Đồ Án môn học chi tiết máy ( Đề số xiii ; phương Án 1 ) 2

LỜI NÓI ĐẦUTính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một kỹ sưngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy.. Thông qua đồ án môn h

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GTVT PHÂN HIỆU TẠI TP.HCM



ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

NHẬN XÉT CỦA GVHD

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

LỜI NÓI ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một kỹ sưngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy

Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sinh viên được hệ thống lại các kiếnthức đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về khảnăng làm việc; thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung và bệ máy; chọn cấp chínhxác, lắp ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số liệumới về phương pháp tính, về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác Do đókhi thiết kế đồ án chi tiết máy phải tham khảo các giáo trình như Chi tiết máy, Tínhtoán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy từngbước giúp sinh viên làm quen với công việc thiết kế và nghề nghiệp sau này củamình

Nhiệm vụ của em là thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm có hộp giảm tốc côn - trụ

Hệ được dẫn động bằng động cơ điện thông qua khớp nối, hộp giảm tốc để truyềnđộng đến băng tải

Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiế Tính toánthiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một kỹ sư ngành cơkhí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Hữu Chí

đã hướng dẫn tận tình và cho em nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ ánmôn học này

Tp.HCM,5/8/2023

Sinh viên thực hiện

Dương Hoài Vũ

MỤC LỤC

PHẦN I : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 6

1 Tính công suất 8

2 Số vòng quay của trục công tác 8

3 Tính toán tỷ số truyền sơ bộ 8

4 Phân phối tỷ số truyền trên các trục 9

5 Chọn động cơ 10

6 Tính toán thông số các trục 12

PHẦN II : THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG CÔN - TRỤ 2 CẤP 14

A Thiết kế bộ truyền đai thang 14

B Thiết kế hộp giảm tốc bánh răng côn trụ 2 cấp……… 18

1 Chọn vật liệu 18

2 Xác định ứng suất cho phép 18

3 Tính toán bộ truyền cấp nhanh, bánh răng côn răng thẳng 21

3.1 Xác định chiều dài côn ngoài 21

3.2 Xác định các thông số ăn khớp 22

3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc 23

3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 25

3.5 Kiểm nghiệm về quá tải 26

3.6 Thông số bộ truyền bánh răng côn 27

3.7 Các thông số khác……….27

4 Tính bộ truyền cấp chậm bánh răng trụ răng thẳng……….28

4.1 Chọn vật liệu……….28

4.2 Xác định khoảng cách trục……… 28

4.3 Xác định sơ các thông số ăn khớp……….29

4.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc……… 29

4.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ……… 31

4.6 Kiểm nghiệm độ quá tải……… 32

4.7 Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng….33 PHẦN III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC……… … 34

1 Thiết kế trục……….34

1.1.Chọn vật liệu……… 34

1.2 Sơ đồ đặt lực chung……… 34

1.3 Xác định sơ bộ đường kính trục………34

1.4 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực………

1.5 Xác định trị số và chiều các lực của các chi tiết quay tác dụng lên trục………38

1.6 Vẽ biểu đồ momen uốn và momen xoắn trên các trục……… 39

1.7 Tính chính xác các đường kính các đoạn trục……… 43

1.8 Chọn cách lắp ghép……… 51

1.9 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi……… 51

1.10 Tính kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh……….54

2 Chọn ổ lăn……… 56

2.1 Trục 1……….56

2.2 Trục 2……….61

2.3 Trục 3……….64

PHẦN IV : CẤU TẠO VỎ HỘP , CÁC CHI TIẾT PHỤ, BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP………68

1 Thiết kế các kích thước của hộp……… 68

1.1 Chiều dày……… 68

1.2 Gân tăng cứng……… 68

1.3 Đường kính……… 68

1.4 Mặt bích ghép nắp và thân………69

1.5 Kích thước gối trụ……….69

1.6 Mặt đế hộp………70

1.7 Khe hở giữa các chi tiết………70

1.8 Số lượng bulong nền……….70

1.9 Các thông số của một số chi tiết phụ khác………70

2 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp………74

3 Bảng kê các kiểu lắp, trị số sai lệch giới hạn và dung sai lắp ghép…….76

Phần I : TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

I chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền :

1 Tính chọn hiệu suất của hệ thống

- Điều kiện làm việc ban đầu:

+ Lực vòng trên băng tải: P = 1120 (KG) = 11200 (N)

+ Vận tốc băng tải: V = 0,58 (m/s)

+ Đường kính trong: D = 420 (mm)

+ Chiều rộng băng tải: B = 400 (mm)

+ Số năm làm việc: a = 5 (năm)

+ Sai số vận tốc cho phép (%): 5

 Chế độ làm việc: mỗi ngày 2 ca, mỗi ca 4 giờ, mỗi năm làm việc 280 ngày,tải trọng va đập nhẹ

 Tính toán công suất cần thiết

 Hiệu suất chung: η = ηcôn.ηol4.ηb .ηđ

 Tra bảng 2.3 trang 19 (sách tính toán thiết kế cơ khí – tập 1) ta có:

Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn : ηcôn = 0,96

Hiệu suất 3 cặp ổ lăn: ηol = 0,99

Hiệu suất 1 cặp bánh răng: ηbr = 0,98

Hiệu suất bộ truyền đai: ηđ = 0,96

Vậy hiệu suất chung được tính là :

η = ηcôn.ηol4.ηb .ηđ ⇨ η = 0,96.(0,99)4.0,98.0,96 = 0,87

1 Tính công suất làm việc và công suất tương đương

- Với các hệ thống dẫn động băng tải, xích tải thường biết trước lực kéo và vận tốcbăng tải nên công suất làm việc được tính theo công thức:

v `o ng

ph ´u t )

 Ta có Pct nên ta cần chọn động cơ có công suất thỏa điều kiện:Pđc ≥ Pct

4 Xác định sơ bộ số vòng quay của trục công tác:

 n lv= 60000.0,58

3,14.420 =23,69(vg/ph)

5 Phân phối tỉ số truyền

Hệ truyền động cơ khí có khớp nối và hộp giảm tốc phân đôi, theo bảng 2.4 ta sơ bộ chọn

 Số vòng quay sơ bộ của động cơ: U ch=n vào

- Mô men mở máy thỏa điều kiện:

Tra bảng Phụ lục 1.3 trang 237 (sách tính toán dẫn động cơ khí – tập 1)

Ta chọn động cơ điện loại có: Pđc = 7,5 kW, nđc = 1455 v/ph

suất (kW)

Số vòng quay (v/p)

- Phân tỉ số truyền cho cặp bánh răng côn (cấp nhanh) bánh răng trụ (cấp chậm).Chọn:

- Tra bảng 3.21 trang 45 với uh = 22 và k c3

Thỏa điều kiện về sai số cho phép

II/ Lập bảng đặc tính

1 Tính toán công suất trên các trục

- Công suất trên các trục:

P1= P2

η côn η ol=

6,76 0,96.0,99=7 ,11( kW )

P đc= P1

η đai η ol=

7 , 11 0,96 0,99=7 , 48 (kW )

Chú ý: Công suất động cơ tính toán P đc=7 , 48 (kw )phải nhỏ hơn công suất động cơlựa chọn: P đc=7 , 5 (kw),n đc=1455(v/p)

T II=T2= 9,55.106 P2

n2 =

9,55 10 6 6,76 123,34 =523414,9505(N.mm)

T III=T3= 9,55.106 P3

n3 =

9,55.10 6 6,5 26,35 =2377533,207 (N.mm)

4.Bảng phân phối tỷ số truyền

Phần II: TÍNH TOÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

A.

Thiết kế bộ truyền đai thang

Thông số kỹ thuật để thiết kế bộ truyền đai thang

Công suất bộ truyền: P = 7,5 kW

Tỷ số truyền u = 2,51

Số vòng quay trục dẫn n1 = 579,68 (vòng/ph)

1 Tính toán thiết kế bộ truyền đai

2 * Xác định đường kính bánh đai nhỏ d1

*Từ công thức kiểm nghiệm vận tốc:

 Theo hình ta chọn loại đai

 Theo [bảng 4.13-59] chọn đường kính đai nhỏ theo tiêu chuẩn d1=150mm;

u tt= d2

d1.(1−ξ)=

395,068 150.(1−0,02)=2,61

Sai lệch so với giá trị ban đầu

Δu=¿u tt−u1∨ ¿

u1.100=

| 2,61−2,51 | 2,51 .100=3,98 %<5 %thỏa¿

Theo [bảng 4.14-60] chọn sơ bộ khoảng cách trục a =1.d 2 = 400 mm

¿1702,5625 mm

Theo [bảng 4.13-59] chọn chiều dài tiêu chuẩn L = 1800 mm

Kiểm nghiệm lại số vòng quay của đai trong 1 giây

dn1 = d1 + 2.h0 = 150 + 2.4,2 = 158,4 mm

dn2 = d2 + 2.h0 = 400 + 2.4,2 = 408,4 mmLực căng ban đầu và lực tác dụng trên trục :

Thông số Kí hiệu Giá trị

B Thiết kế hộp giảm tốc bánh răng côn trụ 2 cấp

*Số liệu đầu vào

-Do hộp giảm tốc ta đang thiết kế có công suất trung bình nên chọn vật liệu nhóm I

có độ cứng HB ≤ 350 để chế tạo bánh răng Đồng thời do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây ta chọn vật liệu 2 cấp

bánh răng như nhau.

T

n t T

Trong đó c : số lần ăn khớp trong một vòng quay Nên ta có c =1.

T : thời gian làm việc

ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét

 NHE1 = NFE1 = 60.1 579,68.[(1,3 )3.

3 3600

8 +1

3.

4− 33600

8 +1

3

.

4− 33600

Theo công thức 6.8, tập I

N FE=60 c ∑ ( T i

T m ax)m n i T i

Với mF= mH= 6 bậc của đường cong mỏi khi thử tiếp xúc và uốn (vì HB≤350)

Ta có NFO là số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn

NFO = 4.106 với mọi loại thép

NFE1 = 60.1 579,68.[(1,3 )6.

3 3600

8 +1

6

.

4− 33600

8 +1

6.

4− 33600

8 +(0,6)

6.4

8].11200 = 4,34.107

=> NFE2 > NFO = 4.106  KFL 2 = 1

Ứng suất uốn cho phép là :

Như vậy công thức 6.2a sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I, với bộ truyền quay 1 chiều nên K FC=1

[σ F]=[σ Flim o K FC K FL

S F ] (Mpa)Trong đó: KFC=1: hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải với bộ truyền quay một chiều.Nên

[σ F 1]= 450.1.1

1,75 =257,1 (MPa)

[σ F 2]= 360.1 1

1,75 =205,7 (MPa)

Ứng suất quá tải cho phép:

Theo 6.13 và 6.14 sách tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1

Với bánh răng thường hoá, thép tôi cải thiện =¿[σ H]max=2,8 σch

[H1] max = 2,8ch 1 = 2,8.580 = 1624 MPa

3.1.Xác định chiều dài côn ngoài:

Theo công thức 6.52a sách [I] :

K be u1

2−K be=

0,25 4,7 2−0,25 =0,67Trục bánh côn lắp trên ổ đũa, sơ đồ 1, HB<350 tra được

e R u

 =

2.228,39

√1+(4,7)2 = 95,06 mmTra bản 6.22-114, với bánh răng côn răng thẳng, TST u = 4,7

 Z1P = 16

Với HB<350  Z1 = 1,6.Z1P = 1,6.16 = 25,6

m K

3,2 1−0,5.0,25 = 3,66 mm – môđun vòng ngoàibảng (6.8)-99, theo tiêu chuẩn lấy mte = 4 mm

mtm = mte(1 - 0,5Kbe) = 4.(1 – 0,5.0,25) = 3,5 mm

Z1 =

1

m tm

d

m =

83,18 3,5 = 23,8 ; lấy Z1 = 24 răng

Chiều dài côn ngoài

2 1

-K Hlà hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc Theo [CT(6.61)-116]

K H=K Hβ K Hα K HV

+K Hβ=1,18 (theo tính toán phần trên)

+K Hα=1 (bánh răng côn răng thẳng)

−Kiểm nghiệm σH >[σH]’ => thiếu bền

be be

K u K

0,28.4,7 2−0,28 = 0,8 (cũng đã tính ở trên)

KFα = 1 (bánh răng côn răng thẳng)



F

Y

Y = 55 ,83 3, 63 3 , 4 = 59,6 < [σ F 2] = 205,7 MPa

Vậy độ bền uốn được đảm bảo

3.5 kiểm nghiệm về quá tải

Theo đầu bài, ta có hệ số quá tải : kqt =T mm

max =F2.Kqt = 69,23.1,3 = 90 < [F2]max = 360 MPa

Độ bền khi quá tải đảm bảo

3.6 Các thông số bộ truyền bánh răng côn

Chiều cao răng ngoài he = 2htemte + c he = 6,6 mm

Chiều cao đầu răng ngoài hae1=(hte+x n 1 cos β m)m te

hae2 = 2htemte – hae1

hae1 = 4,1 mm

hae2 = 1,9 mmChiều cao chân răng

ngoài

hfe2 = 4,7 mmĐường kính đỉnh răng dae1,2 = de1,2 + 2Cos(δ ¿¿ 1,2) ¿hae1,2 dae1 = 104,02 mm

4.2.Xác định các thông số của bộ truyền

- Xác định sơ bộ khoảng cách trụ a w.

Chọn theo tiêu chuẩn a w=350 mm

4.3.Xác định sơ các thông số ăn khớp.

CT6.1797 [1]: m = (0,01÷0,02)a w=3, 5÷ 7 (mm )

Theo bảng 6.899 [1] chọn môđun pháp theo dãy tiêu chuẩn, m = 4 mm

Tra bảng 6.14106 [1], với cấp chính xác 9, v < 2,5 suy ra

σ F 2max = 57,61.1,3 = 74,893 < [σ F 2]max = 360 MPa.

4.7 Các thông số & kích thước bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

Ph ần III:

T ÍNH

TOÁN TRỤC VÀ GỐI ĐỠ

A TÍNH TOÁN TRỤC

1 Thiết kế trục:

1.1 Chọn vật liệu

Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có σ b=600 MPa

ứng suất xoắn cho phép [τ]=12 ÷ 20 MPa

1.2 Sơ đồ đặt lực chung (đặt hệ tọa độ cho cả 3 trục)

1.3 Xác định sơ bộ đường kính trục

Đường kính chia d1,2 = mz1,2/cos d1 = 116 mm

d2 = 544 mmĐường kính đỉnh răng da = d + 2(1 + x – ∆y).m da1 =128 mm

da2 = 548 mmĐường kính đáy răng df = d – (2,5 – 2x).m df1 = 110 mm

df2 = 530 mm

[τ] là ứng suất xoắn cho phép, Mpa Chọn [τ] = 30 Mpa

Đối với động cơ 4A132S4Y3 tra phụ lục P1.3 ta có dđc = 38(mm)

Đường kính đầu vào của trục hộp giảm tốc lắp bằng khớp nối với trục động cơ thì đường kính này tối thiểu phải bằng (0,8 1,2)dđc

d1≥(0,8÷1,2)dđc =28 ÷ 42 (mm)

d1≥(0,8÷1,2)dđc =30,4 ÷ 45,6 (mm)-Trục 1:

d1≥√3 T1

0,2.[τ]=

3

√117134 , 45350,2.15 =33 , 93 (mm) chọn d1= 35 (mm)-Trục 2 :

d2≥√3 T2

0,2.[τ]=

3

√523414 , 95050,2.20 =50 , 77 (mm).Chọn d2 = 50 (mm)-Trục 3 :

d3≥√3 T3

0,2.[τ]=

3

√2377533 ,2070,2.30 =73 , 45 (mm) Chọn d3 = 75 (mm)Tra bảng 10.2[1]/189, chiều rộng ổ lăn b0

1.4 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ & điểm đặt lực:

Chiều dài trục cũng như khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực phụ thuộc vào sơ đồ động, chiều dài mayơ của các chi tiết quay, chiều rộng ổ , khe hở cần thiết và các yếu tố khác

-Chiều rộng mayơ ở nửa khớp nối, ở đây là nối trục đàn hồi nên:

lm12= (1,4→2,5) d1= (1,4→2,5) 35 = 56→ 100 (mm)

Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay dến thành trong của hộp

hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay

K1 = 12 mm

Khoảng cách từ mặt mặt mút ổ đến thành trong của hộp K2 = 9 mmKhoảng cách từ mặt cạnh của các chi tiết quay đến nắp ổ K3 = 15 mm

Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông : K4 = 18 mm

- Khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:

Theo các CT[1]/189 – bảng 10.4 ta có:

-Trục 1:

l11=(2,5→ 3) d1=(2,5 →3 ) 35=87 , 5→ 105

Lấy l11 = 100 mm

l c 12=0,5(l m 12+b01)+h n+k3

-Trong đó:

hn là chiều cao nắp ổ và đầu bulông

+ lc12 là khoảng cách công sôn

lc12 = 0,5 ( 70 + 23 )+ 18 + 15 = 79,5 mm

l12 = lc12 = 80 (mm)

l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 +0,5(b0 – b13.cosδ1)1-Trong đó:

+b13 = l m 13 = 50 (mm)

l13 = 100 +12 + 9 + 50 + 0,5(23 – 50 cos11°57’) = 158,04 mm Chọn l13 =158 mm

l33=l31+l c 32=216+124=340 mm

1.5 Xác định trị số và chiều các lực của chi tiết quay tác dụng lên trục.

Ta xác định cá lực tác dụng lên các trục I, II, III:

a Lực tác dụng lên bánh răng côn :

+) Lực hướng tâm: F r 3=F r 4=F t 3 tanα=8494,24 tan 20 °=3091,65 N

+) Lực hướng tâm do khớp nối gây ra:

F rkn2=0,2.2 T3

Dt

¿ 0,2.2.2377533,207

260 =3657,74 N

Trong đó Dt là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt (nối trục vòng đàn hồi) Tra

M y 1=Fx 13 ׿Momen xoắn trên trục I: T1=117134 , 4535 Nmm

Tính momem uốn tổng Mj và momen uốn tương đương Mtdj tại các tiết diện thứ j trên chiều dài trục theo công thức 10.15 và 10.16 sách [I] tập 1

M j=√M2xj+Myj2( Nmm)M tdj=√M2j+0,75 ×T2j¿Thay số vào ta được

M td 13=√M132 +0,75 ×T12

=√8864,1 2 +0,75 ×117134 , 4535 2 =101827,96 NmmTính đườngkính trục tại các tiết diện j theo công thức 10.17 sách [I] tập 1

- Trục II:

Dựa vào hình vẽ 5 để xác định các phản lực tại các gối tựa

F x 22=Ft 3=8494,24 N Fy 22=Fr 3=3091,65 N

F x 23=Ft 1=2788,92 N Fy 23=Fr 2=211,05 N Fz 23=Fa 2=992,9 NTừ sơ đồ hình vẽ 5 ta xác định phản lực tại các gối tựa 0 và 1

d j=√3 M tdj

0,1[σ]

Trong đó [σ] là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, tra bảng 10.5

⇒[σ]=63 ( Mpa) Thay số vào ta được

d20=√3 M td 20 0,1×[σ]=

3

√453290 ,64 0,1× 63 =41 , 6 mm

d21=√3 M td 21 0,1×[σ]=

3

√453290, 64 0,1 ×63 =41 , 6 mm

d22=√3 M td 22 0,1×[σ]=

√2059004,160,1 ×63 =68,88 mm

1.8 Chọn cách lắp ghép

Các ổ lăn lắp trên trục theo k6; lắp bánh răng, nối trục theo k6 kết hợp với lắp then

Kích thước then theo bảng

9.1[1]

173 & W, Wo (mômen cản uốn và mômen cản xoắn)

S j= s σj s τ

√s2σj+s2τj ≥[S] (Công thức 10.19 sách [I])

Với [S] – Hệ số an toàn cho phép, thông thường [S]=1,5 … 2,5

S σj - Hệ số an toàn chỉ xét riêng về ứng suất pháp tại tiết diện j

Trong đó -1,-1 là giới hạn uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng

σ−1=0,436 σb=0,436 ×600=261,6 ¿Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp

và ứng tiếp tại tiết diện j

- Wjvà Woj: là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j.

W j=π d3j

32 −b t1 ¿ ¿

- Xác định tiết diện nguy hiểm ở từng trục như sau:

+ Trục I: có 2 tiết diện nguy hiểm là tiết diện I0 và I3

+ Trục II: có 2 tiết diện nguy hiểm là tiết diện II2 và II3

+ Trục III: có 2 tiết diện nguy hiểm là tiết diện III2 và III1

Đó là các tiết diện có momen lớn theo các phương và gây nguy hiểm cho trục,

do đó ta phải kiểm tra hệ số an toàn tại các tiết diện này thỏa mãn các điều kiệntrên thì trục đảm bảo độ bền mỏi

- K x là hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ

thuộc vào phương

pháp gia công và độ nhẵn bề mặt Tra bảng 10.8 sách [I] ta chọn phươngpháp tiện tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu R a=2,5→ 0,63 μm

Với σ b=600 ( MPa) ta có K x=1,06

- Kylà hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề

mặt và cơ tính của vật liệu Tra bảng 10.9 sách [I], chọn phương pháp tăngbền bề mặt là phương pháp thấm cacbon với σ b=600 ( MPa) ta có K y=1,8

số tập trung ứng suất tại rãnh then K σ , K τứng với vật liệu đã chọn ta có: