(NB) Giáo trình Phay, bào mặt phẳng ngang, song song, vuông góc, nghiêng cung cấp cho người học những kiến thức như: Vận hành và bảo dưỡng máy phay; dao bào phẳng – mài dao bào; các dao phay mặt phẳng; gia công mặt phẳng ngang; gia công mặt phẳng song song và vuông góc;... Mời các bạn cùng tham khảo!
VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY PHAY,
Máy bào vạn năng là thiết bị công cụ quan trọng dùng để cắt gọt vật liệu kim loại và phi kim loại, cho phép tạo ra các chi tiết với hình dáng phức tạp như mặt phẳng và rãnh bậc Trong ngành khuôn mẫu, máy phay đóng vai trò thiết yếu trong việc gia công các biên dạng phức tạp Các loại máy phay hiện có bao gồm máy phay đứng, máy phay ngang, máy phay chuyên dụng và máy phay điều khiển số (CNC).
+ Trình bày được tính năng, cấu tạo của máy phay, máy bào; các bộ phận máy và các phụ tùng kèm theo máy
+ Trình bày được quy trình thao tác vận hành máy phay, máy bào vạn năng + Phân tích được quy trình bảo dưỡng máy phay, máy bào vạn năng
+ Vận hành được máy phay, máy bào đúng quy trình, quy phạm đảm bảo an toàn cho người và máy
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập
+ Trình bày được tính năng, cấu tạo của máy phay, máy bào; các bộ phận máy và các phụ tùng kèm theo máy
+ Trình bày được quy trình thao tác vận hành máy phay vạn năng
+ Phân tích được quy trình bảo dưỡng máy phay
+ Vận hành được máy phay đúng quy trình, quy phạm đảm bảo an toàn cho người và máy
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập
+ Chuyển động chính: Trục chính mang dao quay tròn tại chỗ tạo ra vận tốc cắt (v) và có thể quay được hai chiều
+ Bàn máy: Mang phôi tiến thẳng đến dao để dao cắt gọt, thực hiện chuyển động chạy dao S ( hình 1.1)
1.1.2.Phân loại và ký hiệu máy phay
Máy phay được chia thành hai nhóm chính dựa trên khả năng công nghệ và phạm vi sử dụng: máy vạn năng và máy chuyên dùng Máy vạn năng là loại máy phay có khả năng thực hiện nhiều công việc phay khác nhau, thường được sử dụng rộng rãi trong các phân xưởng và xí nghiệp cơ khí, phục vụ cho cả việc sửa chữa và chế tạo từ sản phẩm đơn chiếc đến hàng loạt.
- Máy phay bàn công xôn ( có các kiểu máy phay đứng, máy phay ngang, máy phay ngang vạn năng, máy phay dụng cụ vạn năng…)
- Máy phay bàn không công xôn ( còn gọi là máy phay bệ liền) gồm hai loại: có bàn gá quay và không có bàn gá quay
Máy phay giường bao gồm hai loại chính: máy phay giường một trụ và máy phay giường hai trụ Ngoài ra, còn có máy chuyên dùng, được thiết kế để thực hiện các công nghệ cụ thể, như máy phay rãnh then, máy phay chép hình và máy phay lăn răng.
Mỗi quốc gia có quy định riêng về ký hiệu máy phay Bài viết này sẽ trình bày quy định về ký hiệu máy phay tại Nga và Việt Nam, bắt đầu với quy định của Nga.
Phô i dao phay v Trục chính máy phay
Hình 1.1: Chuyển động cơ bản trên máy phay
Máy cắt kim loại được phân chia thành 9 nhóm, mỗi nhóm bao gồm 9 kiểu khác nhau Mỗi kiểu máy được đánh dấu bằng một chuỗi số và có thể kèm theo một, hai hoặc ba chữ cái tiếng Nga Các chữ số và chữ cái này mang ý nghĩa đặc trưng cho từng loại máy.
Chữ số đầu tiên trong mã máy móc biểu thị nhóm máy, bao gồm: 1 - Tiện, 2 - Khoan và Doa, 3 - Mài, 4 - Máy tổ hợp, 5 - Gia công răng và ren, 6 - Phay, 7 - Bào, xọc và chuốt, 8 - Cưa, cắt, và 9 - Nhóm các máy khác chưa được phân loại.
+ Chữ số thứ 2 chỉ kiểu máy: Với máy phay
Số 1- Máy phay đứng bàn công xôn
Số 2- Máy phay tác dụng liên tục
Số 3- Kiểu máy bất kỳ, không phân loại
Số 4- Máy phay chép hình, khắc chữ, số
Số 5- Máy phay bàn không công xôn
Số 7- Máy phay dụng cụ vạn năng
Số 8- Máy phay ngang vạn năng bàn công xôn
Số 9- Các kiểu máy phay khác
+ Chữ số thứ 3 ( đôi khi có thêm chữ số thứ 4) chỉ kích thước đặc trưng của máy
- với máy phay bàn công xôn, chữ số thứ 3 chỉ cỡ kích thước làm việc của bàn máy
Cỡ 0: có bàn máy rộng ( 200 x 800) mm
+ Các chữ cái: nếu ở giữa chữ số thứ nhất và chữ số thứ haichỉ máy đã cải tiến trên cơ số máy cũ cùng kiểu
Thí dụ Các kí hiệu: 682, 6H82, 612, 6P13
- 682: Máy phay ngang vạn năng bàn công xôn có kích thước làm việc mặt bàn máy cỡ 2 là 320 x 1250 mm
- 6H82: Máy phay ngang vạn năng bàn công xôn đã cải tiến trên cơ sở máy 682
- 612: Máy phay đứng bàn công xôn có kích thước làm việc mặt bàn máy cỡ 2 là
Máy phay đứng bàn công xôn 6P13 được cải tiến từ máy 612, có kích thước mặt bàn làm việc 400 x 1600 mm, phù hợp với các quy định hiện hành của Việt Nam.
Máy cắt kim loại được chia thành 12 nhóm, mỗi nhóm bao gồm 9 kiểu tương tự như của Nga Các nhóm này được ký hiệu bằng chữ cái đầu của tên máy: T cho Tiện, K cho Khoan, D cho Doa, M cho Mài và đánh bóng, R cho Gia công răng, V cho Gia công ren vít, P cho Phay, B cho Bào và xọc, Ch cho Chuốt, Đi cho Gia công bằng tia lửa điện, C cho Cưa và cắt, và L cho các loại khác.
Kiểu máy và kích thước đặc trưng được ký hiệu bằng chữ số theo quy định của Nga Nếu máy đã được cải tiến từ kiểu cũ, sẽ có thêm các chữ cái A, B, C… ở cuối ký hiệu.
- P82: Máy phay ngang vạn năng bàn công xôn có kích thước làm việc mặt bàn máy cỡ 2 là 320 x 1250 mm
- P12: Máy phay đứng bàn công xôn có kích thước làm việc mặt bàn máy cỡ 2 là
Ngoài ra còn có máy phay điều khiển theo chương trình số CNC
Máy phay bàn công xôn là loại máy phay phổ biến nhất, nổi bật với tính vạn năng cao và dễ sử dụng, cho phép thực hiện đa dạng các công việc phay.
1.1.3 Máy phay bàn công xôn
1.1.3.1 Đặc điểm cấu tạo và công dụng:
Giá đỡ bàn máy (bàn trượt đứng) được thiết kế với kết cấu kiểu dầm công xôn, cho phép bàn máy di chuyển theo ba phương vuông góc: dọc, ngang và đứng, tương ứng với hệ trục tọa độ X, Y, Z Điều này giúp nâng cao tính linh hoạt trong quá trình gia công, đặc biệt là trong các loại máy phay ngang và máy phay đứng.
Hình 1.2: Một số loại máy phay điển hình c)Máy phay giường
Hình 1.3: Hệ toạ độ trên máy phay đứng
Máy phay bàn công xôn có khả năng thực hiện đa dạng các công việc phay như phay mặt phẳng, phay rãnh, phay mặt cong, phay bánh răng và phay khuân mẫu Với tính vạn năng cao, máy phay này được ứng dụng rộng rãi trong các phân xưởng và xí nghiệp, từ sản xuất vừa và nhỏ cho đến sản xuất lớn, cũng như trong phân xưởng dụng cụ và sửa chữa.
1.1.3.2 Phân loại máy phay bàn công xôn
Máy phay bàn công xôn có nhiều kiểu, nhưng có thể quy về ba kiểu chính như sau:
1.1.3.2.1.Máy phay đứng bàn công xôn (hình 1.5a)
+ Trục chính (D): thẳng đứng và vuông góc với mặt bàn máy
+ Khối bàn máy có ba bộ phận chính
1- Bàn máy (bàn trượt dọc)
3- Bàn trượt đứng (giá đỡ bàn máy)
1.1.3.2.2.Máy phay ngang bàn công xôn (hình 1.5 b)
+ Trục chính (D) nằm ngang và song song với mặt bàn máy a) b) c) d) e) f) g) h) k)
Công việc phay cơ bản bao gồm nhiều kỹ thuật quan trọng, như phay mặt phẳng, phay rãnh thẳng góc, phay rãnh cong, phay rãnh V, phay rãnh T, phay rãnh đuôi én, phay bánh răng thẳng và phay bánh răng nghiêng Những kỹ thuật này đóng vai trò thiết yếu trong quá trình gia công và chế tạo các sản phẩm cơ khí chính xác.
+ Khối bàn máy có ba bộ phận:
1.1.3.2.3.Máy phay ngang vạn năng (hình 1.5 c)
Trục chính (D) của máy phay nằm ngang và song song với mặt bàn, có thể được trang bị thêm đầu đứng đơn giản (C’) hoặc đầu đứng vạn năng, cùng với đầu xọc để tạo ra trục chính phụ (D’) như trên máy phay đứng.
+ Khối bàn máy: có 4 bộ phận
2- Bàn xoay có tác dụng để xoay bàn máy theo mặt phẳng ngang từ 0 0 đến
45 0 Khi phay rãnh xoắn trên mặt trụ
Hình 1.5: Phân loại máy phay bàn công xôn
1.1.3.3.Các bộ phận chính máy phay bàn công xôn
Các máy phay bàn công xôn nói chung có thể có hình thức, kết cấu khác nhau nhưng về nguyên ký đều có 7 bộ phận chính sau:
- Đế máy: để đỡ toàn bộ máy, bên trong rỗng chứa dung dịch tưới nguội cho dao và phôi khi phay
Thân máy được thiết kế rỗng và chia thành hai khoang; khoang dưới chứa hệ thống mạch điện, trong khi khoang trên chứa hộp tốc độ trục chính cùng với dầu bôi trơn cho hộp này.
- Với máy đứng gọi là đầu máy để lắp trục chính; với máy ngang gọi là cần ngang để lắp giá đỡ trục gá dao (m)
- Trục chính: Để lắp trục gá dao phay
- Khối bàn máy: Gồm có 3 hoặc 4 bộ phận như đã nêu ở trên, trong đó bàn máy
(1) trên mặt có 2 3 rãnh T để luồn bu lông gá phôi, đồ gá
DAO BÀO PHẲNG – MÀI DAO BÀO
bào rãnh, bào bậc dao bào có nhiều loại Trong phạm vi chương trình chúng ta tìm hiểu dao bào mặt phẳng và phương pháp mài dao bào
+ Trình bày được các yếu tố cơ bản dao bào, đặc điểm của các lưỡi cắt, các thông số hình học của dao bào mặt phẳng
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao bào
Mài dao bào mặt phẳng đạt độ nhám Ra1.25 với lưỡi cắt thẳng, góc độ chính xác và đáp ứng đầy đủ yêu cầu kỹ thuật Quy trình mài được thực hiện đúng thời gian quy định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho cả người sử dụng và máy móc.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập
1.1 Vật liệu làm dao bào
Dao bào thường có hai bộ phận: phần lưỡi cắt và phần thân dao
Lưỡi cắt thường được chế tạo từ thép gió (P9 hoặc P18) hoặc hợp kim cứng như BK6, BK8, T15K6, trong khi thân dao thường làm từ thép C45 hoặc Ct3 Trong một số trường hợp đặc biệt, lưỡi cắt và thân dao có thể được làm từ cùng một loại vật liệu.
Khi gia công mặt bậc các loại dao bào thường dùng để gia công là:
- Dao bào xén cạnh phải và trái ( hình 2.1):
Dao bào xén cạnh có hai loại cán cong hoặc cán thẳng h
Hình 2.1: Dao bào xén cạnh
Dao bào cán thẳng ít được sử dụng do khả năng cắt thường làm cho mũi dao cong, gây ăn lẹm xuống bề mặt gia công Ngược lại, dao bào cán cong phổ biến hơn trong ngành chế tạo vì mũi dao không làm hỏng bề mặt gia công, mặc dù việc chế tạo loại dao này phức tạp hơn nhiều.
Dao bào cắt được thiết kế để bào mặt rãnh, với cấu tạo cán cong giúp tăng cường khả năng cắt Tuy nhiên, do lưỡi cắt có bản rộng, lực cắt lớn có thể dẫn đến hiện tượng cong mũi dao, gây ra tình trạng ăn lẹm vào bề mặt.
2 Các thông số hình học của dao bào ở trạng thái tĩnh
2.1 Các mặt phẳng tọa độ để xác định các góc hình học của dao bào xén cạnh
+ Mặt phẳng cơ bản: Là mặt phẳng vuông góc với véc tơ chuyển động chính của dao( hình 2.3)
Mặt phẳng cắt gọt là mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cơ bản, bao gồm véc tơ chuyển động chính và tiếp tuyến với lưỡi cắt chính của dao trong quá trình cắt gọt.
Mặt phẳng tiết diện chính là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính và mặt phẳng cắt gọt, tạo ra vết cắt được biểu thị bằng đường n-n.
Mặt phẳng tiết diện phụ: là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi cắt phụ.Vết của mặt phẳng tiết diện phụ là đường m – m
2.2 Các góc hình học của dao
Góc trước, hay còn gọi là góc thoát, được định nghĩa là góc được hình thành giữa mặt trước của dao và mặt phẳng cơ bản đi qua lưỡi cắt của răng dao tại điểm quan sát Kí hiệu của góc này là và đơn vị đo được tính bằng độ.
- Tác dụng của góc : để giảm ma sát giữa mặt trước của dao với phoi
- Đặc điểm của góc : góc có thể lớn hơn 0 0 và 0 0
Khi kích thước lớn hơn 0, từ 50 đến 200, răng dao có độ sắc bén cao, giúp dễ dàng cắt gọt và thoát phoi hiệu quả Mặc dù cắt gọt nhẹ, nhưng răng dao có thể yếu và dễ gãy hoặc mẻ Góc cắt lớn hơn 0 độ thường được ứng dụng cho dao làm từ thép gió.
Khi góc 0 0 (0 0 -20 0), lưỡi dao trở nên tù, kém sắc, gây khó khăn trong việc cắt gọt và thoát phoi Mặc dù vậy, độ cứng vững của dao cao, giúp hạn chế tình trạng gãy mẻ Góc này thường được ứng dụng với các loại dao làm từ hợp kim cứng và hợp kim gốm.
Các góc độ dao bào mặt phẳng được định nghĩa là góc giữa mặt sau của răng dao và mặt phẳng cắt gọt, ký hiệu là α và được đo bằng độ.
- Tác dụng: giảm ma sát giữa răng dao với mặt cắt gọt, giữ cho dao lâu mòn
- Đặc điểm: góc sát luôn luôn > 0 0 Trị số dao động trong khoảng từ 10 0
Góc của dao ảnh hưởng đến độ sắc bén và độ bền trong quá trình gia công Khi góc tăng, dao trở nên sắc hơn và ít mòn hơn, nhưng độ cứng vững sẽ giảm Ngược lại, khi góc giảm, dao trở nên tù và nhanh mòn hơn, nhưng lại có độ cứng vững cao hơn.
- Định nghĩa: Là góc hợp bởi giữa mặt trước và mặt sau răng dao – kí hiệu:
Góc có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất của dao cắt: khi góc tăng, dao trở nên tù và kém sắc, dẫn đến khó khăn trong việc cắt gọt, nhưng lại có độ cứng vững cao và ít gãy mẻ Ngược lại, khi góc giảm, dao sẽ sắc bén hơn nhưng dễ bị gãy Góc lớn thường được áp dụng cho dao gia công thô và dao bằng hợp kim cứng, trong khi góc nhỏ thích hợp cho gia công tinh với dao bằng thép gió Giá trị của góc còn phụ thuộc vào các góc và .
Ngoài ba góc cơ bản , , quyết định độ bền và khả năng cắt gọt của răng dao, góc cắt , được xác định bởi mối quan hệ giữa mặt trước răng dao và mặt phẳng cắt gọt, cũng đóng vai trò quan trọng, với công thức = + .
Góc lệch lưỡi cắt chính là góc được hình thành giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công hoặc phương chạy dao S Đơn vị tính của góc này là độ, ký hiệu là .
Góc ảnh hưởng đến chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính của răng dao và mặt cắt gọt, từ đó làm tăng hoặc giảm lực cản khi cắt Sự thay đổi này có tác động lớn đến rung động và độ bền của dao cắt Trị số góc thường nằm trong khoảng từ 45 độ.
+ Góc lệch lưỡi cắt phụ:
- Là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công – kí hiệu 1 đơn vị (độ)
- Tác dụng của góc 1 : giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công Trị số của góc 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
+ Góc mũi dao: là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản Kí hiệu - đơn vị tính (độ) 180 0 ( 1 )
CÁC DAO PHAY MẶT PHẲNG
cắt được phân bố trên bề mặt trụ, mặt đầu
Dao phay mặt phẳng là công cụ quan trọng trong gia công cơ khí, với các yếu tố cơ bản bao gồm cấu trúc lưỡi cắt và thông số hình học Các lưỡi cắt của dao phay mặt phẳng có đặc điểm khác nhau, ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng gia công Mỗi loại dao phay mặt phẳng đều có công dụng riêng, từ việc tạo ra bề mặt phẳng đến việc thực hiện các thao tác cắt phức tạp, đáp ứng nhu cầu đa dạng trong sản xuất.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao phay
+ Phân loại được các dạng dao phay mặt phẳng
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập
1.Cấu tạo của các loại dao phay mặt phẳng
1.1.1.Cấu tạo dao phay trụ
Dao phay trụ được cấu tạo từ nhiều phần quan trọng, bao gồm mặt trước lưỡi dao, mặt sau lưỡi dao, phần hớt lưng, góc thoát, góc sắc và góc sau Số răng dao trên mặt trụ thường phụ thuộc vào đường kính của dao, với các giá trị phổ biến như Z=6, Z=8, và các số khác.
1.1.2.Các loại dao phay trụ:
Dao phay trụ răng thẳng, dao phay trụ răng xoắn và dao phay trụ tổ hợp đều là những công cụ quan trọng trong gia công cơ khí Trong số đó, dao phay trụ răng xoắn được sử dụng phổ biến hơn nhờ vào ưu điểm vượt trội Khi cắt gọt, dao răng xoắn luôn có ít nhất 2 đến 3 răng tham gia vào quá trình cắt, giúp lực cắt ổn định và giảm rung động, từ đó kéo dài tuổi thọ của dao Hơn nữa, thiết kế của dao răng xoắn cho phép phoi thoát dễ dàng và không gây cản trở trong quá trình cắt gọt, nâng cao hiệu quả làm việc.
Dao phay có đường kính từ 60-90 mm chủ yếu dùng khi chiều sâu cắt t≤5 mm, đường kình từ 90 ÷ 100 mm khi t ≤ 8 mm, đường kính từ 110 ÷ 150 mm khi t ≤ 12 mm
1.2.1 Cấu tạo dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu có dạng răng chắp và có dạng răng liền
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng chắp (hình 3.3)
Hình 3.2 Các loại dao phay trụ
Hình 3.3: Các bộ phận trên răng dao mặt đầu răng chắp
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng liền( hình 3.4)
Dao phay mặt đầu loại răng liền thường được chế tạo từ thép gió, có hai loại: một loại có chuôi để lắp với máy, và một loại không có chuôi Việc lắp đặt được thực hiện qua trục phay ngắn với khâu có vấu và vít siết, tạo ra đầu phay Cấu tạo của răng dao tương tự như răng của dao phay mặt đầu răng chắp.
Hình 3.4: Dao phay mặt đầu răng liền
1.2.2 Các loại dao phay mặt đầu
Các loại dao phay mặt đầu thường dùng:
- Dao phay mặt đầu răng chắp được sử dụng rộng rãi hơn, vì các mảnh cắt khi mòn có thể thay thế dễ dàng, năng suất cắt gọt cao
- Dao phay mặt đầu răng liền được sử dụng ít hơn, vì khi dao cùn mài lại phải nhờ qua bộ đồ gá mài phức tạp
2.Các thông số hình học của dao phay mặt phẳng
Mặt phẳng tiết diện chính là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính và mặt phẳng cắt gọt, tạo ra vết cắt được biểu diễn qua đường c-c trong hình 3.5.
- Mặt phẳng tiết diện phụ: Là mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ như hình 2 vết cắt mặt phẳng tiết diện phụ là đường d-d
* Các góc chiếu trên mặt phẳng cơ bản:
Góc lưỡi cắt chính là góc được hình thành giữa hình chiếu trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công (A) hoặc phương chạy dao S Ký hiệu của góc này là , với đơn vị tính là độ Thông thường, trị số góc dao động từ 45 độ đến 60 độ.
Vết mặt phẳng cắt gọt
Hình 3.5: Các góc hình học của dao phay mặt đầu răng chắp
Vết mặt phẳng cơ bản
Vết mặt phẳng cơ bản
Góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công (B) được ký hiệu là 1, có đơn vị tính là độ, thường nằm trong khoảng từ 5° đến 10° và thường có giá trị từ 20° đến 15° Ngoài ra, góc mũi dao, ký hiệu là , là góc giữa hình chiếu lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản, được tính bằng công thức = 180° - ( + 1).
Các góc , , , và được xác định trên mặt phẳng tiết diện chính và mặt phẳng tiết diện phụ, từ định nghĩa đến ảnh hưởng và tác dụng của chúng Điều này cũng áp dụng tương tự cho răng dao trên mặt trụ.
3.Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao phay đến quá trình cắt
Góc ảnh hưởng đến chiều dài tiếp xúc của lưỡi cắt chính với mặt cắt gọt, từ đó làm tăng hoặc giảm lực cản khi cắt gọt Sự thay đổi này cũng tác động đến rung động và độ bền của răng dao trong quá trình cắt gọt.
- Tác dụng của góc 1 : Giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công
Khi góc tăng, góc (hoặc 1) sẽ giảm, dẫn đến việc mũi dao trở nên to hơn, giúp giảm nguy cơ gẫy mẻ nhưng lại làm cho việc cắt gọt trở nên khó khăn hơn và nặng nề hơn Ngược lại, khi góc giảm, tình trạng này sẽ thay đổi.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG NGANG
song mặt bàn máy Trên máy ngang phay bằng dao trụ, trên máy phay đứng phay ở dao mặt đầu
- Trình bày được phương pháp phay, bào mặt phẳng ngang và yêu cầu kỹ thuật khi phay, bào mặt phẳng ngang
Máy phay và bào được vận hành để gia công mặt phẳng ngang theo đúng quy trình quy phạm, đạt cấp chính xác từ 8 đến 10, độ nhám từ 4 đến 5 Công việc này không chỉ đáp ứng yêu cầu kỹ thuật mà còn được thực hiện đúng thời gian quy định, đảm bảo an toàn cho cả người và máy.
- Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập
1 Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng
Mặt phẳng ngang là bề mặt đơn giản và phổ biến nhất trên các chi tiết máy, bao gồm các mặt trượt của thân máy, bàn máy, và các mặt tiếp xúc khác Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu cho các mặt phẳng này là độ phẳng và độ nhẵn tốt, cùng với độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt như độ song song, độ thẳng góc và độ đối xứng Độ phẳng được đánh giá qua việc kiểm tra bằng thước ở mọi hướng với khe hở nhỏ và phân bố đều Trên bản vẽ, sai lệch cho phép thường được ghi theo tỷ lệ chiều dài, ví dụ 0.02/100 cho chiều dài 100 mm Độ nhám bề mặt sau gia công phay có thể đạt từ cấp 3 đến cấp 6, và với phương pháp phay tinh, có thể đạt cấp 7, 8 cho gang thép và cấp 9, 10 cho kim loại màu Sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt cũng được ghi rõ trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất.
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy, vì những khuyết điểm này có thể khiến bề mặt ê tô không song song với mặt bàn máy.
Đặt ê tô lên bàn máy phay sao cho nằm chính giữa, không lệch sang hai bên Điều chỉnh để hai then dẫn hướng dưới đáy ê tô nằm trong rãnh T của bàn máy, sau đó kẹp chặt ê tô bằng 2 bu lông gá.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi hoàn tất việc gá và điều chỉnh ê tô, chúng ta tiến hành gá phôi Trước khi thực hiện, cần làm sạch hoàn toàn ba via còn sót lại từ công đoạn trước, cũng như lau sạch bụi bẩn và phoi trên mặt kẹp ê tô và các bề mặt phôi Khi gá phôi, sử dụng căn song song đệm dưới mặt định vị của ê tô và kiểm tra độ chính xác bằng cách gõ nhẹ bằng búa cao su để đảm bảo căn chặt Trong một số trường hợp, cần sử dụng đệm bằng đồng hoặc nhôm giữa hai mặt kẹp để bảo vệ bề mặt phôi khỏi hư hại.
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
Khi gia công mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ
Gá dao phay mặt đầu là quá trình lắp đặt ổ gá dao lên trục chính máy để truyền mô men giữa ổ dao và trục chính Để đảm bảo sự kết nối hiệu quả, trên trục chính, người ta lắp thêm then để truyền mô men xuống đài dao Để giữ chặt ổ gá dao, cần sử dụng trục rút và đai ốc hãm, trong khi đài dao phay được gắn vào ổ gá dao bằng đai ốc Lưu ý quan trọng là cần lau sạch mặt côn của ổ gá dao và mặt côn của trục chính trước khi thực hiện lắp đặt.
Gá dao phay trụ tương tự như gá dao phay mặt đầu, với trục gá dao được lắp lên trục chính của máy Để xác định vị trí của dao, các bạc chặn được sử dụng.
Gá dao phay mặt đầu trục dao được thực hiện bằng cách lắp giá đỡ trục lên đầu máy và siết đai ốc để cố định Để đảm bảo trục quay đồng tâm, bạc đồng được sử dụng và sau đó đai ốc văn chắc được siết chặt để cố định dao.
Trong thực tế chúng ta có thể lắp 2 da phay trụ trên cùng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt
Khi lắp chú ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gá tránh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gá phôi
Hình 4.3: Gá dao phay trụ trên máy phay ngang
Hình 4.4: Gá ghép dao phay trụ
Hình 4.5: Vị trí điều chỉnh vị trí dao phôi
- Gá dao lên trục chính của máy , sau đó điều chỉnh vị trí dao – phôi ( hình 4.5)
Hình 4.5a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao
Bàn tiến ngang được điều chỉnh để phay đối xứng khi bề rộng phay B nằm đối xứng qua đường tâm trục dao mặt đầu Để giảm bớt sự rung động và tạo điều kiện cho việc cắt gọt nhẹ nhàng, vị trí dao – phôi có thể được điều chỉnh để thực hiện phay không đối xứng Khoảng lệch (C) giữa dao và phôi cần được điều chỉnh trong khoảng từ 0,03 đến 0,05 lần đường kính dao Sau khi điều chỉnh xong, cần khóa hãm chặt bàn tiến ngang để đảm bảo độ chính xác trong quá trình phay.
- Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
Để điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp), cần căn cứ vào tốc độ chạy dao răng cho phép (Sz), số răng dao (z) và tốc độ trục chính đã điều chỉnh (nthực) Tốc độ chạy dao cho phép được xác định bằng công thức Sp = Sz z nthực (mm/phút) Dựa vào tốc độ Sp, cần điều chỉnh tốc độ thực tế của bàn máy sao cho Spthực ≤ Sp.
Để thực hiện cắt thử và đo, trước tiên cần điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng sao cho dao tiếp xúc với điểm cao nhất trên mặt gia công Tiếp theo, lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc của bàn máy và đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng Sau đó, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên để lấy chiều sâu cắt khoảng t1, tiến hành cắt thử lát đầu tiên và sử dụng thước đo sâu để kiểm tra kích thước, nhằm xác định lượng dư còn lại.
- Đóng điện cho trục chính mang dao quay
Quay tay điều khiển bàn tiến dọc giúp đưa phôi từ từ tới dao cắt Khi dao đã cắt vào phôi khoảng 5 đến 10 mm, tiến hành cho bàn tiến tự động.
Dao cắt hết chiều dài phôi và tắt chuyển động trục chính, hoặc hạ bàn máy xuống 0,5-1 mm trước khi lùi dao về vị trí ban đầu Sau đó, kiểm tra kích thước và độ phẳng, điều chỉnh chiều sâu để cắt lát từ 2 đến 3 lần cho đến khi đạt kích thước theo bản vẽ.
Khi phay mặt phẳng với vật liệu như gang và thép, tốc độ cắt V cho dao thép gió không vượt quá 50 m/phút, trong khi dao hợp kim cứng có thể đạt tới 150 m/phút Tốc độ cắt cho dao trụ thường nhỏ hơn so với dao mặt đầu, và dao nhiều răng nên có tốc độ cắt thấp hơn dao ít răng Đối với vật liệu mềm dẻo như nhôm và đồng, tốc độ cắt V có thể gấp 2.5 đến 4 lần so với tốc độ cắt khi gia công gang và thép.
Chiều sâu cắt t là yếu tố quan trọng trong quá trình phay Đối với phay thô thép, chiều sâu cắt t thường từ 3 đến 5 mm, trong khi phay thô gang có thể đạt từ 5 đến 7 mm Đối với dao mặt đầu có một răng, chiều sâu cắt t chỉ bằng một nửa giới hạn trên Khi thực hiện phay tinh, chiều sâu cắt t cho dao trụ là từ 1 đến 0.5 mm, và đối với dao mặt đầu, chiều sâu cắt t giảm xuống còn 0.5 đến 0.1 mm.