháp và trình tự thử nghiệm sản phẩm để biết chắc những sai sót tiềm tàng đã được khử đi
Trong lĩnh vực sản xuất, FMEA giúp công ty cải thiện chất lượng sản phẩm qua đó nâng cao uy tín của công ty qua việc:
Nhận định và sắp xếp thứ tự ưu tiên để giải quyết sai lỗi
Nhận định sớm và giải quyết sớm các nguyên nhân tiềm tàng dẫn đến sai lỗi Tăng mối quan tâm đến việc đề ra các biện pháp phòng ngừa
Cải thiện chất lượng, độ tin cậy hay độ an toàn của sản phẩm
Tăng sự thỏa mãn của khách hàng
Giảm lãng phí về mặt thời gian cũng như chi phí phát triển sản phẩm Đưa ra nhiều hành động, ý tưởng cải tiến sản phẩm hay quy trình
1.2.4 Các thành phần cơ bản trong FMEA
Các dạng sai lỗi (Failure Mode) đề cập đến sự thất bại của một chức năng trong bộ phận, hệ thống, sản phẩm hoặc quy trình sản xuất Những sai lỗi này thể hiện tình trạng không đáp ứng được các yêu cầu, thường được hiểu là các khuyết tật tiềm ẩn trong sản phẩm hoặc quá trình.
Tác động của sai lỗi (Failure Effects) là ảnh hưởng mà sai lỗi gây ra đối với con người hoặc thiết bị Nếu không được ngăn ngừa hoặc khắc phục kịp thời, một dạng sai lỗi có thể dẫn đến nhiều hệ quả tiêu cực cho khách hàng, bao gồm cả khách hàng bên trong và bên ngoài.
Nguyên nhân của sai lỗi là nguồn gốc gây ra sự cố, thường xuất phát từ các biến động ảnh hưởng đến quá trình Những thiếu sót trong thiết kế hoặc quy trình, được gọi là nguyên nhân toàn cục hoặc nguyên nhân gốc rễ, dẫn đến các dạng sai lỗi Cần phải xem xét kỹ lưỡng các nguyên nhân tiềm ẩn gây ra sai lỗi, vì hầu hết các dạng sai lỗi đều có nhiều hơn một nguyên nhân.
Kiểm soát sai lỗi (Failure Control) là quá trình sử dụng thiết bị và quy trình kiểm tra nhằm ngăn chặn hoặc phát hiện nguyên nhân gây ra sai lỗi trước khi chúng ảnh hưởng đến khách hàng hoặc các bước tiếp theo trong quy trình.
Mức độ nghiêm trọng của sai lỗi (Severity – S) phản ánh tác động của sai lỗi, với điểm số thể hiện mức độ ảnh hưởng Khi nhiều ảnh hưởng xảy ra đồng thời trong một dạng sai lỗi, cần ưu tiên tính toán từ những ảnh hưởng tiêu cực nhất Điểm số được xác định trong khoảng từ 1 đến 5.
10 Trong đó, ảnh hưởng với mức độ nghiêm trọng thấp sẽ có điểm là 1 và 10 khi ở mức độ nghiêm trọng cao nhất
Bảng 1.1: Thang đo mức độ nghiêm trọng (Severity – S)
Hiệu ứng Khách hàng chịu hậu quả Bộ phận chế tạo hay lắp ráp chịu hậu quả Điểm
Nguy cơ không báo trước
Tính nghiêm trọng rất cao khi cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng làm mất an toàn mà người sử dụng không được báo trước
Quy định của Chính phủ không được tôn trọng mà người sử dụng không được báo trước
Có thể gây nguy hiểm mà không báo trước cho người điều hành hay máy hay bộ phận lắp ráp
Nguy cơ có báo trước
Tính nghiêm trọng rất cao khi một cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng làm mất an toàn nhưng người sử dụng được báo trước
Quy định của chính phủ không được tôn trọng nhưng người sử dụng được báo trước
Có thể gây nguy hiểm nhưng báo trước cho người điều hành hay máy hay bộ phận lắp ráp
Hệ thống không dùng được (mất chức năng chính)
100% sản phẩm có thể bị loại Hệ thống phải mang đến bộ phận sửa chữa để được sửa trong thời gian quá một giờ
Hệ thống dùng được nhưng với hiệu suất bị giảm Người sử dụng rất bất bình
Sản lượng có thể phải sẵn sàng chọn và một phần (ít hơn 100%) có thể bị loại
Hệ thống phải mang đến bộ phận sửa chữa để được sửa trong thời hạn một nửa giờ tới một giờ
Hiệu ứng Khách hàng chịu hậu quả Bộ phận chế tạo hay lắp ráp chịu hậu quả Điểm
Hệ thống dùng được nhưng không có chức năng về tiện nghi Khách hàng không hài lòng
Sản lượng không phải sàng chọn nhưng một phần (ít hơn 100%) có thể bị loại
Hệ thống phải mang lại bộ phận sửa chữa để được sửa trong thời hạn không quá nửa giờ
Hệ thống dùng được nhưng chức năng về tiện nghi điều hành ở dạng bị giảm Khách hàng đôi chút không hài lòng
100% sản lượng có thể phải được tái chế
Hệ thống phải được sửa ngoài dây chuyền sản xuất nhưng không cần phải mang đến bộ phận sửa chữa
Hệ thống có hạng mục không thích ứng Xác suất trên 75% bị người sử dụng nhận thấy sai sót
Sản lượng có thể phải sàng chọn nhưng sẽ không bị loại và một phần (ít hơn 100%) có thể phải được tái chế
Hệ thống có hạng mục không thích ứng Xác suất trên 50% bị người sử dụng nhận thấy sai sót
Một phần sản lượng (ít hơn 100%) có thể phải được tái chế ở dây chuyền sản xuất, ở ngoài công trạm và sẽ không bị loại
Hệ thống có hạng mục không thích ứng Xác suất trên 25% bị người sử dụng nhận thấy sai sót
Một phần sản lượng (ít hơn 100%) có thể phải được tái chế ở dây chuyền sản xuất, ở công trạm và sẽ không bị loại
Không có hậu quả người sử dụng nhận thấy báo trước
Người điều hành hay công trạm bị phiền phức một chút hay không nhận lấy hậu quả gì
Tần suất xảy ra sai lỗi (Occurrence rate – O) là một chỉ số đánh giá số lần mà sai lỗi có khả năng xảy ra, được xác định dựa trên các ước lượng hoặc dữ liệu lịch sử Điểm số này nằm trong khoảng từ 1 đến 10, trong đó 1 biểu thị tần suất rất thấp (rất hiếm khi xảy ra) và 10 thể hiện khả năng xảy ra chắc chắn.
Bảng 1.2: Thang đo mức độ xuất hiện (Occurrence – O) Xác suất có sai sót Tỷ lệ sai sót dự báo Điểm
Rất cao ≥ 100 mỗi nghìn đơn vị 10
Sai sót dai dẳng 50 mỗi nghìn đơn vị 9
Cao 20 mỗi nghìn đơn vị 8
Sai sót thường xuyên 10 mỗi nghìn đơn vị 7
Vừa 5 mỗi nghìn đơn vị 6
Sai sót ngẫu nhiên 2 mỗi nghìn đơn vị 5
Nhỏ 0.5 mỗi nghìn đơn vị 3
Tương đối sai sót 0.1 mỗi nghìn đơn vị 2
Sai sót khó có thể sinh ra ≤ 0.01 mỗi nghìn đơn vị 1
Mức độ phát hiện sai lỗi (Detection – D) là chỉ số đánh giá khả năng của thiết bị và quy trình kiểm tra trong việc phát hiện sai lỗi trước khi sản phẩm được giao cho khách hàng Điểm số này nằm trong khoảng từ 1 đến 10, trong đó điểm 1 thể hiện rằng các thiết bị và quy trình kiểm tra có khả năng phát hiện sai lỗi một cách chắc chắn, còn điểm 10 cho thấy các biện pháp kiểm soát hoàn toàn không phát hiện được sai lỗi.
Bảng 1.3: Thang đo mức độ phát hiện (Detection – D)
Khả năng phát hiện Miêu tả Điểm
Gần như không thể phát hiện được
Không thể phát hiện được hay là không được kiểm tra 10
Rất bấp bênh Kiểm tra chỉ bằng phương pháp gián tiếp hay kiểm tra theo thống kê 9
Bấp bênh Chỉ có kiểm tra thị giác thôi 8
Rất kém Chỉ có kiểm tra thị giác đôi thôi 7
Kém Kiểm tra dùng biểu đồ như là SPC (Statistical
Process Control, kiểm tra quy trình bằng thống kê) 6
Kiểm tra bằng cỡ đo sau khi thành phần đã rời công trạm
Kiểm tra 100% bằng cỡ Đúng/Sai sau khi thành phần đã rời công trạm
Dò ra ở công đoạn ngay sau
Kiểm tra bằng cỡ khi khởi động máy và kiểm tra đơn vị thứ nhất
Dò ra ở công đoạn tiếp theo với các tiêu chuẩn chấp nhận như cung cấp, chọn lựa và kiểm tra Công đoạn này không thể chấp nhận những thành phần không phù hợp.
SƠ LƯỢC VỀ MỘT SỐ CÔNG CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG
Lưu đồ là công cụ hình ảnh hiệu quả để minh họa các quy trình, giúp người dùng dễ dàng hiểu rõ cách thức hoạt động Việc sử dụng lưu đồ hóa quy trình mang lại nhiều lợi ích, bao gồm việc giúp nhân viên đồng nhất trong cách hiểu về quy trình, từ đó kiểm soát tốt hơn Ngoài ra, lưu đồ cho phép nhận diện cải tiến một cách khách quan và dễ dàng, đồng thời nâng cao sự nhận thức của nhân viên về sự hòa hợp trong toàn bộ quy trình, cải thiện giao tiếp giữa các phòng ban.
Khi xây dựng lưu đồ, có năm nguyên tắc quan trọng cần tuân thủ Thứ nhất, cần đảm bảo sự tham gia của những người thích hợp trong quá trình xây dựng Thứ hai, tất cả các thành viên trong nhóm nên được khuyến khích tham gia, với một người điều phối để tổ chức Thứ ba, dữ liệu phải luôn dễ dàng tiếp cận cho mọi thành viên Thứ tư, thời gian cần được phân bổ hợp lý để đảm bảo hiệu quả Cuối cùng, mỗi người nên đặt nhiều câu hỏi để làm rõ vấn đề, nhưng nên tránh những câu hỏi mang tính chất tại sao.
Lưu đồ là công cụ hữu ích giúp làm rõ quy trình và xác định các vấn đề quan trọng Chính vì vậy, lý thuyết về lưu đồ được áp dụng ngay từ giai đoạn đầu trong việc tìm kiếm và thu thập thông tin.
1.3.2 Biểu đồ nhân quả (C&E diagram)
Biểu đồ nhân quả, còn được gọi là sơ đồ Ishikawa hay biểu đồ xương cá, là một công cụ hữu ích trong việc tìm kiếm thông tin Được phát triển bởi giáo sư Kaoru Ishikawa vào năm
Biểu đồ ra đời vào năm 1943, đóng vai trò quan trọng trong việc loại bỏ các vấn đề bằng cách ngăn chặn nguyên nhân của chúng Nó cũng rất hữu ích trong việc phân tích mối liên hệ và tác động giữa các yếu tố trong quá trình (Bùi Nguyên Hùng & Nguyễn Thúy Quỳnh Loan, 2010).
Biểu đồ là công cụ hữu ích trong việc phân loại ý tưởng và nguyên nhân, và tốt nhất nên được xây dựng theo nhóm Phương pháp phân tích 5M (Máy móc, Phương pháp, Nguyên liệu, Đo lường, Con người, Môi trường) thường được áp dụng trong sản xuất, trong khi 8P (Giá cả, Khuyến mãi, Con người, Quy trình, Địa điểm, Chính sách, Thủ tục, Sản phẩm) thích hợp cho lĩnh vực văn phòng Đối với dịch vụ, phương pháp 4S (Môi trường, Nhà cung cấp, Hệ thống, Kỹ năng) được sử dụng Biểu đồ theo quá trình có thể áp dụng cho cả sản xuất và dịch vụ, vì mọi hàng hóa và dịch vụ đều là kết quả của một quy trình Khi có nhiều nguyên nhân trong một nhánh của biểu đồ 5M, 8P, 4S, biểu đồ nhân quả phân tầng sẽ được sử dụng Chi tiết về cách truy tìm nguyên nhân gốc rễ cho biểu đồ 5M sẽ được đề cập trong bài viết.
Có 4 bước để truy tìm nguyên nhân gốc rễ khi sử dụng biểu đồ dạng 5M
Bước đầu tiên là xác định và ghi lại ngắn gọn vấn đề hoặc hậu quả vào một khối bên phải trang giấy hoặc bảng Tiếp theo, vẽ một mũi tên đậm nằm ngang, chỉ hướng từ trái sang phải, dẫn đến khối này, biểu thị cho đầu cá.
Bước 2 trong quá trình phân tích nguyên nhân là xác định các nguyên nhân chính thông qua việc áp dụng các yếu tố đặc trưng 5M, bao gồm Máy móc, Phương pháp, Nguyên vật liệu, Đo lường, Con người và Môi trường làm việc Việc này giúp làm rõ các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng công việc.
Bước 3 trong quá trình phân tích vấn đề là áp dụng kỹ thuật động não nhóm để xác định tất cả các nguyên nhân có thể (nguyên nhân con) liên quan đến từng nguyên nhân chính Việc kết nối và xác định liên tục các nguyên nhân là rất quan trọng, và sự lặp lại của các nguyên nhân con ở nhiều vị trí khác nhau có thể được chấp nhận nếu nhóm nhận thấy mối quan hệ trực tiếp và đa chiều Cuối cùng, bước này giúp chúng ta liệt kê tất cả các nguyên nhân có thể dẫn đến vấn đề, nhưng vẫn chưa xác định được nguyên nhân gốc rễ thực sự.
Hình 1.3: Biểu đồ nhân quả dạng 5M
Con người Máy móc thiết bị Đo lường
Dụng cụ Điểm kiểm tra
Môi trường làm việc Nguyên vật liệu Phương pháp
Bước 4: Xác định nguyên nhân gốc rễ là rất quan trọng để phát triển các giải pháp hiệu quả, giúp ngăn ngừa các vấn đề chất lượng phát sinh Quy trình này có thể được áp dụng theo hình thức minh họa.
1.4 trong việc xác định nguyên nhân gốc rễ này.
Hình 1.4: Quy trình xác định liệu một nguyên nhân có phải là nguyên nhân thật sự không (Nguyễn Thúy Quỳnh Loan, 2010)
Việc sử dụng biểu đồ nhân quả mang lại nhiều lợi ích, bao gồm việc hình thành cấu trúc cho hoạt động động não nhóm, khuyến khích sự tham gia của tất cả thành viên, và giúp tổ chức, liên kết các yếu tố một cách hiệu quả Mặc dù sơ đồ này có thể được áp dụng ngay cả khi không có nhiều kiến thức về quy trình, nhưng nó cũng có thể gây ra một số bất lợi cho nhóm.
Chọn các nguyên nhân có khả năng xảy ra nhất Đánh giá các nguyên nhân theo đặc tính sự cố
Xác định dữ liệu nào sẽ thể hiện các nguyên nhân có thể xảy ra này là nguyên nhân thực sự
Thu thập dữ liệu phù hợp
Khắc phục sự cố và kiểm tra kết quả
Biểu đồ C&E Thiết lập ưu tiên Các công cụ thống kê cơ bản
Giả thiết Nghiên cứu thiết kế
Các nguyên nhân này là nguyên nhân thật sự?
Sự cố đã được giải quyết hay chưa? Việc sa lầy vào chi tiết hoặc có quá nhiều nguyên nhân trong một nhánh hay biểu đồ có thể làm cho tình huống trở nên phức tạp, đòi hỏi sự tận tụy và kiên nhẫn để tiến tới giải pháp.
1.3.3 Năm câu hỏi tại sao – Phương pháp 5 whys
Kỹ thuật "Năm câu hỏi tại sao" (5 whys) là một phương pháp đơn giản và hiệu quả để giải quyết vấn đề, giúp xác định nguyên nhân gốc rễ Được phát triển bởi Sakichi Toyoda, người sáng lập hệ thống Toyota vào những năm 1970, kỹ thuật này yêu cầu người sử dụng lặp lại câu hỏi "Tại sao" năm lần, từ đó làm rõ bản chất của vấn đề và tìm ra giải pháp thích hợp.
Có 3 bước phải tuân thủ theo khi áp dụng kỹ thuật 5 Whys để giải quyết vấn đề:
Bước 1: Xác định vấn đề cần giải quyết
Bước 2: Dùng kỹ thuật động não nhóm để hỏi: “Tại sao vấn đề lại xảy ra” và viết ra câu trả lời cho câu hỏi này
Bước 3: Nếu câu trả lời trên chưa chỉ ra gốc rễ của vấn đề, tiếp tục đặt câu hỏi
“Tại sao” và lại viết ra câu trả lời Thực hiện bước này đến khi nhóm đồng ý nguyên nhân tìm ra đã là nguyên nhân gốc rễ thật sự.
Kỹ thuật này dựa trên nguyên tắc bắt đầu từ kết quả cuối cùng và suy ngược về nguyên nhân gốc rễ bằng cách liên tục đặt câu hỏi "Tại sao" Quá trình này được thực hiện lặp đi lặp lại cho đến khi xác định được nguyên nhân sâu xa của vấn đề.
Theo Anderson (2009), mặc dù phương pháp 5 Whys dễ áp dụng, nhưng vẫn tồn tại một số nhược điểm cơ bản Thứ nhất, nếu người sử dụng không nắm rõ nguyên nhân, họ có thể đưa ra câu trả lời không chính xác Thứ hai, phương pháp này thường mặc định chỉ có một nguyên nhân cho một vấn đề, dẫn đến việc bỏ qua các nguyên nhân khác Thứ ba, sự thành công của kỹ thuật phụ thuộc vào kỹ năng của người sử dụng; nếu câu trả lời không hợp lý, các bước tiếp theo cũng sẽ không có giá trị Cuối cùng, không có sự nhất quán trong các câu trả lời khi nhiều người áp dụng 5 Whys cho cùng một vấn đề, có thể dẫn đến những kết quả hoàn toàn khác nhau.
PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG CỦA NHÀ MÁY SỮA BỘT VIỆT
THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY SỮA BỘT VIỆT NAM
2.1.1 Quy trình sản xuất sữa bột
Nhà máy Sữa bột Việt Nam sở hữu hai hệ thống tháp sấy song song, trong đó một hệ sử dụng công nghệ tiệt trùng UHT và hệ còn lại áp dụng công nghệ thanh trùng HIPEX Đặc biệt, nhà máy được trang bị hệ thống tách ẩm gió sấy – Hệ HB, giúp tách ẩm cho gió trước khi gia nhiệt để sấy sản phẩm, đạt độ ẩm khoảng 08g/kg nhờ vào hạt silicagel Công nghệ này không chỉ tiết kiệm năng lượng cho quá trình sấy mà còn được coi là công nghệ độc đáo của nhà máy.
Hình 2.1: Tổng quan quy trình sản xuất sữa bột
Các nguyên liệu chính như sữa gầy, whey và lactose được lột bao, lau sạch bằng cồn, sau đó được chuyển qua băng tải lên phễu Tại đây, chúng được sàng lọc để loại bỏ tạp chất và cuối cùng được tải vào 4 silo chứa.
- Bơ từ phuy được hâm nóng chảy ở nhiệt độ khoảng 60 o C Sau đó được bơm qua 2 bồn trữ bơ có gia nhiệt bảo ôn
- Maltose được bơm từ xe bồn vào 4 bồn trữ có gia nhiệt bảo ôn
- Dầu được bơm từ phuy hoặc từ xe bồn vào bồn trữ dầu
Các nguyên liệu chính như sữa gầy, whey và lactose được chuyển từ 4 silo trữ đến bồn cân Sau khi được cân định lượng, nguyên liệu sẽ được chuyển qua bồn đệm và sau đó được tải vào 2 bồn hòa sữa (bồn scanima) của 2 hệ thống khác nhau.
- Khoáng được cân định lượng và hòa tan bằng nước trong bồn khoáng
- Chất nhũ hóa được cân định lượng và hòa tan bằng dầu trong bồn nhũ hóa
- Các loại dầu từ bồn trữ được bơm qua bồn trộn dầu để hòa trộn tùy theo yêu cầu từng loại sản phẩm
Các loại nguyên liệu được hòa trộn vào bồn scanima theo thứ tự:
Nước nóng → Nguyên liệu chính → bơ, dầu → maltose → khoáng → FeSO4
Dịch sữa được hòa trộn và tuần hoàn giữa bồn scanima và bồn trung gian, trong khi vẫn được gia nhiệt ở nhiệt độ khoảng 55 – 60 độ C bằng vỉ gia nhiệt bản mỏng (PHE) để đảm bảo khả năng hòa tan tối ưu.
Sau khi hoàn tất quá trình hòa trộn, dịch sữa sẽ được lưu trữ tại bồn trung gian Nhân viên QA sẽ tiến hành lấy mẫu để kiểm tra các chỉ tiêu hóa – lý Nếu kết quả không đạt yêu cầu, dịch sữa sẽ được hòa trộn lại Ngược lại, nếu đạt tiêu chuẩn, dịch sữa sẽ được bơm qua bồn cân bằng, sau đó được lọc đôi trước khi vào quá trình đồng hóa và thanh trùng dạng vỉ.
Sau khi thanh trùng, dịch sữa được làm nóng đến 75°C để sản xuất hoặc làm lạnh xuống 4°C để lưu trữ, tùy theo nhu cầu Dịch sữa sẽ trải qua quá trình lọc đôi và được chuyển vào 4 bồn trữ Nhân viên QA sẽ lấy mẫu để kiểm tra các chỉ tiêu hóa lý và vi sinh Nếu kết quả không đạt, dịch sữa sẽ được tái chế; nếu đạt, dịch sữa sẽ được bơm qua bồn đệm để chuẩn bị cho quá trình tiệt trùng UHT hoặc thanh trùng HIPEX.
Sau khi trải qua quá trình tiệt trùng UHT hoặc thanh trùng HIPEX, dịch sữa sẽ được bơm lên tháp sấy bằng bơm cao áp Để cải thiện khả năng thấm ướt của bột, lecithin được bổ sung vào quy trình Cuối cùng, công đoạn sấy được thực hiện để hoàn thiện sản phẩm.
Sau khi sấy xong, sữa nền sẽ rơi xuống sàng rung VF, được làm nguội đến nhiệt độ bảo quản 30 – 35 độ C và được sàng lọc loại cốm trước khi xuống hopper đệm Nhân viên QA sẽ lấy mẫu để kiểm tra các chỉ tiêu hóa – lý và vi sinh tại đây Nếu không đạt yêu cầu, sữa nền sẽ được xả vào bồn xả đầu cuối để tái chế, còn nếu đạt, sữa nền sẽ được tải vào silo chứa, sẵn sàng cho công đoạn trộn khô.
Trước khi tiến hành trộn khô, mẫu sữa nền sẽ được kiểm tra lại để đảm bảo chất lượng Sau đó, sữa nền sẽ được đưa vào bồn trộn (Blender) có trang bị loadcell để thực hiện việc cân định lượng chính xác.
Sau khi được xay nhuyễn, nguyên liệu phụ sẽ được chuyển qua bồn cân định lượng trước khi vào máy trộn Blender Thời gian trộn bắt đầu tính từ khi hoàn tất việc nhập liệu vào Blender, kéo dài 10 phút cho mỗi mẻ.
Sau khi kết thúc quá trình trộn khô, sữa BTP sẽ được chuyển qua bồn đệm và sau đó chứa vào bồn trung gian để chờ kiểm tra chất lượng Tuy nhiên, nhà máy hiện tại chưa có bồn trung gian Do đó, theo quy trình hiện tại, sữa BTP từ bồn đệm sẽ được chuyển thẳng đến sàng rung để tiến hành rót lon và đóng thùng.
2.1.2 Tình hình sản xuất của Nhà máy Sữa bột Việt Nam
Công ty Cổ phần Sữa Việt Nam (Vinamilk), thành lập từ năm 1976, hiện đang dẫn đầu ngành thực phẩm tại Việt Nam với nhiều thành tựu nổi bật Để duy trì vị thế này, Vinamilk không ngừng cải tiến và hoàn thiện quy trình sản xuất Tuy nhiên, công ty đang gặp khó khăn trong hoạt động sản xuất sữa bột tại Nhà máy Sữa bột Việt Nam, với tỷ lệ sai lỗi năm 2017 tăng đột biến so với năm 2016.
Dựa vào số liệu từ phòng kế hoạch của nhà máy, tác giả nhận thấy 13 dạng sai lỗi chủ yếu trong hai năm gần đây đã tiêu tốn nhiều nhân lực và kinh phí Điều này dẫn đến việc thực hiện đề tài luận văn nhằm phát hiện sai lỗi tiềm ẩn trong quá trình sản xuất, từ đó đề xuất giải pháp khắc phục để giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi của Nhà máy Sữa bột Việt Nam và tiết kiệm chi phí cho công ty.
Bảng 2.1: Bảng liệt kê những sai lỗi khi sản xuất sản phẩm sữa bột trẻ em
Mã hóa sai lỗi Các chế độ sai lỗi có thể xảy ra
1 Sản phẩm bị nhiễm vi khuẩn Salmonella
Sản phẩm bị nhiễm vi khuẩn gây bệnh đường ruột như E.coli, Coliform
3 Sản phẩm bị nhiễm các chất gây dị ứng thực phẩm
4 Sản phẩm bị nhiễm vi khuẩn hiếu khí, nấm men, nấm mốc
5 Sản phẩm thiếu trọng lượng
Sản phẩm bị lẫn vật lạ như mảnh kim loại, mảnh nylon, mảnh gỗ, côn trùng
7 Sản phẩm bị hở, vi, móp
Sản phẩm có tỷ lệ cốm tròn, cốm đen bất thường (do nguyên liệu không tan trong quá trình hòa trộn hay hạt sữa cháy trong quá trình sấy)
Sản phẩm bị sai lỗi trong quá trình cấp khoáng - vi lượng trộn ướt, lecithin nhũ hóa
10 Sản phẩm bị sai lỗi do tỷ lệ N2 cấp vào không đủ
Sản phẩm bị sai lỗi do tỷ lệ O2 trong lon sản phẩm lớn hơn tiêu chuẩn cho phép
12 Sản phẩm bị lẫn nguyên liệu bị vón cục (đạm, whey, lutein…) Độ ẩm
13 Sản phẩm có độ ẩm cao/thấp hơn tiêu chuẩn cho phép.
THÀNH LẬP NHÓM CHẤT LƯỢNG FMEA
Dựa trên các tài liệu hướng dẫn cải tiến chất lượng như TQM, ISO, Lean Six Sigma, 5S, FMEA và kinh nghiệm làm việc tại công ty, tác giả nhận thấy rằng mặc dù nỗ lực cá nhân hay của từng phòng ban là quan trọng, nhưng để đạt được sự hoàn chỉnh và đồng bộ trong việc giải quyết vấn đề, cần có sự hợp tác giữa các phòng ban Do đó, tác giả đã đề xuất thành lập một nhóm chất lượng đa phòng ban, do tác giả làm trưởng nhóm, nhằm cải tiến chất lượng và giảm thiểu sản phẩm lỗi trong dây chuyền sản xuất sữa bột cho trẻ em Mô hình này dự kiến sẽ được áp dụng cho các dây chuyền sản xuất khác tại Công ty Cổ phần Sữa Việt Nam (Vinamilk) Đề xuất này đã được ban lãnh đạo phê duyệt, và nhóm chất lượng với 9 thành viên đã được thành lập.
Nhóm chất lượng tổ chức họp hàng tuần vào lúc 09:30am mỗi thứ hai, giúp các phòng ban sắp xếp lịch làm việc hợp lý và tạo điều kiện cho thành viên tham gia Trưởng nhóm gửi mục tiêu và biên bản cuộc họp vào thứ bảy để nhắc nhở các thành viên thực hiện các hành động đã thỏa thuận và chuẩn bị dữ liệu cho cuộc họp tiếp theo Các thành viên cập nhật thông tin cho trưởng nhóm về các hành động khắc phục vào thứ hai hàng tuần, và trưởng nhóm tổng hợp thông tin này trước khi bắt đầu cuộc họp Việc này giúp theo dõi sát sao các hành động đã yêu cầu và thực hiện điều chỉnh hợp lý Trưởng nhóm cũng báo cáo tình trạng hoạt động của nhóm đến ban lãnh đạo hàng tuần để tìm kiếm hỗ trợ Biên bản cuộc họp nhóm chất lượng được đính kèm ở Phụ lục 1 để minh họa cho phần trình bày.
Bảng 2.2: Danh sách thành viên nhóm FMEA – Nhà máy Sữa bột Việt Nam
STT Tên thành viên Bộ phận Chức vụ Nhiệm vụ
Tô Đức Linh, Trưởng nhóm QA vi sinh, chịu trách nhiệm điều phối các hoạt động của nhóm, chuẩn bị thông tin cho các cuộc họp, xác định mục tiêu làm việc, theo dõi các hành động cải tiến và truyền đạt thông tin đến ban lãnh đạo.
Thành viên Thư ký cuộc họp tuần
Giám sát, theo dõi và hỗ trợ việc thực hiện dự án
3 Lê Viết Vĩnh Phát Chuyên viên vận hành Thành viên
Thảo luận nhóm giúp xác định các sai sót tiềm ẩn, thu thập và tổng hợp thông tin cần thiết, tham gia vào quá trình đánh giá điểm, phân tích nguyên nhân và tìm kiếm giải pháp hiệu quả.
4 Võ Văn Tuấn Anh Kỹ thuật – Cơ điện Thành viên
Ni QA ERP Thành viên
6 Hồng Thiện Luân QA công nghệ Thành viên
Thuyên Tổ trưởng sản xuất Thành viên
8 Phạm Thu Trang QA kho, nhận và lưu trữ sản phẩm Thành viên
9 Đoàn Hồng Vân QA nguyên vật liệu Thành viên
Trong tuần đầu tiên họp nhóm, trưởng nhóm đã giới thiệu tổng quan về chất lượng dây chuyền sản xuất sữa bột cho trẻ em năm 2017, cùng với mục tiêu và phương châm làm việc của nhóm Trưởng nhóm cũng đã trình bày lý thuyết về các công cụ như FMEA, bảng kiểm tra, biểu đồ nhân quả, biểu đồ Pareto và phương pháp 5 câu hỏi tại sao, mà nhóm sẽ áp dụng nhằm đạt được các mục tiêu đề ra.
LƯU ĐỒ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT VÀ PHẠM VI ÁP DỤNG FMEA
Theo bước 1 của công cụ FMEA, tác giả đã chỉnh sửa lưu đồ quy trình và xác định phạm vi áp dụng FMEA cho dây chuyền sản xuất sữa bột Nhóm thành viên đã cùng nhau xem xét và điều chỉnh để hoàn thiện lưu đồ, đảm bảo sự đồng thuận cho phạm vi thực hiện.
Trong quá trình xây dựng lưu đồ, nhóm đã đề xuất tạo bảng mô tả nhiệm vụ và trách nhiệm của từng cá nhân tại mỗi công đoạn Mục đích của bảng này không phải để truy cứu trách nhiệm, mà giúp các cá nhân nắm rõ vai trò và nhiệm vụ của mình, đáp ứng mong đợi của công ty Việc hiểu rõ vai trò của bản thân và của các thành viên khác trong dây chuyền sản xuất sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho việc hỗ trợ lẫn nhau Sự tự tin vào vai trò của mình cùng với việc nhận thức rõ trách nhiệm của người khác sẽ khuyến khích các cá nhân mạnh dạn phát biểu ý kiến trong quá trình tìm kiếm nguyên nhân và cải tiến vấn đề.
Quá trình sản xuất sữa bột cho trẻ em bao gồm 20 công đoạn, như thể hiện trong lưu đồ hình 2.2 Lưu đồ này áp dụng cho cả hai sản phẩm, lon ỉ127 (900 gram) và lon ỉ99 (400 gram), vì cả hai đều trải qua cùng một quy trình 20 bước Tuy nhiên, trong quá trình vận hành, hai sản phẩm này tuân thủ hai bộ tiêu chuẩn kỹ thuật khác nhau, bắt đầu từ một công đoạn nhất định.
Công đoạn rót lon là bước quan trọng trong quy trình sản xuất, nơi bộ phận sản xuất cung cấp đúng loại lon cho bộ phận rút, bao gồm lon ỉ127 với đường kính 127mm chứa 900gram bột và lon ỉ99 với đường kính 99mm chứa 400gram bột Các thông số vận hành quy trình sẽ khác nhau tùy thuộc vào loại sản phẩm Để đảm bảo quy trình và tiêu chuẩn sản phẩm, hãy tham khảo Phụ lục 2 cho từng loại sản phẩm cụ thể.
Hình 2.2: Lưu đồ Quy trình sản xuất sữa bột các loại
Thanh trùng bằng đèn UV
14 Thanh trùng Lon bằng đèn UV
15 Cân kiểm tra trọng lượng lon sau rót
16 Ghép nắp đáy, phun code lon
17 Bỏ tờ rơi, Đậy nắp nhựa
18 Vô thùng, phun code thùng, đai thùng
9 Lọc tinh (≤ 0.2 mm) Tăng áp suất cấp dịch cho sấy
10 Sấy phun và sấy tầng sôi VF: (t O gió vào: 195-205 o C, t O bột ≤ 32 o C)
Bán thành phẩm cần tái chế
CO 2 , Nitơ Lọc tiệt trùng
Sản phẩm thu hồi trong hoạt động sản xuất
Nước, sữa gầy, sữa béo, whey, lactose, dầu bơ, dầu TV, maltose, chất nhũ hóa, vi lượng, Sữa Cô… Đường RE
Sữa nền cần tái chế
- Nhằm phối trộn các NVL thành hỗn hợp đồng nhất giúp tăng hiệu quả cho các công đoạn sau
Nước hòa sữa được gia nhiệt và bơm vào bồn scanima theo công thức cài đặt Sau khi nước vào, 50% dầu trong công thức được cấp vào, tiếp theo là hổn hợp lecithin nhũ hóa, các nguyên liệu muối natri, muối kali, thành phần vi lượng trộn ướt, bột nguyên liệu chính và bột nguyên liệu phụ Quá trình này diễn ra trong 900 giây với tuần hoàn giữa Sau đó, 50% dầu còn lại, bơ và maltose được bơm vào scanima, tiếp theo là choline thông qua bồn khoáng Cuối cùng, dịch sữa được tuần hoàn giữa bồn scanima và bồn trung gian mixing tank trong 900 giây, kết thúc quá trình hòa dịch Sau khi hoàn tất, Empty scanima sẽ chuyển toàn bộ dịch qua bồn mixing tank để chờ thanh trùng.
Dịch sữa từ bồn mixing tank được bơm qua bồn cân bằng và lọc 0.2mm để loại bỏ tạp chất và sữa biến tính không tan Sau đó, dịch sữa được chuyển đến hệ thống gia nhiệt sơ bộ.
- Tăng nhiệt độ dịch sữa lên khoảng 65 – 70 o C trước khi vào hệ thống thanh trùng (line 01) hoặc đồng hóa (line 02)
Thanh trùng - Thanh trùng nhằm ức chế, tiêu diệt vi sinh vật
Đồng hóa là quá trình quan trọng giúp tạo ra hệ nhũ tương đồng nhất, khi đó các cầu béo được phá vỡ đến kích thước rất nhỏ (1-2 micromet) và phân tán đều trong hệ dịch, từ đó ngăn chặn hiện tượng nổi váng sữa Việc đồng hóa đúng cách không chỉ giảm hàm lượng béo tự do trong thành phẩm mà còn giúp tăng thời gian bảo quản, đồng thời loại bỏ các mối nguy vật lý thô như dao, kéo, hay bao nylon.
- Áp suất đồng hóa 2 cấp: cấp 1/cấp 2: 100/40 bar
- Dịch sau khi thanh trùng sẽ được làm nguội bằng thiết bị vỉ trao đổi nhiệt và sau đó được bơm vào bồn mix silo
Đối với trường hợp sử dụng nguyên liệu có Bacillus cereus
