TỔNG QUAN THIẾT BỊ CẦM TAY
Tình hình sử dụng thiết bị cầm tay
Bảng 1.1 Bảng khảo sát về nhu cầu sử dụng thiết bị cầm tay cắt, mài, đánh bóng trong các xưởng cơ khí
Kỹ nghệ sắt Cơ sở sản xuất inox
Số lƣợng thiết bị cầm tay 10 2 2 0 10
Số lƣợng thiết bị cầm tay cắt, mài, đánh bóng
Loại hình công việc thiết bị cầm tay hay làm việc
Chủ yếu là mài phẳng, ít khi cắt mài phẳng, mài diện tích nhỏ và cắt
Mài, đánh bóng nhƣng ít
Lã cạnh, mài phẳng Thời gian làm việc với thiết bị cầm tay
Thường xuyên Thình thoảng Ít khi Ít khi
Bảng đƣợc thực hiện qua khảo sát thực tế các cơ sở cơ khí
Thiết bị cầm tay sử dụng nhiều trong sản xuất nhỏ hay sản xuất các sản phẩm liên quan đến gia công thanh thép dài
Thiết bị cầm tay dung để mài đƣợc sử dụng nhiều nhất trong sản nhỏ
Máy mài cầm tay là công cụ phổ biến để mài phẳng bavia và các mối hàn, thường được sử dụng trong các xưởng kỹ nghệ sắt Một thợ làm việc trong lĩnh vực này cho biết, trong một tháng, họ có thể sử dụng tới 50 đĩa mài, cho thấy khối lượng công việc lớn và tính hiệu quả của thiết bị này.
Thiết bị cầm tay không chỉ được sử dụng để mài phẳng mà còn có khả năng cắt, đánh bóng và làm mịn bề mặt khi kết hợp với các phụ kiện như đĩa nhám xếp và đĩa cắt.
Nhu cầu sử dụng thiết bị cầm tay như máy cắt và máy mài trong các xưởng kỹ nghệ sắt, sản xuất inox và cơ khí rất cao, với trung bình 2 thiết bị/người Trong số đó, máy mài góc là lựa chọn phổ biến nhất Mặc dù trong các xưởng sản xuất cơ khí, máy mài góc chủ yếu được sử dụng để làm sạch cạnh và mài bavia, nhưng số lượng máy mài góc vẫn chiếm một tỷ lệ đáng kể.
Đặc điểm thiết bị cầm tay cắt, mài, đánh bóng dân dụng
Khối lƣợng của máy từ 1,8 kilogam đến 2,5 kilogam
Kích thước trung bình của thiết bị là 290x100mm Độ rung khi làm việc là 7m/s 2 Độ ồn khi làm việc trung bình 100 dB
Máy có vành bảo vệ chống xoay, tay cầm chống biến dạng
Tay cầm có thể thay đổi qua phài hoặc trái
Thân thon cầm nắm dễ dàng thoải mái
Chổi than tự ngắt điện, khóa trục dễ dàng khi thay đĩa
Dễ dàng lắp rắp phụ kiện sắt bén, khi không sử dụng tháo rời cất ngọn gàng.
Thương hiệu thiết bị cầm tay lớn ở Việt Nam
Hiện nay, nhiều tập đoàn lớn như Bosch và Makita đang đầu tư mạnh mẽ vào phát triển thiết bị cầm tay tại Việt Nam Sản phẩm của hai thương hiệu này được bày bán rộng rãi tại các siêu thị điện máy và cửa hàng thiết bị cầm tay Khách hàng có thể dễ dàng đặt mua qua các trang thương mại điện tử hoặc gọi điện trực tiếp để đặt hàng, với thời gian giao hàng từ 2 đến 6 ngày.
Một số đai lý bán sản phẩm thiết bị cầm tay ở thành phố Hồ Chí Minh
Tầng 15, tòa nhà Empress, số 138 – 142 Hai Bà Trưng.Phường Đa Kao, Quận Bình Thạch, TP Hồ Chí Minh Điên thoại 08.1900.1007 Trang mạng http://www.lazada.vn
Công ty THNN Dương Thuận Phát
818/55 Xô Viết Nghệ Tĩnh, Phường 25 quận Bình Thạch, TP.Hồ Chí Minh Điện thoại 08.3505.9507 Trang mạng http://diencothuanphat.com
Công ty cổ phần thiết bị trực tuyến
781C2 Lê Hồng Phong, Phường 12, Quận 10, TP.Hồ Chí Minh Điện thoại 08.3600.3600 Trang mạng http://trungtamthietbi.com
Các sản phẩm đa dạng nhƣ máy mài, máy khoan, máy cƣa, máy đánh bóng,…
Mài bằng đá và mài bằng đai
1.4.1 Đai nhám a Đa dạng ứng dụng trong ngành kim loại:
- Chuyên dụng cho thép nguội
- Chuyên ứng dụng Nhôm, Đồng
Sản phẩm chuyên dụng cho hợp kim cứng chứa nhiều Niken và Crome như tay chơi Gold, trục máy và dụng cụ gia công kim loại, có thể sử dụng trong cả môi trường ướt và khô Các hạt mài đồng kích cỡ giúp sản phẩm cơ khí sau khi mài trở nên rất phẳng, đạt tiêu chuẩn khi kiểm tra dưới ánh đèn hoặc thiết bị đo bộ bóng Hạt mài mạnh và bén, đặc biệt tự sinh ra góc bén khi tinh thể hạt mài cũ mòn đi Độ hạt đa dạng từ thô đến mịn với các kích cỡ 24, 36, 60, 80, 120, 180, 240, 320, 400, 600, 800.
1.4.2.Cấu tạo của 1 đai nhám gồm 3 phần: a Hạt mài : Các hạt phổ biến là: Ceramic, Silicon Carbide, Green Silicon Carbide, Aluminum Oxide, White Alumium Oxide, Garnet, Open Coat… b Keo dính : Các chất hóa học để kết dính hạt mài lên nền vải nhám là các hợp chất sau: Resin Bond, Resin Over Glue Bond, Glue Bond, Zinc Stearate c Nền vải nhám : Thông thường sử dụng Giấy Tổng Hợp hoặc Vải Jeans hoặc Vải Twill
Chú ý: Để sử dụng đai nhám tốt cho inox và những hợp kim có chứa Niken và Crome cao Thì Tốc Độ Dài của đai mài thích hợp là L = 12-16 m/s
Trong đó π = 3.1416 RPM = vòng/phút D = đường kính (mm)
Cắn cứ vào công thức tính ta có thể lựa chọn được tốc độ quay và đường kính roler (bánh dẫn đai), thích hợp nhất
1.4.3.Đĩa mài a.Ứng dụng đá mài chủ yếu trong ba lĩnh lực: sắt ( đá xanh), inox (đá đen), đá ( đá xanh lá) b.Độ hạt thô chỉ từ 24 – 30, chuyên dùng để mài các bề mặt thô gồ gề có các góc cạnh nhọn c.Độ cứng đá mài có ba loại: trung bình, cứng, rất cứng Nên khi chọn đá để mài phải biết đƣợc vật liệu mình mài là gì để lựa chọn đƣợc loại đĩa mài thích hợp
1.4.4.Cấu tạo đá mài a Hạt mài Silicon Carbide dùng cho đá , Aluminum Oxide dùng cho sắt b Keo dính : chủ yếu là keo bakelite, ở nhiệt độ cao mất tính bền
Bảng1.2 So sánh giữa mài bằng đá và mài bằng đai
Chi phí -Giá của nhám đai 4’’x18’’,
4’’x24’’ 8 – 12 ngàn/cái Đây là hai quy cách đƣợc sử dụng phổ biến nhất Dễ dàng tìm kiếm ở các đại lý bán dụng cụ, vật liệu cắt
-Thiết bị cầm tay dùng đai nhám đắt giá rẻ nhất 12 triệu/cái, số
Giá đá mài trên thị trường rất đa dạng, với nhiều loại chất lượng khác nhau, dao động từ vài nghìn đến vài trăm nghìn đồng Người tiêu dùng có thể dễ dàng tìm kiếm đá mài tại các đại lý chuyên bán dụng cụ và vật liệu cắt.
Thiết bị cầm tay sử dụng đá có giá thành rẻ hơn nhiều so với các loại đai giá thấp nhất, với mức giá dưới 1 triệu đồng mỗi cái Người tiêu dùng có thể dễ dàng tìm mua tại các đại lý có lượng hàng hạn chế và địa điểm mua sắm cũng tương đối hạn chế.
-Đều nhập khẩu từ nước ngoài, chi phí bảo trì, sữa chữa cao, tốn thời gian
Máy mài đai nhám cầm tay có độ cứng vững kém, đòi hỏi chế độ lắp đặt chính xác, dẫn đến chi phí sản xuất cao Tuy nhiên, nhờ sự phổ biến của thiết bị này, nhiều cửa hàng sửa chữa và thay thế linh kiện xuất hiện, giúp giảm chi phí bảo trì và sửa chữa.
-Máy mài góc sử dụng đĩa mài lại có chi phí tiết kiệm hơn nhiều
-Kích thước hạt mài đồng nhất, bề mặt sau khi mài rất phẳng
Hạt mài cao cấp có khả năng tự làm bén khi mài khi một tinh thể hạt mài
-Kích thước hạt mài đa dạng từ
Sự tiến bộ của khoa học và công nghệ đã mang lại sự đa dạng cho vật liệu mài, giúp chúng có khả năng sử dụng lâu dài, giữ được độ sắc bén ổn định trong suốt quá trình mài, và đảm bảo chất lượng bề mặt đồng đều cho toàn bộ lô sản phẩm.
-Vùng bề mặt xung quanh ít ảnh hưởng
-Bề rộng của đai ngắn, diện tích tiếp xúc nhiều nên dễ gia công
-Kích thước của hạt mài không đồng đều, bề mặt sau khi mài có nhiều vết xước
-Đối với máy mài cầm tay kích thước hạt mài nhỏ hơn 100, kém đa dạng hơn so với hạt mài
Chất lượng bề mặt sản phẩm phụ thuộc vào việc lựa chọn loại đá mài, có thể là đá mài mềm hoặc cứng Qua thời gian sử dụng, đá mài sẽ bị cùn và hình dáng hình học của nó sẽ thay đổi, dẫn đến sự biến đổi trong chất lượng sản phẩm.
-Vùng bề mặt ảnh hưởng rộng -Khó khăn khi mài những vùng có diện tích nhỏ các khe, góc, các cùng diện tích nhỏ
Máy mài ATLD sử dụng đai với độ rung động khoảng 3,5 m/s², giúp kéo dài thời gian làm việc mà không gây ảnh hưởng nhiều đến sức khỏe con người Điều này không chỉ tăng cao năng suất lao động mà còn đảm bảo an toàn cho người sử dụng.
-Máy mài bằng đá thường có độ rung cao 7 m/s 2 Sử dụng lâu sẽ làm tăng nguy cơ gây bệnh nghề nghiệp, ảnh hưởng sức khỏe con người
-Máy mài bằng đá có công suất tùy vào loại đá, tiếng ồn phát ra cao gây ù tai
Do có độ cứng vững không cao, sản phẩm này thường được sử dụng để cải thiện chất lượng bề mặt sau quá trình mài thô Nó rất hiệu quả trong việc đánh bóng các vùng có diện tích nhỏ và dễ trơn trượt.
-Phù hợp với sản xuất lớn, hoặc sản xuất các sản phẩm cao cấp
-Dùng để mài bavia, xử lý mối hàn nổi trên bề mặt hay mài thô, các bề mặt thô gồ ghề, có kích thước lớn
-Chuyên dùng trong sản xuất nhỏ, sữa chữa
Hình 1.1: Hình ảnh về chất lƣợng bề mặt giữa mài bằng đá và mài bằng đai
Sử dụng đai nhám mang lại chất lượng bề mặt cao hơn đáng kể so với phương pháp mài truyền thống bằng đĩa.
Mài bằng đai phóng giúp giảm thiểu tia lửa, tạo ra môi trường làm việc an toàn và thuận lợi Với nhiều kích thước hạt mài khác nhau, việc thay đai nhám dễ dàng cho phép chuyển đổi linh hoạt giữa các công đoạn mài và đánh bóng.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Ổ trục
Ổ bi có vai trò quan trọng trong việc đỡ trục tâm và trục truyền, giúp đảm bảo chuyển động quay và chịu tải trọng tác động lên các chi tiết Ngoài ra, ổ bi còn hỗ trợ các chi tiết quay để thực hiện chuyển động quay Tùy thuộc vào loại ma sát sinh ra, ổ bi được phân thành ổ lăn và ổ trượt.
-Do chế tạo hàng loạt nên giá thành thấp
-Ma sát sinh ra là ma sát lăn, do đó tổn thất ma sát do công suất thấp
-Tính lắp lẫn cao do đó thay thế thuận tiện khi sữa chữa và bảo dƣỡng
-Chăm sóc và bôi trơn đơn giản
-Ổ lăn có kích thước dọc trục nhỏ
-Khả năng quay nhanh, chịu va đậm và chấn động kém do độ cứng của kết cấu ổ lăn thấp
-Kích thước hướng kính tương đối lớn
-Khi làm việc với tốc độ cao, thì độ tin cậy thấp do nóng ổ và vỡ vòng cách do lực ly tâm của con lăn
-Kích thước hướng kính tương đối lớn
-Ồn khi làm việc với tốc độ cao
-Làm việc với tốc độ cao khi vận tốc lớn có độ tin cậy cao hơn ổ lăn
-Chịu đƣợc tải trọng động và va đập nhờ khả năng giảm chấn của màng dầu bôi trơn
-Kích thước hướng kính tương đối nhỏ
-Khi trục qua chậm có kết cấu đơn giản
-Yêu cầu bảo dưỡng thường xuyên, chi phí lớn về dầu bôi trơn
-Tổn thất lớn về ma sát khi mở máy, dừng và khi bôi trơn Không tốt
-Kích thước dọc trục tương đối lớn
Trong thực tế ổ lăn đươc sử dụng trong ổ lăn Nhưng nên sử dụng ổ trượt trong những trường hợp
-Đường kính ngõng trụ quá lớn ( nằm ngoài tiêu chuẩn của ổ lăn, hoặc chế tạo ổ sẽ có giá thành cao)
-Kết cấu làm việc với vận tốc lớn v > 30m/s, nếu dùng ổ lăn tuổi thọ sẽ thấp
-Các thiết bị máy móc chịu tải trọng động và va đập do khả năng giảm chấn của dầu bôi trơi
-Sử dụng trong các ổ có kích thước hướng kính nhỏ
-Trong các máy chính xác, đòi hỏi độ chính xác hướng kính và khả năng điều chỉnh khe hở
-Ổ làm việc trong môi trường nước, môi trường ăn mòn, dùng trong các máy chế biến thực phẩm
-Ổ quay chậm, không quan trọng, rẻ tiền và có đường kính ngỏng trục lớn.
Bộ truyền đai
Bộ truyền đai hoạt động dựa trên nguyên lý ma sát công suất, trong đó bánh chủ động truyền năng lượng đến bánh bị động thông qua lực ma sát giữa dây đai và hai bánh đai.
2.2.1.2.Ƣu, nhƣợc điểm và phạm vi sử dụng
-Làm việc êm, không gây ồn nhờ vào độ dẻo dai của đai và có thê truyền động với vận tốc lớn
-Kết cấu vận hành đơn giàn
-Nhờ vào sự trƣợt trơn nên đề phòng đƣợc quá tải trên cơ cấu
-Kích thước bộ truyền đai thường lớn
-Tải trọng tác dụng lên ổ trục và ổ lớn do phải thay đổi lực căng ban đầu
-Tuổi thọ bộ truyền thấp
2.2.2.Các phương pháp căng đai
Căng đai nhằm tạo lực căng bang đầu cho bộ truyền đai Tủy vào từng điều kiện cụ thể, ta có các biện pháp căng đai khác nhau
+ Định kì điều chỉnh sức căng đai
+Tự động điều chỉnh căng đai
+Điều chỉnh lực căng theo tải trọng
-Kết cấu bánh dai: Bánh đai bị dẫn mặt trụ và bánh đai bị dẫn tang trống Vì vận tốc nhỏ hơn 40m/s nên không cần khoét rãnh thoát khí
2.2.4 Cơ sở lý thuyết tính toán bộ truyền đai
Hinh2.2 Hình ành về các thông số bộ truyền đai
+Định đường kính bánh đai dẫn theo công suất và số vòng quay có sẵn của động cơ Theo công thức 4.1 tài liệu [1] trang 53: D1 = (1100-1300).√
+Tính lại vận tốc mài cho phép từ 12 – 16m/s theo đường kính D1 Theo [1] trang
Nếu không phù hợp thì thay đổi đường kính bánh đai bị dẫn
+Chọn tỷ số truyền và tính đường kính bánh đai bị dẫn D2 theo tỷ số truyền và đường kính bánh đai dẫn D1
Chiều dài đai là L = 457,2 mm, với đường kính bánh đai dẫn và bánh đai bị dẫn Để tính khoảng cách trục a của bộ truyền đai, bạn có thể tham khảo công thức 4.4 trong tài liệu 1.
+Tính góc ôm đai Theo công thức 4.6 tài liệu 1 trang 54
+Xác định ứng suất có ích tác dụng lên đai Theo công thức 4.10 tài liệu [1] trang
+Xác định bề rộng đai Theo công thức 4.8 tài liệu [1] trang 54 b
Để xác định lực căng ban đầu F0 và lực tác dụng lên trục Fr, cần tính toán ứng suất lớn nhất sinh ra trong đai Các công thức liên quan được nêu trong tài liệu [1] trang 58 và tài liệu [3] trang 138, cụ thể là công thức 4.12, 4.13 và 4.28.
+ Xác định tuổi thọ đai Theo công thức 4.37 tài liệu [3] trang 146
Lò xo
Lò xo là chi tiết có độ đàn hổi cao, khối lượng và kích thước nhỏ gọn.Trong các thiết bị và dụng cụ, lò xo dùng để
-Giảm chấn và đao động
-Thực hiện các chuyện vị về vị trí cũ
Cơ sở lý thuyết tính toán lò xo
+ Chọn vật liệu làm lò xo
+ Chọn chỉ số của lò xo c + Tính hệ số wahl nếu kể đến ảnh hưởng của độ uốn của lò xo Theo công thức 15.9 tài liệu [3] trang 520
+ Tính đường kính dây lò xo Theo công thức 15.12 tài liệu [3] trang 521 d= 1,6.√
+ Tính số vòng làm việc của lò xo Theo công thức 15.26 tài liệu [3] trang 524 n=
+ Tính bước của lò xo khi chưa chịu tải Theo công thức 15.27 tài liệu [3] trang
Kiểm tra lò xo theo hệ số an toàn
Theo công thức 15.13 tài liệu [3] trang 521, biên độ tải trọng =
Theo công thức 15.14 tài liệu [3] trang 521, tải trọng trung bình Fm =
Theo công thức 15.15 tài liệu [3] trang 521, biên độ ứng suất
Theo công thức 15.16 tài liệu [3] trang 521, ứng suất trung bình
Theo công thức 15.17 tài liệu [3] trang 521,Hệ số an toàn sr theo độ bền mỏi t
Thanh chịu uốn
Tồn tại duy nhất một thành phần nội lực trên mặt cắt ngang , momen uốn M
Trong thanh chịu uốn, tồn tại một lớp vật liệu gọi là lớp trung hòa, nơi không chịu kéo và nén Giao tuyến của lớp trung hòa với mặt cắt ngang được gọi là đường trung hòa, chia mặt cắt ngang thành hai phần: phần chịu kéo và phần chịu nén Các điểm trên đường trung hòa không chịu kéo và nén, do đó có ứng suất pháp bằng không Ứng suất pháp dọc trục được sinh ra bởi momen uốn M.
M: momen uốn tại mặt cắt ngang có điểm tính ứng suất momen quán tính trung tâm của mặt cắt ngang có điểm tính ứng suất
Khoảng cách từ điểm tính ứng suất đến trục trung hòa ảnh hưởng đến phân bố ứng suất trong tiết diện Ứng suất pháp phân bố đồng đều trên bề rộng mặt cắt ngang và theo chiều cao tiết diện, với giá trị bằng không tại đường trung hòa và đạt cực đại tại các điểm xa trục trung hòa.
Hình 2.4 minh họa ứng suất kéo và nén lớn nhất trên tiết diện cắt ngang hình chữ nhật, cho thấy các giá trị quan trọng liên quan đến điều kiện bền của vật liệu Ứng suất kéo lớn nhất và ứng suất nén lớn nhất trên mặt cắt ngang cần được xác định để đảm bảo sự an toàn và hiệu quả trong thiết kế cấu trúc.
THIẾT KẾ NGUYÊN LÝ
Sơ đồ nguyên lý chung của máy mài
Sơ đồ 3.1 Sơ đồ nguyên lý của máy mài cầm tay
Các phương án thiết kế
-Gắn trực tiếp bộ truyền đai lên máy mài
Phương án 1 đề xuất lắp lỏng bộ phận truyền đai vào mặt ngoài của máy, sử dụng mặt ngoài trên máy để định vị và kiểm soát 5 bậc tự do, sau đó kẹp chặt bằng ren.
Phương án 2 đề xuất chế tạo một bề mặt lắp ráp dễ dàng cho bộ truyền đai Bề mặt này sẽ thay thế bề mặt hiện có trên máy mài góc và được cố định chắc chắn bằng 4 con vít gắn với bề mặt cũ.
-Gắn gián tiếp bộ truyền đai lên máy mài
Phương án 3 đề xuất chế tạo một bộ phận kết nối riêng, có bề mặt lắp ghép thuận tiện với bộ truyền đai Bộ phận này sẽ được gắn vào máy mài và sử dụng bề mặt ngoài của máy để định vị và khống chế chính xác.
Bằng cách sử dụng 6 bậc tự do kẹp chặt bằng ren, chúng ta có thể gắn bộ truyền đai lên bộ phận kết nối Sau đó, bề mặt của bộ phận kết nối sẽ được sử dụng để định vị và khống chế 5 bậc tự do, cũng như thực hiện việc kẹp chặt bằng ren.
Phương án 1 đề xuất gắn trực tiếp bánh đai dẫn, được chế tạo chính xác theo kích thước thiết kế Sau đó, tiến hành khoan và tạo ren với bước ren và đường kính phù hợp với trục ren trên máy mài.
-Gắn gián tiếp bánh đai
Phương án 2 sử dụng truyền động nhờ then, trong đó chế tạo trục có đường kính nhỏ hơn bánh đai và lớn hơn trục ren của máy Trục được khoan lỗ tạo ren và gia công rãnh then trên cả trục và bánh đai Cuối cùng, lắp trục vào máy, gắn then vào trục và lắp bánh răng lên trục.
Phương án 3 sử dụng truyền động nhờ ma sát bằng cách chế tạo trục bậc có đường kính nhỏ hơn bánh đai và lớn hơn trục ren trên máy Một đầu của trục được khoan lỗ tạo ren, và rãnh được gia công trên trục để lắp vòng lò xo Sau đó, lắp trục vào máy và sử dụng vòng đệm có đường kính lớn hơn bánh đai, tiếp theo là lắp bánh đai, vòng đệm có đường kính nhỏ hơn bánh đai, và cuối cùng là vòng lò xo vào rãnh trên trục.
-Phương án 1 : Thay đổi khoảng cách trục Dùng lò xo
-Phương án 2 : Thay đổi đường kính bánh đai.Dùng con lăn cao su tự bung
-Phương án 3 : Không thay đổi đường kính bánh đai và khoảng cách trục Dùng bánh căng đai
-Chỉnh độ không song song giữa hai bánh đai
-Điều chỉnh bánh đai bị dẫn xoay
Phương án 1 đề xuất điều chỉnh bằng cách sử dụng lò xo và ren Cánh tay công tác được thiết kế với gờ ở một đầu, cho phép điều chỉnh vị trí thông qua ren Lò xo có vai trò quan trọng trong việc ép chặt cánh tay công tác, đảm bảo mối ren được siết chặt và ổn định.
Phương án 2 là điều chỉnh bằng cách sử dụng ren, trong đó cánh tay công tác được định vị và kẹp chặt bằng vít Một con vít khác sẽ được sử dụng để điều chỉnh cánh tay xoay trong khoảng cố định, giúp bánh đai tự động điều chỉnh một cách hiệu quả.
Phương án 3 đề xuất lắp một đầu của cánh tay công tác vào lỗ trụ một cách lỏng lẻo và sử dụng chốt để cố định Yêu cầu là cánh tay có khả năng xoay một góc nhỏ quanh tâm quay tại chốt, giúp cánh tay tự điều chỉnh khi lắp đai, đảm bảo hai trục của bánh đai song song nhất có thể.
-Phương án 1 : Lắp bánh dẫn chi tiết có khả năng chịu tốc độ quay lớn Lắp chặt trục vào cánh tay công tác, lắp ổ bi vào trục
-Phương án 2 : Lắp bánh dẫn vào bạc gắn lỏng trên trục lắp trục vào cánh tay công tác, lắp lỏng bạc vào trục
-Phương án 3 : Lắp bánh dẫn trục tiếp vào trục lắp lỏng trục vào cánh tay công tác.
Phân tích
-Gắn bộ truyền vào đai vào máy
Phương án 1 cung cấp bộ phận gắn nhỏ gọn, dễ dàng xoay khi tháo lỏng ren và gắn chặt khi siết ren, sử dụng vật liệu nhôm nhẹ, bền và chống gỉ, nhưng không thể thay thế khi hư hại Phương án 2 tối ưu hóa kích thước gắn nhỏ gọn, đáp ứng yêu cầu làm việc như phương án 1, nhưng gặp khó khăn trong chế tạo và lắp ghép Phương án 3 có bộ phận gắn lớn nhất và nặng nhất, nhưng việc tách các chi tiết lớn thành nhỏ giúp gia công dễ dàng hơn, mặc dù lắp ráp và điều chỉnh trở nên phức tạp hơn.
Bánh đai chủ động được lắp ghép theo phương án 1 là lựa chọn hợp lý nhất, vì nó đảm bảo khả năng truyền động hiệu quả từ động cơ sang bộ truyền đai Việc chế tạo và lắp ghép đơn giản, có thể sử dụng vật liệu phi kim loại, giúp bánh đai nhẹ và dễ gia công Mặc dù khả năng thay thế hạn chế, nguồn phôi vẫn phong phú Trong khi đó, phương án 2 có quy trình chế tạo và lắp ráp phức tạp, còn phương án 3 sử dụng truyền động nhờ ma sát có thể dẫn đến hiện tượng trượt.
Phương án 1 sử dụng lò xo giúp giảm khối lượng và kích thước máy, đồng thời nâng cao khả năng thay thế và đảm bảo hiệu suất làm việc Việc tháo lắp đai cũng trở nên dễ dàng, trong khi quá trình chế tạo và lắp ráp không phức tạp hơn so với hai phương án còn lại Ngược lại, phương án 2 và 3 với kích thước bánh đai và con lăn cao su lớn dẫn đến máy có kích thước tăng lên, gây khó khăn trong việc sử dụng.
Phương án 1 vượt trội hơn so với các phương án khác nhờ vào khả năng điều chỉnh cách tay xoay quanh gờ vặn ren, giúp lò xo tạo lực ép và liên kết chặt chẽ giữa cách tay và chi tiết, từ đó giảm giao động và va đập, nâng cao hiệu quả làm việc Việc lựa chọn vật liệu cũng trở nên dễ dàng hơn mà vẫn đảm bảo yêu cầu làm việc Ngược lại, phương án 2 đòi hỏi quy trình chế tạo và lắp ráp khắt khe hơn, với vật liệu cần được chọn lựa kỹ lưỡng để tránh biến dạng cánh tay công tác Phương án 3 có kích thước lớn hơn so với hai phương án trước đó.
Với vận tốc máy từ 12 – 16 m/s, phương án 1 là lựa chọn tối ưu do máy mài không yêu cầu môi trường làm việc đặc biệt, cùng với thiết kế trục nhỏ và ngõng trục ngắn Phương án 2, có cấu trúc giống ổ trượt, sẽ cần dầu bôi trơn trong quá trình hoạt động, dẫn đến chi phí cao và rủi ro nếu bôi trơn không hiệu quả, có thể làm gián đoạn hoạt động máy Phương án 3 yêu cầu lắp ghép nhiều chi tiết và cần cố định chúng để đảm bảo an toàn, vì nếu đai bị bung ra với vận tốc cao, các chi tiết có thể văng ra gây nguy hiểm cho người xung quanh.
Phương án 1 và 2 có số lượng chi tiết tương đương, trong khi phương án 3 có ít chi tiết hơn nhưng kích thước lớn hơn Tất cả các chi tiết chủ yếu được làm bằng nhôm, do đó sự chênh lệch kích thước giữa các phương án là không đáng kể.
Đánh giá độ rung của các phương án cần xem xét nguyên nhân gây ra sự dịch chuyển của các chi tiết, bao gồm sự mất cân bằng động, mài mòn, lỏng lẻo, không đồng tâm trục và động cơ Những phương án có chi tiết dễ mòn, lắp ghép không đạt yêu cầu kỹ thuật và khả năng sinh nhiệt cao khi hoạt động sẽ dẫn đến tăng độ rung máy.
Phương án 2 và 3 cho cách lắp bánh đai có thể dẫn đến mòn nhanh các chi tiết khi quay với tốc độ cao 11.000 vòng/phút Việc lắp lỏng và mòn không đều làm mất cân bằng, tăng đột biến rung động của máy và khả năng sinh nhiệt cao Điều chỉnh đai trong phương án 2 và 3 có thể làm tăng mức độ mòn của các chi tiết làm việc so với phương án 1 Đặc biệt, cách gắn bánh đai chủ động trong phương án 3 có nguy cơ trơn trượt lớn, dẫn đến mài mòn, sinh nhiệt và tăng độ rung của máy.
Bảng 3.1 Bảng đánh giá các phương án đã đề ra
Phương án 1 Phương án 2 Phương án 3
Bảo bảo yêu cầu làm việc
Chế tạo, lắp ghép, điều chỉnh
Bảo bảo yêu cầu làm việc
Chế tạo, lắp ghép, điều chỉnh
Bảo bảo yêu cầu làm việc
Chế tạo, lắp ghép, điều chỉnh
-Bộ phận chỉnh bánh đai
Bảo bảo yêu cầu làm việc
Chế tạo, lắp ghép, điều chỉnh
Bảo bảo yêu cầu làm việc
Chế tạo, lắp ghép, điều chỉnh
Khối lƣợng 16 m/s Chọn lại D1 = 25mm suy ra v = 14,4 m/s
Theo công thức 4.2 tài liệu [1] trang 53, đường kính bánh đai bị dẫn
= 25 mm Lấy đường kính bánh đai dẫn D2 = 25mm
Theo công thức 4.4 tài liệu 1 trang 54, chiều dài đai đƣợc tính
457,2 mm Suy ra a= 189,35mm Lấy a= 190 mm
Theo công thức 4.5 tài liệu 1 trang 54, số vòng chạy i của đai trong một giây
Theo công thức 4.6 tài liệu 1 trang 54, góc ôm của đai
Theo công thức tài liệu [1] trang 57, hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm đai
Theo công thức tài liệu [1] trang 57, hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc
Theo bảng 4.12 tài liệu [1] trang 57, hệ số kể đến ảnh hưởng vị trí bộ truyền trong không gian
Theo bảng 4.8 tài liệu [3] trang 148 , hệ số chế độ làm việc
Cr = 0,7 do có va đập
Theo bảng 4.9 tài liệu [1] trang 56, đối với bộ truyền tự căng và lực căng thay đổi = 2,4 MPa Vì là đai vải k1 = 3,05 , k2 = 13,5
Theo công thức 4.11 tài liệu [1] trang 56, trị số [ ] tính
= 2,51 MPa Theo công thức 4.10 tài liệu [1] trang 56, ứng suất có ích
Theo công thức 4.8 tài liệu [1] trang 54, chiều rộng đai b
= 27,53 mm Chọn b = 30mm chiều rộng bánh tay B = 30mm
Theo công thức 4.12 tài liệu [1] trang 58, lực căng đai ban đầu
Theo công thức 4.13 tài liệu [1] trang 58, Lực tác dụng lên trục
Theo công thức 4.28 tài liệu [3] trang 138, ứng suất lớn nhất trong đai
= 10,16 MPa Ứng suất căng trên nhánh dẫn Ứng suất uốn
Theo công thức 4.37 tài liệu [3] trang 146, tuổi thọ của đai
= 6,8 giờ Chỉ số mủ của đường cong mỏi đối với đai dẹt m = 5
Giới hạn mỏi của đai, theo tài liệu [3] trang 146 = 7 Mpa Ứng suất lớn nhất sinh ra trong đai = 10,16 Mpa
Kết quả tính Đường kính bánh đai D1 = D2 = 25 mm
Lực tác dụng lên trục và ổ Fr = 102 N
Thời gian sử dụng đai Lh = 6,8 h
Bề rộng đai > 27 mm = 30 mm
4.2.2.Tính lò xo dùng để thay đổi khoảng cách trục
Lực tác dụng ban đầu F1 = 1 kG
Khoảng dịch chuyển ban đầu L0 – L1 = 3 mm
Lực tác dụng khi làm việc F2 = 2 kG
Chọn vật liệu làm lò xo thép nhiều cacbon = 1500 MPa, = 1400MPa, 400 MP, = 900 MPa Với tải trọng thay đổi ứng suất xoắn cho phép [ ] 0,3.1500 = 450 MPa
Lực tác dụng F1 = 1KG , F2 = 2KG
Lực tác động ban đầu lên lò xo được gọi là F1, trong khi lực tác động khi thay đổi chiều dài lò xo hoặc khoảng cách giữa hai bánh đai được gọi là F2.
Chuyển vị làm việc lò xo khi lực F1 tác động L0 – L1 = 3mm
Chuyển vị làm việc lò xo khi lực F2 tác động L0 – L2 = 7mm
Theo tài liệu [3], lò xo có đường kính dây d < 2,5mm có chỉ số c từ 5 – 12
Chọn chỉ số của lò xo c = = 8 Đường kính của dây lò xo là d, đường kính trung bình của lò xo
Theo công thức 15.9 tài liệu [3] trang 520, hệ số wahl nếu kể đến ảnh hưởng của độ uốn của lò xo
Theo công thức 15.12 tài liệu [3] trang 521, đường kính dây lò xo xác định theo công thức d= 1,6.√
1,03mm Chọn d = 1,1 mm Đường kính trung bình D = 1,1.8= 8.8mm
Theo công thức 15.26 tài liệu [3] trang 524, số vòng làm việc của lò xo n=
= 15,03 Chọn n = 15vòng Modun đàn hồi trƣợt G = 8.10 4 MPa
Theo công thức 15.27 tài liệu [3] trang 526,bước của lò xo khi chưa chịu tải p= d +
= 2,02 Lấy p = 3mm Bảng thông số của lò xo
Số vòng đầu dây ne 2
Số vòng toàn bộ n0 15 + 2 = 17 vòng
Chiều cao ban đầu Ho pn + d = 3.17 + 1,1 = 52,1mm
Chiều cao khi sít nhau Hs dn0 = 1,1.17= 18,7 mm
= 5,9 >3 , cần phải lồng lò xo vào lõi
Kiểm tra lò xo theo hệ số an toàn
Theo công thức 15.13 tài liệu [3] trang 521, biên độ tải trọng
Theo công thức 15.14 tài liệu [3] trang 521, tải trọng trung bình
Theo công thức 15.15 tài liệu [3] trang 521, biên độ ứng suất
= 200 MPa Theo công thức 15.16 tài liệu [3] trang 521, ứng suất trung bình
Theo công thức 15.17 tài liệu [3] trang 521,Hệ số an toàn sr theo độ bền mỏi theo công thức Goodman
4.2.3.Tính toán lò xo dùng để đều chỉnh xoay
Chọn bulong M4 để điều chỉnh
Ta có công thứ d = C.√ ứng suất kéo đối với bulong thép C45 8 – 10 KG/mm 2
Hệ số C = 1,4 đối với ren hệ mét
Suy ra lực tối đa do bulong M6 tạo ra W = 65 KG = F1
Sơ đồ lực tác dụng vào lò xo điều chỉnh xoay
Lực tác dụng tối đa của lên lò xo F2 = Fmax = 15 KG 150 N
Lực tác dụng ban đầu F1 = 2,5 kG
Khoảng dịch chuyển ban đầu L0 – L1 = 4 mm
Lực tác dụng khi làm việc F2 = 4 kG
Chọn vật liệu làm lò xo thép nhiều cacbon = 1500 MPa, = 1400MPa, 400 MP, = 900 MPa Với tải trọng tĩnh ứng suất xoắn cho phép [ ] = 0,5.1500 750 MPa
Lực tác dụng vào lò xo F2 = Fmax = 150 N
Lực tác động ban đầu lên lò xo được gọi là F1, trong khi lực tác động khi thay đổi chiều dài lò xo hoặc khoảng cách giữa hai bánh đai được gọi là F2.
Chuyển vị làm việc lò xo khi lực F3 tác động L0 – L1 = 4mm
Khi lực F2 tác động, lò xo chuyển vị với khoảng cách L0 – L2 = 8mm Tương ứng với sự thay đổi 4mm, lực F3 đạt 2,5 KG (25 N), trong khi ở 8mm, lực F4 là 4 KG (40 N) Để điều chỉnh, cần vặn bulong để lò xo lún xuống theo khoảng cách 4mm và 8mm.
Theo tài liệu [3], lò xo có đường kính dây d < 2,5mm có chỉ số c từ 5 – 12
Chọn chỉ số của lò xo c = = 7 Đường kính của dây lò xo là d, đường kính trung bình của lò xo
Theo công thức 15.9 tài liệu [3] trang 520, hệ số wahl nếu kể đến ảnh hưởng của độ uốn của lò xo
+ = 1,2129 Theo công thức 15.12 tài liệu [3] trang 521, đường kính dây lò xo xác định theo công thức d= 1,6.√
1,07mm Chọn d = 1,1 mm Đường kính trung bình D = 1,1.7= 7,7mm
Theo công thức 15.26 tài liệu [3] trang 524, số vòng làm việc của lò xo n=
= 17,1 Chọn n = 17 vòng Modun đàn hồi trƣợt G = 8.10 4 MPa
Theo công thức 15.27 tài liệu [3] trang 526,bước của lò xo khi chưa chịu tải p= d +
= 2,4 Bảng thông số của lò xo
Số vòng đầu dây ne 2
Số vòng toàn bộ n0 17 + 2 = 19 vòng
Chiều cao ban đầu Ho pn + d = 2,4.17 + 1,1 = 42 mm
Chiều cao khi sít nhau Hs dn0 = 1,1.17= 18,7 mm
Tỷ số = = 5 >3 , cần phải lồng lò xo vào lõi
Kiểm tra lò xo theo hệ số an toàn
Theo công thức 15.13 tài liệu [3] trang 521, biên độ tải trọng
Theo công thức 15.14 tài liệu [3] trang 521, tải trọng trung bình
Theo công thức 15.15 tài liệu [3] trang 521, biên độ ứng suất
= 132 MPa Theo công thức 15.16 tài liệu [3] trang 521, ứng suất trung bình
= 528 MPa Theo công thức 15.17 tài liệu [3] trang 521,Hệ số an toàn sr theo độ bền mỏi theo công thức Goodman
Các thông số có sẵn
Lực tác dụng vào ổ F = 102 N Đường kính ngoài lớn nhất D < 25 mm
Thời gian làm việc Ngày làm việc 8 giờ năm làm việc 365 ngày làm việc trong 2 năm
Dựa vào các thông số trên chọn ổ bi
Tốc độ quay giới d D B hạn mm C (kN) C0 (kN) v/p
Số mũ m = 3 đối với ổ bi
Theo công thức 11.1 tài liệu [1] trang 213, thời gian làm việc tương đương tính bằng triệu vòng quay
= 1928,25triệu vòng + Theo công thức 11.1 tài liệu [1] trang 213, khả năng tải động tính theo công thức
Theo công thức 11.2 tài liệu [1] trang 213, tuổi thọ ổ bi
) = 18563 ngàn giờ Theo công thức 11.15 tài liệu [1] trang 219, khả năng tải tĩnh
Qt = X0.Fr + Y0.Fa Ổ bi một dãy X0 = 0,5, Y0 = 0,6
Nhƣ vậy Qt = 102N < Co = 0,95 KN Đảm bảo khả năng tải tĩnh
4.2.5.Tính trục để lắp ổ bi
Lực tác dụng lên ổ bi F = = 51 N
Moment xoắn tác dụng lên trục
= 582 N.mm Theo công thức 10.9 tài liệu [1] trang 188, điều kiện bền của trục
Modun chống xoắn của mặt cắt ngang Wp = 0,2.d 3 đối với tiết diện tròn Ứng suất moment xoắn cho phép [ ] = 15….30 Mpa khi chọn vật liệu là thép C45 Đường kính trục d = √
[ ] = 4.6 … 5.6 mm Chọn trục có đường kính 6 mm
Phương trình lực tác dụng lên trục
∑ suy ra lực tác dụng lên gối đỡ Fy = 51 N
Tồng monment tác dụng lên trục
Tính lại đường kính trục d = √
Tính và kiểm nghiệm độ bền trụ về độ bền mỏi
Theo công thức 10.19 tài liệu [1] trang 195.Hệ số an toàn đƣợc tính theo công thức:
Hệ số an toàn cho phép [s] = 1,5 2,5 hệ số an toàn chỉ xét ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j
Theo công thức 10.20 tài liệu [1] trang 195 =
Theo công thức 10.21 tài liệu [1] trang 195 = Đối với thép cacbon
Giới hạn mỏi uốn = 0,436 = 0,436.600 = 261,6 Mpa
Giới hạn mỏi xoắn = 0,58 = 261,6.0,58 = 151,72Mpa biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j
+ Theo công thức 10.22 tài liệu [1] trang 196, đối với trục chịu ứng suất không đối xứng
Theo bang 10.6 tài liệu [1] trang 196
+ momen cản uốn và cản xoắn tại các tiết diện nguy hiểm Đường kính Mj T Wj Woj
+ Theo công thức 10.23 tài liệu [1] trang 196, đối với trục chịu ứng suất không đối xứng
= + , hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi
Theo bảng 10.7 tài liệu [1] trang 197 vì = 0,05
+ , hệ số xác định theo công thức
Theo công thức 10.25 tài liệu [1] trang 197 (
) Theo công thức 10.26 tài liệu [1] trang 197 (
) chọn theo bảng 10.12 tài liệu [1] trang 199 đối với các trục có rãnh then Vì là trục trơn nên
Các trục được gia công trên máy tiện có tiết diện nguy hiểm với Ra từ 2,5 đến 0,63 và ứng suất tối đa là 600 MPa Theo bảng 10.8 trong tài liệu [1] trang 197, hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt là Kx = 1,06.
+ Không tăng bền nên Ky = 1
Hệ số kích thước ảnh hưởng đến giới hạn mỏi của vật liệu, đặc biệt là kích thước tiết diện trục Theo bảng 10.10 trong tài liệu [1] trang 198, đối với thép cacbon, đường kính uốn xoắn cũng cần được xem xét kỹ lưỡng.
+ Tỷ số ⁄ và ⁄ đối với bề mặt trục có lắp độ dôi = 600 Mpa, kiểu lắp k6 Đường kính trục ⁄ ⁄
+ Hệ số an toàn tiết diện của trục: Đường kính
Qua kiểm tra ta thấy hệ só an toàn thỏa điều kiện Chọn lại d = 5 mm tính ra S = 4 vẫn thỏa điều kiện
4.2.6.Phần vỏ và các chi tiết khác
Chọn vật liệu nhôm có độ bền = 260 Mpa
Theo công thức 2 – 6 tài liệu [4] trang 37, hệ số an toàn đƣợc tính theo công thức s = s1.s2.s3
Hệ số xét đén độ chính xác trong việc xác định tải trọng và ứng suất s1
Hệ số s2 được sử dụng để đánh giá tính đồng nhất về cơ tính của vật liệu, trong khi hệ số s3 xem xét các yêu cầu an toàn Để giảm khối lượng của máy, hệ số s được chọn là 2.
4.2.6.2 Chi tiết 1: Cánh tay làm việc
Chức năng của bộ phận này là gắn bánh đai bị động, đóng vai trò quan trọng trong việc điều chỉnh độ song song giữa hai trục bánh đai Để thuận tiện cho việc tính toán, cánh tay công tác có thể được coi như một thanh dài với tiết diện hình vuông có cạnh a.
Sơ đồ lực tác dụng vào cánh tay
Khoảng cách từ điểm chịu lực đến gối đỡ à 70mm ta lấy lên 80mm
Sơ đồ tác dụng lực lên cánh tay Cánh tay chịu một lực uốn làm cong cánh tay khi đang làm việc
Khi sử dụng thiết bị cầm tay, nguyên tắc quan trọng là không được tì đè máy trong quá trình mài Để đảm bảo an toàn, cần coi máy đang không hoạt động và chịu một lực tì từ trên xuống là 10kg.
Phương trình cân bằng lực
Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết
Lực tác dụng vào cánh tay P = 10 KG = 100N
Công thức theo điều kiện bền khi vật bị uốn theo sách giáo trình sức bền vật liệu
[ ] Moment quán tính tại mặt cắt ngang có điểm tính ứng suất
Moment quán tính chính tại mặt cắt ngang có điểm tính ứng suất
Khoảng cách từ điểm tính ứng suất đến trục trung hòa ymax = a/2
Giới hạn kéo nén của vật liệu nhôm [ ] = 110 N/mm 2
⁄ suy ra a > 7 mm Suy ra diện tích nhỏ nhất của mặt cắt ngang của cánh taylà 49 mm 2
Hình dạng sơ bộ của chi tiết
Chức năng :bộ phận chứ lò xo, nút vặn kết nối cánh tay với máy
Chi tiết có tiết diện hình chữ U nằm ngang, khi máy mài hoạt động, phần đuôi cánh tay sẽ chịu tác dụng của lực lên thành chi tiết Lực này bằng phản lực khi đai tiếp xúc với chi tiết mài, với giá trị F = 10 kG Khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực được làm tròn lên 80 mm.
Phương trình cân bằng lực
Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết
Lực tác dụng vào vật P = 10 KG = 100N
Công thức theo điều kiện bền khi vật bị uốn theo sách giáo trình sức bền vật liệu
Moment quán tính tại mặt cắt ngang có điểm tính ứng suất
Moment quán tính chính tại mặt cắt ngang có điểm tính ứng suất
Khoảng cách từ điểm tính ứng suất đến trục trung hòa ymax = 4,5a
Giới hạn kéo nén của vật liệu nhôm [ ] = 110 N/mm 2
Tương đương suy ra a 1 mm Suy ra a lớn hơn hoặc bằng 1 mm
Tiết diện của chi tiết là 80mm 2 , khoảng không gian rỗng phía trong là 40 mm 2
Chức năng của chi tiết này là làm trụ cho lò xo, định hướng di chuyển của lò xo và tạo bề mặt lắp ghép cho các chi tiết phía trước của máy Để tăng độ an toàn cho máy, chi tiết này cũng phải chịu lực uốn do phản lực tác động lên bánh đai khi tiếp xúc với bề mặt chi tiết mài.
Phương trình cân bằng lực
Sơ đồ lực tác dụng vào chi tiết
Lực tác dụng vào vật P = 10 KG = 100N
Moment quán tính tại mặt cắt ngang có điểm tính ứng suất
Moment quán tính chính tại mặt cắt ngang có điểm tính ứng suất
Khoảng cách từ điểm tính ứng suất đến trục trung hòa ymax = 3,5a
Giới hạn kéo nén của vật liệu nhôm [ ] = 110 N/mm 2
Chi tiết có bề dày tối thiểu 2mm và đường kính 14mm, với khoảng không gian rỗng bên trong có đường kính 10mm.
1.Vít kẹp chặt giữa máy và bộ truyền đai
Phương trình cân bằng lực
Bulong đƣợc làm theo thép C45 có ứng suất kéo [ ] = 8 – 10kG/mm 2
Công thức chọn đường kính bulong d = 1,6.√
[ ] = 1,6 √ = 2 mm Chọn bulong đường kính d = 4 mm
2 Kẹp chặt tấm kim loại bảo vệ Vít M3
3 Kẹp chặt thanh trƣợt Vít M6
4 Kẹp chặt 5 vào chi tiết 6 bulong – đai ốc M5
6 Bulong dùng để điều chỉnh độ song song hai bánh đai M6
Hình 4.1 Mô hình của máy mài đai nhám phẳng
HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG
Máy mài phẳng
Để thay đai, hãy ấn cơ cấu theo chiều mũi tên nhằm giảm khoảng cách trục Sau khi hoàn thành việc thay đai, thả tay để cơ cấu trở về khoảng cách ban đầu, đây chính là khoảng đai căng.
5.1.2.Cách điều chỉnh bánh đai bị dẫn
H5.2 Hình minh họa điều chỉnh bánh đai Vặn núm tròn để điều chỉnh bánh đai bị dẫn 2 xoay ngang
Khi sử dụng máy mài để mài, luôn luôn di chuyển máy từ ngoài vào trong
Tránh sử dụng máy ở những phần diện tích gồ ghề, có nhiều va đập
H.5.3Sơ đồ lắp bánh đai H5.4 Sơ đồ lắp vỏ bảo vệ
H5.5Sơ đồ tháo lắp cơ cấu căng đai
H5.6Sơ đồ lắp cơ cấu điều chỉnh đai
Máy mài góc
5.2.1Điều chỉnh góc độ máy mài
- Trước khi điều chỉnh góc độ cụm máy hoàn toàn, vặn để tháo lục giác bên cạnh ra
- Xoay góc độ đầu máy phù hợp với điều kiện làm việc và vị trí làm việc (xoay đƣợc 90 độ)
- Sau đó vặn chặt vít lục giác
H5.7 Hỉnh minh họa điều chỉnh góc độ máy mài
5.2.2Gắn tay cầm phụ trợ
- Vận hành máy với tay cầm phụ trợ
- Vặn tay cầm phụ trợ bên phải hay bên trái của máy đầu tùy thuộc vào phương pháp làm việc
- Điều chỉnh dây đai chạy bằng cách vặn bulong phía trước trên cánh tay chà nhám, điều chỉnh để vành đai chạy ở trung tâm của các puly
H5.7 Hỉnh minh họa điều chỉnh góc độ máy mài
- Đẩy nút nhấn lên trước và giữ ở vị trí đó
- Để tắt máy, thả nút ra
Hoạt động máy liên tục
- Đẩy nút nhấn lên trước và rồi nhấn xuống
- Để tắt máy, kéo nút nhấn trở về
- Để thay tay mài, tháo 2 bulong bằng lục giác
- Gắn tay mài mới vào và vặn bulong lại
H5.8 hình minh họa thay cánh tay
THỬ NGHIỆM
Trước khi mài Sau khi mài
