Đồ Án cơ sở thiết kế máy trong kỹ thuật cơ khí tính toán bộ truyền trong và bộ truyền ngoài thiết kế trục và chọn Ổ lăn tính toàn vỏ hộp và các chi tiết khác

LỜI MỞ ĐẦUĐồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ khí, cụ thể ở đây là thiết kế hệ dẫn động băng tải, với hộp giảm tốc một cấp bánh răng côn với yêucầu về lực cũn

TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

KHOA CƠ KHÍ -

ĐỒ ÁN

CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY TRONG KỸ THUẬT CƠ KHÍ

GVHD: Thầy Vũ Ngọc Thương Sinh viên: Tô Văn Tuấn Anh Lớp: 62CĐT1

MSV: 2051204406

Hà Nội, 9/2022

LỜI MỞ ĐẦU

Đồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ khí, cụ thể ở đây

là thiết kế hệ dẫn động băng tải, với hộp giảm tốc một cấp bánh răng côn với yêucầu về lực cũng như vận tốc và các đặc trưng khác

Đồ án môn học chi tiết máy với bước đầu làm quen với công việc tính toán , thiết

kế các chi tiết máy trong lĩnh vực cơ khí nhằm nâng cao kỹ năng tính toán , hiểusâu hơn về kiến thức đã học

Nội dung đồ án môn học chi tiết máy bao gồm

Tính toán bộ truyền trong và bộ truyền ngoài

Thiết kế trục và chọn ổ lăn

Tính toàn vỏ hộp và các chi tiết khác

Tính toán bôi trơn

Đồ án môn học chi tiết máy là tài liệu dùng để thiết kế chế tạo các hệ dẫn động cơkhí, nhưng đây không phải là phương án tối ưu nhất trong thiết kế hệ dẫn động donhững hạn chế về hiểu biết và kinh nghiệm thực tế

Trong quá trình làm đồ án được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô trong bộ môn,đặc biệt là thầy Vũ Ngọc Thương, em đã hoàn thành xong đồ án môn học củamình

Em xin chân thành cảm ơn !

Tô Văn Tuấn Anh K62-ĐẠI HỌC THỦY LỢI

Mục lục

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ, LẬP BẢNG THÔNG SỐ KỸ THUẬT 6

1.1 Chọn động cơ 6

1.1.1 Xác định công suất động cơ 6

1.1.2 Xác định số vòng quay động bộ 6

1.1.3 Chọn động cơ 6

1.2 Lập bảng thông số kỹ thuật 7

1.2.1 Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động 7

1.2.2 Xác định công suất, mô men và số vòng quay trên các trục 7

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 9

2.1 Bộ truyền ngoài 9

2.1.1 Chọn loại đai và tiết diện đai 9

2.1.2 Chọn đường kính hai đai: 9

2.1.3 Tính số đai Z 10

2.1.4 Các thông số cơ bản của bánh đai 11

2.1.5 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục 11

2.1.6 Tổng kết các thông số của bộ truyền đai 12

2.2 Bộ truyền trong hộp giảm tốc 12

2.2.1 Chọn vật liệu bánh răng 12

2.2.2 Xác định ứng suất cho phép 12

2.2.3 Tính bộ truyền bánh răng côn thẳng 14

2.2.4 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng 15

2.2.5 Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng côn 16

PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 18

3.1 Tính toán thiết kế trục I 18

3.1.1 Chọn vật liệu 18

3.1.2 Tính thiết kế trục 18

3.2 Tính toán thiết kế trục II 23

3.2.1 Chọn vật liệu 23

3.2.2 Tính thiết kế trục 23

3.3 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi 29

PHẦN 4: TÍNH CHỌN KHỚP NỐI, THEN, Ổ LĂN 33

4.1 Tính chọn khớp nối: 33

4.1.1 Xác định đường kính khớp nối 33

4.1.2 Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi 34

4.2 Tính chọn ổ lăn, then trên trục 1 34

4.2.1 Tính chọn ổ lăn trên trục 1 34

4.2.2 Tính chọn then trên trục 1 36

4.3 Tính chọn ổ lăn, then trên trục 2 37

4.3.1 Tính chọn ổ lăn trên trục 2 37

4.3.2 Tính chọn then trên trục 2 38

PHẦN 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT LẮP GHÉP 41

5.1 Tính toán thiết kế vỏ hộp 41

5.2 Tính toán thiết kế các chi tiết lắp ghép 41

5.2.1 Cửa thăm 43

5.2.2 Nút thông hơi 43

5.2.3 Nút tháo dầu 44

5.2.4 Kiểm tra mức dầu 45

5.2.5 Chốt định vị 45

5.2.6 Ống lót và nắp ổ 46

5.2.7 Vòng móc 47

5.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp 47

5.3.1 Bôi trơn 47

5.3.2 Điều chỉnh ăn khớp 49

5.3.3 Bảng dung sai lắp ghép 50

Số liệu thiết kế:

Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài @

(độ)

120

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ, LẬP BẢNG THÔNG SỐ KỸ

THUẬT 1.1 Chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất động cơ

- Công suất trên trục tang quay là:

Tỉ số truyền đai dẹt thường: ubrc ¿ 4

Tỉ số truyền bánh răng côn HGT 1 cấp: uđ ¿ 3

u đ = 14552 , 89= ¿ 503,46 (vòng/phút)

Trục II: nII = n I

u brc = 503 , 464 = 125,87 (vòng/phút)Trục công tác: nLV =n II

6

P I

n I = 9 ,55.106.6 ,33

503 , 46 = 120072,10 (Nmm)Trục II: TII = 9 ,55.10

6 P II

n II = 9 ,55.106.6 , 08

125 , 87 = 461310,34 (Nmm)Trục công tác: TLV = 9 ,55.10

6 P III

n III = 9 ,55.10 125 , 876.6 , 02 = 456749,02(Nmm)

BẢNG THÔNG SỐ

TRỤCTHÔNG SỐ

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 2.1 Bộ truyền ngoài

2.1.1 Chọn loại đai và tiết diện đai.

 Thông số đầu vào bộ truyền ngoài: Pđc = 6,66 (kW)

n đc = 1455 (vòng/phút)

→ Chọn loại đai có tiết diện hình thang loại ƃ

2.1.2 Chọn đường kính hai đai:

 Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền:

→Theo bảng 4.13/59[1] chọn chiều dài đai tiêu chuẩn: L= 2240mm

 Nghiệm số vòng chạy của đai trong 1s:

- P1: Công suất trên trục bánh đai chủ động (kW): P1=P đc =6 ,66 kW

- [P0] : Công suất cho phép

2.1.5 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.

 Lực căng ban đầu (CT 4.19/63[1]):

F0=780 P1 K đ

v C α z +F v

Trong đó: F v: Lực căng đai: F v =q m v2

q m: khối lượng 1 mét chiều dài đai

Từ bảng 4.22/64[1] với tiết diện đai ƃ ⇒ q m=0,178kg

F r =2 F0z sin α1

2 =2.280 ,56.2.sin 147 ,61 °o

2 =1077 ,70 N

2.1.6 Tổng kết các thông số của bộ truyền đai

2.2 Bộ truyền trong hộp giảm tốc :

Thông số đầu vào: P I =6 ,33 kW ; n I =503 , 46 v ò ng

ph ú t ;

T I =120072,10 Nmm

2.2.1 Chọn vật liệu bánh răng

Tải trọng nhỏ, chọn vật liệu nhóm I (HB ≤350).Theo bảng 6.1/92[1], chọn:

+ Bánh răng nhỏ: thép 45, tôi cải thiện HB = 241-285 có :

σ b 1 =850 MPa ,σ ch 1 =580 MPa Chọn HB1=245 HB

+ Bánh răng lớn: thép 45, tôi cải thiện HB = 192-240 có:

Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải: Đặt tải một phía → K FC=1

Ứng suất sơ bộ (CT6.1a/93[1]): [σ H]=σ Hlim

2.2.3 Tính bộ truyền bánh răng côn thẳng

 Sơ bộ chiều dài côn ngoài bộ truyền bánh răng côn

- Theo công thức 6.52a/112[1]: R e =K R √u br2+1.3

- Ứng suất tiếp xúc cho phép: ¿ ¿

- Mômen xoắn trên trục chủ động: T I= 120072 ,1Nmm

o Hệ số chiều rộng vành răng: K be =0 ,25

- Theo bảng 6.21/113[1] → K Hβ =1,13

→ R e= ¿50.√42+1.3

√ 120072 ,10.1 ,13 (1−0 ,25).0 ,25.4 481,822 = ¿189,71 mm

 Xác định thông số ăn khớp bộ truyền bánh răng côn thẳng

+ Xác định mô đun

Đường kính vòng chia ngoài:

Mô đun vòng trung bình: mtm = dm1/Z1 = 2,98

Mô đun vòng ngoài: mte = mtm/(1 – 0,5Kbe) = 3,4

Tra bảng 6.8[1] chọn mte theo tiêu chuẩn: mte = 3,5

Tính lại mô đun vòng trung bình: mtm = (1 – 0,5Kbe) mte = 3,06

¿¿] = [σ H]sbZRZVKxH = 481,82.1.1.1= 471,8 [σF1] = [σ F1]sbYRYsKxF = 252.1.1.1= 242 [σF2] = [σ F2]sbYRYsKxF = 236 ,57 1.1.1= ¿242,57Trong đó:

[σ H]sb= 481,82 Mpa;

[σ¿¿F 1]sb =252 Mpa;¿[σ¿¿F 2]sb =236 ,57 MPa¿

ZR = 1: Hệ số xét đến ảnh của độ nhám mặt răng làm việc Trang 91[1]

ZV =1: Hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng

KxH = 1: Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng Trang 91[1]

YR = 1: Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng Trang 92[1]

YS = 1: Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với tập trung ứng suất Trang 92[1]

KxF = 1: Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn Trang 92[1]

2.2.4 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng:

A Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Bảng 6.5/96[1]: Z M =274 MPa1/3: Hệ số xét đến ảnh hưởng cơ tính vật liệu

Bảng 6.12[1]: Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc với bánh răng côn

K Fα =1,22 – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng tải

trọng trên các cặp răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn Bảng 6.13;

2.2.5 Thông số khác của bộ truyền:

2.2.6 Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng côn:

Chiều dài côn ngoài (mm) R e 187,601306

Chiều rộng vành răng (mm) b 47,42

PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 3.1 Tính toán thiết kế trục

3.1.4 Khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực

 Từ dk và bảng 10.2/189[1] ⇒chiều rộng b0 của ổ lăn:

Trục I l11=87 ,5mm l12= 60 mm l13= 133,12 mmTrục II l21=195 mm l22= 52,5 mm l23=93,96 mm

3.1.5 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục

+( F dx.60 ) 2

+0 ,75.120072,12+ M tdB=√32415.9 2

+56146 ,22

+0 ,75.120072,12 ¿ 122540,476 N.mm

E Xác định kết cấu trục

 Mối ghép then:

- Chọn tiết diện then:

Tiết diệntrục

Đường kínhtrục (mm)

 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

Với vật liệu là thép C45 tôi cải thiện có σ b =850 MPa

σ−1=0,436 σ b =0,436.850=370 ,6 MPaτ−1=0 ,58.σ−1=0 ,58.370 ,6=214 ,95 MPa

Trục I :

Tại vị trí lắp bánh răng :

PHẦN 4: TÍNH CHỌN THEN, Ổ LĂN 4.1 Tính chọn ổ lăn, then trên trục 1

là d = 40 mm ta chọn sơ bộ đũa côn cỡ nhẹ

- Kí hiệu 7208 có các thông số sau :

d= 40 mm D= 80 mm α =14 ,33° C= 42,4 kN C0 =32,7 kN

 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

- Khả năng tải động C d được tính theo CT11.1/213[1]

Q=(X V F r +Y F a)k t k d

√494 , 8 =29 ,1 kN

C d 2 =Q C m√L =5559 ,86

10 3

√494 , 8=35 ,76 kN

⇒ C d =max(C d 1 ,C d 2)=35 ,76 kN <C=42, 4 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

- Tra bảng B11.6/221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

Y0=0 ,22cot α=0 ,22cot 14 ,33=0 ,86

- Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

Đường kính trục (mm)

 Kiểm nghiệm then:

- Ứng suất dập cho phép, bảng 9.5: [σ d ]=150 MPa

- Ứng suất cắt cho phép: [τ c]=40 MPa

→Các then lắp trên trục 1 đều thỏa mãn

4.2 Tính chọn ổ lăn, then trên trục 2

 Chọn loại ổ:

- Ta có: d= 40 mm

- Kí hiệu 7208 có các thông số sau :

d= 40 mm D=80 mm α =14 ,33° C= 42,4 kN C0 =32,7 kN

 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

- Khả năng tải động C d được tính theo CT11.1/213[1]

√123 ,7 =15 ,56 kN

C d 2 =Q G m√L =1902,9

10 3

√123 ,7 =8 ,1 kN

⇒ C d =max(C d 1 ,C d 2)=15 ,56 kN <C=42, 4 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

- Tra bảng B11.6/221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

 Mối ghép then:

- Chọn tiết diện then:

 Kiểm nghiệm then:

Tiết diện trục

Đường kính trục (mm)

- Ứng suất dập cho phép, bảng 9.5: [σ d ]=150 MPa

- Ứng suất cắt cho phép: [τ c]=40 MPa

PHẦN 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT

LẮP GHÉP 5.1 Tính toán thiết kế vỏ hộp

-Chọn thiết kế vỏ hộp giảm tốc bằng phương pháp đúc

-Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận của máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đế, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết tránh bụi

- Mặt đáy hộp giảm tốc nghiêng về phía lỗ tháo dầu với độ dốc từ 10

-Kết cấu hộp giảm tốc đúc, với các kích thước cơ bản như sau:

5.2 Tính toán thiết kế các chi tiết lắp ghép

Dựa vào bảng 18.1Tr85[2] ta có bảng các kích thước cơ bản của vỏ hộp

 Với Re = 180,39 mm

Chiều dày Thân hộp: δ δ =0 ,03 ℜ+3=0 ,03.180 ,39+3=8 , 41>6δ=9 mm

Nắp hộp: δ1 δ1=0 ,9.δ=0,9.8,41=7,57 δ1=8 mm

Gân tang

cứng

Chiều dày gân: e e =(0 ,8÷ 1) δ= 7,2÷ 9 e =9 mm

d3=(0 ,8÷ 0 ,9) d2 d3=12mm

Khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ: k

k >1,2.d2=1,2.14=16,8 k =17 mm

Mặt đế hộp Chiều dày khi không có S1=(1,3÷ 1,5) d1 S1=26 mm

Giữa bánh răng và đáy hộp ∆1≥ (3÷ 5) δ=27÷ 45

(phụ thuộc loại hộp giảm

tốc)

∆1=36 mm

Giữa mặt bên các bánhrăng với nhau

 Tên chi tiết: Bu lông vòng

 Chức năng: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc

+ Đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân

+ Không làm biến dạng vòng ngoài của ổ

 Thông số kích thước: [18.4b,2-91] ta được:

d = 8 mm, c = 1,2 mm, L = 16÷ 160mmChọn L = 40 mm

 Thông số kích thước: tra bảng [18.5,2-92] ta được:

d.Nút thông hơi

 Tên chi tiết: nút thông hơi

 Chức năng: giảm áp suất và điều hòa không khí

 Thông số kích thước: tra bảng 18.6Tr93[2] ta được

lượng

× 22

4

e Nút tháo dầu

 Tên chi tiết: nút tháo dầu

 Chức năng: Bịt lỗ tháo dầu ở đáy hộp

 Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được

f Kiểm tra mức dầu

 Tên chi tiết: que thăm dầu

 Chức năng : Kiểm tra chiều cao mức dầu

5.2.2 Một số chi tiết phụ :

 Vòng phớt :

 Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp chất xâm nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ.

 Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta được

 Chức năng: dùng để đỡ ổ lăn tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điểu chỉnh

bộ phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp của bánh răng côn

 Vật liệu: gang xám GX15÷32

 Thông số chi tiết:

+ Chọn chiều dày cốc lót: δ =9 mm

+ Chiều dày vai và bích cốc lót: δ1=δ2=δ=9(mm)

5.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp

5.3.1 Bôi trơn

A. Bôi trơn trong hộp

-Theo cách dẫn dầu đến bôi trơn các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có vận tốc v ¿ 12 m/s nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp giảm tốc bằng phương pháp ngâm dầu.

-Với vận tốc vòng của bánh côn v=2,22 m/s, tra bảng 18.11100 [2], ta được

độ nhớt là 186(11)16

(2) ứng với nhiệt độ 50℃.

-Theo bảng 18.13101 [2] ta chọn được loại dầu AK15

B. Bôi trơn ngoài hộp

-Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bụi bặm vào do đó ở bộ truyền ngoài người ta thường bôi trơn bằng mỡ định kì.

C. Bôi trơn ổ lăn

-Khi ổ được bôi trơn đúng kĩ thuật, nó sẽ không bị mài mòn bởi vì chất bôi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau.

Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mòn của ổ tăng lên, khả năng thoát nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn -Thường thì các ổ lăn đều có thể được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng thực tế thì người ta thường dùng mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài và ít bị ảnh hưởng bởi nhiệt.

-Theo bảng 15.15 a45 [2], ta dùng loại mỡ LGMT2 và chiếm ½ khoảng trống

để che kín các đầu trục ra, tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào

ổ Để ngăn mỡ chảy ra ngoài, ổ đây ta dùng loại vòng phớt theo bảng

15.17

50 [2], ta được kích thước vòng phớt cho các ổ như sau:

25 26 24 38 6 4,3 9

5.3.2 Điều chỉnh ăn khớp

A. Hộp giảm tốc bánh răng côn thẳng.

-Đối với hộp giảm tốc côn trụ sai số về chế tạo và lắp ghép làm sai lệch vị trí tương đối giữa bánh răng côn nhỏ và bánh răng côn lớn, khi vượt quá giới hạn cho phép là nguyên nhân làm tăng mòn, tăng ma sát và tăng ứng suất tập trung dọc theo chiều dài răng.

-Ngoài ra đỉnh côn có thể không trùng với đường tâm của trục, với cấp chính xác động học của bộ truyền bánh răng côn là 9 thì sai lệch cho phép của đỉnh côn không vượt quá 0,058 mm Nhưng việc chế tạo các chi tiết máy đạt độ chính xác trên rất khó khăn Vì vậy thường chọn cấp chính xác thấp hơn, còn

sự không trùng đỉnh có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh vị trí dọc trục của các bánh răng khi lắp ghép bộ truyền trong hộp giảm tốc.

-Ta có thể dùng phương pháp điều chỉnh sau để đảm bảo độ chính xác về ăn khớp của bộ truyền: Dịch chuyển trục cùng với các bánh răng đã cố định trên

nó nhờ bộ đệm điều chỉnh có chiều dày khác nhau lắp giữa nắp ổ và vỏ hộp.

Độ chính xác phải đạt được không thấp hơn 0,05mm

B. Ổ lăn

-Ổ đũa côn là loại ổ lăn điều chỉnh Khe hở dọc trục và khe hở hướng tâm của loại ổ này được xác định khi lắp chúng lên gối đỡ Trong trường hợp này khe

hở dọc trục trong ổ có thể xác định bằng khe hở dọc trục của trục Giới hạn cần thiết của khe hở dọc trục có thể đạt được bằng cách điều chỉnh

-Tra bảng 15.12trang 40[2]ta có số liệu sau

Đường kính vòng trong ổ d = 10÷30;  α= 10°-16°

 a min   = 20 mm;       a max  = 40 mm;

-Điều chỉnh nhờ tấm đệm điều chỉnh: Tấm đệm điều chỉnh được đặt giữa nắp

và vỏ hộp Đệm bằng sắt tây có chiều dày từ 0,1 mm đến 0,15 mm

5.3.3 Bảng dung sai lắp ghép

Trục I Trục và vòng trong ổ ϕ 30 k 6 ϕ 30+0,002+0,015

Cốc lót và vành ngoài ổ

Đoạn trục lắp khớp nối

TÀI LIỆU THAM KHẢO

- [1] Trịnh Chất , Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí –Tập một

Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam, 2015

- [2] Trịnh Chất , Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí –Tập hai

Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam, 2016

- [3] Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam, 2016