Đồ án CN CTM ( càng gạt )

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết Error! Bookmark not defined

Càng gạt là một chi tiết dạng càng, có chức năng chuyển đổi chuyển động thẳng từ Pitton của động cơ đốt trong thành chuyển động quay của trục khuỷu Ngoài ra, chi tiết này còn được sử dụng để đẩy bánh răng, giúp thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ Để đảm bảo hoạt động hiệu quả, các lỗ cơ bản trên chi tiết dạng càng cần được gia công chính xác, cùng với các lỗ dùng để kẹp chặt và các mặt đầu của lỗ cũng cần được gia công tỉ mỉ.

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Error! Bookmark not defined

Chi tiết dạng càng tính công nghệ đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công, ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác của sản phẩm.

- Chiều dày của càng là 10-15 mm, do vậy tính cứng vững của chi tiết không cao.Vì vậy khi gia công cần phải chú ý đến kẹp chặt chi tiết

Do các mặt đầu của càng không nằm trên cùng một mặt phẳng, quá trình gia công cần phải gá đặt nhiều lần, điều này ảnh hưởng tiêu cực đến năng suất gia công.

- Độ chớnh xỏc của cỏc lỗ chớnh cao , bề mặt ứ 10, ứ20 cần gia cụng đạt độ nhỏm Ra =2,5 , với dung sai lỗ ứ10 là 0,03 (tương ứng với cấp chớnh xỏc

H7) , ứ20 là 0,035 (ứng với cấp chớnh xỏc H7) Để đạt được yờu cầu này ta phải gia công qua các bước khoan, khoét,doa

Để đạt được độ nhám Rz = 20 trên các bề mặt đầu cần gia công, phương pháp phay là lựa chọn hiệu quả, bao gồm các bước phay thô và phay tinh.

Độ không song song giữa bề mặt C và B yêu cầu không vượt quá 0,03, trong khi độ không vuông góc giữa bề mặt D và A cũng không được quá 0,03 Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản cần đạt tiêu chuẩn không quá 0,03/100mm chiều dài Những yêu cầu kỹ thuật này có thể dễ dàng đạt được khi sử dụng máy vạn năng hoặc máy chuyên dụng Chi tiết càng gạt có cấu trúc đối xứng đơn giản, do đó, phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát và sau đó được ủ.

Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong do vậy nên chon mặt A làm chuẩn tinh chính

Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32

Xác định dạng sản xuất Error! Bookmark not defined Ch-ơng II: Xác định ph-ơng pháp chế tạo phôi Error! Bookmark not defined

Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) chọn ò = 6%

Ta xét thêm  % phế phẩm = 3%  6%, chọn  = 4%, lúc đó :

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q : Trọng lượng của chi tiết (kg)

V : Thể tích của chi tiết (dm3)

 : Trọng lượng riêng của chi tiết (kg/dm3)

Với gang xám 15-32 ta có  = 6,8 - 7,4 kg/dm3

Theo bảng 2 trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt lớn

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ

THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

Với chi tiết càng gạt C15 có kết cấu không quá phức tạp ta có thể có một số phương án chế tạo phôi sau:

Phôi dập được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng, khi dập do chi tiết có kết cấu đơn giản nên không có bavia

Khi dập phôi với độ chính xác cao, đặc biệt là về kích thước chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn, độ bóng của dập thể tích thường đạt từ 2 đến 4, với độ chính xác trong khoảng 0,1 đến 0,005.

Trạng thái ứng suất của phôi dập thường là nén khối, giúp kim loại có tính dẻo tốt hơn và khả năng biến dạng triệt để cao hơn Điều này dẫn đến cơ tính của phôi dập vượt trội hơn so với phôi rèn, từ đó tạo điều kiện thuận lợi cho việc cơ khí hoá và tự động hoá, nâng cao năng suất sản xuất.

Tuy nhiên, phương pháp chế tạo phôi dập có một số nhược điểm sau:

Thiết bị sử dụng cho dập có công suất lớn, chuyển động đòi hỏi chính xác cao, chế tạo khuôn đắt tiền

Phôi được chế tạo từ gang xám 15-32, một loại vật liệu với tính năng đúc tốt, cho phép sản xuất các sản phẩm phức tạp Phương pháp đúc không chỉ mang lại chất lượng cao mà còn giúp giảm chi phí sản xuất so với các phương pháp khác.

Tuy nhiên, sản phẩm đúc có những nhược điểm sau:

+ Sản phẩm đúc dễ bị rỗ co, rỗ khí, nứt và lẫn tạp chất,

+ Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp

+ Tiêu hao một phần không nhỏ lượng kim loại ở hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót,

Chúng tôi thực hiện sản xuất hàng loạt lớn với phôi có kích thước nhỏ và kết cấu đơn giản, một số bề mặt không cần gia công Vật liệu chế tạo phôi là gang xám 15-32, nổi bật với tính đúc tốt, do đó phương pháp chế tạo phôi được chọn là đúc Phôi được đúc trong khuôn cát, với quy trình làm khuôn trên máy ép và máy rằn.

2.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Tra bảng 3-94[1] , với vật liệu đúc cấp chính xác 1 => lượng dư gia công cho các bề mặt bên và dưới là : 2,0 mm

Tra bảng 3-3[1] => dung sai cho phép của vật liệu đúc

Tra bảng 3-13[1] => độ nhám bề mặt chi tiết đúc: Rz = 40 m (4)

Ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi

CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG CHI TIẾT 3.1 Xác định đường lối công nghệ:

Chúng tôi áp dụng quy trình sản xuất hàng loạt lớn với công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công Quy trình này được chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian thực hiện bằng nhau hoặc là bội số của thời gian nhịp Mỗi máy đảm nhận một nguyên công cụ thể, và đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dụng.

3.2 Chọn phương pháp gia công

Chúng tôi sử dụng máy vạn năng và máy chuyên dụng kết hợp với đồ gá chuyên dùng để gia công các bề mặt đầu (A, B, C, D) đạt tiêu chuẩn Rz = 20 Quá trình phay được thực hiện qua hai bước: phay thô và phay tinh Để gia công các lỗ có đường kính 10 và 20 với độ nhám Ra = 2,5, chúng tôi tiến hành khoan, khoét và doa Đối với các lỗ có đường kính 6 và 12 đạt Rz = 40, quá trình gia công được thực hiện bằng phương pháp khoan.

3.3 Lập tiến trình công nghệ

Càng gạt C15 là chi tiết dạng càng, với các đường tâm lỗ chính (10 và 20) yêu cầu độ song song và độ vuông góc cao Cụ thể, độ vuông góc giữa đường tâm lỗ 20 và mặt đầu A(D) phải đạt 0.03, trong khi đó độ song song giữa các bề mặt C và B cũng yêu cầu 0.03 Để đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật này, cần lựa chọn các phương án chuẩn tinh phù hợp.

+ Chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt C và hai lỗ 10

Khi chọn chuẩn tinh, ta sử dụng chuẩn thô là bề mặt A và vành ngoài 25 để gia công bề mặt C cùng hai lỗ 10 Lực kẹp chặt chi tiết W được tác động qua khối V di động (tác động bên ngoài 25) Tuy nhiên, do kết cấu kém cứng vững và vật liệu chế tạo là gang xám 15-32, lực kẹp lớn có thể gây biến dạng cho càng, dẫn đến tăng số lượng phế phẩm.

+ Chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt D và lỗ 20

Khi lựa chọn chuẩn tinh, ta sử dụng chuẩn thô với mặt A và vành ngoài có đường kính 40mm Việc kẹp gần vành ngoài này giúp gia công chuẩn tinh mà không gây biến dạng cho phôi Đồng thời, trong quá trình gia công, các bề mặt phẳng còn lại, cụ thể là bề mặt C và D, có thể được gia công đồng thời bằng dao phay đĩa.

3.3.2 Lập tiến trình công nghệ

Nguyên công 1 : Phay mặt A đầu to của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu

Nguyên công 2: Phay mặt đối diện với mặt A của đầu càng to bằng máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu

Nguyên công 3 : Phay 2 mặt nhỏ của càng bằng hai dao phay đĩa, đạt độ bóng Rz= 20

Nguyên công 4 bao gồm quá trình khoan, khoét và doa lỗ to với kích thước 20 +0,035 Sau khi hoàn tất khoan, cần thay mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để gia công lỗ, đảm bảo đạt độ nhám Ra = 2.5 Quá trình này được thực hiện trên máy khoan đứng.

Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ nhỏ của càng 10 +0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng, đạt được độ nhám Ra = 1,25

Nguyên công 6 : Khoan lỗ nhỏ trên đầu to của càng 12 +0,035 bằng máy khoan đứng đạt Rz= 40

Nguyên công 7 : Khoan 2 lỗ nhỏ trên 2 đầu càng nhỏ với đường kính 6 0,03 đạt Rz= 40

Nguyên công 8 yêu cầu kiểm tra độ không song song giữa hai mặt nhỏ của đầu càng, với giới hạn không vượt quá 0,03 mm Đồng thời, cần đảm bảo độ không vuông góc của lỗ lớn của càng so với mặt.

1.Nguyên công I : Phay mặt A đầu của càng Định vị: Chọn mặt đối diện với mặt A làm chuẩn thô, định vị 3 bậc tự do vào mặt A,2 bậc vào mặt trụ 40

Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V dài di động

Chọn máy Để gia công mặt đầu A có bề rộng 40 đạt độ nhám Rz = 20 ta dùng máy phay đứng 6H82

Chọn dao phay mặt đầu loại 1 (đầu răng nhỏ), loại răng liền khối, vật liệu chế tạo dao là thép gió

Từ bảng 4.92[1] , các kích thước của dao phay mặt đầu: Đường kính dao : D = 63 mm Đường kính lỗ lắp trục : d = 27 mm

Tra bảng 7[4] , tuổi bền của dao T = 130 phút

2.Nguyên công II : Phay mặt đối diện với mặt A của càng

Sơ đồ định vị và kẹp chặt tương tự nguyờn cụng I

Do hai mặt đầu A và D là giống nhau (là hai đầu của một khối trụ)

Mặt khác theo bảng3.94[1] => lượng dư cho bề mặt A và D là Zb = 2mm Chọn máy: 6H82

Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu thép gió liền khối có:

4.Nguyên công IV: Khoan, khoét, Doa lỗ  20 +0.035

Sơ đồ định vị giới hạn 4 bậc tự do của mặt trụ có đường kính 40mm bằng cách sử dụng chốt chống xoay, đồng thời hạn chế 1 bậc tự do tại mặt A và 1 bậc tự do tại mặt C.

Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Ta sử dụng máy khoan đứng 2H135

- Chọn mũi khoan: Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn loại ngắn kiểu I, vật liệu chế tạo mũi khoan là thép gió

Tra bảng 4.42[1]  ta xác định đ-ợc các kích th-ớc của mũi khoan: §-êng kÝnh: d = 19 mm chiều dài L = 310 mm chiều dài phần làm việc : l = 210 mm

- Mũi khoét: ta dùng mũi khoét đ-ợc chế tạo bằng thép gió, mũi khoét số 1

Tra bảng 4.48 [2]  các thông số của mũi khoét:

- Mũi doa: Chọn mũi doa đ-ợc chế tạo từ thép gió

Tra bảng 4.49[1]  Xác định đ-ợc các thông số của mũi doa:

Dùng mũi doa liền khối đuôi côn:

13 §-êng kÝnh mòi doa: D = 20 mm

Chiều dài toàn bộ mũi doa: L = 138344 mm  chọn L = 200mm

Chiều dài phần làm việc của mũi doa: l = 2650 mm  chọn l@mm

5.Nguyên công V: Khoan,doa 2 lỗ đầu nhỏ của càng  10

Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối

V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Chọn máy Để gia công hai lỗ 10 cách nhau một khoảng 180mm, ta tiến hành gia công trên máy khoan cần

Tra bảng 9.22[3]  chọn máy khoan cần 2H53

+ Khoan lỗ 8 dùng mũi khoan ruột gà, đuôi côn loại I, vật liệu chế tạo mũi khoan là thép gió

Tra bảng 4.42[1]  các thông số của mũi khoan 8: §-êng kÝnh: d = 8 mm chiều dài L = 240 mm chiều dài phần làm việc : l = 160 mm

+ Khoét lỗ 9,8dùng mũi khoét, vật liệu chế tạo thép gió

Tra bảng 4.48[1]  các thông số của mũi khoét:

+ Doa lỗ 10 dùng dao doa, vật liệu chế tạo là thép gió

Tra bảng 4.49[1]  các kích th-ớc của mũi doa: Đối với kiểu mũi doa liền khối ,chuôi trụ: §-êng kÝnh mòi doa: D= 216 mm

Chiều dài toàn bộ mũi doa: L = 49170 mm

Chiều dài phần làm việc của mũi doa: l = 1152 mm

6.Nguyên công VI :Khoan lỗ  12 +0,035 trên đầu to của càng

Lập sơ đồ gá đặt bằng cách sử dụng mặt A làm mặt chuẩn để kiểm soát 3 bậc tự do Đồng thời, cần dựng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và sử dụng chốt để hạn chế bậc tự do còn lại.

Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Ta chỉ khoan lỗ 12, nên ta chọn máy khoan đứng

Theo bảng 9.21[3]  chọn máy khoan đứng 2H125

Để gia công lỗ có đường kính 12 và đạt độ nhám Rz40, chỉ cần thực hiện khoan Chúng ta nên sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung bình, được chế tạo từ thép gió.

7.Nguyên công VII: Khoan lỗ  6 +0,03 trên đầu nhỏ của càng

Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối

V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Chọn máy Để khoan hai lỗ 6 cách nhau một khoảng 180mm, ta tiến hành khoan trên máy khoan cần

Tra bảng 9.22[3]  chọn máy khoan cần 2H53

Để khoan lỗ có đường kính 6mm với độ nhám Rz = 40, bạn nên sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung bình, được chế tạo từ thép gió.

8.Nguyên công VIII:Kiểm tra

Kiểm tra độ không vuông góc giữa đ-ờng tâm lỗ và măt đầu nhỏ hơn 0,03/100 mm

17 ĐỒ GÁ KIỂM TRA ĐỘ SONG SONG GIỮA CÁC ĐƯỜNG TÂM LỖ ĐỨNG

Ch-ơng IV: Tớnh lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại ( Nguyên công 4)

Lập tiến trình công nghệ Error! Bookmark not defined

Càng gạt C15 được thiết kế với các đường tâm lỗ chính (10 và 20) yêu cầu độ song song và độ vuông góc cao Cụ thể, độ vuông góc giữa đường tâm lỗ 20 và mặt đầu A(D) phải đạt 0.03, trong khi độ song song giữa các bề mặt C và B cũng yêu cầu 0.03 Để đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật này, có thể áp dụng các phương án chọn chuẩn tinh phù hợp.

+ Chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt C và hai lỗ 10

Khi chọn chuẩn tinh, ta sử dụng chuẩn thô là bề mặt A và vành ngoài 25 để gia công bề mặt C cùng hai lỗ 10 Lực kẹp chặt chi tiết W được tác động qua khối V di động (tác động bên ngoài 25) Tuy nhiên, do kết cấu kém cứng vững và vật liệu chế tạo là gang xám 15-32, lực kẹp lớn có thể gây ra biến dạng cho càng, dẫn đến tăng số lượng phế phẩm.

+ Chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt D và lỗ 20

Khi lựa chọn chuẩn tinh cho gia công, ta sử dụng chuẩn thô với mặt A và vành ngoài 40 Phương pháp này giúp lực kẹp được đặt gần vành ngoài 40, từ đó tránh gây biến dạng cho phôi Đồng thời, trong quá trình gia công, các bề mặt phẳng C và D có thể được gia công cùng lúc bằng dao phay đĩa.

3.3.2 Lập tiến trình công nghệ

Nguyên công 1 : Phay mặt A đầu to của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu

Nguyên công 2: Phay mặt đối diện với mặt A của đầu càng to bằng máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu

Nguyên công 3 : Phay 2 mặt nhỏ của càng bằng hai dao phay đĩa, đạt độ bóng Rz= 20

Nguyên công 4 bao gồm các bước khoan, khoét và doa lỗ lớn có kích thước 20 +0,035 Quá trình này được thực hiện trên máy khoan đứng, sau khi hoàn thành khoan, cần thay đổi mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để gia công Mục tiêu cuối cùng là đạt được độ nhám bề mặt Ra = 2.5.

Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ nhỏ của càng 10 +0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng, đạt được độ nhám Ra = 1,25

Nguyên công 6 : Khoan lỗ nhỏ trên đầu to của càng 12 +0,035 bằng máy khoan đứng đạt Rz= 40

Nguyên công 7 : Khoan 2 lỗ nhỏ trên 2 đầu càng nhỏ với đường kính 6 0,03 đạt Rz= 40

Nguyên công 8 yêu cầu kiểm tra độ không song song giữa hai mặt nhỏ của đầu càng không vượt quá 0,03 mm Đồng thời, cần đảm bảo độ không vuông góc của lỗ lớn của càng so với mặt.

Thiết kế nguyên công Error! Bookmark not defined Chương IV: Tớnh lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho cỏc bề mặt cũn lại

1.Nguyên công I : Phay mặt A đầu của càng Định vị: Chọn mặt đối diện với mặt A làm chuẩn thô, định vị 3 bậc tự do vào mặt A,2 bậc vào mặt trụ 40

Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V dài di động

Chọn máy Để gia công mặt đầu A có bề rộng 40 đạt độ nhám Rz = 20 ta dùng máy phay đứng 6H82

Chọn dao phay mặt đầu loại 1 (đầu răng nhỏ), loại răng liền khối, vật liệu chế tạo dao là thép gió

Từ bảng 4.92[1] , các kích thước của dao phay mặt đầu: Đường kính dao : D = 63 mm Đường kính lỗ lắp trục : d = 27 mm

Tra bảng 7[4] , tuổi bền của dao T = 130 phút

2.Nguyên công II : Phay mặt đối diện với mặt A của càng

Sơ đồ định vị và kẹp chặt tương tự nguyờn cụng I

Do hai mặt đầu A và D là giống nhau (là hai đầu của một khối trụ)

Mặt khác theo bảng3.94[1] => lượng dư cho bề mặt A và D là Zb = 2mm Chọn máy: 6H82

Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu thép gió liền khối có:

4.Nguyên công IV: Khoan, khoét, Doa lỗ  20 +0.035

Sơ đồ định vị cho phép hạn chế 4 bậc tự do định vị trên mặt trụ có đường kính 40mm Sử dụng chốt chống xoay giúp giới hạn một bậc tự do trên mặt A và một bậc tự do trên mặt C.

Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Ta sử dụng máy khoan đứng 2H135

- Chọn mũi khoan: Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn loại ngắn kiểu I, vật liệu chế tạo mũi khoan là thép gió

Tra bảng 4.42[1]  ta xác định đ-ợc các kích th-ớc của mũi khoan: §-êng kÝnh: d = 19 mm chiều dài L = 310 mm chiều dài phần làm việc : l = 210 mm

- Mũi khoét: ta dùng mũi khoét đ-ợc chế tạo bằng thép gió, mũi khoét số 1

Tra bảng 4.48 [2]  các thông số của mũi khoét:

- Mũi doa: Chọn mũi doa đ-ợc chế tạo từ thép gió

Tra bảng 4.49[1]  Xác định đ-ợc các thông số của mũi doa:

Dùng mũi doa liền khối đuôi côn:

13 §-êng kÝnh mòi doa: D = 20 mm

Chiều dài toàn bộ mũi doa: L = 138344 mm  chọn L = 200mm

Chiều dài phần làm việc của mũi doa: l = 2650 mm  chọn l@mm

5.Nguyên công V: Khoan,doa 2 lỗ đầu nhỏ của càng  10

Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối

V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Chọn máy Để gia công hai lỗ 10 cách nhau một khoảng 180mm, ta tiến hành gia công trên máy khoan cần

Tra bảng 9.22[3]  chọn máy khoan cần 2H53

+ Khoan lỗ 8 dùng mũi khoan ruột gà, đuôi côn loại I, vật liệu chế tạo mũi khoan là thép gió

Tra bảng 4.42[1]  các thông số của mũi khoan 8: §-êng kÝnh: d = 8 mm chiều dài L = 240 mm chiều dài phần làm việc : l = 160 mm

+ Khoét lỗ 9,8dùng mũi khoét, vật liệu chế tạo thép gió

Tra bảng 4.48[1]  các thông số của mũi khoét:

+ Doa lỗ 10 dùng dao doa, vật liệu chế tạo là thép gió

Tra bảng 4.49[1]  các kích th-ớc của mũi doa: Đối với kiểu mũi doa liền khối ,chuôi trụ: §-êng kÝnh mòi doa: D= 216 mm

Chiều dài toàn bộ mũi doa: L = 49170 mm

Chiều dài phần làm việc của mũi doa: l = 1152 mm

6.Nguyên công VI :Khoan lỗ  12 +0,035 trên đầu to của càng

Lập sơ đồ gá đặt là quá trình quan trọng trong việc sử dụng mặt A làm mặt chuẩn để kiểm soát 3 bậc tự do Để hạn chế 2 bậc tự do, cần dựng chốt trụ ngắn, trong khi chốt còn lại sẽ giúp kiểm soát 1 bậc tự do duy nhất.

Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Ta chỉ khoan lỗ 12, nên ta chọn máy khoan đứng

Theo bảng 9.21[3]  chọn máy khoan đứng 2H125

Để gia công lỗ có đường kính 12 với độ nhám Rz40, chỉ cần thực hiện khoan là đủ Chúng ta nên chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung bình, được chế tạo từ vật liệu thép gió.

7.Nguyên công VII: Khoan lỗ  6 +0,03 trên đầu nhỏ của càng

Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối

V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Chọn máy Để khoan hai lỗ 6 cách nhau một khoảng 180mm, ta tiến hành khoan trên máy khoan cần

Tra bảng 9.22[3]  chọn máy khoan cần 2H53

Để khoan lỗ có đường kính 6 và đạt độ nhám Rz = 40, nên sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung bình, được chế tạo từ thép gió.

8.Nguyên công VIII:Kiểm tra

Kiểm tra độ không vuông góc giữa đ-ờng tâm lỗ và măt đầu nhỏ hơn 0,03/100 mm

17 ĐỒ GÁ KIỂM TRA ĐỘ SONG SONG GIỮA CÁC ĐƯỜNG TÂM LỖ ĐỨNG

Ch-ơng IV: Tớnh lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại ( Nguyên công 4)

Quy trình công nghệ gia công lỗ có đường kính 20 +0,035 mm bao gồm ba bước chính: khoan, khoét và doa Bắt đầu với phôi đặc, trong bước khoan, chúng ta không cần phải tính lượng dư gia công.

Ban đầu ta khoan lỗ 19 từ phôi đặc, sau đó khoét-doa

Do bề mặt gia công là mặt trong đối xứng nên ta dùng công thức tính l-ợng d- sau:

+ Rza : Chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công tr-ớc để lại

+ Ta : Chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công tr-ớc để lại

+ a : Sai lệch vị trí không gian do nguyên công tr-ớc để lại

+ b : Sai số gá đặt ở nguyên công đang thực hiện

Do ban đầu là phôi đặc nên ta không tính l-ợng d- cho b-ớc này

Tra bảng 3.87[1]  sau khi khoan lỗ chất l-ợng bề mặt lỗ đạt đ-ợc :

Sai lệch không gian tổng cộng: a = C 0   2 y L 2

Với: C0 : Độ xê dịch tâm lỗ, tra bảng 18[4]  C0 = 25m/mm

y : Độ sai lệch, tra bảng 18[4]  y = 0,9m/mm

L : Chiều dài lỗ gia công, L = 42 mm

 a = 25 2  0 , 9 2 42 2 = 45,319m Sai số gá đặt khi khoan: gđ =  c 2   k 2   dg 2

 c : Sai số chuẩn, do chi tiết xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị

A : Dung sai của lỗ định vị, lỗ định vị đ-ợc gia công ở nguyên công tr-ớc, giả sử lỗ đ-ợc gia công đạt yêu cầu  A = 0,035mm

B : Dung sai đ-ờng kính chốt, với chốt trụ và chốt chám theo tiêu chuẩn (D10; f7)  B = -13-(-28) = 15 m = 0,015mm

min : Khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt: min = 0,013mm

 Góc xoay lớn nhất của chi tiết: tg H

 max với H: khoảng cách giữa hai lỗ chốt

 Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ:  c = L.tg = 42.0,00035 = 14,7m

Sai số kẹp chặt: Do lực kẹp W vuông góc với ph-ơng kích th-ớc thực hiện nên sai số kẹp chặt k = 0

Ta = 0 m Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét:

Sai số gá đặt còn lại sau khoét:

L-ợng d- trung gian để khoét sau khoan:

 L-ợng d- nhỏ nhất khi dao:

2Zbmin = 2.(Rza + Ta +  a 2   b 2 ) 2Zbmin = 2.(40 + 2 , 266 2  0 , 75 2 ) = 85m bảng tính l-ợng d- khi khoan-khoét-doa lỗ 20:

Các yếu tố l-ợng d- Giá trị tính toán

KÝch th-íc giíi hạn (m)

Trị số giới hạn l-ợng d- Rza

Kiểm tra kết quả tính toán:

 Vậy kết quả tính toán là đúng

Tra lượng dư các nguyên công còn lại :

+ NC1 : Từ bảng 3.94[1]  l-ợng d- gia công của phôi đúc: Zb = 2 mm Để phay mặt A đạt Rz = 20 ta tiến hành phay, phay gồm hai b-ớc:

Phay thô: l-ợng d- cho phay thô là: Zb = 1,5 mm

Phay tinh: l-ợng d- cho phay tinh là: Zb = 0,5 mm

+ NC3 : Từ bảng 3.94[1]  l-ợng d- gia công của phôi đúc: Z b = 2 mm Để phay mặt C đạt Rz = 20 ta tiến hành phay, phay gồm hai b-ớc:

Phay thô: l-ợng d- cho phay thô là: Zb = 1,5 mm

Phay tinh: l-ợng d- cho phay tinh là: Zb = 0,5 mm

+ NC5 : Do ta chỉ khoan lỗ 12 từ phôi đặc nên ta không phải tra l-ợng d- cho nguyên công khoan này

+ NC6 ,NC7 : Chỉ khoan nên cũng không phải tra lượng dư

Tính toán xác định chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công gia công còn lại

5.1 Chế độ cắt khi gia công lỗ 20

Tính toán chế độ cắt

KMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt

Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan

Vật liệu gia công là gang xám15-32  HB = 190

Mômen xoắn khi khoan: Mx (Nm)

Tra bảng 5.9[2]  Kp = KMP HB n

Lùc chiÒu trôc khi khoan: P0 (N)

Công suất cắt: Ne (kw)

 Máy đủ công suất cắt

Tra bảng 5.26[2] L-ợng chạy dao S=0,9.Kos=0,9.0,7=0,63 mm/vòng

Tra bảng 5.29[2]  C v = 18,8 q = 0,4 x = 0,1 y = 0,4 m = 0,125 Tra bảng 5.30[2]  T = 30 phút

Kv = KMV.Kuv.Klv.Knv

KMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt

Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan

Knv : Hệ số điều chỉnh bổ xung

Vật liệu gia công là gang xám15-32  HB = 190

Số vòng quay trục chính: n = 859 , 854

Theo tính toán trên ta có:  = 1,41

 vận tốc thực khi cắt là:

KP :Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế

Từ bảng 5.9[2]  KP = KMP HB n

 MX = 10.0,085.0,4 0,75 0,63 0,8 1 = 0,2954 (Nm) Lùc chiÒu trôc:

Từ bảng 5.9[2]  KP = KMP HB n

 Ne = 0,0215kw < Nđc = 4kw  động cơ đủ công suất cắt

 l-ợng chạy dao S = 2,6.Kos = 2,6.0,8 = 2,08 mm/vòng

Từ bảng 5.30[2]  Tuổi bền dụng cụ cắt: T = 60 phút

Kv = KMV.Kuv.Klv.Knv

KMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt

Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan

Vật liệu gia công là gang xám15-32  HB = 190

Số vòng quay của trục chính: nt = 115 , 52

Theo tính toán trên ta có:  = 1,41

 Tốc độ thực khi cắt là:

Mômen xoắn khi cắt: MX

Sz : L-ợng chạy dao răng (mm/răng)

Chế độ cắt gia công lỗ 20 :

Khoan : t = 9,5 mm ; S = 0,6 mm/vòng ; V&,25 m/phút

Khoột : t = 0,4 mm ; S = 0,63 mm/vòng ; VS,48 m/phút

Doa : t = 0,1 mm ; S = 2,08mm/vòng ; V=7,26 m/phút

5.2 Chế độ cắt khi phay mặt đầu A ( NC1 )

Với dao phay mặt đầu, tra bảng 5.119[2]

 L-ợng chạy dao Sz = 0,150,3 mm/răng

 Chọn Sz = 0,2 mm/răng  S = 0,2.14 = 2,8 mm/vòng

Tra bảng 5.121[2]  Tốc độ cắt Vb = 38,5 m/phút

Tốc độ tính toán Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6

Hệ số k1 phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công, trong khi k2 liên quan đến trạng thái bề mặt gia công Hệ số k3 ảnh hưởng bởi góc nghiêng chính, và k4 phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao Bề rộng phay được phản ánh qua hệ số k5, còn k6 phụ thuộc vào dạng gia công.

 Tốc độ cắt tính toán:

 Số vòng quay trục chính: nt 63 14 , 3

Từ bảng 5.119[2]  l-ợng chạy dao tinh S0 = 1,40,5 mm/vòng

 L-ợng chạy dao răng: Sz = S0/Z = 1/14 =0,07 mm/răng

Từ bảng 5.121[2]  tốc độ cắt là: Vb = 55 m/phút

Tốc độ tính toán là: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6

Hệ số phụ thuộc vào nhiều yếu tố quan trọng trong quá trình gia công, bao gồm cơ tính của vật liệu (k1), trạng thái bề mặt gia công (k2), góc nghiêng chính (k3), chu kỳ bền của dao (k4), bề rộng phay (k5) và dạng gia công (k6) Những hệ số này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và chất lượng của sản phẩm cuối cùng.

 Số vòng quay trục chính: nt 63 14 , 3

Chế độ cắt phay thụ : S= 2,8 mm/vòng ; V7,605 (m/phỳt) : t=1,5 mm Chế độ cắt phay tinh : S= 1 (mm/vòng) ; V7,605 (m/phỳt) : t=0,5 (mm) 5.3 Chế độ cắt khi phay mặt đầu D

Chế độ cắt khi phay thô: t = 1,5 mm ; S z = 2.8 mm/vũng ; n m = 190 vòng/phút ;

Chế độ cắt khi phay tinh: t = 0,5 mm ; S 0 = 1 mm/vòng ; n m = 190 mm/vòng ; V t = 37,605 m/ph 5.4 Chế độ cắt khi phay mặt C

Chiều sâu phay thô: t = 1,5 mm

Với dao phay mặt đầu, tra bảng 5.119[2]

 L-ợng chạy dao Sz = 0,150,3 mm/răng

 Chọn Sz = 0,2 mm/răng  S = 0,2.10 = 2 mm/vòng

Tra bảng 5.121[2]  Tốc độ cắt Vb = 34 m/phút

Tốc độ tính toán Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6

Hệ số phụ thuộc vào nhiều yếu tố quan trọng trong quá trình gia công, bao gồm cơ tính của vật liệu (k1), trạng thái bề mặt gia công (k2), góc nghiêng chính (k3), chu kỳ bền của dao (k4), bề rộng phay (k5) và dạng gia công (k6) Những yếu tố này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và chất lượng của quá trình gia công.

Số vòng quay trục chính: nt 40 14 , 3

Từ bảng 5.119[2]  l-ợng chạy dao tinh S0 = 1,40,5 mm/vòng

 L-ợng chạy dao răng: Sz = S0/Z = 1/10 =0,1 mm/răng

Từ bảng 5.121[2]  tốc độ cắt là: Vb = 49 m/phút

Tốc độ tính toán là: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6

Hệ số k1 phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công, trong khi k2 liên quan đến trạng thái bề mặt gia công Hệ số k3 được xác định bởi góc nghiêng chính, còn k4 phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao Hệ số k5 liên quan đến bề rộng phay, và cuối cùng, k6 phụ thuộc vào dạng gia công.

 Số vòng quay trục chính:

Chế độ cắt phay thụ : S= 2 mm/vòng ; V),4 (m/phỳt) : t=1,5 mm

Chế độ cắt phay tinh : S= 1mm/vòng ; V7,7 (m/phỳt) : t=0,5 mm 5.5 Chế độ cắt khi gia công lỗ 10

Tra l-ợng d- và chế độ cắt

- Khoan lỗ 8:  t = 4 mm tra bảng 5.89[2]  l-ợng chạy dao S = 0,130,17 mm/vòng

Tra bảng 5.90[2]  tốc độ cắt khi khoan: Vb = 17,5 m/vòng

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỉ số giữa chu kỳ bền thực tế và chu kỳ bền danh nghĩa Tra bảng 5.90[2]  K1 = 1,0

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan

 Tốc độ khi khoan thực tế là:

Tra bảng 5.104[2]  l-ợng chạy dao S = 0,7 mm/vòng

Tra bảng 5.106 [2]  tốc độ cắt khi khoét: V = 27,5 m/phút

 chọn tốc độ máy nm = 850 vòng/phút

 tốc độ thực khi khoét là:

Tra bảng 5.112[2]  l-ợng chạy dao S = 1,7 mm/vòng

Tra bảng 5.113[2]  tốc độ cắt khi dao V = 45 m/phút

 Tốc độ trục chính là: n D

 tốc độ doa thực tế là:

Chế độ cắt gia công lỗ 10 :

Khoan : t = 4 mm ; S = 0,15 mm/vòng ; V,5 m/phỳt

Khoột : t = 0,9 mm ; S = 0,7 mm/vòng ; V',5m/ phỳt

Doa : t = 0,1 mm ; S = 2,08mm/vòng ; V=4 m/ phỳt

5.6 Chế độ cắt khi khoan lỗ 12

Tra bảng 5.89[2]  L-ợng chạy dao S = 0,390,47 mm/vòng

 chọn S = 0,4 mm/vòng Tra bảng 5.90[2]  tốc độ cắt là Vb = 28 m/vòng

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỉ số giữa chu kỳ bền thực tế và chu kỳ bền danh nghĩa Tra bảng 5.90[2]  K1 = 1,0

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan

 Tốc độ trục chính là: n n = D

 vận tốc cắt thực tế là:

Chế độ cắt : t = 6 (mm) ; S = 0,4 (mm/vòng) ; V= 28 (m/vòng)

5.7 Chế độ cắt khi gia công lỗ 6

Tra l-ợng d- và chế độ cắt

Do phôi ban đầu là phôi đặc nên ta không cần tra l-ợng d- cho nguyên công này

Khoa lỗ 6  chiều sâu cắt t = 3 mm

 l-ợng chạy dao: S = 0,20,24 mm/vòng  chọn S = 0,22 mm/vòng

Tra bảng 5.90[2]  tốc độ cắt khi khoan Vb = 40 m/vòng

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỉ số giữa chu kỳ bền thực tế và chu kỳ bền danh nghĩa Tra bảng 5.90[2]  K1 = 1,0

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan

 vận tốc cắt thực tế:

Chế độ cắt : t = 3 (mm) ; S = 0,22 (mm/vòng) ; V= 40 (m/vòng)

TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH CHO HAI NGUYÊN CÔNG THUỘC HAI PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KHÁC NHAU

6.1 Tính giá thành cho nguyên công được giao (NC4 Khoan khoét doa lỗ 20 )

6.1.1 Tính giá thành từng thành phần

C1 = 30.000.000đ – giá thành một tấn phôi

Q = 2,2 kg – Trọng lượng phôi q = 1,82 kg – Trọng lượng chi tiết

S = 10.000.000đ – Giá thành một tấn phôi phế phẩm

K1 = 1,1 − Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác

K2 = 1,2 − Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp phôi

K3 = 1,1 − Hệ số phụ thuộc vào vật liệu

K4 = 0,5 − Hệ số phụ thuộc vào trọng lượng

K5 = 0,83 − Hệ số phụ thuộc vào sản lượng phôi

Lương công nhân trực tiếp sản xuất được xác định:

S1 – Lương công nhân tại nguyên công này (đồng)

C = 45000 đ/giờ - Số tiền công nhân nhận được trong 1 giờ làm việc

Ttc = 0,3+0,42+0,15+0,53 = 1,4 phút – Thời gian từng chiếc

Chi phí về điện năng Sđ phụ thuộc vào công suất động cơ của máy và chế độ cắt được xác định như sau:

N = 7,5 kW – Công suất động cơ

𝜂 𝑁 = 1 – Hệ số sử dụng máy theo công suất

𝜂 𝑐 = 0,96 – Hệ số thất thoát trong mạng điện

6.1.1.4 Chi phí sử dụng dụng cụ

Chi phí cho sử dụng dụng cụ được Sdc được xác định theo công thức sau đây:

𝐶 𝑑𝑐 = 100.000 đ – Giá thành ban đầu của dụng cụ

𝑛 𝑚 = 10 – Số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới khi bị hỏng hoàn toàn

𝑡 𝑚 = 5 phút – Thời gian mài dao

𝑃 𝑚 = 1000 đ/phút – Chi phí cho thợ mài dụng cụ

𝑇 = 60 Phút – Tuổi bền dụng cụ

6.1.1.5 Chi phí khấu hao máy

Chi phí khấu hao máy là khoản tiền cần thiết để bù đắp cho giá trị ban đầu của máy sau một thời gian sử dụng Trong sản xuất quy mô lớn, khi mỗi máy chỉ thực hiện một nguyên công, chi phí khấu hao sẽ được xác định dựa trên thời gian và mức độ sử dụng của máy.

N = 11000 – Số chi tiết được chế tạo trong 1 năm

Chi phí sửa chữa máy là khoản chi thường xuyên bao gồm tiền công và vật tư cần thiết cho việc bảo trì và sửa chữa Đối với máy vạn năng, chi phí này được xác định dựa trên các yếu tố cụ thể liên quan đến quá trình sửa chữa.

R = 100 – Độ phức tạp khi sửa chữa máy

𝑇 0 = 1,2 phút – thời gian cơ bản

6.1.1.8 Chi phí sử dụng đồ gá

Chi phí sử dụng đồ gá cho một chi tiết gia công được xác định:

A = 0,5 – Hệ số khấu hao đồ gá

B = 0,15 – Hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản đồ gá

6.1.2 Tính giá thành chi tiết

Giá thành của một chi tiết ở nguyên công này được xác định:

6.2 Tính giá thành cho nguyên 1 – Phay mặt đầu

6.2.1 Tính giá thành từng thành phần

C1 = 30.000.000đ – giá thành một tấn phôi

Q = 2,1 kg – Trọng lượng phôi q = 1,82 kg – Trọng lượng chi tiết

S = 10.000.000đ – Giá thành một tấn phôi phế phẩm

K1 = 1,1 − Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác

K2 = 1,2 − Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp phôi

K3 = 1,1 − Hệ số phụ thuộc vào vật liệu

K4 = 0,5 − Hệ số phụ thuộc vào trọng lượng

K5 = 0,83 − Hệ số phụ thuộc vào sản lượng phôi

Lương công nhân trực tiếp sản xuất được xác định:

S1 – Lương công nhân tại nguyên công này (đồng)

C = 45000 đ/giờ - Số tiền công nhân nhận được trong 1 giờ làm việc

Ttc = 0,72+0,88 =1,6 phút – Thời gian từng chiếc

Chi phí về điện năng Sđ phụ thuộc vào công suất động cơ của máy và chế độ cắt được xác định như sau:

N = 7,5 kW – Công suất động cơ

𝜂 𝑁 = 1 – Hệ số sử dụng máy theo công suất

𝜂 𝑐 = 0,96 – Hệ số thất thoát trong mạng điện

6.2.1.4 Chi phí sử dụng dụng cụ

Chi phí cho sử dụng dụng cụ được Sdc được xác định theo công thức sau đây:

𝐶 𝑑𝑐 = 300.000 đ – Giá thành ban đầu của dụng cụ

𝑛 𝑚 = 10 – Số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới khi bị hỏng hoàn toàn

𝑡 𝑚 = 20 phút – Thời gian mài dao

𝑃 𝑚 = 1000 đ/phút – Chi phí cho thợ mài dụng cụ

𝑇 = 180 Phút – Tuổi bền dụng cụ

6.2.1.5 Chi phí khấu hao máy

Chi phí khấu hao máy móc là số tiền mà sau một thời gian sử dụng, chúng ta thu hồi được bằng số tiền đã đầu tư để mua máy Trong sản xuất quy mô lớn, khi mỗi máy chỉ thực hiện một nguyên công, chi phí khấu hao sẽ được xác định dựa trên thời gian và mức độ sử dụng của máy.

N = 10000 – Số chi tiết được chế tạo trong 1 năm

Chi phí sửa chữa máy là khoản chi phí định kỳ để bảo trì và sửa chữa máy móc, bao gồm cả tiền công lao động và vật tư cần thiết Đối với máy vạn năng, chi phí này được xác định rõ ràng để đảm bảo hiệu suất hoạt động của thiết bị.

R = 100 – Độ phức tạp khi sửa chữa máy

𝑇 0 = 1,27 phút – thời gian cơ bản

6.2.1.7 Chi phí sử dụng đồ gá

Chi phí sử dụng đồ gá cho một chi tiết gia công được xác định:

A = 0,5 – Hệ số khấu hao đồ gá

B = 0,15 – Hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản đồ gá

6.2.2 Tính giá thành chi tiết

Giá thành của một chi tiết ở nguyên công này được xác định:

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ TRÊN MÁY VẠN NĂNG ( NGUYÊN CÔNG 4 )

TRÊN MÁY VẠN NĂNG ( NGUYÊN CÔNG 4 )

Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây:

7.1 Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp

Phương của lực kẹp vuông góc với mặt đầu tay biên có hướng từ trên xuống

7.2 Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị (cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định vị vuông góc với chúng)

7.3 Tính lực kẹp cần thiết

Momen cắt Mc thường làm cho chi tiết xoay quanh trục của nó Để ngăn chặn sự xoay này, momen ma sát do lực hướng trục và lực kẹp phải lớn hơn momen cắt Cần thiết lập phương trình cân bằng lực để đảm bảo điều này.

Mc là momen cắt, Mc= 2,956 Nmm;

K là hệ số an toàn, K= 6; f là hệ số ma sát, f1= 0,1 ; f2=0,2

L là khoảng cách từ điểm đặt lực ma sát đến tâm lỗ gia công, L1 mm;L2

(0,1.20+0,2.13)=3,86 (N) Lực kẹp của cơ cấu trụ trượt thanh rāng dược xác định như sau:

𝑙 1 f) Ở đây: l: khoảng cách từ trụ trượt đến điểm kẹp chặt, l= 82 mm; lt chiểu dài phần trượt của trụ, lt= 40 mm;

𝑄 1 - lực kẹp thực tế ở trụ trượt thanh răng 𝑄 1 được xác định theo công thức:

M - momen xoắn ở tay dòn d - đường kính đường tròn khởi xuầt của trục răng 1, d0 mm;

F- lực ma sát cản lại di chuyên của trụ trượt

Lực ma sát được xác dịnh theo công thức:

𝑑 ⋅ sin(𝛼 1 + 𝜑) 𝑓 Ở đây: α= 45 0 - góc nghiêng của răng trên trụ trượt; α1- một nửa góc côn của phần côn 3, α1= 5 0 ; φ- góc ma sát ở phần côn 3, φ= 4 0 ;

7.4 Thiết kế các cơ cấu của đồ gá

Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau:

Để đảm bảo phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, cần sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn và tối ưu hóa điều kiện sử dụng Mục tiêu là đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất, dựa trên kết cấu và tính năng của máy công cụ mà đồ gá sẽ được lắp đặt.

+ Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá

+ Tận dụng các loại kết cấu đã đ-ợc tiêu chuẩn hoá

+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện

+ Đảm bảo kết cấu phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất

+ Đảm bảo độ không vuông góc của tâm lỗ 20 với mặt đầu A = 0.03mm trên chiều dài 40mm

Trên cơ sở đó ta tính toán và chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ 20 +0,035 d) TÝnh sai sè chuÈn

Do chuẩn định vị không trùng với gốc kích th-ớc, Sai số chuẩn c=0

7.5 Tính sai số kẹp chặt  k

Sai số kẹp chặt là kết quả của lực kẹp tác động Khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện, sai số kẹp chặt sẽ bằng “0”.

Sai số mòn không ảnh hưởng đến dung sai vị trí tương quan độ vuông góc

7.7 Tính sai số điều chỉnh  đc :

Sai số điều chỉnh là sai số phát sinh trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ sử dụng Trong nguyên công này, sai số điều chỉnh đồ gá không ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan không vuông góc, do đó có thể coi là ®c = 0(m) Khi tính toán đồ gá, chúng ta cần lấy giá trị sai số gá đặt cho phép [gđ].

7.8 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá  ct

Sai số cần được xác định trong quá trình thiết kế đồ gá Bởi vì hầu hết các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và việc xác định phương của chúng gặp khó khăn, nên chúng ta áp dụng công thức sau để xác định sai số.

7.9 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

Giá trị sai số gá đặt cho phép xác định yêu cầu kỹ thuật cho đồ gá, trong đó độ không song song giữa bề mặt định vị và mặt đáy của đồ gá là yếu tố quan trọng.

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và bề mặt phiến định vị là

CHƯƠNG VIII : Tra chế độ cắt cho nguyên công khoan, khoột, doa lỗ ỉ20

8.1 Tra chế độ cắt cho bước khoan lỗ ỉ20

Sử dụng catalog của SECO để tra chế độ cắt cho nguyên công trên

8.1.1 Chọn dụng cụ cắt có thông số như hình

Từ đó, tra bảng 109, với K1 là gang xám:

8.1.2 Chế độ cắt f = 0,34 mm/vòng v c = 70 m/phút

Vậy tốc độ cắt trong khoảng từ 75 – 754 m/ph

8.3 Tra chế độ cắt cho bước doa lỗ ỉ20

SMG: Nhóm vật liệu SECO, vật liệu gia công là gang xám nên SMG là K1

Z = 6 f = 0,3 – 0,9 mm/vòng => Chọn f = 0,5 mm/vòng v c = 80 m/phút

CHƯƠNG IX : LẬP CHƯƠNG TRINH GIA CÔNG CHO

MỘT NGUYÊN CÔNG TRÊN MÁY CNC

Tool Path Listing has 38 lines

[1].Công nghệ chế tạo máy

Chủ biên và hiệu đính :

PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến

[2].Sổ tay và Atlas đồ gá

PGS,PTS Trần Văn Địch

PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt

Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công

[5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

PGS,TS Trần Văn Địch

[6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2

Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt

[7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chủ biên: Trần Văn Địch.

LẬP CHƯƠNG TRINH GIA CÔNG CHO MỘT NGUYÊN CÔNG TRÊN MÁY CNC

MỘT NGUYÊN CÔNG TRÊN MÁY CNC

Tool Path Listing has 38 lines