báo cáo thực tập cơ khí

+ mục đích là để chế tạo ra ruột, nó thể hiện được đường nét và hình dáng trong lòng của chi tiết cần làm lỏng ruột.

1

-CHUONG I:BAN TẠO PHÔI

1- Khái niêm về đúc:

Đúc là một phương pháp tạo ra vật thể định hình bằng cách nấu chảy kim loại sau đó đem rót vào khuôn đã làm sẵn, sau khi kim loại nguội và đông đặc thì sẽ cho ra một sản phẩm có hình dáng và kích thước tương ứng với hình dáng và kích thước chi tiết

2-Khái niêm về phôi đúc:

Lá sản phẩm của vât đúc sau khi được gia công cắt gọt để nâng cao độ

chính xacï và độ bóng bề mặt

3-Một sản phẩm được sản xuất bằng phương pháp đúc:

Chi tiết êtô hoàn chỉnh

BỘ MẪU:

1/ Tác dụng của mẫu:

 Người ta sử dụng mẫu để tạo ra lòng khuôn, nó thể hiện hình dạng đường bao ngoài, có hình dáng và kích thước tương ứng hình dáng, kich thước chi tiết cần gia công, nếu chi tiết nào cần làm rỗng ruột bên trong bằng phương pháp làm khuônthì trên hình dáng mẫu sẽ có phần tai gối mẫu

 Một số dạng mẫu:

pdf Machine

Mẫu má tĩnh êtô

Mẫu má động êtô

Mẫu đế êtô

Mẫu khớp nối ống thẳng

Mục đích là để tạo ra ruột, nó thể hiện được đường nét và hình dáng trong lòng của chi tiết cần làm rỗng ruột

Đối với những chi tiết không cần làm rỗng ruột bên trong thì mẫu và chi tiết sẽ giống nhau hoàn toàn nhưng chỉ khác là mẫu sẽ có kích thước lớn hơn chi tiết cần đúc một chút, đó chính là lượng dư gia công sau khi đúc thành phôi

Một số hình dáng hộp ruột:

Ruột giá đỡ

III. KHUÔN ĐÚC:

1/ Thành phần hỗn hợp làm khuôn:

 Cát thạch anh là thành phần chủ yếu (75  85%) Các yêu cầu khi chọn cát:

 Cát phải sạch

 Cỡ hạt phải không đồng đều

 Cát phải có tính bền nhiệt cao

 Các chất kết dính: thường dùng đất sét (cao lanh), chiếm 8  16% Các yêu cầu khi chọn đất sét:

 Đất sét phải đảm bảo nguyên chất

 Đất sét phải có độ dẻo cao khi gặp nước

+Ngoài ra người ta còn sử dụng các chất dính kết đặc biệt khác như: dầu thực vật, nước thủy tinh loãng, mật đường, nước bã giấy Chúng thường được sử dụng trong trường hợp làm khuôn và làm ruột có tính chất phức tạp (chiếm 3  5%)

 Các chất phụ gia: bột than, bột gỗ, bột graphic chiếm khoảng 5%, có tác dụng làm cho hỗn hợp có độ xốp cao, dễ thoát khí và đảm bảo cho bề mặt lòng khuôn được bóng nhẵn

 Nước chiếm 4  8%

2/ Qui trình công nghệ làm khuôn và ruột:

a) Qui trình làm khuôn:

 Bước 1: làm khuôn dưới

 Trước khi làm khuôn dưới người ta trộn đều hỗn hợp làm khuôn, dùng các công cụ cần thiết để tạo ra mặt bằng

 Hạ mẫu xuống, dùng chày giã quanh mẫu tương đối chặt

 Tiếp tục rắc thêm một lớp hỗn hợp làm khuôn dày từ 100  150mm rồi tiếp tục giã chặt, cứ như vậy cho đến khi hỗn hợp lên đến mặt phân khuôn thì dừng

 Dùng thước gạt phẳng và dùng bay là tương đối nhẵn bề mặt

 Bước 2: làm khuôn trên

 Phủ lên bề mặt khuôn dưới một lớp cát phân khuôn mỏng

 Lắp nửa mẫu còn lại vào rồi đặt hòm khuôn lên, bố trí hệ thống rot, hệ thống thoát hơi, khi bố trí các hệ thống này cần chú ý những nguyên tắc sau:

 Hệ thống thoát hơi được bố trí tại các đỉnh cao nhất, nếu chi tiết có nhiều đỉnh cao như vậy thì ta phải đặt nhiều hệ thống thoát hơi

 Rãnh dẫn kim loại có thể bố trí 2, 3 rãnh hoặc nhiều hơn tùy thuộc vào khối lượng của chi tiết

7

- Rãnh dẫn kim loại được bố trí tại điểm có thành mỏng nhất so với tổng thể khối lượng chi tiết

 Rãnh dẫn không được bố trí sát hai đầu rãnh lọc xỉ

 Ôúng rót không được bố trí trùng trên rãnh dẫn kim loại

 Sau khi đã bố trí xong các hệ thống hơi, hệ thống rót thì ta cho cát khuôn vào theo từng lớp , giã chặt cho đến khi đầy hòm khuôn thì dùng thước gạt phẳng (không được dùng bay để là)

 Đóng cọc định vị hòm khuôn

 Rút toàn bộ các hệ thống rót, hệ thống hơi ra

 Nâng hòm khuôn lên và tiến hành lấy mẫu ra để tạo thành lòng khuôn

 Bước 3: lấy mẫu và sữa chữa lòng khuôn

 Trước khi lấy mẫu thì người ta đánh động mẫu để tạo ra khe hở giữa mẫu và hỗn hợp làm khuôn, sau đó cắm vào trọng tâm rơi của mẫu một chiếc dùi lấy mẫu rồi rút mẫu lên theo phương thẳng đứng và giữ thăng bằng

 Dùng các dụng cụ, đồ nghề cần thiết để sữa chữa lòng khuôn rồi phủ lên bề mặt lòng khuôn một lớp mỏng bột graphic để bảo vệ cho bề mặt sản phẩm được bóng nhẵn

1

2

3 4

5 6

7

8

7

9 5

b) Qui trình làm ruột:

 Hỗn hợp làm ruột cũng chính là hỗn hợp làm khuôn đã nói ở trên nhưng có thành phần đât sét nhiều hơn so với hàm lượng đất sét làm khuôn

 Người ta cho hỗn hợp làm ruột và xương ruột vào trong hộp ruột rồi giã chặt theo từng lớp sau đó lấy ruột ra đem phơi khô và sơn lên các bề mặt của nó bằng một loại sơn tự tạo (gồm bột graphic, đất sét và nước) trừ phần đầu gác ruột là không sơn để

pdf Machine

không khí hoặc hơi nước còn lại bên trong ruột có thể thoát ra ngoài được sao đó đem ruột đi sấy ở nhiệt độ 150  200 oC trong khoảng thời gian là 8 giờ đồng hồ

3/ Qui trình nấu gang:

a) Cấu tạo lò đứng nấu gang:

11: Van điều chỉnh lưu lượng gió vào trong hộp gió phụ 12: Nắp đậy bên ngoài các hộp gió (thường dùng để quan sát bên trong lò khi cần thiết)

13: Lớp hỗn hợp không bền; lớp này có chiều dày khoảng hơn 150 mm, có cấu tạo gồm hai lớp; lớp dưới là cát, còn lớp trên là cát trộn đất sét có chiều dày khoảng 30  50 mm

9

-a: Chiều cao nồi lò (thông thường thì chiều cao này gần bằng đường kính của lò)

b: Chiều cao thân lò (còn gọi là chiều cao hữu ích)

 Lò đứng nấu gang có đường kính là từ 350  900 mm, cụ thể ở đây là lò có đường kính bằng 450 mm

 Cấu tạo của vỏ ngoài là được làm từ thép tấm có chiều dày khoảng 2  3

mm, còn cấu tạo bên trong là một lớp gạch chịu nhiệt, đường kính của lớp gạch này vào khoảng 130  150 mm

 Mô hình lò đứng nấu gang có đường kính lò D = 450:

Động cơ quạt Van điều chỉnh lượng gió vào hộp gió

Các thông số của động cơ quạt:

Lưu lượng gió: 8000 m3/giờ Công suất động cơ: 14 KW Cột áp H2O: 650 mm Tốc độ: 2900 vòng/phút

pdf Machine

b) Cấu tạo nồi rót:

 Cấu tạo vỏ ngoài cũng được làm từ thép tấm có chiều dày 2  3 mm

 Cấu tạo bên trong là một lờp bột chịu nhiệt Bột chịu nhiệt này được chế biến từ gạch chịu nhiệt đã nói trên; dùng gạch chịu nhiệt đập và tán nhuyễn ra rồi đem trộn với nước và đất sét rồi nắn thành hình nồi rót, sau đó sấy khô và có thể sử dụng ngay được

 Hình dạng nồi rót gang:

Nồi rót gang

c) Thành phần nhiên liệu và vật liệu kim loại:

 Nhiên liệu: chủ yếu là than đá (than gầy) Trước khi đốt thì phải ủ than để tăng độ bền nhiệt cho than hay phải sấy than(luyện than )

 Vật liệu kim loại và chất trợ dung:

 Thành phần chủ yếu là gang: có 3 loại

 Gang thỏi chiếm 30  40 %

 Gang vụn, lấy từ các thiết bị hư hỏng chiếm 30  40 %

 Gang hồi liệu, lấy từ các phế phẩm, các chi tiết bị hỏng khi đúc, các hệ thống rót, hệ thống thoát hơi chiếm 15  30 %

 Các chất trợ dung:

 Hợp kim Pêrô chiếm 3  5 % có tác dụng thay đổi thành phần cơ tính của nước gang Nếu dùng pêrô mangan thì sẽ làm tăng độ cứng, độ bền cho gang sua khi đúc, còn nếu dùng loại thứ hai là pêrô silic thì sẽ làm cho gang sau khi đúc có tính mềm hơn so với gang không chứa pêrô

 Đá vôi chiếm 4  6 % có tác dụng tạo xỉ

 Ngoài ra còn pha thêm thép cacbon vụn nhằm tăng độ cứng, độ bền (giống như pêrô mangan); thép cacbon chiểm khoảng 5%

d) Qui trình nấu chảy kim loại:

11

- Trước tiên, người ta xếp củi vào trong lò (khoảng 1  2 kg) rồi đốt cháy lên, khi củi gần thành than (bên ngoài là than nhưng bên trong vẫn là củi) thì đổ than đá vào một lớp dày khoảng 200 mm, khi lớp than này đỏ hồng thì tiếp tục đổ lớp thứ hai vào, chờ cho đến khi lớp than này đỏ hồng thì lại tiếp tục cho lớp thứ ba vào, cứ như vậy cho đến khi lớp than cao đến ngang mắt gió chính thì ngừng không đổ than vào theo lớp nữa; chờ cho toàn bộ khối than trong lò đỏ hồng (lúc này than đã có nhiệt độ khá cao, ta có thể đổ thêm bao nhiêu than vào cùng một lúc thì lửa vẫn có thể cháy được) thì người ta đổ than vào theo mức qui định (để tránh trình trạng dư hoặc thiếu than trong quá trình nấu) là khoảng 900  1000 mm tính từ tâm mắt gió chính lên, lớp than này gọi là lớp than lót rồi cứ để như vậy để ủ trong khoảng 10 giờ Trong quá trình ủ thì phải bịt kin tất cả các hệ thống gió nhằm làm cho than phải cháy trong điều kiện thiếu không khí để tăng độ bền nhiệt cho than

 Sau khi ủ than trong thời gian 10 giờngười ta đổ mẻ liệu kim loại vào rồi đến mẻ than theo thứ tự từng lớp đến khi đầy lò rồi để kim loại cháy trong khoảng thời gian 30 phút rồi thông toàn bộ các hệ thống gió đồng thời chạy quạt gió, sau 10  15 phút thì gang bắt đầu chảy lỏng và rơi xuống đáy lò, lúc này người ta bịt kín lỗ thoát gang lại, sau khoảng 10 phút thì thông lỗ thoát gang, hứng vào nồi rót gang, khi đầy nồi thì đem đi rót vào khuôn rồi quay trở lại lấy tiếp vì lúc này gang sẽ chảy ra liên tục

 Các điều cần lưu ý:

 Phải luôn luôn lấy xỉ ra từ lỗ thoát xỉ, vì nếu không lấy xỉ ra để xỉ đóng thành một lớp quá dày thì khi đó nhiệt độ của lớp than phía trên sẽ truyền xuống cho nước gang một cách khó khăn làm cho nước gang ở gần đáy lò bị nguội đi và khi nước này đi qua lỗ thoát gang sẽ dễ dàng bị đông đặc lại và bịt kín lỗ thoát gang

 Phải đảm bảo vật liệu kim loại luôn đầy lò để tranh tình trạng làm hao tốn nhiên liệu vô ích, mất nhiều thời gian dẫn đến giảm năng suất

PHẦN 2:KỸ THUẬT HÀN CHUONGII:BAN HÀN

HÀN:

4/ Thực chất:

 Hàn là phương pháp ghép nối hai hay nhiều chi tiết bằng kim loại lại với nhau mà không thể tháo rời ra được bằng cách nung kim loại đến trạng thái nóng chảy hoặc dẻo sao đó nhờ sự đông đặc của kim loại hoặc thông qua có lực ép để tạo nên mối hàn

5/ Đặc điểm:

a) Ưu điểm:

pdf Machine

Tiết kiệm được kim loại so với tán rivê từ 10  25 %, so với đúc là từ 30 

50 %

 Có thể hàn được hai kim loại có tính chất khác nhau

 Có thể hàn được những chi tiết mỏng

 Tạo được các chi tiết máy có kết cấu phức tạp, độ bền mối hàn cao

b) Nhược điểm:

 Sau khi hàn vẫn tồn tại ứng suất dư lớn, vật hàn dễ bị biến dạng và cong vênh

6/ Nhóm hàn nóng cháy:

 Khi hàn nóng chảy thì kim loại ở mép hàn được nung đến trạng thái nóng chảy kết hợp với kim loại bổ sung từ ngoài vào điền đầy khe hở giữa hai chi tiết hàn sao đó làm nguội và kim loại đông đặc tạo nên mối hàn

 Nhóm hàn nóng chảy gồm có những phương pháp hàn như: hàn hồ quang, hàn khí, hàn điện xỉ, hàn plasma

7/ Nhóm hàn áp lực:

 Khi hàn áp lực thì kim loại ở mép hàn được nung đến trạng thái dẻo sau đó dùng một áp lực lớn ép hia vật hàn lại với nhau để tạo nên điểm hàn

 Nhóm hàn áp lực có những phương pháp như: hàn điện tiếp xúc (hàn điểm tiếp xúc)

bo sung?

8/ Các loại máy hàn xoay chiều:

 Máy hàn xoay chiều điều chỉnh cường độ dòng điện hàn bằng lõi từ di động

1 2

3 4

5 6

1: Mỏ hàn 2: Vật hàn 3: Cuộn thứ cấp (2)

13

-4: Lõi từ di động (r) 5: Cuộn sơ cấp (1 = 2 + r) 6: Gông từ

 Máy hàn xoay chiều điều chỉnh cường độ dòng điện hàn bằng cách thay đổi số vòng dây thứ cấp

1 2

3 5

9/ Các loại máy hàn một chiều:

 Máy hàn một chiều chỉnh lưu 3 pha

 Sơ đồ nguyên lý:

A V

1

4 5

5: Quạt làm mát cho diod chỉnh lưu 6: Bộ khởi động từ

11: Cánh nhôm tản nhiệt cho diod

 Các đặc điểm:

 Có thể dùng một lúc 3 mỏ hàn nhưng mỗi mỏ hàn phải có biến trở riêng để thay đổi cường độ dòng điện hàn

 Cường độ dòng điện hàn cực đại Ihmax = 1000 A

 Máy hàn một chiều chạy bằng động cơ diezen

 Sơ đồ nguyên lý:

1

234

5

15

5: Cuộn dây tạo ra từ thông cản Người ta bố trí sao cho từ thông c có chiều ngược với chiều của từ thông kt và từ thông c có thể thay đổi được bằng cách thay đổi số vòng dây của cuộn dây 5 và vì  = kt - c nên khi c

tăng lên thì  sẽ giảm xuống dẫn đến suất điện động sinh ra cũng giảm xuống và cường độ dòng điện hàn cũng giảm theo

 Máy hàn bán tự động hàn trong môi trường khí bảo vệ CO2

 Mô hình máy hàn SVI 300i CVCC:

2 1

5 6

7 8

9 10

1: Nút bật tắt nguồn chính 2: Máy biến áp hàn chỉnh lưu 3: Bộ điều khiển Mig 2E,

có chứa cơ cấu cấp lõi dây hàn tự động

 Các đặc điểm:

 Có cơ cấu cấp lõi hàn tự động không cần phải thay que hàn

 Lưu lượng kế dùng để điều chỉnh lưu lượng khí từ trong bình chứa đi

ra, giảm áp suất khí và duy trì áp suất ở mức ổn định khi làm việc

 Mỏ hàn nối với cơ cấu cấp lõi tự động bằng một đường ống dẫn, khí

CO2 và lõi dây hàn đi chung trong ống này

 Khí CO2 có tác dụng:

 Ngăn không cho hơi nước xâm nhập trực tiếp vào buồng hàn

 Đuổi khí trơ ra khỏi buồng hàn

pdf Machine

 Hàn được mối hàn dài liên tục mà không cần nối que hàn

 Chất lượng mối hàn tốt do cường độ dòng điện hàn ổn định

 Bề mặt mối hàn sạch

 Giá thành cao

10/Thực chất và đặc điểm:

 Hàn được hai kim loại có tính chất khác nhau

 Hàn được những vật hàn mỏng

 Cắt kim loại (sắt, thép ) cho bề mặt mỹ thuật

 Aïp suất làm việc từ 150  200 at

 Ký hiệu bằng cách sơn màu xanh

b) Bình chứa khí C2H2:

 Thể tích V = 40 l

Bình chứa khí O2

17

- Aïp suất làm việc < 19 at

 Aïp suất chịu đựng của bình là 40 at

 Ký hiệu bằng cách sơn màu vàng hoặc trắng

 Đặc biệt bên trong thân bình và đáy bình có bọc một lớp bọt xốp có tẩm chất Axêtôn để chống nổ bình

c) Bình điều chế khí C2H2:

 Aïp suất làm việc < 1,5 at

 Aïp suất chịu đựng của bình là 3 at

 Sản lượng sinh khí là 2000 lít/giờ

 Kích thước hạt CaC2 (cacbuacanxi) là từ 50  80 mm

 Thường dùng cho những vùng xa nhà máy điều chế khí C2H2

1

23

47

151617

181920

21

Bình chứa khí C2H2

pdf Machine

1: Gạt nâng đỡ giỏ đựng CaC2 2: Buồng chứa khí

5: Nắp buồng phản ứng 6: Van đổ nước vào buồng chứa khí

ngược)

11: Ống khóa bảo hiểm 12: Đầu nối với ống ra mỏ hàn 13: Van đổ nước vào khóa bảo hiểm 14: Đồng hồ đo áp suất trong buồng chứa khí

17: Van an toàn (áp suất làm việc 1,5 at) 18: Van đóng mở khí 19: Van làm ổn định dòng khí 20: Van kiểm tra mực nước trong bình chứa khí

21: Van kiểm tra mực nước trong ống khóa bảo hiểm

d) Van giảm áp:

 Công dụng: dùng lắp ở trên bình chứa khí O2 và khí C2H2, là dụng cụ dùng để giảm áp suất khí trong bình chứa bằng với áp suất làm việc cần thiết và duy trì áp suất đó ở mức ổn định

Ra mỏ hàn

Từ bình chứa khí

Ra mỏ hàn

Van đóng

Van mở

1: Đồng hồ đo áp suất trong bình chứa khí 2: Đồng hồ đo áp suất khí ra ở mỏ hàn

 Đủ độ mềm cần thiết nhưng không bị gập

 Cấu tạo của dây dẫn khí được làm bằng vải lót su và có 3 loại kích thước sau:

 Đường kính trong 5,5 mm, đường kình ngoài không qui định

 Đường kính trong 9,5 mm, đường kính ngoài 17,5 mm

 Đường kính trong 13 mm, đường kính ngoài 23 mm

f) Mỏ hàn và mỏ cắt:

 Là dụng cụ dùng để hòa trộn khí cháy với O2 tạo thành hỗn hợp cháy có tỷ lệ thành phần thích hợp để tạo thành ngọn lửa theo yêu cầu

 Tay cầm:

pdf Machine

V-HÀN ÁP LỰC (MÁY HÀN ĐIỂM TIẾP XÚC):

12/Thực chất và đặc điểm:

a) Thực chất:

 Hàn điểm tiếp xúc là phương pháp hàn áp lực sử dụng nhiệt do điện năng biến đổi thành để nung kim loại đạt đến trạng thái dẻo sau đó dùng áp lực đủ lớn để ép hai vật hàn lại với nhau tạo nên điểm hàn

b) Đặc điểm:

 Ưu điểm:

 Mối hàn bền và đẹp

 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa

 Nhược điểm:

 Tiêu thụ nhiều điện năng và đòi hỏi máy hàn phải có công suất

 Vốn đầu tư cao

13/Máy hàn điểm tiếp xúc:

a) Sơ đồ nguyên lý:

21

P Gông từ

9

10 11

12 13

16

5: Bàn đạp đóng ngắt van điện từ 6: Van ép sơ bộ

13: Dây dẫn khí từ bình khí nén vào 14: Ốc điều chỉnh khoảng cách giữa 2 điện cực và hành trình của pittông

b) Nguyên lý làm việc:

 Khí nén từ trong bình chứa qua ống dẫn vào van giảm áp, tại đây van giảm áp sẽ giảm áp suất khí trong bình thành áp suất làm việc đồng thời áp suất dòng khí được ổn định hơn Sau đó khí sẽ tiếp tục đi vào phin lọc khí để loại bỏ những hạt bụi nhỏ

pdf Machine

rồi theo ống dẫn đi vào van điện từ, tại đây nếu ta chưa nhấn bàn đạp điều khiển thì dòng khí sẽ dừng lại, nếu ta nhấn bàn đạp điều khiển thì dòng điện sẽ tác động lên van điện từ làm cho van mở và khí sẽ được đưa vào xy lanh thực hiện một lần gia công

CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC BAN RÈN:

VI -Thực chất và đặc điểm:

14/Thực chất:

 Là phương pháp tạo hình cho kim loại bằng cách biến dạng dẻo chúng ở trạng thái nóng hoặc nguội nhờ tác dụng của ngoại lực để nhận được vật phẩm có hình dạng, kích thước theo yêu cầu

15/Đặc điểm:

 Khử được các khuyết tật (rỗ co, rỗ khí do đúc)

 Nâng cao cơ tính của chi tiết

5

6

7

23

7: Hộp chứa động cơ

 Khối lượng phần rơi (thân pittông và đầu búa) là 80 kg

Nguyên lý làm việc :khi cấp điện cho động cơ ta bật công tắc điều 5,đầu búa 3 đựơc bittông nâng lên 2 Muốn dập vật liệu vớ một lực tương ứng ta cần đạp vào bàn đạp điều khiển 1 hoăc dung tay cầm gạt 8 Lực tạo ra để tác dung là do sự chuyển động của bittông 2 trong xilanh 9

khiển-17/Máy cắt đột liên hợp: có 2 loại

 Máy cắt song song

 Máy cắt xiên

1 2 3

5 4 6

11: Công tắc chuyển đổi chế độ cắt/đột

pdf Machine

Nguyên lý lam viêc ?

18/Máy cán ren:

khoảng cách giữa hai trục cán

5: Trục cán Nguyên lý lam viêc :

VIII -Các nhóm dụng cụ cơ bản trong rèn tự do: 19/Nhóm dụng cụ cơ bản (bàn tóp, bàn là, mũi đột, mũi ve, búa, đe )

20/Nhóm dụng cụ kẹp chặt (êtô, kềm )

21/Nhóm dụng cụ đo (cữ, dưỡng )

 Dụng cụ để cắt gọt gọi là dao phay, nó có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt gọt kim loại Vì dao phay không có tính cắt liên tục nên người ta chế tạo dao phay có nhiều lưỡi cắt để giảm thời gian trống giữa hai lần cắt trong một vòng quay của dao nhằm tăng năng suất

b) Ký hiệu máy phay: (theo TCVN)

 Trên thân máy phay người ta không ghi tên máy như thông thường mà dùng các ký hiệu đã được tiêu chuẩn hóa để thay thế

 Ký hiệu này thông thường gồm 3 thành phần:

 Chữ cái P đứng đầu tiên để biểu diễn tên máy là máy phay

 Tiếp theo là một con số để biểu diễn cho nhóm máy (Vd: số 8 là nhóm máy ngang, số 1 là nhóm máy đứng.)

Sđ Sd

Sd Sđ

pdf Machine

 Cuối cùng cũng là một con số để biểu diễn cho thông số kỹ thuật của máy, cụ thể đó là kích thước của bàn phay (Vd: số 2 là bàn phay cỡ số 2 -> tra sổ tay ta sẽ biết được kích thước chính xác của bàn phay này.)

 Ví dụ: P82 là máy phay ngang có bàn phay cỡ số 2; P12 là máy phay đứng có bàn phay cỡ số 2

 Ngoài ra, người ta còn thêm những chữ cái A, B, C, D, E vào sau những ký hiệu nói trên để chỉ ra rằng máy này đã được cải tiến (về tự động hóa, về độ chính xác ), với E là cấp độ tự động hoàn toàn và có độ chính xác cao nhất (siêu chính xác, dùng trong công nghệ chế tạo tàu vũ trụ, máy bay )

c) Phạm vi sử dụng:

 Gia công phay mặt phẳng hoặc mặt bậc

 Gia công phay cắt đứt hoặc phay rãnh

 Gia công phay rãnh chữ T

Hình 1

Hình 2

27

- Gia công phay mặt góc lồi (sống trượt, băng trượt )

 Gia công phay mặt góc lõm (sống trượt, băng trượt )

 Gia công phay rãnh then

Hình 3

Hình 4

Hình 5

pdf Machine

6 7

5

3 4

2 : Đai ốc đồng trục

3 : Đầu phân độ

4 : Chốt khóa trên đầu phân độ

5 : Bật/tắt tịnh tiến ngang tự động

6 : Tay quay điều khiển bàn phay tịnh tiến dọc

7 : Tay quay điều khiển bàn phay tịnh tiến đứng

8 : Hộp tốc độ bàn phay (mm/phút)

9 : Cần gạt tự động tổ hợp bàn phay (dọc và đứng) 10: Bàn phay

11: Hộp tốc độ trục chính (vòng/phút) 12: Cần gạt khóa tay quay đầu phân độ 13: Bạt lót (để thay đổi vị trí dao phay trên trục chính) 14: Bệ máy

15: Động cơ 16:Thân máy 17: Cần đỡ

3/ Các phương pháp gia công:

a) Phay thuận:

 Chiều quay của dao cùng chiều với chiều tịnh tiến ngang của chi tiết

pdf Machine

 Lưỡi cắt bắt đầu cắt từ dày -> mỏng làm cho chi tiết có xu hướng bị ép chặt xuống bàn máy dẫn đến khe hở giữa vítme và đai ốc bàn phay luôn bị thay đổi -> rung động thân máy

 Phương pháp này cho độ bóng cao và thường dùng để gia công tinh

 Chiều quay của dao ngược chiều với chiều tịnh tiến ngang của chi tiết

 Trong quá trình cắt gọt thì dao bắt đầu cắt vào chi tiết từ mỏng -> dày làm cho chi tiết có xu hướng tách rời khỏi bàn phay nên bàn phay chạy êm, ít rung động nhưng độ bóng không cao

 Thường dùng để gia công thô

F

amax

amin

t

4/ Dao phay và cách gá dao:

a) Dao phay: Căn cứ vào hình dáng và công dụng của dao ta gọi tên dao như sau:

 Dao phay đĩa môđun dùng để phay rãnh răng của bánh răng (Hình 7)

 Dao phay ngón (đuôi côn, đuôi trụ, chữ T ) (Hình 3,8)

 Ngoài ra trong việc chế tạo dụng cụ cắt gọt người ta chia dao phay thành hai loại:

 Dao phay răng nhọn: lưỡi cắt của dao chính là giao tuyến của mặt trước và mặt sau nên dao rất bén, cắt rất ngọt và cho độ bóng cao Nhưng ngược lại thì dao mau cùn Khi bị cùn thì người ta mài mặt sau của dao làm cho đường kính dao bị thay đổi và khi mài thì phải mài trên máy mài công cụ Hình dưới:

 Dao phay hớt lưng: mặt sau của dao bị tiện hớt đi theo một mặt cong dạng xoắn ốc nên dao rất bền, cắt rất mạnh, lâu bị cùn nhưng độ bóng không cao Khi dao

bị cùn thì người ta mài mặt trước của dao làm cho biên dạng dao bị thay đổi và khi mài thì cũng phải mài trên máy mài công cụ Xem hình:

b) Cách gá dao:

 Đối với dao có lỗ thì phải gá trên trục gá có đường kính trục phù hợp với đường kính lỗ của dao Dao có thể thay đổi vị trí trên trục gá dao nhờ các bạt đệm và được định vị xiết chặt nhờ một đai ốc đồng trục, một đầu của trục gá có côn thì được gá trực tiếp vào trong trục chính và được gắn liền thành một khối với trục chính nhờ một trục

pdf Machine