Từ tháng 7/2017, Dự án cấp bù khí ẩm Nam Côn Sơn sang GPP chính thức đi vào hoạtđộng với công suất cấp bù tối đa 5,7 triệu m3 /ngày 2 nhánh, góp phần duy trì côngsuất, hiệu quả hoạt động
TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY
Ngày 4/10/1997, nhà máy sản xuất khí hóa lỏng đầu tiên của Việt Nam được khởi công xây dựng theo hợp đồng ký ngày 4/9/1997 giữa Công ty Chế biến và Kinh doanh các sản phẩm khí (tiền thân của PV GAS) và Tổ hợp Samsung Engineering Company Ltd (Hàn Quốc) cùng Công ty NKK (Nhật Bản) dưới sự tư vấn của Công ty Brown & Roots, bằng phương thức trọn gói EPCC.
Ngày 3/7/1999, Nhà máy được Hội đồng Nghiệm thu Nhà nước nghiệm thu, cho phép đưa vào sử dụng.
Nhà máy xử lý khí GPP (Gas processing plant) Dinh Cố được chính thức khánh thành và đi vào vận hành vào ngày 09/07/1999, nhà máy là một bộ phận quan trọng và không thể thiếu trong đề án khai thác khí từ mỏ Bạch Hổ, là nhà máy xử lý khí phức tạp đầu tiên trên bờ của PVgas cũng như của tập đoàn dầu khí Việt Nam, với trang thiết bị hiện đại, hệ thống công nghệ tự động hóa, cũng như là mức độ phức tạp về khoa học kỹ thuật thuộc hàng cao nhất lúc bấy giờ.
1.2 Chức năng và nhiệm vụ
Nhà máy được thiết kế và xây dựng để tiếp thu và chế biến dòng khí đồng hành thu được từ ngoài khơi của các mỏ thuộc bể Cửu long như: Sư tử vàng, tê giác trắng, thiên ưng, đại hùng, cá ngừ vàng, bạch hổ, v.v
Từ tháng 7/2017, Dự án cấp bù khí ẩm Nam Côn Sơn sang GPP chính thức đi vào hoạt động với công suất cấp bù tối đa 5,7 triệu m 3 /ngày (2 nhánh), góp phần duy trì công suất, hiệu quả hoạt động của GPP trong tình hình khí ẩm Cửu Long ngày càng sụt giảm.Các sản phẩm của nhà máy bao gồm: o Khí khô, được cung cấp cho các nhà máy điện, đạm và các hộ tiêu thụ khác. o Condensate và LPG, được vận chuyển và tồn trữ ở kho cảng Thị vải, và xuất đi cho các khách hàng tiêu thụ.
1.3 Công nghệ sản xuất và Công suất nhà máy
Nhà máy được vận hành với hệ thống trang thiết bị tiên tiến, hiện đại và tự động hóa, vận hành 24/24 và hệ thống điều khiển phân tán lắp đặt trong phòng điều khiển Các thiết bị tiêu biểu có thể kể đến như:
● Turbo Expander – là trái tim của nhà máy khi đạt hiệu suất thu hồi khoảng 540 tấn propane/ngày, 415 tấn butane/ngày và 400 tấn condensate/ngày với lưu lượng đầu vào khoảng 4.3 triệu m 3 /ngày
● Thiết bị trao đổi nhiệt E-14, cụm thiết bị trao đổi nhiệt được sử dụng để làm lạnh dòng khí đầu giúp nâng cao hiệu suất thu hồi.
● Các cụm máy nén, Slug Catcher, các tháp hấp thụ nước, các tháp chưng cất, các thiết bị phụ trợ, v.v.
Công suất của nhà máy khi vận hành ở chế độ MGPP (modified gas processing plant) có thể đạt tới quy mô công suất:
Trong 20 năm, nhà máy đã sản xuất 1,83 triệu tấn condensate và 5,9 triệu tấn LPG. Việc LPG được cung cấp rộng rãi trên thị trường,điều này đã thúc đẩy việc thay đổi thói quen sử dụng nhiên liệu của các hộ gia đình và doanh nghiệp, họ chuyển sang từ sử dụng nguồn nhiên liệu than, củi, DO, Fo sang LPG, một loại nhiên liệu sạch, dễ sử dụng và thân thiện với môi trường, đồng thời giúp quốc gia tiết kiệm nguồn ngoại tệ thay vì phải nhập khẩu LPG như trước đây chỉ tính riêng năm 1998 đã phải nhập khoảng 170 nghìn tấn, trị giá trên 34 triệu USD Đây là một số tiền không nhỏ trong khi nước ta đang phải chắt chiu từng đồng ngoại tệ
Các sản phẩm của Nhà máy xử lý khí Dinh Cố tạo ra khoảng 20–35 % lợi nhuận hàng năm của Tổng Công ty Khí Việt Nam.
1.5 Khó khăn và thách thức
Nguồn khí đầu vào hiện nay đang suy giảm cũng như là xu thế cạnh tranh của thị trường năng lượng “trăm hoa đua nở”, với càng nhiều nguồn năng lượng tái tạo xuất hiện trong dòng chảy mạnh mẽ của đất nước và thời đại toàn cầu hóa.
NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT, SẢN PHẨM VÀ CHUỖI CUNG ỨNG
ỨNG 2.1 Nguyên liệu sản xuất:
2.1.1 Nguyên liệu đầu vào nhà máy
Hiện nay, khí đồng hành khai thác từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông dẫn đến sự thay đổi về các thông số vật lý như lưu lượng Vì vậy nguồn nguyên liệu hiện tại của nhà máy được thể hiện qua các thông số sau:
- Áp suất đầu vào nhà máy theo thiết kế: 109 Bar
- Hàm lượng nước: chứa nước ở điều kiện vận chuyển cấp cho nhà máy Ngoài ra, lượng nước sẽ được khử bằng thiết bị khử nước trước khi đưa vào hoạt động tại nhà máy Trên thực tế, sử dụng tách nước bằng Glycol (DEG).
- Các thành phần khí bao gồm:
Thành phần (cấu tử) Nồng độ (phần mol)
2.1.2 Nguyên liệu đầu vào theo thực tế vận hành
Vào năm 2002, nhà máy đã bổ sung trạm nén khí đầu vào Khí từ mỏ Rạng Đông cấp vào đường ống Cửu Long gây sụt giảm áp suất đầu vào nhà máy còn khoảng
70 BarG Trạm nén đầu vào (bao gồm 4 máy nén K-1011) được lắp đặt để nâng áp suất đầu vào lên 109 BarG như áp suất thiết kế ban đầu Công suất xử lý khí của nhà máy tăng từ 1,5 tỷ lên 2 tỷ Sm 3 /năm (tương đương 5,8 triệu Sm 3 /ngày) Khí được đưa vào giàn nén trung tâm qua đường ống 16’’ dài khoảng 40km với ưu tiên hàng đầu của nhà máy chế biến khí là phải tiếp nhận toàn bộ lượng khí từ gian đưa vào thì thành phần khí đưa vào bờ đã thay đổi như sau:
N0 Tên mẫu Khí Rạng Đông Khí Bạch Hổ Khí về bờ
Tên cấu từ % mol % mol % mol
2.1.3 Kiểm tra và xử lý nguyên liệu
Các thông số được kiểm tra ngay tại giàn thông qua hệ thống Analyzer online. Đại diện của PV Gas làm việc tại hệ thống Analyzer online có nhiệm vụ theo dõi các thông số và cập nhật số liệu, chuyển thông tin số liệu về nhà máy để có khuynh hướng xử lý các thông số vận hành Các thông số cần kiểm soát bao gồm:
- Các tạp chất có hại: H2O, S, Hg,
- Áp suất & lưu lượng dòng khí.
Thành phần khí được cập nhật 3 phút/lần và tương đối ổn định Ngoài ra, kiểm soát hàm lượng H2O bằng đồng hồ đo điểm sương được lắp tại giàn, thông thường thì sau 2 giờ kiểm tra 1 lần Hơn nữa, do hàm lượng khá ổn định nên việc kiểm tra hàm lượng Hg được thực hiện hàng tháng và hàm lượng S được thực hiện theo từng quý. Khi thành phần và lưu lượng có sự thay đổi, nhà máy phải tiến hành đưa vào mô phỏng, đánh giá tối ưu để kiểm soát và chuẩn hoá
2.1.4 Khả năng thay thế nguyên liệu
Nhà máy xử lý khí Dinh cố được đưa vào hoạt động từ tháng 10/1998 Với công suất thiết kế ban đầu là 1,5 tỷ Sm 3 /năm (4,3 triệu Sm 3 khí/ngày) để tiếp nhận và xử lý khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ Trong suốt quá trình hình thành và phát triển, nhà máy đã thực hiện nhiều dự án nâng cấp, cải hoán nhằm đảm bảo và duy trì hiệu quả hoạt động Sau khi tiếp nhận nguồn khí từ mỏ Rạng Đông, công suất nhà máy nâng lên khoảng 5,9 triệu m 3 /ngày, nhà máy hoạt động chủ yếu với chế độ MGPP (GPP modified).
Với tốc độ khai thác nguồn khí từ mỏ đang ngày càng giảm xuống, do đó cần có thêm những nguồn khí bổ sung cho đề án khí Bạch hổ - Dinh Cố. Điển hình từ ngày 25/07/2008, nhà máy đã bắt đầu tiếp nhận nguồn khí từ mỏ
Cá Ngừ Vàng với lưu lượng tối đa là 3 triệu m 3 /ngày Hiện nay, lưu lượng khí tiếp nhận từ mỏ này là khoảng 1 triệu m 3 /ngày. Đến ngày 10/2008, nhà máy đã tiếp nhận nguồn khí từ các mỏ khác như: Sư Tử Đen, Sư tử Tráng, Phương Đông Như vậy công suất nhà máy tại thời điểm đó có thể lên đến 3 tỷ m 3 /năm, vượt gấp đôi so với thiết kế ban đầu (1,5 tỷ m 3 /năm)
Dự kiến trong khoảng thời gian 2010-2025, nhà máy lên kế hoạch tiếp nhận thêm nguồn khí từ các mỏ khác như: Sư Tử Vàng, Tê Giác Trắng, Hải Sư Tử Trắng, Hải Sư Tử Đen.
Với thiết kế hiện nay của mô hình MGPP, giàn nén trung tâm gồm có 4 máy nén (4 máy hoạt động và 1 máy dự phòng) có công suất như nhau nhằm mục đích tăng áp suất đầu vào nhà máy để lên đúng với áp suất thiết kế là 109 BarA do việc tăng lưu lượng đầu vào nhà máy dẫn đến tổn thất áp suất cũng tăng lên, áp suất đầu vào nhà máu chỉ đạt khoảng 65 đến 75 BarA Nếu tất cả các máy nén đều hoạt động sẽ có thể đáp ứng được lưu lượng khi cao hơn sơ với mức sản xuất hiện tại của nhà máy Tuy nhiên, việc đạt được công suất lớn và tăng hiệu quả như vậy có thể dẫn đến các rủi ro cao hơn vì không có máy dự phòng, không đảm bảo được sản xuất liên tục trong thời gian dài.
2.2 Sản phẩm của nhà máy:
2.2.1 Các sản phẩm chính - phụ và phế phẩm Yêu cầu chất lượng sản phẩm
*Khí khô: là sản phẩm khí thu được từ khí thiên nhiên hay khí đồng hành sau khi được xử lý tách loại nước và các tạp chất cơ học, tách khí hóa lỏng và ngưng tụ tại nhà máy xử lý khí Thành phần khí khô bao gồm chủ yếu là methane, ethan ngoài ra còn có propane, Butane và một số khí tạp chất khác như nitơ, cacbondioxit, hydrosulphur với hàm lượng nhỏ.
Tiếp nhận, sản xuất và kinh doanh sản phẩm khí khô
- Tổng sản lượng khí ẩm tiếp nhận gần 8 tỷ m 3 , bằng 87% kế hoạch (bằng 108% so với năm 2021); tổng sản lượng khí khô sản xuất và cung cấp cho khách hàng gần 7,8 tỷ m 3 (khách hàng điện gần 5,6 tỷ m 3 ; khách hàng hàng đạm gần 1,2 tỷ m 3 ; khách hàng công nghiệp gần 1,1 tỷ m 3 )’ bằng 88% kế hoạch (bằng 109% so với năm 2021); doanh thu đạt trên 51 nghìn tỷ đồng(không bao gồm doanh thu vận chuyển khí PM3 - Cà Mau), bằng 114% kế hoạch *bằng 132% so với năm
2021) Cụ thể từng hệ thống khí như sau:
+ Hệ thống thống khí Cửu Long: tiếp nhận gần 1,1 tỷ m 3 khí ẩm, bằng 97% kế hoạch (bằng 117% so với năm 2021); sản xuất và cung cấp trên 0,9 tỷ m 3 khí khô, bằng 102% kế hoạch (bằng 122% so với năm 2021); doanh thu đạt trên 7,8 nghìn tỷ đồng, bằng 126% kế hoạch (bằng 143% so với năm 2021) + Hệ thống khí Nam Côn Sơn 1: Xử lý, vận chuyển và phân phối trên 3,5 tỷ m3 khí, bằng 97% kế hoạch (bằng 92% so với năm 2021); doanh thu đạt trên 24,6 nghìn tỷ đồng, bằng 129% kế hoạch (bằng 103% so với năm 2021) Sản lượng khí không hoàn thành kế hoạch do nhu cầu tiêu thụ của khách hàng Điện thấp
+ Hệ thống khí Nam Côn Sơn 2 - giai đoạn 2: Tiếp nhận và phân phối trên1,8 tỷ m3 khí, bằng 91% kế hoạch (bằng 193% so với năm 2021); doanh thu đạt trên 17,5 nghìn tỷ đồng, bằng 95% kế hoạch (bằng 211% so với năm 2021) Sản lượng và doanh thu không hoàn thành kế hoạch do nhu cầu huy động khí của khách hàng điện thấp.
Các thông số kĩ thuật đặc trưng của khí khô
Nhà máy điện nói chung Áp suất tối thiểu, bar Tuỳ theo mỗi nhà máy
Nhiệt độ 20 0 C trên điểm sương
Nhiệt độ điểm sương của nước -75 0 C
Tổng nhiệt lượng tối đa 38,000 KJ/m 3
Lượng các tạp chất 30 ppm
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
Chế độ AMF (Ablolute Minium Facility): Cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối.
3.1.1 Các thiết bị chính của chế độ AMF
● Thiết bị trao đổi nhiệt E-07, E-04A/B, E-09.
3.1.2 Sơ đồ quy trình công nghệ trong chế độ AMF
Hình 1 Sơ đồ PFD của chế độ AMF
Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ được đưa tới Slug Catcher của nhà máy bằng đường ống 16’’ với áp suất 109 bar, nhiệt độ 25,6 o C Tại đây, condensate và khí được tách ra theo các đường riêng biệt để tiếp tục xử lý, nước có trong condensat được tách nhờ trọng lực và đưa vào bình tách nước (V-52) để xử lý Tại đây nước được làm giảm áp tới áp suất khí quyển và hydrocacbon bị hấp thụ sẽ được giải phóng đưa vào đốt ở hệ thống cột đuốc, nước sau đó được đưa tới hầm đốt (ME-52).
Dòng lỏng đi ra từ Slug Catcher được giảm áp và đưa vào bình tách V-03 hoạt động ở 75 bar và được duy trì ở nhiệt độ 200C V-03 có nhiệm vụ: Tách hydrocacbon nhẹ hấp thụ trong lỏng nhờ giảm áp Cùng với việc giảm áp suất từ 109 bar xuống 75 bar, nhiệt độ cũng giảm thấp hơn nhiệt độ hình thành hydrate nên để tránh hiện tượng này, V-03 được gia nhiệt đến 200C bằng dầu nóng nhờ thiết bị gia nhiệt E-07 Sau khi ra khỏi V-03 dòng lỏng này được trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B nhằm tận dụng nhiệt và làm mát cho dòng condensate thương phẩm.
Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách lọc V-08 để tách triệt để các hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do SC không tách hết và lọc các hạt bụi trong khí (nếu có) tránh làm hư hỏng các thiết bị sau.
Khí từ đầu ra của V-08 được đưa vào thiết bị hoà dòng EJ-01 A/B/C để giảm áp suất từ 109 bar xuống 47 bar Việc giảm áp này có tác dụng hút khí từ đỉnh tháp C-01. Dòng ra là dòng hai pha có áp suất 47 bar và nhiệt độ 200C cùng với dòng khí từ V-03 (đã giảm áp) được đưa vào tháp C-05 Nhiệm vụ của EJ-10A/B/C: Giữ áp suất làm việc của tháp C-01 ổn định Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47 bar, nhiệt độ 200C Ở chế độ AMF phần đỉnh của tháp hoạt động như bình tách khí lỏng thông thường Tháp C-05 có nhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do sự sụt áp của khí từ 109 bar xuống 47 bar khi qua EJ-01 A/B/C Dòng khí ra từ đỉnh tháp C-05 được đưa ra đường khí thương phẩm để cung cấp cho các nhà máy điện Lỏng tại đáy C-05 được đưa vào đĩa thứ 1 của tháp C-01 Chế độ AMF tháp C-01 có 2 dòng nhập liệu :
- Dòng từ V-03 vào đĩa thứ 14 của tháp C-01.
- Dòng lỏng từ đáy của tháp C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01. Áp suất hơi của condensate giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-01 nhằm mục đích: Phù hợp cho việc chưa trong bồn chứa ngoài trời Với ý nghĩa đó, trong chế độ AMF tháp C-01 hoạt động như là tháp ổn định condensat Trong đó, phần lớn hydrocacbon nhẹ hơn Butan được tách ra khỏi condensate nhờ thiết bị gia nhiệt E-01 A/B đến 1940C Khí ra ở đỉnh tháp có nhiệt độ 640C được trộn với khí nguyên liệu nhờ EJ-01 A/B/C Dòng condensate ở đáy tháp được trao đổi nhiệt tại E-04A/B và được làm lạnh bằng không khí ở E-09 để giảm nhiệt độ xuống 450C trước khi ra đường ống dẫn condensate về kho cảng hoặc chứa bồn chứa TK-21.
3.1.3 Vận hành ở chế độ AMF a) Xử lý Condensate Áp suất của bình tách 3 pha V-03 được điều chỉnh ở 45 barG hoặc 75 barG bằng van điều áp PV-1209 được lắp đặt trên đường ống dẫn khí từ V-03 tới đầu vào tháp C-
05, Rectifier Nhiệt độ đầu ra van điều áp PV-1209 là khoảng 3oC, thấp hơn nhiệt độ tạo thành hydrat (16.5oC) nên có khả năng hydrat sẽ được tạo thành khi đi qua van điều áp tuy nhiên nó sẽ bị tự tan do tháp C-05, Rectifier trong chế độ hoạt động này có nhiệt độ vận hành lớn hơn 20oC.
Condensate từ V-03 được chuyển đến tháp tách ethane C-01( Deethanizer) sau khi được gia nhiệt từ 20oC đến 101oC trong thiết bị trao đổi nhiệt E-04A/B, Condensate Coss Exchanger với một dòng nóng ở 194oC đi vào từ tháp tách ethane C-
01 Mục đích chính của thiết bị trao đổi nhiệt này là tận dụng và thu hồi nhiệt từ dòng nóng, tránh hiện tượng tạo hydrate ở đầu ra của FV-1701 (trong quá trình giảm áp từ áp suất vận hành của V-03 xuống 20 BarG) bằng cách duy trì nhiệt độ hoạt động ở 72oC, cao hơn nhiệt độ tạo thành hydrat (11.6oC) trong điều kiện này. b) Thiết bị điều chỉnh áp suất
Trong chế độ hoạt động AMF, tại đầu vào của nhà máy không lắp đặt thiết bị điều chỉnh dòng hoặc áp suất tự động Áp suất tại đầu ra nhà máy được điều chỉnh bằng van điều áp (PV-1114A) lắp đặt tại đầu ra của nhà máy trong trường hợp lượng khí tiêu thụ lớn hơn lượng khí cung cấp cho người tiêu dùng Khi lượng khí tiêu thụ nhỏ hơn lượng khí cung cấp, một lượng khí sẽ được đem đốt qua van điều áp (PV- 1114B), vì vậy trong cả hai trường hợp trên áp suất đầu ra của nhà máy được điều chỉnh một cách tốt nhất.
Thông thường khí đầu vào nhà máy có áp suất 109 BarA được đưa vào hệ thống Ejector, áp suất đầu ra khỏi hệ thống Ejector vào khoảng 45 BarA, bằng áp suất đầu ra của nhà máy Khi áp suất khí đầu vào nhà máy thấp hơn 109 BarA, hoặc khí cung cấp từ giàn khoan ít hơn so với công suất của nhà máy thì hệ thống Ejector có thể không hoạt động hết công suất, vì vậy áp suất của tháp tách ethane có thể trở nên cao hơn 20 BarA Trong trường hợp này, một trong ba ejector của hệ thống Ejector có thể tích phù hợp nhất sẽ được lựa chọn, sau đó áp suất đầu vào nhà máy từ từ tăng lên và đạt đến gân 109 BarA và đồng thời áp suất của tháp tách ethane cũng được điều chỉnh ở 20 BarA.
Nếu trong sự lựa chọn trên, hệ thống Ejector vẫn không thể hoạt động hết công suất, thì một lượng khí dư có thể tự động được đem đốt qua van điều áp (PV-1303B) được lắp đặt trên đường ống dẫn khí đi ra từ tháp tách ethane.
Trong quá trình xử lý trên, khí thương phẩm và condensate được sản xuất từ hỗn hợp đi vào nhà máy từ giàn khoan.
3.1.4 Vai trò của chế độ AMF
Sau gần 10 năm phải đốt bỏ khí ở giàn khoan nhận ra nguồn khí này có rất nhiều giá trị về kinh tế nên việc cấp bách lúc bấy giờ là phải có nơi xử lí nguồn khí này Nhà máy xử lý khí Dinh Cố vừa ra đời nên cần phải có 1 chế độ vận hành đầu tiên chưa hoàn chỉnh (AMF) để có thể thu hồi khí khô, Condensate cho các nhà máy điện khí, đạm,… Sau này chế độ AMF đã được thay thế bằng các chế độ khác hoàn thiện hơn có thể thu hồi được LPG, khí khô, Condensate với hiệu suất cao Nhưng chế độ AMF đóng vai trò là chế độ vận hành trong trường hợp khẩn cấp để tránh ngắt quãng chuỗi cung ứng.
Chế độ MF (Minimum Facility): Cụm thiết bị tối thiểu Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy
3.2.1 Các thiết bị chính của chế độ MF
Thiết bị của chế độ này bao gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF (trừ EJ-A/ B/C) và được bổ sung thêm các thiết bị chính sau:
● Các thiết bị trao đổi nhiệt E-14, E-20.
3.2.2 Quy trình công nghệ trong chế độ MF
Dòng khí từ Slug Catcher được đưa đến bình tách lọc V-08, thiết bị này có chức năng: Tách nước, hydrocacbon lỏng, dầu và lọc các hạt rắn, nhằm bảo vệ lớp chất hấp thụ trong V-06AB khỏi bị hỏng hoặc giảm hoạt tính cũng như giảm tuổi thọ của chúng Sau khi được loại nước tại V-06A/B dòng khí được đưa đồng thời đến hai thiết bị E-14 và E-20 để làm lạnh Dòng khí sau khi ra khỏi E-14 và E-20 là dòng hai pha(lỏng- khí) được đưa vào tháp C-05 để tách lỏng Khí ra từ đỉnh tháp C-05 được sử dụng như tác nhân làm lạnh bậc một cho dòng nguyên liệu tại E-14 (nhiệt độ giảm từ26,50C xuống -170C) dòng nguyên liệu qua E-14 được làm lạnh bậc hai tại van FV-1001.
Hình 2 Sơ đồ quy trình công nghệ chế độ MF
Dòng khí ra từ đỉnh C-05 sau khi trao đổi nhiệt qua E-14 nhiệt độ được tăng lên đủ điều kiện cung cấp cho các nhà máy điện.
Hai tháp hấp thụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm việc thì tháp kia tái sinh Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấp nhiệt của dòng khí thương phẩm nâng nhiệt độ lên 2200C, dòng ra khỏi thiết bị V-06A/B được làm nguội tại E-15 và được tách lỏng ở V-07 trước khi ra đường khí thương phẩm.
CẤU TẠO VÀ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA THIẾT BỊ CHÍNH
SC là thiết bị thường được lắp đặt tại cuối mỗi đường ống hoặc tại một điểm trung gian giữa các đường ống chứa dòng hai pha Thiết bị này được thiết kế để loại bỏ các dao động slug ảnh hưởng tới dao động mức lỏng Lỏng dạng slug rất nguy hiểm cho vận hành thiết bị vì nó làm cho mức lỏng thay đổi đột ngột Cơ chế tạo thành slug có nhiều giả thiết:
- Slug tạo thành khi có dao động tại bề mặt phân chia pha trong dòng phân lớp, khi dao động này đủ lớn để choáng toàn bộ đường kính ống thì sự phân tách lỏng – hơi bị phá vỡ và slug được tạo thành.
- Slug cũng có thể được tạo thành do sự thay đổi về địa hình khi có lỏng bị giam tại một điểm uốn nào đó của đường ống.
- Việc thay đổi tốc độ hay lưu lượng khí đầu vào cũng là một trong những nguyên nhân gây ra slug.
Trong các nguyên nhân trên thì nguyên nhân do dao động tại bề mặt phân chia pha thường tạo ra slug ngắn, còn nguyên nhân do địa hình thường tạo ra slug dài.
Tách lỏng sơ bộ và loại bỏ slug trong dòng khí 2 pha Khí ngoài giàn vào nhà máy sẽ được tiếp nhận tại SC (SC-01/02) ở điều kiện áp suất từ 65-109 bar (tùy theo lưu lượng), nhiệt độ từ 20-30 o C (tùy theo nhiệt độ môi trường) Phân tách lỏng (nước và condensate) và khí.
SC là hệ thống tách dạng ống, bao gồm 2 dãy ống nghiêng 1% so với chiều dài ống và mỗi dãy có 12 ống với dung tích là 1400 m 3 đủ để tiếp nhận lượng khí từ giàn đưa về qua đường ống 16’’ Thể tích này được tính toán so cho đạt được hiệu quả cao nhất với mức độ dao động lòng do slug gây ra Khí tách ra từ SC được thu gom trong đường ống 30’’ và đưa về xử lý tiếp ở các thiết bị hạ nguồn Phần trên của SC để phân tách khí lỏng, lỏng được thu gom tại bình góp nằm ngang cuối dãy ống Tại đây lỏng gồm nước và condensat được phân tách nhờ khối lượng riêng khác nhau và lấy ra hai đường ống khác nhau Condensat tách ra từ SC được thu gom trong đường 36’’ và được đưa về bình tách V-03 thông qua bộ điều chỉnh mức (LIC-0111A/B, LT-0121A&B) Khi mức lỏng trong SC 01A/B đạt mức cao LAHH-0111 và LAHH-0121 van đầu vào nhà máy sẽ đóng lại; khi mức lỏng xuống thấp đạt giá trị LAHH-0111/0121 van SDV-0111 và SDV-0121 sẽ đóng lại và tránh hiện tượng lọt khí từ SC về V – 03.
Nước được đưa ra từ SC thông qua thiết bị điều khiển mức (ILIC-0112 & 0122, inter-surface level control) đi vào bình tách V – 52 Tại đây nước được làm giảm áp tới áp suất khí quyển và hydrocacbon bị hấp thụ sẽ được đưa ra ống thải, sau đó nước được chuyển đến burn pit Khi mực nước thấp van (ILV-0112 & 0122) đóng lại nhằm tránh tình trạng các hydrocacbon bị cuốn theo.
SC tách lỏng ra khỏi khí sơ bộ bằng nguyên lý va đập trọng lực Hai dãy ống lớn nhằm tăng bề mặt phân tách, dài để tăng thời gian lưu của lưu thể trong ống Ống được đặt nghiêng 1% (tầm 10 o ) Mục đích đặt nghiêng này là để phá vỡ giao động ổn định của lưu thể (không ổn định sẽ dễ phân tách hơn so với việc đặt ngang hoàn toàn) và tăng hiệu quả của quá trình tách trọng lực Mặt khác khi đặt nghiêng, lỏng sẽ dễ dàng chảy về một phía, luôn giữ một lượng lỏng nhất định trước bình góp (phân lớp dầu – nước) giúp dễ dàng điều chỉnh lưu lượng ổn định hơn SC khá đơn giản nên ít xảy ra sự cố bất thường.
Phần bình góp: có nhiệm vụ tách hai pha dầu – nước, là hai chất lỏng không tan lẫn sử dụng cùng nguyên tắc phân tách hai pha khí – lỏng Phần thiết bị này cơ bản là giống thiết bị phân tách lỏng – khí nhưng chúng được thiết kế sao cho vận tốc thấp hơn nhiều bởi vì sự khác nhau về tỷ trọng giữa lỏng – lỏng là ít hơn so với khí nên quá trình phân tách sẽ khó hơn.
Quá trình tách dầu – nước này có hai phần cơ bản:
- Phần thứ nhất là tách dựa vào trọng lực: trong trường hợp của SC: hai chất lỏng này không tan lẫn và có sự khác nhau về tỷ trọng Dầu nhẹ hơn sẽ nổi lên trên, nước nặng hơn sẽ chìm xuống dưới chia làm hai pha riêng biệt.
- Phần thứ hai xem như phần tách kiểu Coalescer, tại đây những phần tử lỏng có kích thước nhỏ hơn được loại bỏ khỏi pha lỏng còn lại.
Trong SC bình góp được đặt nằm ngang rất thuận lợi cho quá trình tách lỏng – lỏng vì diện tích bề mặt lớn, khoảng cách giữa các phân tử ngắn nên dễ dàng tạo thành những hạt lỏng có kích thước lớn hơn. Ở chế độ hoạt động bình thường, cả hai hệ thống Slug Catcher SC-01/02 đều họat động để đạt được công suất cao hơn và một thiết bị điều chỉnh (HS-0101, low selector) được lắp đặt ở giữa mức chất lỏng của cả hai hệ thống này trong trường hợp hoạt động song song Trong trường hợp cần bảo dưỡng sửa chữa một hệ thống Slug
Catcher duy trì sự hoạt động bình thường của nhà máy, hệ thống còn lại được cô lập bởi các cặp van tay trên đường khí vào và ra của SC.
1 Giới thiệu về Gas Jet compressor
Gas Jet compressor là một loại ejector sử dụng lưu chất là dòng khí áp suất cao làm môi chất hoạt động để cuốn theo khí áp suất thấp, trộn chúng lại và xả ra ở áp suất trung gian Dòng khí có thể là hơi nước, không khí, propan và các loại khí khác.
Hình: Cấu tạo của ejector
2 Gas jet compressor của GPP Dinh Cố
Trong chế độ AMF, nhà máy không có chức năng tự động điều khiển lưu lượng hoặc áp suất đầu vào Áp suất đầu vào nhà máy sẽ được thiết lập phù hợp với công suất hoạt động của 3 Ejectors và lưu lượng khí đầu vào Jet Compressor gồm 3 Ejectors tương ứng với 50, 30, 20% dòng tổng.
Van điều áp (PV-0805) trên đường Ejector bypass có công suất khoảng 30% tổng thể tích dòng ra, điều chỉnh áp suất của tháp tách ethane (C-01, Deethanizer) ở 20Bar bằng cách cho bypass 1 phần dòng khí qua Ejector khi công suất của hệ thống Ejector đủ để duy trì áp suất C-01 Nếu nhiệt độ đầu ra của EJ-01A/B/C hoặc PV-0805 nhỏ hơn 16 0 C thì có thể hình thành Hydrat Trong trường hợp này có thể bơm Methanol (giảm điểm freezing point của nước) tại đầu vào Khi công suất của hệ thống Ejector (EJ-01A/B/C,Jet Compressor) nhỏ hơn cần thiết, lượng khí dư từ tháp tách ethane (C-01, Deethanizer) sẽ được xả ra đuốc đốt qua van điều áp (PV-1303B) vì vậy hệ thống tách ethane (C-01, Deethanizer) được bảo vệ không có hiện tượng quá áp.
Nếu lưu lượng từ biển đưa vào gần với dãy thiết kế của Ejector thì việc kết hợp hai hoặc ba Ejector sẽ duy trì được lưu lượng dòng khí từ đỉnh tháp C-01 như yêu cầu và làm ổn định áp suất tháp C-01 Nếu lưu lượng cấp vào cao hơn công suất thiết kế của Ejector thì Ejector sẽ hoạt động không hiệu quả và kết quả là gây quá áp đầu vào nhà máy và cuối cùng sẽ được xả ra đuốc qua van PV-0502 khi vượt quá giá trị Setpoint của Controller PICA-0502 Ngược lại, nếu lưu lượng đầu vào nhà máy thấp hơn công suất thiết kế của Ejector thì khí từ đỉnh C-01 sẽ thừa, dẫn đến áp suất đỉnh C-01 tăng cao và được xả ra đuốc qua van PV-1303B để duy trì áp suất cho tháp C-01. Việc kết hợp 3 Ejector sẽ đạt được 6 dãy mô hình hoạt động là 20, 30, 50, 70, 80, 100% công suất dòng tổng.
HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN NHÀ MÁY
5.1.1 Hệ thống điều khiển phân tán (DCS) Để vận hành nhà máy an toàn và trơn tru không chỉ ở điều kiện hoạt động bình thường mà còn ở những điều kiện khẩn cấp, hệ thống điều khiển cung cấp và bao gồm các thành phần sau:
● Hệ thống điều khiển phân tán (DCS) cùng các thành phần phụ trợ.
● Các panel điều khiển phụ.
● Hệ thống dừng an toàn SSD
● Hệ thống báo cháy và rò rỉ khí (F&G)
Hệ thống D/3 DCS bao gồm các thành phần chính sau:
5.1.1.1 CDCM (Configurator Display Control Module)
CDCM là một máy tính chạy hệ điều hành Window Server, có các phần mềm tương ứng để thực hiện tất cả các công việc liên quan đến cấu hình hệ thống báo cáo với định dạng tự do, Ngoài chức năng chính như trên CDCM cũng có thể sử dụng để điều khiển nhà máy như một trạm vận hành (OCM).
Mỗi một hệ thống D/3 DCS chỉ có duy nhất một CDCM.
5.1.1.2 WDCM (Workstation Display Control Module)
WDCM là một máy tính chạy hệ điều hành Window Server, chứa tất cả phần mềm giống như CDCM ngoại trừ các công cụ về cấu hình cho hệ thống WDCM hỗ trợ trạng thái mạng, các máy in cảnh báo, theo dõi vận hành, thực hiện chức năng là 1 server dự phòng cho CDCM
Ngoài chức năng chính như trên WDCM cũng có thể dùng như 1 trạm vận hành bình thường (OCM).
Mỗi hệ thống D/3 DCS hỗ trợ tối đa 31 DCM (không tính CDCM).
OCM là một máy tính sử dụng hệ điều hành Window kết nối với CDCM hoặc WDCM thông qua đường D/3 ethernet Trên OCM được cài đặt các phần mềm tương ứng (D/3 Console) phục vụ cho việc quản lý, điều khiển các thiết bị của quá trình công nghệ, theo dõi sự sự kiện - alarm, truy cập và in các report Mỗi một CDCM hoặc WDCM hỗ trợ tối đa được 8 OCM.
PCM được dùng để thu thập dữ liệu từ các thiết bị đầu vào, phân tích dữ liệu và ra lệnh điều các thiết bị của quá trình công nghê Được kết nối với các hệ thống khác như hệ thống SSD, F&G, các trạm xử lý cục bộ cả các thiết bị (Local Panel).
PCM của hệ thống D/3 DCS bao gồm 02 module xử lý(Micro) giống hệt nhau Trong đó 01 micro nắm quyền điều khiển hệ thống, trong khi 01 micro còn lại làm việc ở chế độ redundant (dự phòng nóng) Micro redundant sẽ nắm quyền điều khiển hệ thống ngay lập tức khi micro chính bị lỗi, và đảm bảo sẽ không gây gián đoạn điều khiển hệ thống Và để thực hiện điều này, dữ liệu giữa 02 micro sẽ luôn được đồng bộ với nhau thông qua đường truyền R-link.
Về mặt cấu tạo, hệ thống PCM sẽ bao gồm 02 Micro giống nhau hoàn toàn được lắp lên chassis như sau:
Bộ PCM 4200 được chứa trong một tủ điều khiển gồm các phần tử sau :
⮚ 02 Micro chassis: trong đó 01 cho Micro A và 01 cho Micro B
⮚ 04 Module nguồn: trong đó mỗi Micro sẽ được cấp nguồn từ 02 module nguồn làm việc ở chế độ dự phòng chia tải.
Trong mỗi Micro sẽ có cấu tạo như sau:
⮚ Board BackPlane (số lượng: 01): cung cấp khe cắm để ghép nối các card khác.
⮚ Card CPU ROBO 678-GSE (số lượng: 01): Mỗi Micro là 01 card Cấu hình chính của card là: Vi xử lý Pentum III, Chipset 815E và 128MB RAM Cung cấp các cổng kết nối mạng D/3 Ethernet và kết nối Rlink
⮚ Bộ IUA (Intelligent Utility Assembly, số lượng: 01) Bộ này bao gồm 2 card là SSB và SMB.
+ SSB (Status supervisor board): SSB có nhiệm vụ thu thập và xử lý thông tin trạng thái của các micro
+ SMB (Status Monitor Board): Cung cấp giao diện để thể hiện trạng thái hoạt động của micro, hỗ trợ các switch để cấu hình cho PCM lúc bất nguồn, reset cứng PCM.
⮚ Card MSA (Micro Select Assembly, số lượng: 01): có chức năng giám sát tín hiệu “stall” của các Micro được gửi từ bo SSB tương ứng MSA chỉ chọn một Micro để điều khiển, Micro còn lại ở chế độ redundant
⮚ Card PCI-MRIOC (PCI-Modicon Remote I/O Controller, số lượng: 01) : có chức năng kết nối các micro với hệ thống Modicon Remote I/O thông qua giao thức S-908 bằng cáp đồng trục.
⮚ Card Ethernet MPC (Multi Protocol Controller): dùng để giao tiếp với các hệ thống độc lập thông qua các cổng Ethernet như: hệ thống hotoil H-31A/B/C, hệ thống SSD, hệ thống F&G, hệ thống máy nén, hệ thống các GCX,
⮚ Bo điều khiển đa truyền thông (Multibus Communication Controller, số lượng :2): giám sát hoạt động nguồn và CPU Phần cứng R-link gồm bo MCC (Multibus Communication Controller).
Chức năng bổ trợ ( Redundancy) của PCM 4200:
Hai Micro A & B kết nối với cùng một hệ thống Quantum remote I/O, được nạp chương trình và cơ sở dữ liệu giống nhau Vì chỉ một Micro có thể điều khiển quá trình công nghệ tại thời điểm cho phép, một card MSA (Micro Select Assembly) dùng để kiểm tra trạng thái của cả hai Micro và tự động chọn chỉ một Micro điều khiển
Mỗi Micro chứa một card SSB để giám sát nguồn và hoạt động CPU SSB có nhiệm vụ thu thập và xử lý thông tin trạng thái của các micro Bộ vi xử lý trên SSB sử dụng một bộ đếm nội để thực thi chương trình watchdog Bộ đếm này thực hiện đếm xuống từ giá trị gốc, và sẽ đạt đến giá trị “0” sau thời gian hơn 1 giây Khi đạt đến giá trị “0” nó sẽ tạo ra tín hiệu “stall”- tín hiệu dừng micro, và xóa tín hiệu “Run” của micro, và do đó, với cấu hình redundant thì micro nào đang nắm quyền điều khiển sẽ dừng lại và nhường quyền điều khiển cho micro dự phòng Trong điều kiện hoạt động bình thường, bộ đếm sẽ không thể đạt đến giá trị “0” được bởi vì mỗi giây một lần CPU sẽ gửi tín hiệu để nạp lại giá trị ban đầu cho bộ đếm thông qua cổng song song ( J1 trên SSB nối với J4 của CPU card).
Kết nối giữa MSA và các SSB Soft-Failover: Micro được chọn và Micro dự phòng thực hiện định kỳ các phép kiểm tra chẩn đoán trên Card giao tiếp remote I/O Micro được chọn bắt đầu “soft failover” nếu dò ra lỗi kết nối của nó với hệ thống Remote I/O Chức năng “soft failover” không được thực thi nếu Micro dự phòng cũng dò ra lỗi trên đường kết nối của nó với hệ thống Remote I/O.
5.1.1.5 Hệ thống TMR ( Triple Modular Redundant)
TMR cư trú trong phòng điều khiển nhiệm vụ chính là cung cấp mức logic và liên động (interlock) cho các chức năng ngắt và dừng theo yêu cầu.
Ngoài ra TMR còn điều khiển hệ thống các đầu dò lửa và khí Bởi vì độ tin cậy của TMR là rất quan trọng, nên thực tế sẽ có 3 bộ điều khiển cùng hoạt động song song Mỗi bộ là một bộ điều khiển hoàn chỉnh có CPU và các rack I/O riêng biệt bao gồm:
⮚ Main Processor Module (MPP) : có 3 Card MPP Mỗi MPP có 1 CPU riêng làm nhiệm vụ xử lý tín hiệu : nhận dữ liệu từ I/O card và xuất tín hiệu ra I/O cards
⮚ Module Chassis : chứa MPP và các card I/O thông qua các slot.
⮚ Dual redundant power supply module : có 2 module thực hiện Share Power supply cho nhau
⮚ Interface module(communication module): gồm các serial port giao tiếp với thiết bị ngoại vi theo các chuẩn RS-232/422/485 như F&G, Printer…
⮚ Local Bus Extender Module(MBB) : là giao tiếp trung gian giữa I/O module và MPP
5.1.1.6 Hệ thống Modicon Quantum Remote I/O ( RIO)
HỆ THỐNG ĐIỆN CỦA NHÀ MÁY
Phân chia vùng nguy hiểm được tuân thủ theo quy phạm IP15 Tài liệu tham khảo đính kèm bản vẽ phân vùng nguy hiểm.
Tất cả thiết bị điện ở vùng nguy hiểm được xác nhận theo tiêu chuẩn CENELEC hoặc theo tiêu chuẩn kiểm định quốc gia cho nhóm khí IIA, nhiệt độ cấp T3.
Sự lựa chọn và thiết kế các thiết bị điện được tuân thủ theo tiêu chuẩn BS5345 hoặc IEC79
Hệ thống nguồn điện tại GPP được thiết kế với cấp điện áp 415/240VAC, tần số 50Hz, bao gồm hệ thống cung cấp điện chính và hệ thống điện dự phòng.
Hệ thống cung cấp điện chính bao gồm các máy phát G-71A/B/C sử dụng động cơ đốt trong chạy bằng nhiên liệu khí hoạt động hòa tải chạy song song. Công suất mỗi máy 550KVA (440KW).
Hệ thống máy phát điện dự phòng gồm máy phát G-72 sử dụng động cơ chạy nhiên liệu Diesel công suất 600KVA (480KW) G-72 bao gồm các chức năng hoạt động hoàn toàn tương tự như các máy phát G-71A/B/C được sử dụng dự phòng cho các máy phát khí khi bị lỗi hoặc cẩn dừng để thực hiện công tác bảo dưỡng sửa chữa Khi cần thực hiện bảo dưỡng sửa chữa 1 trong các máy phát khí G-71A/B/C thì vận hành viên MCC thực hiện khởi động, hòa tải G-72 để thay thế cho máy phát cần dừng để BDSC Ngoài ra, G-72 còn được sử dụng trong các trường hợp cần tăng thêm công suất dự trữ của hệ thống phục vụ cho việc khởi động một số động cơ công suất lớn (≥75KW) có dòng điện khởi động lớn.
Hệ thống điện lưới dự phòng: Từ năm 2009 GPP được lắp đặt thêm trạm biến áp 2000KVA, cấp điện áp 22/0.4KV làm nguồn dự phòng cho hệ thống máy phát điện chính Nguồn điện 22KV cấp cho trạm biến áp lấy từ lưới điện quốc gia22KV thuộc Huyện Long Điền Hệ thống điện lưới dùng dự phòng trong trường hợp hệ thống máy phát chính bị lỗi không đảm bảo đủ công suất cung cấp cho hoạt động sản xuất của nhà máy Điện lưới có thể hoạt động độc lập, cung cấp toàn bộ công suất điện cho hoạt động sản xuất hoặc có thể hoạt động hòa đồng bộ chạy song song với các máy phát Ngoài ra nguồn điện lưới còn cung cấp cho tủATS-MB-1C được lắp đặt từ năm 2013, chức năng và chế độ hoạt động của điện lưới tại tủ ATS được mô tả chi tiết trong phần 6.3.3 Tủ ATS-MB-1C
6.3 Hệ thống phân phối điện
Tải tiêu thụ điện được chia làm 2 nhóm chính: nhóm tải quan trọng và nhóm tải thông thường
● Nhóm tải thông thường được kết nối, lấy nguồn từ thanh cái MB-1A bao gồm: P01A/B, P-22, P-31B/C, K-04A/B, K-61A/B, MCC-01, MCC-02, MCC-03
● Nhóm tải quan trọng được kết nối, lấy nguồn từ thanh cái MB-1B bao gồm: P31A, LDB, trạm Dinh cố, MCC-04
Hệ thống phân phối điện làm nhiệm vụ kết nối nguồn điện đến tải tiêu thụ bao gồm: hệ thống thanh cái và các tủ phân phối, ổ cắm.
6.3.1 Hệ thống thanh cái chính
Hệ thống thanh cái: gồm 2 thanh cái chính MB-1A và MB-1B, 01 thanh cái MB1C dành cho nhóm các phụ tải có công suất lớn (Chi tiết như trong phần 6.3.3.)
Hệ thống các thanh cái chính làm nhiệm vụ kết nối hệ thống các nguồn điện từ các máy phát chính, máy phát dự phòng, điện lưới và là kết nối, phân phối điện đến các phụ tải lớn, tủ phân phối khu vực 02 Thanh cái chính được kết nối thông qua máy cắt phân đoạn Tie-ACB
6.3.2 Hệ thống các tủ phân phối
Bao gồm các tủ phân phối chính:
● Hệ thống các tủ 1A-LVx và 1B-LVx: chứa các thanh cái, hệ thống tụ bù và mạch điều khiển các động cơ lớn (từ 75KW)
● MCC-01: Cấp nguồn cho các động cơ điện thuộc Main Process: P-03, P-21, P25, E-12, E-13
● MCC-02: Cấp nguồn cho dàn quạt E-02
● MCC-03: Cấp nguồn cho dàn quạt E-11
● MCC-04: Cấp nguồn cho nhóm các động cơ quan trọng: P-23, P-51, P-62, P-
63, P-73, P-74, P-75, P-76, P-77, E-09, E-61, Các bơm phụ trợ của K-01, K-02/03, CC-01
● Tủ LDB: Cấp nguồn cho hệ thống chiếu sáng, ổ cắm khu vực trong nhà và ngoài trời
● Tủ DCS- PDP: đặt tại Rackroom cấp nguổn điện 120AC (từ UPS) cho các phụ tải điều khiển: DCS, SSD, F&G, các Local control Panel: K-01, K-02/03, CC-
Bao gồm thanh cái và mạch điều khiển chuyển nguồn Tủ có chức năng chuyển nguồn qua lại giữa điện lưới và máy phát giúp vận hành viên kiểm soát được mức tải cho hệ thống máy phát chính, đảm bảo ổn định.
Các tải động cơ công suất lớn bao gồm: K-61A/B, K-04A/B, P-24A/B
6.4 Lưu ý khi vận hành các thiết bị điện
● Khi khởi động các động cơ công suất ≥ 75 KW phải thông báo cho VHV- MCC kiểm tra tình trạng hệ thống điện và xác nhận đủ điều kiện mới được khởi động.
● Phải khởi động thêm máy phát dự phòng nếu máy đang dừng khi cần khởi động các động cơ ≥ 75 KW
● Các khu vực có cảnh báo điện áp cao thuộc trách nhiệm quản lý, vận hành của các VHV-MCC, mọi người khác không phận sự không được phép ra vào
● Đường dây 22KV thuộc quản lý của Điện Lực, mọi thao tác vận hành, cô lập phải được thực hiện bởi điện lực hoặc có sự cho phép từ điện lực
6.5 Vận hành các động cơ điện
Các động cơ điện tại GPP phần lớn có thể lựa chọn điều khiển một trong 3 chế độ khác nhau dựa vào vị trí tương ứng của switch chế độ làm việc (selector switch) tại MCC
Nhấn công tắc khởi động (Start) và dừng (Stop) trên MCC
● Điều khiển tại vị trí động cơ (Local):
Nhấn công tắc khởi động (Start) và dừng (Stop) tại thiết bị (Local)
Khởi động và dừng động cơ tại phòng điều khiển trung tâm của nhà máy Việc này có thể tự động hoặc do nhân viên vận hành DCS thực hiện khi cần theo yêu cầu công nghệ của nhà máy
Khi động cơ bị quá tải, động cơ sẽ tự động dừng bởi relay nhiệt và đèn báo lỗi sẽ sáng trên panel ở phía trước của mỗi bộ khởi động tương ứng.
Các động cơ điện và đặc tính tương ứng được cung cấp điện từ phòng phân phối điện như sau:
Tên thiết bị Công suất
3 P-22 Offspec return pump 75 Cuộn kháng
10 K-61A Instrument compressor-B air 110 Sao-Tam giác
11 K-61B Instrument compressor-B air 110 Sao-Tam giác
23 E-13A 2nd stage OVHD comp.afrer coller
24 E-13A 2nd stage OVHD comp.afrer coller
44 P-8160A Prelube oil pump for boot comp
5.5 Trực tiếp Tải không thường xuyên
45 P-8160B Prelube oil pump for boot comp
5.5 Trực tiếp Tải không thường xuyên
46 P-8160C Prelube oil pump for boot comp
5.5 Trực tiếp Tải không thường xuyên
47 P-8160D Prelube oil pump for boot comp
5.5 Trực tiếp Tải không thường xuyên
48 P-8149A Packing water cooling pump for boot comp
49 P-8149B Packing water cooling pump for boot comp
50 P-8149C Packing water cooling pump for boot comp
51 P-8149D Packing water cooling pump for boot comp
71 P-62A Cooling water make- up pump-A
72 P-62B Cooling water make- up pump-B
79 E-09A Condensate trim 7.5 Trực tiếp cooler
81 E-16A Cooling water cooler 7.5 Trực tiếp
82 E-16B Cooling water cooler 7.5 Trực tiếp
83 CC-01P1 Lube oil pump 7.5 Trực tiếp Tải không thường xuyên
84 CC-01P2 Lube oil pump 7.5 Trực tiếp Tải không thường xuyên
85 CC-01H1 Electric heater 3 Trực tiếp Tải không thường xuyên
86 K-01A-P1 Lube oil pump for compressor
2.2 Trực tiếp Tải không thường xuyên
87 K-0A-P2 Lube oil pump for engine
2.2 Trực tiếp Tải không thường xuyên
88 K-0A-P3 Lube oil drain pump 1.1 Trực tiếp Tải không thường xuyên
89 K-01A-P4 Cooling air fan 15 Trực tiếp
90 K-01B-P1 Lube oil pump for compressor
2.2 Trực tiếp Tải không thường xuyên
91 K-01B-P2 Lube oil pump for engine
2.2 Trực tiếp Tải không thường xuyên
92 K-01B-P3 Lube oil drain pump 1.1 Trực tiếp Tải không thường xuyên
93 K-01B-P4 Cooling air fan 1.1 Trực tiếp Tải không thường xuyên
94 K-02/03P1 Lube oil pump for compressor
22 Trực tiếp Tải không thường xuyên
95 K02/03P2 Lube oil pump for engine
0.75 Trực tiếp Tải không thường xuyên
96 K02/03-P3 Lube oil drain pump 0.75 Trực tiếp Tải không thường xuyên
97 K-02/03-P4 Cooling water pump 6.4 Trực tiếp Tải không thường xuyên
98 K-02/03-P5 Cooling air fan 6.4 Trực tiếp
99 K-04A-P1 Lube oil pump 0.75 Trực tiếp Tải không thường xuyên
100 K-04B-P1 Lube oil pump 0.75 Trực tiếp Tải không thường xuyên
Các máy phát khí G-71A/B/C và máy phát dự phòng G-72 đóng vai trò là nguồn cung cấp điện chính cho hoạt động sản xuất của nhà máy Các máy phát này có thể hoạt động tự động hoàn toàn hoặc hoạt động ở chế độ manual do người vận hành chử động điều khiển. Ở chế độ auto, tùy theo lượng tải điện tiêu thụ thực tế của nhà máy và mức cài đặt công suất dự trữ (Add Unit Reserver và Remove Unit Reserver) trên bộ OIU master mà các máy phát theo thứ tự có thể được tự động khởi động và hòa tải khi thiếu công suất hay tự động nhã tải và dừng máy khi công suất thực tế lớn hơn nhiều giá trị cần thiết Ở chế độ Manual, các máy phát sẽ được khởi động, hòa tải hay dừng là do người vận hành chủ động thực hiện.
Các máy phát sau khi khởi động có thể tự động hòa đồng bộ nhờ module Synchronizer Trong trường hợp module hòa động bộ bị hỏng, người vận hành chủ động hòa đồng bộ máy phát bằng tay dựa trên tín hiệu điện áp, kim đồng hồ so pha và đèn so pha trên tủ Master
HỆ THỐNG PHỤ TRỢ CỦA NHÀ MÁY
7.1 Hệ thống khí phụ trợ
7.1.1 Hệ thống khí công cụ
Nhiệm vụ: Cung cấp khí khô (không chứa dầu mỡ) bởi các máy nén piston 2 cấp cho các van vận hành bằng khí nén và các bộ điều khiển trong nhà máy Ngoài ra còn cung cấp khí phụ trợ cho nhà máy.
Một cụm máy nén khí K–61 gồm: bộ lọc khí đầu vào, bộ giảm thanh, phần nén piston dẫn động bằng động cơ điện, thiết bị làm mát, thiết bị tách khí ngưng tụ Mỗi máy nén có công suất 675 Nm 3 /hr và áp suất xả là 10 BarG Một vận hành và một dự phòng Máy nén gồm bộ lọc/giảm ồn đầu hút ngưng tụ.
Một cụm làm khô khí M–61 gồm: bộ lọc khí đầu vào, bộ làm lạnh, thiết bị tách khí ngưng tụ và bộ lọc khí đầu ra Khí được làm khô có nhiệt độ điểm sương của nước là 4oC tại điều kiện áp suất xả Ưu tiên hàng đầu là cung cấp khí công cụ (seal gas) cho hệ thống điều khiển, do đó khi áp suất của hệ cung cấp khí công cụ cho hệ thống điều khiển do đó khi áp suất của hệ thống khí điều khiển xuống thấp hơn 700 kPaG thì van PCV - 5101 và PCV -
5201 sẽ đóng để dừng cung cấp khí cho phần khí phụ trợ và sản xuất nitơ.
Lỗi hệ thống mất khí điều khiển:
Khi áp suất khí điều khiển thấp hơn giá trị PALL và được xác nhận bởi 02 trong 3 switches áp suất, nhà máy sẽ tự động kích hoạt dừng bởi logic điều khiển PSD.
Nguyên nhân gây nên áp suất khí điều khiển thấp:
- Máy nén khí điều khiển K-61 bị dừng
- Pre-filter hoặc After-filter của máy làm khô khí điều khiển bị tắc.
Khi máy nén đang hoạt động bị dừng, máy dự phòng sẽ tự khởi động.Khi tín hiệu báo động chênh áp suất khí điều khiển qua filter lọc trước và sau máy làm khô khí báo động, các filter cần phải được vệ sinh, làm sạch Dòng khí điều khiển sẽ theo đuờng bypass hoặc qua đường filter dự phòng trong khi làm sạch Vận hành viên phải theo dõi và ghi nhận giá trị chênh áp PDI của các filter vài lần trong ngày
Các thông số thiết bị của hệ thống:
Máy nén piston 2 cấp không sử dụng dầu bôi trơn Áp suất xả: 1000 kPaG
Nhiệt độ khí đầu ra: 51oC
Công suất: 675 Nm3/h mỗi máy
Loại: thiết bị làm lạnh Áp suất đầu ra: 930 kPaG
Nhiệt độ điểm sương đầu ra: 4oC
Bình chứa khí công cụ: Áp suất vận hành: 930 kPaG
Nhiệt độ vận hành: 51oC Đường kính 2,4 m x chiều cao 7,5 m
Bình chứa khí phụ trợ: Áp suất vận hành: 1000 kPaG
Nhiệt độ vận hành: 51oC Đường kính 1,8 m x chiều cao 4,8 m
7.1.2 Hệ thống sản xuất khí Nitơ
Nitơ được sử dụng làm lớp đệm cho bồn chứa Hotoil V-31, bồn chứa Methanol V-25, làm sạch flare header và cung cấp cho các điểm trong nhà máy để phục vụ công tác bảo dưỡng
Hệ thống sản xuất khí Nitơ bao gồm: máy điều chế Nitơ (ME-62) và bình chứa khíNitơ (V-63) Máy điều chế Nitơ (ME-62) gồm thiết bị tách ẩm, bộ lọc, thiết bị gia nhiệt không khí và màng lọc Màng lọc sử dụng để tách và thu hồi Nitơ từ không khí bằng cách cho không khí đi qua màng lọc trong khi các phân tử Nitơ bị giữ lại
Công suất: 100 Nm3/h Độ tinh khiết: 99%
Bình chứa Nitơ: Áp suất vận hành: 700 kPaG
Nhiệt độ vận hành: 51oC Đường kính 2,4 m x chiều cao 7,5 m
7.1.3 Hệ thống khí nhiên liệu
Thiết bị khí nhiên liệu:
Hệ thống khí nhiên liệu bao gồm thiết bị gia nhiệt E-41 và bình tách V-41 thiết kế ở áp suất tối đa là 500 kPaG E-41 được thiết kế để tăng nhiệt độ khí nhiên liệu lên trên điểm sương
Các thiết bị sử dụng khí nhiên liệu:
+ Máy phát điện chạy khí G-71 A/B/C
+ Khí mồi cho Flare ME-51
+ Khí mồi cho Burnpit ME-52
+ Động cơ của máy nén K-01 A/B
+ Động cơ của máy nén K-02/03
+ Động cơ của máy nén K-1011 A/B/C/D
Chức năng chính là để làm nguyên liệu đốt gia nhiệt dầu, động cơ, …
Khí nhiên liệu được lấy từ nhánh trước phần nén của CC-01 trong chế độ vận hành bình thường Khi phải khởi động hệ thống sau khi dừng nhà máy thì khí nhiên liệu được lấy từ đầu ra của V-08 Ngoài ra để thuận lợi cho quá trình khởi động lại 1 nguồn khí nhiên liệu khác được tách ra từ đường khí thương phẩm đầu ra nhà máy.
Khi hệ thống khí nhiên liệu bị lỗi sẽ dẫn đến:
- Dừng máy phát điện chạy bằng động cơ khí
- Máy nén khí chạy bằng động cơ dẫn động khí dừng
- Các lò gia nhiệt dầu nóng dừng (Hot oil heater)
- Dừng khí cấp khí pilot cho đuốc và Burn pit
- Khí purge gas cho hệ thống flare dừng.
(1) Khi máy phát điện chạy bằng động cơ khí dừng, máy phát điện dự phòng chạy bằng dầu diesel sẽ tự động khởi động.
(2) Máy nén khí chạy bằng động cơ dẫn động khí, bao gồm: K-01A/B, K-02/03, K1011A/B/C/D dừng hoạt động do lỗi của hệ thống khí nhiên liệu sẽ dẫn đến xả khí từ đỉnh tháp Deethanizer và Gas Striper ra flare Khi cụm máy nén K-1011 A/B/C/D dừng sẽ dừng dòng khí qua nhà máy do đó phải nhanh chóng mở van bypass trạm nén.
(3) Đối với việc dừng hệ thống lo gia nhiệt dầu nóng có thể tham khảo ở mục 10.9.3.
(4) Thiếu khí pilot gas có thể gây nguy hiểm cho nhà máy Nếu ngọn lửa pilot của đuốc đốt và Burn pit bị tắt, khí bị xả ra không được đốt cháy có thể khuếch tán ra xung quanh nhà máy.
(5) Có thể sử dụng khí Sales gas trong đường ống để làm khí nhiên liệu bằng cách mở van SDV-1121.
(6) Cung cấp liên tục purge gas cho hệ thống flare header là rất quan trọng bởi vì không khí có thể xâm nhập vào bên trong hệ thống flare header khi không có khí purge gas Để cung cấp khí purge, khí nitơ có thể được sử dụng thay thế khí fuel gas tại các đầu chờ cuối đuôi của flare header
Khởi động hệ thống dầu nóng
Hệ thống dầu nóng cung cấp nhiệt cho nhà máy nhiệt độ đạt được bằng sự đốt khí nhiên liệu trong các thiết bị gia nhiệt dầu nóng hệ thống gồm 03 thiết bị gia nhiệt dầu nóng, bình chứa, bộ lọc và bơm tuần hoàn.
Dầu gia nhiệt, thermia oil B, được tuần hoàn bởi 01 bơm trong chế độ AMF & MF và
02 bơm trong chế độ GPP Bơm còn lại dự phòng mỗi bơm được thiết kế với lưu lượng 270 m3/hr.
Vận hành hệ thống dầu nóng
Hệ thống dầu nóng mục đích cung cấp lượng nhiệt cần thiết cho các thiết bị trong công nghệ chế biến khí của nhà máy Dầu từ bồn V-31 (được giữ áp 2,5 BarG) qua 3 bơmP-31A/B/C tăng áp đầu ra đến 8,5 bar đi 2 đường: 1 đường (khoảng 10% lưu lượng tổng) đi qua lọc F-01A/B rồi quay lại bồn V-31; 1 đường đi đến 3 heater H-31A/B/C gia nhiệt lên 255 độ C tiếp tục đi ra 2 đường: 1 phần hồi về V- 31, đường chính đi đến các Exchanger.
Theo thiết kế, trong chế độ AMF và MF chỉ cần một bơm P-31 và một H-31, trong chế độ GPP thì cần hai bơm P-31 và hai H-31, một bơm và heater còn lại ở chế độ dự phòng, khi áp suất dầu nóng thấp (PSL-5402) bơm dự phòng sẽ tự động khởi động. Tuy nhiên trong chế độ vận hành GPP hiện tại của nhà máy GPP, do heater để lâu ngày khi khởi động lên rất khó khăn nên trong quá trình vận hành bình thường duy trì cả 3 heater, bơm P-31 dự phòng không còn được đặt ở chế độ tự động do công suất điện của bơm lớn nên khi tự động khởi động dễ gây quá tải cho hệ thống điện.
Vận hành trong điều kiện dừng hệ thống dầu nóng
VẬN HÀNH TRONG ĐIỀU KIỆN BẤT THƯỜNG
8.1 Expander/Compressor (CC-01) bị dừng hoạt động
Trong điều kiện Expander/Compressor CC-01 bị dừng trong chế độ GPP, JT van hay Joule Thomson van trên đường bypass của expander (FV-0501B) sẽ tự động mở, do vậy không cần can thiệp bất kỳ hành động nào Tuy nhiên nếu muốn tăng thu hồi lỏng thì có thể chuyển chế độ vận hành của nhà máy sang chế độ MF
Máy nén khí K-01 từ đỉnh tháp C-01 bị dừng trong chế độ GPP hoặc MF, áp suất tháp C-01 sẽ được thông qua van PV-1303B bằng cách xả khí ra flare, do vậy an toàn của thiết bị được đảm bảo Tuy nhiên một lượng khí lớn từ đỉnh C-01 sẽ bị xả đốt bỏ tại flare Do nhà máy đã lắp đặt máy nén K-01B dự phòng cần nhanh chóng khởi động và khôi phục chế độ vận hành Trong trường hợp không thể vận hành K-01, có thể chuyển vận hành nhà máy sang chế độ MF hoặc AMF để tránh đốt bỏ khí.
Khi K-02/03 bị dừng trong chế độ vận hành GPP, áp suất của tháp C-04 (Gas Stripper) sẽ được điều chỉnh thông qua van PV-1803B bằng cách xả khí ra flare, do vậy không cần can thiệp bất kỳ hành động nào Tuy nhiên một lượng khí từ đỉnh tháp Gas Striper sẽ bị xả đốt bỏ ra flare Để khắc phục tình trạng phải đốt xả khí tại flare, khí từ đầu xả của K-01 về đầu hút K-02 được chuyển ra đường sales gas bằng cách mở van tay 10 trên đường khí ra Sales Gas và đóng đường về đầu hút K-02.
8.4 Xử lý sản phẩm Off-Spec
8.4.1 Điểm sương của khí Sales Gas trong chế độ AMF
Trong chế độ AMF, Điểm sương của khí Sales Gas được khống chế tối đa ở 25 oC Khái niệm điểm sương bao gồm cả điểm sương đối với nước (water dewpoint) và điểm sương đối với hydrocacbon (hydrocacbon dew point) Cả 2 loại điểm sương này là như nhau ở điều kiện nhiệt độ vận hành của đỉnh tháp Rectifier (C-05/C-05B Do vậy điểm sương của khí Sales Gas được đảm bảo bằng cách điều chỉnh nhiệt độ đỉnh tháp Rectifier (C-05/C-05B) ở khoảng 22 oC, thấp hơn nhiệt độ điểm sương 3 o C. Nếu nhiệt độ đỉnh tháp C-05/C-05B lớn hơn 22 oC, thì phải điều chỉnh giảm bằng cách giảm nhiệt độ reboiler tháp C-01 Trong trường hợp nhiệt độ đỉnh tháp C-05 vẫn không giảm khi giảm nhiệt độ reboiler tháp C-01 do hiệu quả làm việc của máy nén khí hòa dòng (Jet Compressor) không đảm bảo thì có thể xả một lượng khí từ đỉnh C-
01 ra flare thông qua van PV-1303B cho đến khi dewpoint khí Sales Gas đạt giá trị mong muốn, hoặc thải khí Sales gas ra flare qua van PV-1114B, hoặc dừng hoạt động của nhà máy.
Sản phẩm lỏng không đạt chất lượng được đưa vào chứa ở V-21C Trong trường hợp cần thiết có thể sử dụng V-21A/B để chứa sản phẩm không đạt chất lượng.
Sản phẩm không đạt chất lượng có thể bơm về tháp C-01 bằng bơm P-22 để tái chưng cất lại (re-distilated) Quá trình này được thực hiện khi nhà máy đã hoạt động ổn định và tháp C-01 chưa quá tải.
8.5 Chuyển sản phẩm lỏng từ các bồn chứa vào đường ống
Như đã đề cập ở phần 6.6.2, LPG từ các bồn chứa V-21A/B/C có thể vận chuyển theo
2 hướng: bơm vào đường ống chứa sản phẩm lỏng hoặc là xuất cho xe bồn Trong vận hành bình thường thì LPG từ V-21A/B/C được xuất cho xe bồn Khi vận chuyển LPG từ bồn chứa vào đường ống, quy trình thực hiện như sau:
- Trước tiên là tiến hành line-up Lựa chọn bồn chứa LPG cần bơm bằng cách chọn HS-2505 ở chế độ remote trên tủ điều khiển cân xe bồn (local control panel).
- Đấu nối đầu xả của bơm P-21A vào đầu hút của bơm P-21B để bơm nối tiếp bơm P- 21A/B.
- Mở van 4” từ đầu xả của bơm vào đường ống chứa sản phẩm lỏng, đóng van 4” đưa sản phẩm lỏng về trạm nạp xe bồn.
- Trong chế độ MF thì bỏ qua các bước từ (4) đến (7), bởi vì sản phẩm là Bupro nên không sợ bị trộn lẫn Trong chế độ GPP, sản phẩm Propane được chứa trong V-21A, và butane chứa trong V-21B Do đó sản phẩm còn lại trong đường ống của bơm phải được thay thế bằng sản phẩm từ bồn cần bơm để đảm bảo sản phẩm không bị chứa tạp chất trong quá trình vận chuyển Do đó đầu xả của bơm trước hết phải được đưa vào bồn off spec V-21C.
- Hai bơm phải được khởi động nối tiếp để đẩy toàn bộ sản phẩm lỏng chứa trong đoạn ống bằng sản phẩm dự định tiến hành bơm (Pure product) Trước tiên khởi động bơm P-21A, sau đó khởi động tiếp P-21B.
- Sau khi đã thay thế xong, dừng cả 2 bơm, chuyển đầu xả của bơm vào đường ống sản phẩm lỏng và đóng đầu ra của bơm vào bồn off spec.
- Khởi động lại 2 bơm ở chế độ bơm nối tiếp để vận chuyển LPG vào đường ống Bơm P-21A được khởi động trước, sau đó khởi động P-21B.
- Khi mức lỏng trong bồn chứa đang bơm đạt đến giá trị LALL, bơm sẽ tự động bị kích hoạt dừng bởi Interlock.
- Đóng van tay 4” trên đường ống từ đầu ra của bơm vào đường ống chứa lỏng.
- Kết thúc quá trình vận chuyển LPG từ bồn chứa vào đường ống sản phẩm lỏng.
8.6 Bypass nhà máy Đường bypass nhà máy được lắp đặt tại thượng nguồn đầu vào của V-08 tới bộ đo đếm khí Sales Gas đầu ra ME-13 Đường bypass này được sử dụng để cung cấp liên tục khí Sales Gas vào đường ống cho các hộ tiêu thụ trong trường hợp nhà máy bị dừng hoạt động Tuy nhiên, áp suất thiết kế của đường khí Sales Gas là 6000 kPaG, trong khi thượng nguồn nhà máy là 13900 kPaG, van SDV-0402 cô lập đường khí Sales Gas có áp suất thấp với đường khí từ thượng nguồn có áp suất cao Nếu chênh áp giữa thượng nguồn và hạ nguồn van SDV-0402 lớn hơn 300 kPa, thì van SDV-
0402 sẽ không mở được do bị chặn bởi tín hiệu interlock PDSL-0402 Do vậy cần phải giảm áp suất thượng nguồn trước khi mở van SDV-0402.
8.7 Vận hành ở chế độ condensate rundown (minimum recovery)
Hệ thống xả lỏng được thiết kế để đảm bảo lưu lượng khí cung cấp cho các hộ tiêu thụ ngay cả trong trường hợp cụm chưng cất của nhà máy bị dừng hoạt động Trong chế độ vận hành này, lỏng từ bình tách 3 pha V-03 và từ tháp C-05/C_05B được đưa về thiết bị gia nhiệt E-51 (Liquids rundown heater) để làm bay hơi các hydrocacbon nhẹ trước khi được đưa vào bồn chứa off spec V-21C Khi mức lỏng trong bồn chứa off spec đạt giá trị LAHH, toàn bộ lượng lỏng trên được xả về thiết bị gia nhiệt E-52 (Closed drain heater) để tiếp tục bay hơi sau đó đưa về bình tách V-51 (Flare K.O Drum) Condensate không bay hơi trong V-51 được đưa về đốt bỏ tại Burn pit.
- Nếu tháp Deethanizer còn hoạt động, thì chuyển chế độ vận hành nhà máy sang chế độ AMF để giảm thu hồi lỏng và chuyển sản phẩm condensate về E-52 bằng cách mở van bi 3” tại đầu ra của van LV-1702 (3”-CBO-1702-A2).
- Nếu tiếp tục vận hành nhà máy ở chế độ condensate rundown trong thời gian dài thì cần giảm áp suất khí nguyên liệu đầu vào nhà máy bằng cánh xả đốt khí ra flare để giảm tối đa lượng lỏng phải đốt bỏ tại Burn pit.
8.7.2 Quy trình vận hành ở chế độ condensate rundown
AN TOÀN NHÀ MÁY
Trong quá trình vận hành nhà máy, một vấn đề cần thiết là nhận ra được các mối nguy hiểm khác nhau có thể xảy ra trong quá trình vận hành để từ đó đưa ra các biện pháp xử lý , giảm thiểu rủi ro do nguy hiểm có thể gây ra.
9.1.2 Các mối nguy hiểm của các sản phẩm dầu mỏ
9.1.2.1 Các tác động về mặt vật lý
Tổng quan chung về hydrocacbon
Hơi hydrocacbon nặng hơn không khí, thường tích tụ tại các điểm thấp gần mặt đất Nếu hít phải không khí có nồng độ hydrocacbon khoảng 0.1% trong vòng 5 phút, con người sẽ cảm thấy choáng váng, chóng mặt Nếu nồng độ hydrocacbon tăng lên 0.5% và con người hít phải không khí như thế khoảng 4 phút thì có thể biểu lộ triệu chứng giống như say rượu Nồng độ cực đại của hydrocacbon (trừ H 2 S) không nên vượt quá 0.1% để tránh gây nhiễm độc cho con người.
Khi Propan và/hoặc butan cháy trong điều kiện thiếu oxy sẽ sinh ra chất cacbon mono-oxit (CO) do quá trình cháy không hoàn toàn, cần đặc biệt quan tâm đến vấn đề thông thoáng.
Khi chất lỏng tiếp xúc với da, sự bỏng lạnh có thể gây hại cho da nên cần phải đề phòng cẩn thận.
Hơi condensate là chất độc hại đối với con người Khi tiếp xúc, đầu tiên sẽ gây kích ứng mắt sau đó sẽ đi kèm các triệu chứng về thần kinh như choáng váng, chóng mặt Giống như sự nhiễm độc, bệnh nhân sẽ la lớn, hát vu vơ, cười vô nghĩa và cuối cùng là cảm thấy khó khăn đi lại Da sẽ trở nên xù xì khi tiếp xúc thời gian dài với condensate Các Aromatic có trong condensate có thể gây ung thư Khi nuốt phải condensate, gây triệu chứng nôn mửa, kích ứng màng nhầy của hệ tiêu hoá; kéo theo sự rối loạn, co giật; gây cảm giác khó chịu và các vấn đề về hô hấp Khi nuốt phải một lượng lớn, có thể gây mất tỉnh táo, mất ý thức.
Nguồn nhiệt và ngọn lửa trần
Khi nguồn lửa gần khu vực có sự hiện diện của hydrocacbon sẽ tạo thành một mối nguy hiểm bởi ngọn lửa trần sẽ làm cháy hơi hydrocacbon hay làm bay hơi và gia nhiệt hydrocacbon đến điểm bốc cháy Ví dụ cho những nguy hiểm như thế này là que diêm, điếu thuốc,…
Ba điều kiện cần đối với sự cháy là: Chất cháy, lượng oxy vừa đủ và nguồn nhiệt Trong không khí tự do, sẽ không có rủi ro tự bốc cháy nếu nhiệt độ hơi hydrocacbon thấp hơn nhiệt độ bốc cháy Tuy nhiên, nếu nhiệt độ hơi hydrocacbon bằng với nhiệt độ bốc cháy của nó thì hơi hydrocacbon có thể bắt lửa khi hoà trộn với oxy có sẵn trong khí quyển ngay cả khi không có sự trợ giúp của ngọn lửa hay nguồn đánh lửa.
Sự bốc cháy của hỗn hợp hơi hydrocacbon và không khí có thể sinh ra tia lửa, chính tia lửa này là nguyên nhân dẫn đến cháy nổ Các nguồn có thể sinh ra tia lửa như sau:
- Sự cọ xát/chà xát giữa các miếng kim loại sắt với nhau hay giữa các miếng sắt với các vật liệu cứng khác như bê tông.
- Sự cọ xát/chà xát của đế giày bằng sắt xuống nền hay với các vật liệu kim loại.
- Sự rơi của các dụng cụ bằng sắt.
- Sự va đập của một cái búa bằng thép lên một vật thể cứng như kim loại hoặc bê tông.
- Sự nghiến của đá mài.
- Tia lửa phát ra từ sự lơi lỏng/lung lay khi lắp ráp các đầu mối điện.
Sét thường đánh vào các vật thể bằng kim loại như các ống khói, các tháp, bồn chứa và các toà nhà cao tầng bởi vì chiều cao của chúng Việc sét đánh có thể làm hư hại cấu trúc hay dẫn đến cháy nổ hỗn hợp hydrocacbon-không khí nếu tồn tại.
Tĩnh điện có thể sinh ra bởi sự chà xát các vật thể với nhau và có thể tích tụ để sinh ra tia lửa đủ mạnh để hình thành nên ngọn lửa hoặc các vụ nổ Sự tích điện có thể được sinh ra bởi sự chà xát của các sản phẩm dầu mỏ lên bề mặt bên trong của đường ống, bồn chứa và các thiết bị khác Sự tích tĩnh điện cũng có thể được sinh ra bởi các hoạt động vận hành khác như đeo dây đai an toàn,…
Bản thân propane, butane và condensate là các chất không ăn mòn kim loại Nhưng khi có chứa các chất gây ô nhiễm như lưu huỳnh thì chúng sẽ ăn mòn kim loại như đồng, sắt rất mạnh.
9.1.3 Các nguy hiểm về điện
Dòng điện mà cơ thể con người có thể chịu đựng được là rất nhỏ.
- Từ 1 đến 8 mili ampe : Có cảm giác sốc
- Từ 8 đến 15 mili ampe : Gây sốc nặng
- Từ 15 đến 20 mili ampe : Gây sốc nặng cộng với việc mất điều khiển cơ bắp vùng bị giật điện.
- Từ 20 đến 50 mili ampe : Gây sốc nặng cộng với việc các cơ bắp bị co giật dữ dội và khó thở.
- Từ 50 mili ampe trở lên: Có thể gây chết người
9.2 Các hướng dẫn an toàn
Các nguyên tắc an toàn cần tuân thủ:
1 Lau sạch dầu mỡ trên da.
2 Chỉ hút thuốc ở nơi cho phép.
3 Nếu quần áo bảo hộ bị dính chất hóa học, cần cởi bỏ ngay và tắm rửa sạch.
4 Không sử dụng dụng cụ có khuyết điểm.
5 Sử dụng dụng cụ thích hợp cho từng công việc.
6 Dùng dây đai an toàn khi làm việc ở độ cao từ 2 mét trở lên.
1 Đừng nên cáu gắt khi làm việc với các thiết bị điện.
2 Không tháo rời bóng đèn gắn trong thiết bị điện.
3 Chỉ sử dụng máy móc điện được cho phép.
4 Đảm bảo thiết bị điện được nối đất đúng cách hoặc ngắt nguồn điện trước khi làm việc.
5 Không sử dụng dây điện hư hỏng, đặt trong nước hay như kiểu cho phép thiết bị có gắn động cơ di chuyển qua.
6 Cẩn thận với đường dây điện sống.
7 Không bao giờ được đóng công tắc hay ngắt nguồn đang mở trừ khi được phép làm việc đó bởi người giám sát.
8 Tất cả các công tắc phải được cô lập nguồn năng lượng và khóa trước khi thiết bị công nghệ làm việc trở lại.
9 Tất cả các cầu chì, bóng điện và tủ điện đang hoạt động phải được bao bọc kín
10 Khi thực hiện việc sửa chữa phần điện các máy móc, động cơ phải đối chiếu và tuân thủ theo quy trình cô lập nguồn điện
11 Phải đặc biệt cẩn thận nếu bạn bị mệt mỏi, đây là nguyên nhân dẫn đến xảy ra số lượng lớn tai nạn lao động về điện.
12 Không ấn nút “start’/”stop” liên tục đối với các bơm, mô tơ đang hoạt động.
13 Không bao giờ được đấu nối các sợi đây điện vào các ổ cắm điện chiếu sáng. Chỉ được đấu nối vào các ổ cắm điện chống cháy nổ lắp đặt trong nhà máy
14 Bất cứ khi nào các thiết bị điện đang trong điều kiện bảo dưỡng phải ngắt công tắc hay cầu chì và khóa chúng lại Treo biển báo nguy hiểm lên công tắc và một đặt biển báo cô lập nguồn tại công tắc stop/start của mô tơ
9.2.3 Rò rỉ và cách xử lý
1 Khi đã xảy ra rò rỉ, phải chú ý đến khả năng cháy nổ bởi sự tích tụ tại các vị trí thấp của các chất khí nặng hơn không khí.
2 Khi một sự rò rỉ xảy ra, nhanh chóng di dời tất cả các nguồn đánh lửa xung quanh và đóng van để ngắt nguồn khí.
3 Khi rò rỉ từ bồn chứa, tiến hành chuyển lưu chất sang bồn khác.
4 Tạo không gian thông thoáng tại điểm rò rỉ và khuếch tán hơi hydrocacbon bằng cách thổi với nitơ.
9.3 Các nguyên tắc an toàn cho từng hoạt động vận hành cụ thể
Các nguyên tắc an toàn sau đây phải được thực hiện thường xuyên trong khu vực nhà máy Tất cả mọi người phải tuân thủ nghiêm túc các hướng dẫn an toàn này.
1 Lấy mẫu và làm sạch đầu nối lấy mẫu
Trước khi mở một đầu nối làm sạch hay mẫu, đảm bảo rằng nhiệt độ sản phẩm không tạo ra nguy cơ về lửa hay cháy Các sản phẩm nặng và nóng cần được đấu nối qua cuộn dây nhúng trong nước để giảm nhiệt.Các điểm xả vent hay tháo lỏng của sản phẩm nóng không sử dụng thường xuyên nên được đóng kín bằng nắp chụp hoặc bích mù Nếu sản phẩm được yêu cầu xả vent, mở từ từ và nối đường vent qua ống làm lạnh trước khi xả Người vận hành phải túc trực tại điểm lấy mẫu cho đến khi đường mẫu được đóng lại và vặn lại nắp chụp/bích mù nếu có. Đối với sản phẩm hóa lỏng, sử dụng hai van và điều chỉnh dòng bằng van hạ nguồn.Việc làm nhằm làm cho có thể vận hành van thượng nguồn ể cả trong điều kiện có đóng tuyết Sự xả lỏng tại đáy bồn chứa phải có giám sát liên tục.
2 Cô lập van an toàn
