BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP HỒ CHÍ MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ THI CÔNG MÔ HÌNH MÁY KHOAN TỰ ĐỘNG NGÀNH KỸ THUẬT CƠ, ĐIỆN TỬ GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN TH S DƯƠNG ĐĂNG DANH Sinh viên thực hiện MSSV Lớp Lê Kim Hoàn 1711030368 17DCTA3 Nguyễn Phi Long 1711030337 17DCTA3 Nguyễn Trường Sơn 1711030360 17DCTA3 Tp Hồ Chí Minh, tháng 9 năm 2021 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP HỒ CHÍ MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ THI CÔNG MÔ HÌNH MÁY KHOAN TỰ ĐỘNG NGÀNH KỸ THUẬT.
GIỚI THIỆU
Mục đích phát triển đề tài
Máy khoan tự động được tạo ra nhằm:
- Giải quyết phần nào đó vấn đề nhân công
- Đảm bảo năng suất làm việc ổn định lâu dài
- Kiểm soát chi phí điện, quản lý thời gian hợp lý
- Tiết kiệm chi phí vật liệu và cải thiện chất lượng cũng như độ chính xác trong sản xuất
- Được kiểm soát chặt chẽ và có thể khắc phục sai sót sớm nhất có thể.
Nhiệm vụ cần thực hiện
- Thiết kế được phần cơ khí sao cho: hạn chế diện tích chiếm đoạt của máy cũng như nguyên vật liệu cấu thành
- Lập trình điều khiển với trình tự đơn giản, dễ sử dụng để hướng đến người dùng
- Vận hành máy ổn định, hoạt động với > 90% yêu cầu đặt ra
Phạm vi giới hạn của đồ án
Do tình hình Covid-19 phức tạp diễn ra trong quá trình thực hiện đồ án, sản phẩm thiết kế có thể gặp sai sót hoặc chưa hoàn thiện đầy đủ.
Trình độ chuyên môn và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế, dẫn đến việc áp dụng công nghệ sản phẩm chưa đáp ứng đầy đủ yêu cầu hiện tại.
Giới thiệu
Máy khoan là thiết bị quan trọng với đầu mũi khoan, được sử dụng để tạo lỗ trên nhiều loại vật liệu khác nhau Thiết bị này thường được áp dụng trong ngành mộc và kim khí.
Có 2 loại máy khoan phổ biến hiện nay:
Khoan điện ra đời vào năm 1895 bởi FEIN - CHLB ĐỨC, đánh dấu sự xuất hiện của dụng cụ khoan tay bằng điện đầu tiên trên thế giới Hiện nay, khoan tay điện đã trở nên phổ biến và thường có hình dáng giống như một khẩu súng ngắn, với cơ chế siết cò Dụng cụ này không chỉ dùng để vặn ốc mà còn có chế độ hoạt động như búa, cho phép khoan vào các vật liệu cứng như bê tông Các máy khoan hiện đại còn được trang bị khả năng đảo chiều và điều chỉnh tốc độ quay linh hoạt.
Khoan PIN là loại khoan sử dụng điện áp một chiều, được cung cấp năng lượng từ một cục PIN, với thiết kế nhỏ gọn và tiện lợi Máy khoan này hỗ trợ đầu mũi vặn vít, mũi khoan và có chế độ động lực để khoan bề mặt gỗ hoặc sắt mỏng Ngoài ra, khoan PIN còn có chức năng đảo chiều và nút tăng giảm tốc độ, giúp người sử dụng dễ dàng kiểm soát các mối khoan, thường được ưa chuộng trong các hộ gia đình.
1.4.1 Công dụng của máy khoan
Máy khoan là công cụ phổ biến và cơ bản nhất để gia công lỗ trên vật liệu rắn Ngoài việc khoan, máy còn được sử dụng để khoét, doa, cắt ren, taro, và gia công các bề mặt có tiết diện nhỏ, thẳng góc hoặc cùng chiều trục với lỗ khoan.
Hình 1.1: Phạm vi sử dụng của máy khoan
Chuyển động tạo hình của máy khoan là chuyển động chính quay tròn và chuyển động chạy dao s Cả 2 chuyển động này đều do dao thực hiện
Khoan là phương pháp gia công lỗ thông và không thông với đường kính từ 0.25 đến 80 mm Độ chính xác gia công của khoan thường đạt cấp 10, 11, với mức cao nhất chỉ là 7 đối với khoan nồng sỳng Bề mặt sau gia công có độ nhám Ra từ 20 đến 40 µm Vì vậy, khoan chủ yếu được sử dụng để gia công các lỗ bắt bulông, lỗ làm ren và các lỗ có yêu cầu kỹ thuật không cao, cũng như cho nguyên công thô trước khi thực hiện các nguyên công tinh sau đó.
Kích thước lỗ gia công qua khoan phụ thuộc vào kích thước mũi khoan Đối với lỗ thông nhỏ và trung bình, mũi khoan ruột gà thường được sử dụng Trong khi đó, lỗ lớn với chiều dày nhỏ và thông thường sử dụng mũi khoan vành Đối với lỗ sâu có tỷ lệ I/d lớn hơn 10 đến 12, mũi khoan nòng súng là lựa chọn tối ưu.
Sở dĩ khoan chỉ đạt độ chính xác thấp là vì:
Kết cấu mũi khoan chưa hoàn thiện yêu cầu phải có lưỡi cắt ngang, vì không thể chế tạo mũi khoan với đường kính lõi bằng không Khi lưỡi cắt ngang có góc trước γ < 0, độ dài của lưỡi cắt ngang càng lớn thì lực dọc trục cũng tăng, dẫn đến mũi khoan nhanh mòn hơn Hiện nay, các nhà sản xuất đang nỗ lực chế tạo mũi khoan với lưỡi cắt ngang ngắn hơn để cải thiện hiệu suất và độ bền.
Các sai số trong quá trình chế tạo và mài mũi khoan, đặc biệt là độ không đồng tâm giữa phần cắt và chuôi côn, có thể dẫn đến việc lỗ khoan bị lay rộng Khi mũi khoan có phần cắt với độ côn ngược, việc mài lại nhiều lần sẽ làm giảm kích thước của lỗ khoan.
Lỗ khoan bị cong là một sai số thường gặp do mài hai lưỡi cắt không đều và lực dọc trục của mũi khoan không đồng nhất Hiện tượng này thường xảy ra khi khoan trên máy khoan hoặc máy phay với chi tiết đứng yên Ngoài ra, khi khoan các vật liệu có rổ khí hoặc pha cứng, lỗ khoan cũng dễ bị cong, dẫn đến sai số trong quá trình khoan.
- Lỗ khoan bị lay động: khi tâm quay và tâm phần cắt của mũi khoan không trùng nhau sẽ làm cho lỗ khoan bị rộng ra
Lỗ khoan bị tóp và loe xảy ra khi mũi khoan không được đặt đúng tâm, cùng với độ cứng vững của mũi khoan kém Điều này dẫn đến việc tâm quay và tâm của mũi khoan bị lệch một góc, ảnh hưởng đến chất lượng lỗ khoan.
Lỗ gia công bị thu hẹp do mũi khoan có phần cắt côn ngược Khi mũi khoan mòn, việc mài lại sẽ khiến kích thước của nó giảm dần, dẫn đến kích thước lỗ gia công cũng nhỏ lại theo.
Để đảm bảo độ cứng vững và chính xác của hệ thống công nghệ, ngoài việc kiểm tra độ chính xác của máy, dao và đồ gá, cũng như kết cấu hợp lý của chi tiết, cần chú ý đến các biện pháp công nghệ bổ sung.
- Giảm bớt lực chiều trục và momen cắt bằng cách giảm bớt chiều dài mũi cắt ngang khi mài sắc mũi khoan
Khi khoan lỗ sâu, cần để chi tiết quay để tạo ra chuyển động cắt, trong khi mũi khoan thực hiện chuyển động tịnh tiến Việc chọn lượng chạy dao nhỏ sẽ giúp giảm lực cắt, từ đó hạn chế ảnh hưởng tiêu cực đến quá trình khoan.
9 hưởng đến quá trình cắt gọt (vì do mũi khoan kém cứng vững nên nếu nó vừa quay vừa tịnh tiến thì sẽ dễ bị lệch hoặc nghiêng)
- Dùng bạc dẫn hướng để đảm bảo độ chính xác
- Khoan lỗ nhỏ phải khoan mồi trước để định tâm bằng mũi khoan ngắn
- Dùng pointu để lấy dấu trước khi khoan
- Sử dụng dung dịch trơn nguội đúng và đủ
1.4.2 Các tai nạn thường xảy ra đối với máy khoan
Một số trường hợp thường xảy ra khi sử dụng máy khoan:
Khi thực hiện quá trình khoan, vật liệu dẻo có thể tạo ra phôi dây, thường quay cùng với mũi khoan Điều này có thể dẫn đến việc phôi dây văng vào mặt hoặc gây xây xát cho tay người sử dụng.
- Trường hợp kẹp chi tiết không chặt, chi tiết sẽ văng ra va vào người vận hành
- Các bộ phận quay nhanh của máy khoan như trục chính, măng ranh đa, mũi khoan đều có thể cuốn tóc, quần áo hoặc cắt đứt tay người dùng
- Điện giật: do hở dây dẫn điện, chạm điện ra vỏ máy từ các dây dẫn, cầu giao điện, ổ cắm điện,…
Bỏng có thể xảy ra khi kim loại nóng và vật liệu bị làm nóng do ma sát trong quá trình sản xuất Máy móc hoạt động với tốc độ cao tạo ra nhiều phôi liên tục, tuy nhiên, phôi vụn có thể bắn ra và gây nguy hiểm cho những người xung quanh.
- Bụi công nghiệp: Gây các tổn thương cơ học, bụi độc hay nhiễm đọc sinh học ra các BNN, gây cháy nổ hoặc ẩm điện gây ngắn mạch,…
- Nguy hiểm nổ: Nổ hoá học và nổ vật lý
Các biện pháp và cách khắc phục tai nạn vì máy khoan:
TỔNG QUAN GIẢI PHÁP
Phân loại máy khoan được sử dụng phổ biến hiện nay
Máy khoan được phân loại dựa trên kích thước, phương pháp điều chỉnh mũi khoan và vị trí gia công, bao gồm các loại như máy khoan bàn, máy khoan đứng, máy khoan cần, máy khoan nhiều trục, máy khoan phay kết hợp, và máy khoan lỗ sâu Trong số đó, máy khoan bàn là một loại phổ biến.
Máy khoan bàn là thiết bị quan trọng trong ngành công nghiệp, được sử dụng để khoan lỗ với độ chính xác cao và thẩm mỹ tốt Hiện nay, trên thị trường có nhiều loại máy khoan bàn với mẫu mã đa dạng từ các thương hiệu nổi tiếng.
Máy khoan bàn là thiết bị công nghiệp chuyên dụng để khoan lỗ trên kim loại và nhiều loại vật liệu khác với độ chính xác cao hơn so với máy khoan cầm tay Thiết kế của máy dạng trụ đứng, với động cơ điện gắn trên đỉnh trụ Thân máy được chế tạo từ sắt, thép hoặc hợp kim với hình dạng khối tròn, và chân đế được làm bằng sắt với hình vuông hoặc chữ nhật.
Máy khoan bàn được thiết kế với một bàn nâng đỡ vật liệu, thường nằm gần chân đế hoặc sử dụng chân đế làm bàn Bàn nâng đỡ này đóng vai trò quan trọng trong việc hỗ trợ quá trình khoan, giúp người dùng thao tác dễ dàng và chính xác hơn.
Có ba dạng chính của sản phẩm là hình tròn, vuông hoặc chữ nhật, được chế tạo từ sắt đúc hoặc hợp kim hỗn hợp Những sản phẩm này có trọng lượng vừa đủ để đảm bảo máy hoạt động vững chắc và ổn định.
Bàn nâng đỡ của máy khoan bàn, hay còn gọi là bàn làm việc, có thiết kế đa dạng tùy thuộc vào từng model Thông thường, bàn làm việc có ba dạng chính là hình tròn, hình vuông và hình chữ nhật Chất liệu chế tạo thường là sắt đúc hoặc hợp kim hỗn hợp, đảm bảo độ bền và ổn định trong quá trình sử dụng.
Máy khoan bàn tuy nhỏ gọn, kết cấu đẹp nhưng vẫn đảm bảo về hiệu suất và độ bền cơ học của máy Ưu điểm của máy khoan bàn:
- Lỗ khoan chuẩn, bóng không bị Oval
- Lỗ khoan không bị lệch tâm dù khoan sâu
- Có thể sử dụng mũi khoan côn
- Bước tiến cắt phôi đều
- Dãy cấp tốc độ rộng tùy theo cấp Pully
- Dùng Motor lồng sóc nên hạn chế tiếng ồn, máy chạy êm
- Có dòng sản phẩm tốc độ cao khi khoan mũi nhỏ
- Có thể mở rộng thêm chức năng Ta-rô
- Không cần dùng lực người sử dùng nhiều
- Nhỏ gọn, nhẹ cân, dễ dàng di chuyển
- Tiết kiệm điện mà công suất vẫn đảm bảo cho người sử dụng
- Cực kì an toàn khi sử dụng
Máy khoan đứng là thiết bị quan trọng trong gia công, cho phép tạo ra các lỗ thông hoặc không thông, cũng như gia công ren và taro Hiện nay, máy khoan đứng đang được cải tiến liên tục để đáp ứng nhu cầu của sự tiến bộ trong khoa học kỹ thuật.
Hình 2.2: Máy khoan đứng kiểu trụ vuông
Các máy khoan đứng thường có hai chức năng chính là khoan và taro Tuy nhiên, hộp số để thực hiện chức năng taro không được đi kèm theo máy, mà chỉ được sản xuất theo yêu cầu của khách hàng.
Máy khoan đứng vạn năng không chỉ gia công bề mặt tròn xoay mà còn chuyên dụng cho việc gia công các chi tiết dạng lỗ Thiết bị này cũng được sử dụng để khoét, doa, cắt ren bằng taro, cũng như gia công các bề mặt có tiết diện nhỏ, thẳng góc hoặc cùng chiều với trục mũi khoan.
Máy khoan đứng có nhược điểm là cần phải di chuyển chi tiết gia công đến các vị trí khoan khác nhau, điều này đặc biệt khó khăn khi làm việc với các chi tiết nặng.
Có cấu tạo tương tự như máy khoan bàn, chỉ khác là máy khoan cần có thêm
Trục nằm ngang giúp cải thiện khả năng di chuyển của động cơ và trục chính, mang lại sự linh hoạt hơn so với máy khoan bàn, vốn chỉ cho phép chuyển động lên xuống.
Máy khoan cần là giải pháp khắc phục nhược điểm của máy khoan đứng, cho phép giữ chi tiết cố định trong khi trục chính di chuyển đến vị trí khoan phù hợp Nhờ vào thiết kế này, máy khoan cần có khả năng điều khiển nhẹ nhàng, mở rộng khả năng làm việc và có thể gia công những chi tiết lớn một cách hiệu quả.
Một số máy khoan cần được trang bị bộ điều khiển số để nâng cao khả năng gia công linh hoạt và chính xác Việc điều chỉnh tốc độ trục chính và tốc độ vận hành là rất quan trọng để đạt được hiệu quả tối ưu trong quá trình khoan.
17 hành, chiều sau khoan và taro Có thể lắp thêm bàn xoay để gia công sản phẩm liên tục giúp tăng năng suất
Chuyển động cơ bản của máy khoan cần gồm:
Chuyển động tạo hình trong quá trình khoan bao gồm hai loại chuyển động chính: chuyển động quay tròn của mũi khoan và chuyển động tịnh tiến theo phương thẳng đứng Chuyển động quay tròn là chuyển động chính, trong khi chuyển động tịnh tiến được gọi là chuyển động chạy dao.
Chuyển động cắt gọt là yếu tố quan trọng trong quá trình bóc phôi khi sử dụng máy khoan cần Chuyển động này đồng thời diễn ra với chuyển động tạo hình, giúp đảm bảo hiệu quả của quá trình gia công.
Ưu, nhược điểm của máy khoan tự động so với máy khoan thông thường
Máy khoan tự động chuyên dụng mang lại nhiều ưu điểm vượt trội so với máy khoan thông thường, bao gồm năng suất cao nhờ vào đồ gá chuyên dụng Hệ thống tự động chia phôi giúp giảm thiểu sức lao động, cho phép một người có thể vận hành nhiều máy cùng lúc Ngoài ra, hệ thống gá kẹp phôi được thiết kế nhỏ gọn, thuận tiện cho việc cải tiến gia công nhiều chi tiết đồng thời.
Nhược điểm của việc sử dụng đồ gá chuyên dụng là chỉ cho phép gia công một loại chi tiết nhất định, yêu cầu thiết kế lại đồ gá cho từng loại chi tiết khác Hơn nữa, độ chính xác của chi tiết gia công phụ thuộc nhiều vào chất lượng của đồ gá, do đó việc chế tạo đồ gá cần phải có kỹ thuật cao, dẫn đến chi phí kinh tế tăng lên.
Yêu cầu đối với máy cần thiết kế
Máy thiết kế cần đạt năng suất và hiệu suất cao, tiêu tốn ít năng lượng, có kích thước nhỏ gọn, chi phí đầu tư thấp và dễ dàng vận hành.
Máy có khả năng hoàn thành các chức năng đã định một cách hiệu quả, đồng thời duy trì độ bền và không thay đổi kích thước hay hình dạng Ngoài ra, máy còn đảm bảo sự ổn định, có tính bền mòn và khả năng chịu nhiệt cũng như chấn động tốt.
Độ tin cậy của máy móc là khả năng thực hiện chức năng đã định trong khi vẫn duy trì các chỉ tiêu sử dụng như năng suất, công suất, mức tiêu thụ năng lượng và độ chính xác Nó được đặc trưng bởi xác suất máy hoạt động mà không gặp sự cố trong một khoảng thời gian nhất định hoặc trong quá trình thực hiện công việc.
An toàn trong lao động là yếu tố quan trọng, đảm bảo rằng kết cấu làm việc không gây ra tai nạn cho người sử dụng trong điều kiện bình thường Điều này không chỉ bảo vệ sức khỏe và tính mạng của người lao động mà còn giúp bảo vệ thiết bị, nhà cửa và các đối tượng xung quanh khỏi hư hại.
Để đáp ứng yêu cầu về tính công nghệ và kinh tế, máy móc cần được thiết kế với hình dạng, kết cấu và vật liệu phù hợp với điều kiện sản xuất cụ thể Mục tiêu là đảm bảo khối lượng và kích thước tối thiểu, đồng thời giảm chi phí chế tạo để đạt giá thành thấp nhất Thiết kế máy nên có số lượng chi tiết ít nhất, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và lắp ráp, đồng thời chọn cấp chính xác phù hợp với quy mô sản xuất.
Giải pháp
Có 2 giải pháp tổng quan mà cả nhóm đặt ra:
Để đạt được mục tiêu thiết kế, người thiết kế cần hoàn thiện sơ đồ kết cấu của máy, đồng thời lựa chọn các thông số thiết kế và mối quan hệ kết cấu hợp lý.
Để đảm bảo máy móc hoạt động hiệu quả, cần xác định hình dạng và kích thước chi tiết máy một cách hợp lý, lựa chọn vật liệu chế tạo phù hợp và áp dụng các biện pháp tăng cường độ bền như nhiệt luyện.
PHƯƠNG PHÁP GIẢI QUYẾT
Nghiên cứu thiết kế máy khoan tự động
Nghiên cứu, tổng hợp các tài liệu lý thuyết về: Thiết kế chi tiết máy; Công nghệ chế tạo máy
Nghiên cứu lý thuyết gia công khoan lỗ trên máy khoan là nền tảng cho việc tính toán, lựa chọn kết cấu và kích thước, đồng thời đảm bảo khả năng hoạt động của máy sau khi chế tạo và sử dụng Qua việc nghiên cứu phương pháp lập trình gia công trên máy khoan, chúng tôi đã phát triển chương trình nghiên cứu cho một số chi tiết cụ thể.
Sử dụng phần mềm vẽ kỹ thuật 2D và 3D như Solidworks để thiết kế chi tiết máy và mô hình hệ thống cho máy khoan tự động Để viết mã điều khiển cho máy, phần mềm CIMCO EDIT 8 được áp dụng, trong khi phần mềm bCNC được sử dụng để giao tiếp với máy thông qua Arduino.
Chế tạo các chi tiết máy và mô hình máy dựa trên thiết bị hiện có nhằm gia công vật liệu như nhôm, nhựa và gỗ Mô hình này phục vụ cho quá trình thực hành, thực tập của sinh viên cơ khí và nghiên cứu của cán bộ chuyên môn.
Chọn vật liệu gia công
Trên thị trường hiện nay, có đa dạng loại máy khoan, bao gồm máy khoan bàn, máy khoan bán tự động và máy khoan tự động với kích thước lớn và nhỏ, phục vụ cho nhiều mục đích khác nhau Các loại máy khoan tự động chủ yếu được sử dụng để gia công các loại phôi như gỗ và nhôm.
Các thông số máy thiết kế
- Kớch thước lỗ khoan: ỉ2.5 – ỉ8 mm
- Vật liệu phôi: Nhôm; Độ dày : 10 – 15 cm; Kích thước: 20x20 cm
- Tốc độ trục chính: 15000 vòng/phút ở 12V – 28000 vòng/phút ở 24V
- Tốc độ di chuyển của bàn máy: Vmax = 300 mm/s với n = 2250 vòng/phút
- Tốc độ chạy dao: 41,19 m/phút
Hình 3.3: Mô hình tổng thể máy
Mô hình tổng thế của máy gồm có:
1: Mặt làm việc Y ; 2: Kẹp motor khoan ; 3: Ke nối ; 4: Chân đế ;
5: Giá chống trục Z ; 6: Giá đỡ cụm vít me X ; 7: Cụm vít me Y ;
8: Motor khoan ; 9: Động cơ bước (Step motor) ; 10: Cụm vít me Z ;
11: Giá đỡ cụm vít me Z ; 12: Cụm vít me X
Nguyên lý hoạt động của máy khoan tự động được thể hiện như hình:
Gá mũi khoan vào động cơ trục chính thông qua kết cấu kẹp mũi khoan, trong khi phôi được cố định trên bàn máy khoan Việc căn chỉnh phôi được thực hiện bằng các đồ gá để đảm bảo vị trí chính xác Để xác định gốc tọa độ của phôi (X0,Y0,Z0), có thể sử dụng phần mềm điều khiển trên máy tính để điều khiển động cơ trục chính di chuyển theo các phương X, Y, Z File G-code từ máy tính được truyền vào bộ điều khiển động cơ bước, giúp tự động phân tích dữ liệu và tạo ra sơ đồ dạng xung để điều khiển các cơ cấu chấp hành Động cơ trục chính quay mũi khoan để thực hiện quá trình khoan trên trục Z, trong khi động cơ bước trục Y điều khiển bàn làm việc di chuyển nhờ vào cơ cấu vít me đai ốc.
Y Khi động cơ bước dẫn động trục Y quay cùng chiều kim đồng hồ thì bàn làm việc di chuyển theo phương Y+ Ngược lại khi động cơ bước dẫn động ngược chiều kim đồng hồ thì thông qua cơ cấu vitme đai ốc, bàn làm việc di chuyển theo phương Y-
Động cơ trục X được kết nối qua cơ cấu vitme đai ốc, cho phép điều khiển động cơ khoan di chuyển theo phương X Khi động cơ bước dẫn động trục X quay theo chiều kim đồng hồ, động cơ khoan di chuyển theo hướng tích cực Tương tự, động cơ trục Z cũng được kết nối qua cơ cấu vitme đai ốc để điều khiển chuyển động theo phương Z Khi động cơ bước trục Z quay theo chiều kim đồng hồ, động cơ khoan di chuyển theo phương Z+ Ngược lại, khi động cơ trục Z quay ngược chiều kim đồng hồ, động cơ khoan di chuyển theo phương Z-.
Cụm trục X
Hình 3.4: Cơ cấu bộ phận trục X
1: Vỏ vít me ; 2 : Gối đỡ BF ; 3 : Giá đỡ vít me gắn trên bàn trượt vít me X ;
4 : Gối đỡ BK ; 5 : Step motor ; 6 : Vít me trục X ; 7 : Khớp nối step motor với vít me
Cấu tạo bộ phận dịch chuyển của máy khoan theo phương X:
Cơ cấu bao gồm trục vít me kết nối với động cơ qua khớp nối mềm, trong khi đầu còn lại được giữ bởi bạc đạn Đai ốc được cố định trên bàn trượt, nơi có 4 con trượt di chuyển trên 2 trục dẫn hướng.
Nguyên lý hoạt động của bộ phận dịch chuyển máy khoan theo phương X được minh họa rõ ràng trong hình Khi động cơ bước (5) quay theo chiều kim đồng hồ, trục vít me (3) cũng quay theo cùng chiều, khiến đai ốc (9) di chuyển bộ động cơ máy khoan từ trái sang phải (theo chiều OX+) Ngược lại, khi động cơ quay ngược chiều kim đồng hồ, bộ động cơ máy khoan sẽ dịch chuyển từ phải sang trái (theo chiều OX-).
Cụm trục Y
Đế máy được chế tạo từ sắt, có thể là dạng đúc liền khối hoặc khung hàn, và được trang bị hệ thống lỗ để lắp ráp với các chi tiết khác Việc thiết kế và chế tạo đế máy phụ thuộc vào nguyên lý và kết cấu đã lựa chọn Đế máy cần có độ cứng vững cao, khả năng giảm rung động trong quá trình hoạt động, và ổn định về nhiệt.
Hình 3.5: Cấu tạo bộ phận trục Y
1 : Step motor ; 2 : Giá đỡ step motor ; 3 : Vỏ vít me ; 4 : Phôi ; 5 : Bàn làm việc ; 6 : Khớp nối step với vít me trục Y ; 7 : Gối đỡ BK ; 8 : Gối đỡ BF ; 9 : Vít me trục Y
Cấu tạo bộ phận dịch chuyển của máy khoan theo phương Y:
Cơ cấu bao gồm bộ phận dẫn động sử dụng động cơ bước, kết nối với vít me qua khớp nối mềm Đầu còn lại của vít me được đỡ bởi bạc đạn, đảm bảo sự ổn định và chính xác trong quá trình hoạt động.
37 ốc được gắn cố định trên thanh dẫn động Trên thân máy có bố trí con trượt để trượt trên 2 thanh dẫn hướng
Nguyên lý hoạt động của bộ phận dịch chuyển máy khoan theo phương Y cho thấy bàn phay giữ vị trí đứng yên Khi động cơ bước quay theo chiều kim đồng hồ, vít me hoạt động, khiến đai ốc mang cơ bộ động cơ máy phay di chuyển từ phải sang trái (chiều OY+) Ngược lại, khi động cơ quay ngược chiều kim đồng hồ, bộ động cơ máy khoan sẽ di chuyển từ trái sang phải (chiều OY-).
Cụm trục Z
Hình 3.6: Cấu tạo bộ phận trục Z
1 : Gối đỡ BF ; 2 : Vỏ vít me ; 3 : Giá đỡ động cơ khoan ; 4 : Step motor ;
5 : Gối đỡ BK ; 6 : Động cơ khoan ; 7 : Mũi khoan ; 8 : Khớp nối step với vít me trục Z ;
Cấu tạo dịch chuyển của máy theo phương Z:
Cơ cấu bao gồm bộ phận dẫn động sử dụng động cơ bước, với trục vít me gắn liền qua khớp nối mềm và được cố định bởi bạc đạn Đai ốc được gắn chắc chắn trên giá đỡ động cơ khoan trục chính Hệ thống có hai con trượt di chuyển trên hai thanh dẫn hướng được lắp đặt trên giá đỡ trục Z.
Nguyên lý hoạt động của bộ phận dịch chuyển máy khoan theo phương Z bắt đầu khi động cơ bước (1) quay theo chiều kim đồng hồ, khiến trục vít me (7) cũng quay theo cùng chiều, đưa đai ốc (4) và bộ động cơ máy khoan di chuyển từ trên xuống dưới (chiều OZ−) Khi động cơ quay ngược chiều kim đồng hồ, bộ động cơ máy khoan sẽ di chuyển từ dưới lên trên (chiều OZ+).
Phân tích, lựa chọn nguyên lí kết cấu của Máy khoan tự động
Qua việc thu thập, phân tích và khảo sát các mẫu máy khoan tự động trên thị trường, bài viết này đề xuất thiết kế một mô hình máy khoan tự động phục vụ cho thực hành và thí nghiệm Mô hình được cấu tạo từ các bộ phận chính như thân máy, đế máy, bàn máy, cụm trục chính, bộ phận dẫn hướng, bi truyền động tịnh tiến, khớp nối trục và hệ thống điều khiển Đế máy đóng vai trò là phần đỡ cho toàn bộ các bộ phận phía trên, trong khi thân máy được gắn vào đế bằng bu lông và đai ốc, chứa cụm trục Z, cụm trục chính và động cơ truyền động Bàn máy cho phép gá đặt phôi hoặc đồ gá gia công, và nhờ vào chuyển động linh hoạt của nó, khả năng gia công nhiều dạng chi tiết được cải thiện đáng kể.
Cụm trục chính là thành phần quan trọng trong việc lắp đặt dụng cụ gia công, nơi mà chuyển động quay của trục chính tạo ra lực khoan phôi trong quá trình gia công Hệ thống thanh trượt dẫn hướng có vai trò quan trọng trong việc hướng dẫn các chuyển động của bàn máy theo trục X, Y và điều chỉnh chuyển động lên xuống theo trục Z.
Bộ truyền vít me - đai ốc bi dùng trong chuyển động chạy dao , biển chuyển động quay của trục vít me thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại
Hệ điều khiển máy tính cho phép điều chỉnh và tối ưu hóa chương trình gia công chi tiết cùng với các hoạt động của máy, nâng cao hiệu suất và độ chính xác trong quá trình sản xuất.
QUY TRÌNH THIẾT KẾ
Tính toán lựa chọn động cơ khoan
- Đường kính mũi khoan lớn nhất: D = 8 (mm)
- Chiều dài hành trình khoan: L = l + l1 + l2 l = 10 (mm) Với mũi khoan tiêu chuẩn: l1 + l2 = 0,3D
Thay vào công thức : L = 12,4 (mm)
- Số lưỡi cắt của mũi khoan: Z = 2
( tra bảng 5-25 trong sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 20/584)
- Tốc độ cắt khi khoan:
( tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 19/584)
T = 35 ( chu kỳ bền trung bình tra bảng 5-30 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 23/584)
( tra bảng 5-28 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 22/584)
Kmv = 1 ( tra bảng 5-4 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 6/584)
Kuv = 1 ( tra bảng 5-6 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 7/584)
Klv = 0,6 ( tra bảng 5-31 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 23/584)
Thế vào công thức ta được:
- Số vòng quay được tính theo công thức : n = 1000.𝑉
( tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 20/584)
- Moment xoắn được tính theo công thức :
( tra trong sách chế độ cắt gia công cơ khí – 77/256)
Y = 0,8 ( tra bảng 5-32 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 24/584 )
Kp = 1 ( tra bảng 5-10 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 – 8/584)
Thay vào công thức ta được : M * 0.005 * 8 2 * 0.3 0.8 *1 = 1,22 (Nm)
- Công thức tính công suất cắt:
9750 = 0,2 (kW) Chọn động cơ trục chính có công suất: P = 0,28 (kW)
Tính toán – lựa chọn cơ cấu vít me đai ốc và động cơ bước
Thông số đầu vào cho hệ thống bao gồm: vitme với bước ren p s = 8 mm và đường kính d = 10 mm, gia tốc trọng trường g = 10 m/s², hệ số ma sát trượt của thép 𝜇 = 0.1, hành trình vitme trục Y là 550 mm, khối lượng cơ cấu trục Y M = 2,6 kg, vận tốc lớn nhất của trục Y V max = 300 mm/s, và tỉ số truyền i = 1, cho thấy động cơ được nối trực tiếp với vitme mà không qua hộp giảm tốc.
Mối liên hệ giữa vận tốc góc 𝜔 (rad/s), số vòng quay n (vg/phút) và vận tốc v (mm/s) của khâu chuyển động tịnh tiến được tính theo công thức: n v = 60∗𝑣
Z 1 là số mối ren vít
Lực ma sát trượt được tính theo công thức:
𝜇 là hệ số ma sát trượt
M là khối lượng (kg) g là gia tốc trọng trường (m/s 2 )
Tính toán công suất động cơ:
Trong đó: n là tốc độ của trục động cơ ( vg/phút)
T là moment xoắn của trục (Nm)
R là cánh tay đòn bằng bán kính đai ốc (m)
Chọn động cơ bước có công suất P = 40 (W)
Để thiết kế hệ thống, các thông số đầu vào cần được xác định rõ ràng: chọn vitme với bước ren p s = 8 mm và đường kính d = 10 mm, gia tốc trọng trường g = 10 m/s², hệ số ma sát trượt của thép 𝜇 = 0,1, hành trình vitme trục Z là 200 mm, khối lượng cụm động cơ khoan M = 0,5 kg, vận tốc lớn nhất của trục Z V max = 150 mm/s, và tỉ số truyền i = 1, cho thấy động cơ được nối trực tiếp với vitme mà không qua hộp giảm tốc.
Mối liên hệ giữa vận tốc góc 𝜔 (rad/s), số vòng quay n (vg/phút) và vận tốc v (mm/s) của khâu chuyển động tịnh tiến được tính theo công thức: n v = 60∗𝑣
Z 1 là số mối ren vít
Lực ma sát trượt được tính theo công thức:
𝜇 là hệ số ma sát trượt
M là khối lượng (kg) g là gia tốc trọng trường (m/s 2 )
Trọng lực của cụm động cơ khoan:
M là khối lượng cụm động cơ khoan (kg) g là gia tốc trọng trường (m/s 2 )
Lực ma sát trượt luôn có xu hướng phản kháng lại chiều di chuyển của cụm động cơ máy khoan Do đó, cần lựa chọn chiều chuyển động sao cho hợp lực đạt giá trị lớn nhất.
Tính toán công suất động cơ:
Trong đó: n là tốc độ của trục động cơ ( vg/phút)
T là moment xoắn của trục (Nm)
R là cánh tay đòn bằng bán kính đai ốc (m)
Chọn động cơ bước có công suất: P = 33 (W)
Để thiết kế hệ thống, các thông số đầu vào cần chú ý bao gồm: chọn vitme với bước ren p s = 8 mm và đường kính d = 10 mm; gia tốc trọng trường g = 10 m/s²; hệ số ma sát trượt của thép 𝜇 = 0.1; hành trình vitme trục X là 350 mm; khối lượng cơ cấu trục Z và cụm động cơ khoan là M = 1,2 kg; vận tốc lớn nhất của trục X đạt V max = 150 mm/s; và tỉ số truyền i = 1, cho thấy động cơ được nối trực tiếp với vitme mà không qua hộp giảm tốc.
Mối liên hệ giữa vận tốc góc 𝜔 (rad/s), số vòng quay n (vg/phút) và vận tốc v (mm/s) của khâu chuyển động tịnh tiến được tính theo công thức: n v = 60∗𝑣
Z 1 là số mối ren vít
Lực ma sát trượt được tính theo công thức:
𝜇 là hệ số ma sát trượt
46 g là gia tốc trọng trường (m/s 2 )
Trọng lực của cụm trục Z và cụm động cơ khoan:
M là khối lượng cụm vitme trục Z và cụm động cơ khoan (kg) g là gia tốc trọng trường (m/s 2 )
Vì lực ma sát trượt luôn có xu hướng chống lại chiều di chuyển của cụm động cơ máy khoan, nên việc chọn chiều chuyển động phù hợp là rất quan trọng để đạt được hợp lực lớn nhất.
Tính toán công suất động cơ:
Trong đó: n là tốc độ của trục động cơ ( vg/phút)
T là moment xoắn của trục (Nm)
R là cánh tay đòn bằng bán kính đai ốc (m)
Chọn động cơ bước có công suất: P = 40 (W)
Thiết kế mạch điện và hệ thống điều khiển
Hình 4.1: Hệ thống mạch điện điều khiển
Hình 4.2: Sơ đồ điện trục chính
Chọn mạch điều khiển, động cơ trục chính, động cơ bước và truyền động của máy
4.4.1 Lựa chọn mạch điều khiển
Arduino Uno sử dụng ba vi điều khiển 8bit AVR: ATmega8, ATmega168 và ATmega328 Thiết bị hoạt động với điện áp từ 7 đến 12VDC và tiêu thụ tối đa 30mA trên mỗi chân.
Arduino Uno có 14 chân digital cho phép đọc và xuất tín hiệu, với dòng điện tối đa 40mA trên mỗi chân Mỗi chân được trang bị điện trở pull-up từ cài đặt sẵn trong vi điều khiển ATmega328, tuy nhiên, các điện trở này không được kết nối mặc định.
Một số chân digital có chức năng đặc biệt như:
Chân Serial 0 (RX) và 1 (TX) trên Arduino Uno được sử dụng để gửi và nhận dữ liệu TTL Serial, cho phép giao tiếp với các thiết bị khác Kết nối Bluetooth thường được coi là một dạng kết nối Serial không dây Nếu không cần giao tiếp Serial, bạn nên tránh sử dụng hai chân này để tiết kiệm tài nguyên.
- Chân PWM (~): 3, 5, 6, 9, 10, và 11: cho phép bạn xuất ra xung PWM với độ phân giải 8bit (giá trị từ 0 → 2 8 -1 tương ứng với 0V → 5V) bằng hàm
Hàm analogWrite() cho phép bạn điều chỉnh điện áp đầu ra ở chân từ 0V đến 5V, khác với các chân khác chỉ có mức điện áp cố định là 0V và 5V.
Chân giao tiếp SPI bao gồm 10 (SS), 11 (MOSI), 12 (MISO) và 13 (SCK) Ngoài các chức năng cơ bản, bốn chân này còn được sử dụng để truyền và nhận dữ liệu thông qua giao thức SPI với các thiết bị khác.
Trên Arduino UNO, có một đèn LED màu cam được ký hiệu là L, nằm ở chân số 13 Khi nhấn nút Reset, đèn LED này sẽ nhấp nháy để báo hiệu Khi chân số 13 được sử dụng, đèn LED sẽ phát sáng.
Arduino UNO có 6 chân analog (A0 → A5) cung cấp độ phân giải tín hiệu 10bit (0 → 2 10 -1) để đọc giá trị điện áp trong khoảng 0V → 5V
IC điều khiển Atmega 328 họ 8 bit
Dòng tiêu thụ 30 mA Điện áp sử dụng 7 ÷ 12 VDC
Số chân nhận/xuất tín hiệu số (digital) 14 chân (trong đó có 6 chân cung cấp PWM)
Số chân đọc tín hiệu Analog 6 chân
Dòng tối đa trên mỗi chân nhận/xuất 30 mA
Dòng ra tối đa (chân 5 V) 500 mA
Dòng ra tối đa (chân 3,3 V) 50 mA
Bảng 4.1: Thông số kỹ thuật Arduino Uno R3
Loại gói Dip 4 chân và SMT
Dòng cực góp tối đa (IC) là 50mA, với điện áp cực góp – cực phát tối đa (VCEO) đạt 80V Điện áp bão hoà giữa cực góp và cực phát nằm trong khoảng 0,1 – 0,2V, trong khi điện áp cực phát – cực góp tối đa (VEBO) là 6V.
Công suất tiêu tán cực góp tối đa (Pc) 200mW
Nhiệt độ lưu trữ -55 độ C – 120 độ C
Nhiệt độ hoạt động -30 độ C – 100 độ C
Bảng 4.2: Thông số kỹ thuật Opto PC817
Công dụng của thiết bị này chủ yếu là cách ly hai mạch điện, giúp loại bỏ nhiễu từ tín hiệu điện tử Nó cũng có khả năng cách ly mạch điện một chiều và điện áp thấp khỏi các mạch điện xoay chiều và điện áp cao Thêm vào đó, thiết bị còn được sử dụng để kiểm soát điện áp lớn hoặc điện áp AC từ các tín hiệu nhỏ.
4.4.3 Động cơ bước (Step motor) Động cơ bước có khả năng biến đổi các tín hiệu điều khiển của máy móc dưới dạng các xung điện rời rạc được phát ra kế tiếp nhau, tạo thành các chuyển động góc quay Đôi khi chính là các chuyển động của roto, giúp cho ngườ dùng cố định roto của máy vào các vị trí cần thiết
Hình 4.6: Động cơ bước Nema17
Là loại động cơ bước hỗn hợp, có góc bước 1.8° và 4 dây momen xoắn giữ 0.45
Nm, khả năng cung cấp momen xoắn cực lớn ở dải vận tốc thấp và trung bình
Số dây 4 Điện áp 12 – 24VDC
Kích thước 40 x 42 x 42mm Loại động cơ Hỗn hợp
Bảng 4.3: Thông số kỹ thuật động cơ bước Nema17
Động cơ bước 57BYG250D 1,8 độ là một thiết bị quan trọng trong lĩnh vực tự động hóa, được sử dụng rộng rãi trong các máy móc yêu cầu độ chính xác cao Động cơ này chuyển đổi các tín hiệu điện thành chuyển động góc, giúp điều khiển linh kiện hiệu quả Nó hoạt động với điện áp 12VDC và dòng điện 2,8A, cung cấp momen xoắn lên đến 2,5Nm Kích thước của động cơ là 57 x 57 x 100mm, với kích thước trục là 8 x 21mm.
Bảng 4.4: Thông số kĩ thuật động cơ bước 57BYD250D Đường kính trục 5mm
Chiều dài trục 23mm Điện trở pha 2,1Ω
4.4.4 Động cơ trục chính: Motor 885 280W
Công suất thực 280W Momen xoắn tối đa 1,17 Nm Điện áp định mức 12 – 24 VDC Không tải hiện tại 3,25A ở 12V – 5,5A ở 24V Dòng khởi động ≥10A
Tốc độ quay 28000 vòng/phút tại 24V
15000 vòng/phút tại 12V Trọng lượng ≈0,5kg
Chiều dài thân 95mm Đường kính 50mm
Bảng 4.5: Thông số kỹ thuật motor 885
Tìm hiểu về vít me:
Vít me bi là một cơ cấu chấp hành trượt dẫn hướng, có chức năng chuyển đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến với lực ma sát thấp giữa các bộ phận Cấu trúc của nó bao gồm vít me, bi và con trượt (đai ốc trượt), trong đó các viên bi di chuyển tuần hoàn trong trục và đai ốc trượt có rãnh xoắn ốc, đảm bảo hoạt động với độ chính xác cao.
Cơ cấu vít me là giải pháp lý tưởng cho các ứng dụng chịu tải lớn, với độ chính xác cao nhờ vào việc chế tạo đảm bảo sai số rất thấp Hệ thống này bao gồm các viên bi khớp với đai ốc trượt và các rãnh xoắn ốc trên cây vít, giúp tối ưu hóa hiệu suất hoạt động.
Hình 4.9: Vít me bi trục Y – X – Z
Bước ren 8 mm 8 mm 8 mm Đường kính 10 mm 10 mm 10 mm
Hành trình 550 mm 350 mm 200 mm
Bảng 4.6: Thông số kỹ thuật các cụm vít me
Vít me bi được cấu tạo bởi trục xoắn và con trượt kết hợp với trục xoắn, trong đó một trong hai chi tiết này có thể thực hiện chức năng di chuyển tịnh tiến Cơ chế hoạt động của vít me bi tương tự như vòng bi, với các hạt bi thép cứng di chuyển trong rãnh bi thông giữa hai phần bên trong và bên ngoài.
Nguyên lý hoạt động của vít me bi:
Hình 4.10: Nguyên lý hoạt động của vít me bi
Vít me bi hoạt động tương tự như ổ bi, với bi được chế tạo từ thép có độ cứng cao, di chuyển trên các rãnh bên trong hoặc bên ngoài.
Quá trình hoạt động của bi diễn ra liên tục trong rãnh đai ốc trượt và trục vít, tạo thành một cơ cấu lặp lại tuần hoàn Nhờ vào thiết kế này, các viên bi luôn được giữ bên trong, đảm bảo hiệu suất hoạt động ổn định.
THI CÔNG
Lắp đặt
Dựng khung nhôm định hình:
Hình 5.1: Nhôm được cắt sau khi đo
Hình 5.2: Dùng ke nối để cố định các thanh nhôm đã cắt
Hình 5.3: Khung nhôm định hình
Lập trình điều khiển
5.2.1 Giới thiệu về phần mềm CIMCO EDIT 8
Phần mềm CIMCO EDIT 8 là công cụ hữu ích cho việc lập trình, chỉnh sửa và mô phỏng chương trình gia công Nó hỗ trợ người lập trình và vận hành máy gia công trong việc mô phỏng và kiểm soát các lỗi lập trình từ phần mềm CNC (CAM).
Hình 5.4: Màn hình chính CIMCO EDIT 8
Chương trình gia công trước và sau khi sửa đổi có sự khác biệt rõ rệt, cùng với khả năng kết nối dễ dàng với trung tâm gia công DNC Đặc biệt, CIMCO EDIT hỗ trợ lập trình 3D thông minh, cho phép thiết lập các chương trình CNC cho phay 3 trục và tiện 2 trục với các bước chuyển tiếp liên tục, đồng bộ hóa hiệu quả.
Phần mềm CIMCO EDIT 8 tuân thủ tiêu chuẩn giao diện người dùng trên hệ điều hành Windows, cho phép người dùng dễ dàng kích hoạt mọi chức năng thông qua dãy Ribbon Điều này giúp bạn nhanh chóng tìm kiếm và sử dụng các lệnh cần thiết.
Trên dãy Ribbon có 5 tabs chức năng, cho phép truy cập vào các tính năng cần thiết và cấu hình cài đặt để điều chỉnh các thông số.
NC-Editor là một công cụ chỉnh sửa mạnh mẽ không giới hạn kích thước chương trình, cung cấp các tùy chọn mã CNC chuyên biệt như đánh số dòng và xử lý ký tự Nó cũng bao gồm chức năng tìm kiếm phân vùng XYZ, cùng với các tính năng toán học đa dạng như toán học cơ bản, xoay, đối xứng, bù dao và di chuyển chương trình.
Hình 5 5: Các thao tác trên NC-Editor
NC-Functions cho phép hiệu chỉnh số khối và kí tự của lệnh clock, ẩn hiện số thứ tự lệnh clock, cũng như điều chỉnh kiểu máy gia công Bên cạnh đó, công cụ này còn hỗ trợ xuất danh sách dao (List Tool) của tất cả các dao được sử dụng trong chương trình gia công.
Hình 5.6: Các thao tác trên NC-Functions
Cimco Edit V8 cung cấp tính năng backplot với khả năng phay 3D và tiện 2D, cho phép người dùng mô phỏng chương trình phay 3 trục và tiện 2 trục Người dùng có thể chỉnh sửa chương trình CNC và tự động cập nhật hình ảnh mô phỏng, đồng thời sử dụng các công cụ như zoom, pan, rotate và đo lường để phân tích Phần mềm hỗ trợ hiển thị các khối solid 3D trong quá trình mô phỏng mã NC, kèm theo bộ công cụ dao cắt và thiết lập phôi, giúp kiểm tra va chạm và phát hiện khe hở Ngoài ra, CIMCO Edit V8 cũng cho phép lưu lại các backplot NC dưới định dạng file DXF.
Hình 5.7: Các thao tác trên Backplot
Chức năng File Compare của Cimco Edit giúp bạn so sánh hai chương trình NC khác nhau một cách dễ dàng Bạn có thể chọn hai tệp và hiển thị chúng trên hai khung màn hình, với những điểm khác biệt được đánh dấu bằng màu sắc Tính năng này cho phép bạn duyệt qua các tệp và kiểm soát từng khác biệt một cách hiệu quả.
Hình 5.8: Các thao tác trên File Compare
Phần truyền DNC của CIMCO Edit V8 cho phép người dùng gửi và nhận các chương trình CNC đến các xưởng CNC của mình thông qua các phương tiện giao tiếp như bộ truyền DNC RS-232 Quá trình truyền tệp diễn ra đồng thời với việc làm việc trên các chương trình CNC khác, giúp tối ưu hóa hiệu suất làm việc Các tập tin có thể được gửi từ một cửa sổ trong CIMCO hoặc trực tiếp từ máy tính có kết nối với máy CNC, mang lại sự linh hoạt và tiện lợi cho người dùng.
Hình 5.9: Bảng giao tiếp Transmission
5.2.2 Lập trình và mô phỏng chương trình gia công
Hình 5 10: Mô phỏng code trên phần mềm CIMCO EDIT 8
Hình 5.11: Dùng BCNC điều khiển phần cứng
- Vận hành sản phẩm mô phỏng:
Hình 5.12: Mô phỏng sản phẩm hoàn thiện
Hình 5.13: Khoan vị trí số 1
Hình 5.14: Khoan vị trí số 2
Hình 5.15: Khoan vị trí số 3
Hình 5.16: Khoan vị trí số 4
