DO AN CONG NGHE CHE TAO MAY

1 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY MỤC LỤC MỞ ĐẦU 1 CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 2 1 PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 2 1 1 CHỨC NĂNG CỦA CHI TIẾT 2 2 1 2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC 3 CHƯƠNG II TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU 4 2 1 TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU 4 2 2 PHÂN TÍCH YÊU CẦU KĨ THUẬT 5 CHƯƠNG III CHỌN VẬT LIỆU, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CHI TIẾT 7 3 1 PHÂN TÍCH CHỌN VẬT LIỆU 7 3 2 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 9 3 3 CHẾ TẠO PHÔI 10 3 3 1 Chọn p.

ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC

Khi bơm hoạt động, bích đầu phải chịu áp lực từ dầu bên trong, vì vậy cần lắp ghép chặt chẽ với thân bơm để đảm bảo độ cứng vững và an toàn trong quá trình làm việc.

Trục của bánh răng ăn khớp bên trong thân bơm tiếp xúc trực tiếp với lỗ nên chi tiết chịu độ mài mòn rất cao.

TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

+ 1 : bo góc các bề mặt bên ngoài tiếp xúc trực tiếp với người lao động và công nhân gia công

+ 2 : bo góc tránh ứng suất tập trung

+ 3 : vát mép lỗ 8 lỗ dẫn hướng giữa mặt bích và than bơm cho thuận tiện quá trình lắp ráp

+ 4 : vát mép hai lỗ 36 lỗ lắp trục bánh răng của bơm tăng phần dẫn hướng khi đút trục rô

Hạ bậc 2 mm ở lỗ lắp trục 36 là một giải pháp hợp lý, giúp giảm ma sát giữa mặt đầu của trục và bích, đồng thời tăng diện tích chứa và đọng dầu bôi trơn.

+ 6 : thay đổi độ vuông chân của rãnh dầu khó trong quá trình gia công

Thay đổi bước ren lắp ghép từ M10x1.25 (bước đặc biệt) sang M10x1.5 (bước tiêu chuẩn) sẽ mang lại lợi ích về độ bền và khả năng giữ chặt tốt hơn, vì bước ren M10x1.25 có độ dày hơn Tuy nhiên, việc thay thế sẽ gặp một số hạn chế do sự khác biệt trong kích thước ren.

Vát mép lỗ bắt bulong của chi tiết thiện tiện cho quá trình lắp ghép mặt bích vs động cơ cơ.

PHÂN TÍCH YÊU CẦU KĨ THUẬT

Phôi sau khi đúc xong được ủ hoặc thường hóa Không có hiện tượng biến cứng, rỗ khí, rỗ xĩ,…

Các bề mặt làm việc chủ yếu là 2 bề mặt phẳng lắp ghép có các yêu cầu kỹ thuật sau:

Mặt dưới của mặt bích cần đảm bảo độ bóng bề mặt cao, đặc biệt là tại các vị trí lỗ lắp trục bánh răng và lỗ lắp chốt định vị Việc đạt được độ bóng này là rất quan trọng để đảm bảo hiệu suất và độ bền của các linh kiện khi lắp ráp.

Ra = 2,5 0,6 đang là 1,25 đạt giữa nguyên Thay đổi độ bóng bề mặt lắp ghép vs thân bích là 0,63 thành 1,25 không nhất thiết khó khan cho quá trình gia công

+ Độ không vuông góc giữa đường sinh tạo ra mặt đầu và lỗ trục 0.01mm đã đạt giữ nguyên

+ Độ không song song giữa đường sinh tạo ra mặt đầu và lỗ trục 0.02mm đã đạt giữ nguyên

+ Các kích thước còn lại lấy theo cấp chính xác 8 TCVN-78

+ Các bề mặt còn lại có độ bóng Rz = 40 ứng với độ chính xác về kích thước IT14

Yêu cầu về vị trí tương quan quan trọng nhất đối với chi tiết là độ chính xác về khoảng cách tâm giữa hai lỗ định vị Cụ thể, một là hai lỗ 8 lỗ định vị lắp ghép chi tiết, và hai là hai lỗ 11 chéo nhau, là lỗ định vị gia công cũng như chuẩn tinh thống nhất Dung sai khoảng cách lỗ tâm cần đạt được là từ 0,02 đến 0,1mm.

Độ không song song của mặt lỗ không suốt so với mặt lỗ suốt không vượt quá 0,02 mm, trong khi độ không vuông góc của mặt lỗ suốt so với mặt đáy của bích cũng không vượt quá 0,01 mm.

Dụng cụ kiểm tra: dùng đồng hồ so và thước cặp có độ chính xác 0,01 để kiểm tra các sai lệch về vị trí tương quan của chi tiết.

CHỌN VẬT LIỆU, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CHI TIẾT

PHÂN TÍCH CHỌN VẬT LIỆU

Vật liệu Phân loại Cơ tính Chế tạo phôi và gia công Đánh giá

Thép thường Độ bền, độ dẻo , và độ dai va đập thấp so với các loại thép khác

Dễ chế tạo và gia công Đạt

Thép có độ cứng cao thường được sử dụng trong các loại vật liệu chịu lực phức tạp

Có độ cứng tương đương thép kết cấu nhưng có khả năng chống mài mòn cao

Khó chế tạo và gia công Không đạt

Gang trắng Độ cứng cao chống được mài mòn

Khó chế tạo và gia công( ít dùng)

Có độ bền kéo thấp nhưng có độ bền nén cao, khả năng chống mài mòn ở nhiệt độ cao

Dễ chế tạo và gia công Không đạt

Gang cầu Độ bền kéo cao, độ bền nén cao, chịu tải trọng phức tạp

Gang gium Độ bền kéo cao, độ bền nén cao, chịu tải trọng phức tạp,có khảng nawg chịu màn mòn và va đập cao

Khó chế tạo và gia công mất chi phí lớn không thích hợp sản suất số lượng lớn

Tính dẻo dai cao và chịu tải trọng lớn

Chế tạo phức tạp và thời gian dài,không thích hợp sản xuất số lượng lớn

Khim loại màu và hợp kim màu Đồng và hợp kim đồng

Chịu lực trung bình, khả năng chống ăn mòn hóa học cao

Dễ chết tạo và gia công Không đạt

Nhôm và hợp kim nhôm Độ bền, độ cứng thấp, không chịu tải phức tạp

Dễ chế tạo và gia công Không đạt

Bảng cơ tính của 1 số loại thép CTM:

Từ các phân tích trên, ta được các loại vật liệu thỏa mãn yêu cầu về cơtínhvà sảnxuất sản phẩm:

Chi tiết mặt bích được thiết kế để hoạt động hiệu quả trong điều kiện chịu lực tĩnh và các lực tác động lên trục Thông thường, chi tiết này hoạt động trong các điều kiện bình thường, đảm bảo tính ổn định và độ bền trong quá trình sử dụng.

Kết luận: Vật liệu làm chi tiết mặt bích là gang xám GX 15 – 32 Thành phần hóa học có trong gang xám : 2-4% C, 1-3% Si, 0.2-1% Mn, 0.04- 0.08%Mg, ít hơn 0.015%P, hơn 0.03%S

Vật liệu GX 15 – 32 có cơ tính: giới hạn bền kéo 150 (N/mm 2 ), giới hạn bền uốn 320 (N/mm 2 ), = 0.5% độ giãn dài, độ cứng HB = 170 – 241 ( [13] trang 237 bảng 11 )

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Dựa vào sản lượng hàng năm và khối lượng của phôi để xác định sản xuất ta có

= 3 6 % m: số lượng chi tiết trên 1 sản phẩm

N0: số lượng sản phẩm được giao

+ Công thức khối lương chi tiết: Q = V

: khối lượng riêng của vật liệu = 7.2 (kg/dm3)

Dựa vào phần mềm ta có Q= 2.73 kg

Tra bảng 1.1 trang 18 sách công nghệ chế tạo máy ta có

Q = 2.73kg < 4 kg; N = 24200 Đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

CHẾ TẠO PHÔI

3.3.1 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Phương pháp chế tạo phôi được xác định dựa trên kết cấu chi tiết và yêu cầu về lượng dư, kích thước dung sai của phôi Với yêu cầu sản xuất chi tiết bằng gang xám, phương pháp đúc được chọn là hai phương pháp đúc phù hợp để chế tạo phôi.

Đúc trong khuôn cát là phương pháp phổ biến, nhưng do tính chất chảy loãng của kim loại, chi tiết thường có phần mỏng dễ bị rỗ khí Hơn nữa, bề mặt chi tiết sau khi đúc thường không chính xác, với lượng dư lớn, gây khó khăn trong quá trình gia công cắt gọt.

Đúc trong khuôn kim loại mang lại độ chính xác cao và chất lượng tốt hơn cho phôi, với lượng dư nhỏ và ít dỗ khí Việc khuôn được sấy nóng trước giúp tăng cường khả năng truyền nhiệt chậm, đồng thời nâng cao khả năng cơ khí hóa và tự động hóa Nhờ đó, giá thành sản xuất đúc sẽ giảm so với các phương pháp sản xuất khác.

Mặc dù việc chế tạo khuôn đòi hỏi thời gian và chi phí ban đầu, nhưng khuôn sẽ được sử dụng nhiều lần, mang lại sự thuận tiện cho quy trình sản xuất hàng loạt lớn.

Kết luận, dựa trên yêu cầu về bề mặt, chức năng, điều kiện làm việc và hình thức sản xuất của các chi tiết trong sản xuất hàng loạt lớn, phương pháp chế tạo phôi được lựa chọn là đúc trong khuôn kim loại, sử dụng thép làm vật liệu khuôn mà không có lõi.

Phương án 1: Có mặt phân khuôn như sau:

+ Trường hợp này chia tiết phân bố lệch về phía của khuôn dưới Ưu điểm:

+ Dễ dàng lấy chi tiết ra khỏi khuôn

+ Ở phương án này chúng ta thuận lợi thận lợi cho việc chọn chuẩn thô cho quá trình gia công bavia không nằm ở mặt chuẩn thô

Độ bền của lỗ lắp ghép trục 36 cơ tính được cải thiện nhờ vào việc phân bố chất lượng phôi đồng đều và theo lớp Khi hoạt động nhiều, lỗ lắp ghép này sẽ mòn đều hơn, đảm bảo sự đồng nhất trong quá trình sử dụng.

+ Chất lượng chi tiết đúc sẽ chia theo lớp như sau

Chất lượng và độ bền của chi tiết được phân chia theo từng lớp, với mức độ tăng dần từ trên xuống: từ kết tinh liệu đầu tiên, tiếp theo là kết tinh liệu sau 1, sau đó là kết tinh liệu sau 2, và cuối cùng là kết tinh cuối cùng.

- Bề mặt lắp ghép của chi tiết vs thân bích sẽ tốt nhất và chất lượng tốt nhất nhờ sự kết tinh đồng đều và theo lớp

Chất lượng chia theo lớp tường tầng giúp giảm dần độ cứng của phôi, tạo thuận lợi cho quá trình cắt gọt và kéo dài tuổi thọ của dụng cụ cắt Việc này đảm bảo rằng dụng cụ cắt không bị gia công đột ngột từ phần mềm đến phần cứng của phôi, từ đó tiết kiệm chi phí cho dụng cụ gia công trong sản xuất chi tiết hàng loạt lớn.

Phương án 2: Có mặt phân khuôn như sau: Ưu điểm:

+ Trường hợp này chi tiết được phân bổ đều ở cả khuôn trên lẫn khuôn dưới

+ Khó lấy chi tiết ra khỏi khuôn

Trong trường hợp này, do mặt phân khuôn nằm ở giữa, sẽ hình thành ba via ở cả hai mặt lắp ghép và hai mặt chuẩn trong quá trình gia công.

+ Chất lượng và cơ tính của chi tiết theo thứ tự giảm dần là

Kết tính liệu đầu tiên > kết tinh liệu sau 1> kết tinh liệu sau 2> kết tinh liệu cuối cùng

- Chất lượng và cơ tính của chi tiết sẽ phân bố không đều

Độ cứng của dụng cụ cắt sẽ không bền vững khi gia công nếu có sự không đồng đều trong độ cứng trong cùng một lớp cắt Điều này đặc biệt quan trọng trong sản xuất hàng loạt lớn, vì nó có thể làm tăng chi phí cho dụng cụ cắt.

- Bề mặt chất lượng lỗ làm việc lắp trục 36 không đảm bảo bền lâu dài trong quá trình lm việc do độ mòn không đồng đều của lỗ

KẾT LUẬN: Ta chọn mặt phân khuôn theo phương án 1

+ Phương pháp này giúp ta đảm bảo được chất lượng và cơ tính tuổi thọ của chi tiết

Phương pháp gia công hiệu quả giúp nâng cao tuổi thọ của dụng cụ cắt, đồng thời giảm chi phí sản xuất, đặc biệt trong sản xuất hàng loạt lớn.

TRÌNH TỰ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

4.1 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG HƯỚNG GIA CÔNG CHI TIẾT

+ Sử dụng máy phay , máy tiện vạn năng và máy phay vạn năng, máy khoan cần,máy doa tọa độ

+ Sử dụng đồ án chuyên dùng

Chọn chuẩn thô là bề mặt (10) để ra công mặt (5) chuẩn tinh phụ Sau đó gia cụng hai lỗ ỉ8 mặt (13) chuõn tinh chớnh

Sửa dụng mặt (10) và hai lỗ ỉ8 làm chuẩn tinh, sử dụng mặt (5) và 2 lỗ ỉ11 ở mặt (15) làm chuẩn tinh phụ

4.1.2 Ưu điểm, nhược điểm của phương pháp chọn chuẩn thô Ưu điểm:

+ Ở phương pháp này mặt lắp ghép cũng như chuẩn tinh thống nhất được gia công đầu thuận lợi cho quá trình gia công cho các nguyên công khác

+ Đảm bảo được lượng dư gia công lỗ về sau được đều đặn tạo điều kiện cho gia công lỗ được dễ dàng

+ Bề mặt là bề mặt kết tinh đầu tiên nên chất lượng bề mặt khác tốt và bằng phẳng

4.2 CHỌN CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI

Cấp chính xác đạt được Độ nhám

4.2.1 Thứ tự và trình tự gia công chi tiết

NGUYÊN CÔNG 1: Gia công (Mặt 5)

+ Bước 1: Phay thô, đạt cấp độ chính xác 14, Rz = 35

+ Bước 2: Phay tinh, đạt cấp độ chính xác 10, Rz = 12,5

Sơ đồ gá đặt và định vị

• Chọn máy công nghệ: ( Theo bẳng [5] trang 519)

+ Loại máy: Máy phay đứng 6H12 có các thông ố sau:

- Bề mặt làm việc : 320mm x 1250mm

- Công suất động cơ: N = 7 KW

- Số vòng quay trục chính: n = 30 ÷ 1500 vòng/phút (các giá trị lấy theo bảng)

- Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 vòng/phút (các giá trị lấy theo bảng)

- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 KG

• Chọn đồ gá: Đồ gá chuyển dung

- Chọn dung cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các thông số sau đây:

• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp có độ chính xác 0,1, căn mẫu

NGUYÊN CÔNG 2: Gia công mặt 10

+ Bước 1: Phay thô, đạt cấp độ chính xác 14, Rz = 35

+ Bước 2: Phay tinh, đạt cấp độ chính xác 10, Rz = 12,5

Sơ đồ gá đặt và định vị như sau:

+ Loại máy: Máy phay đứng 6H12 có các thông ố sau:

- Bề mặt làm việc : 320mm x 1250mm

- Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 vòng/phút (các giá trị lấy theo bảng)

- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 KG

- Chọn dung cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các thông số sau đây:

• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp có độ chính xác 0,1, căn mẫu

NGUYấN CễNG 3: Gia cụng 2 lỗ ỉ8

+ Bước 1: Khoan, đạt cấp độ chính xác 14, Rz = 35

+ Bước 2: Khoét, đạt cấp độ chính xác 11, Rz = 20

+ Bước 3: Dao tinh, đạt cấp độ chính xác 8, Rz = 12,5

+ Bước 4: Doa mỏng, đạt cấp độ chính xác 7, Rz = 3,2

+ Loại máy: Máy khoan cần 2A55 có các thông ố sau:

- Công suất đầu khoan: N = 4,5 KW

- Công suất xà ngang: N = 1,7 KW

- Bước tiến của bàn dao: s = 0,18 ÷ 0,22 vòng/phút

- Lực tiến lớn nhất của máy: 2000 KG

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ ngắn: d = 7,8 mm; L dài lưỡi cắt 37 mm; góc nghiêng mũi khoan 118

Chọn mũi doa thô và tinh : D = 7.96 mm; L = 70 mm; l = 25mm; góc trước  = 5 0 ; góc sau  = 6 0 ; góc cắt  = 30 0

• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, calip lỗ

NGUYÊN CÔNG 4: Gia công tiện về mặt 1

+ Bước 1: Tiện thô, đạt cấp độ chính xác 14, độ nhám Rz = 40

+ Bước 2: Tiện bán tinh, đạt cấp độ chính xác 12, Rz = 35

+ Bước 3: Tiện tinh, đạt cấp độ chính xác 8, Rz = 2,5

+ Bước 4: Tiện mỏng , đạt cấp độ chính xác 7, Rz = 3,2

• Chọn máy công nghệ: ( theo bảng 3 trang 514)

+ Loại máy: Máy Tiện T630 có các thông số sau:

- Số vòng quay trục chính: n = 10 ÷ 1250 vòng /phút (các tốc độ lấy theo bảng)

- Bước tiến của bàn xe dao: s = 0,1 ÷ 1,6 mm/phút

- Giới hạn chạy dao ngang: 0,04 ÷ 0,59 mm/vòng

• Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dung

Chọn dao tiện đơn hợp kim cứng BK8, có góc nghiêng chính  = 45 0 Kích thước dao: H = 32mm; B = 20mm; L = 170 mm; m = 10mm; r = 1 mm

• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, căn mẫu

NGUYấN CễNG 5: Gia cụng lỗ ỉ32, ỉ40 và rónh mặt 3

+ Bước 1: Tiện thô, đạt cấp độ chính xác 14, độ nhám Rz = 40 (Lỗ ỉ32, ỉ40 )

Để đạt được độ chính xác cao trong quá trình gia công, các bước thực hiện bao gồm: Bước 2 là tiện bỏn tinh với cấp độ chính xác 12 và Ra = 35 cho lỗ ỉ40 Bước 3 là tiện tinh, đạt cấp độ chính xác 8 và Ra = 2,5 cho lỗ ỉ40 Bước 4 là tiện mỏng, với cấp độ chính xác 7 và Ra = 1,25 cho lỗ ỉ40 Cuối cùng, Bước 5 là tiện rãnh mặt 3, đạt cấp độ chính xác 8 và Ra = 2,5.

• Chọn máy công nghệ: ( theo bảng 3 trang 514)

+ Loại máy: Máy Tiện T630 có các thông số sau:

- Số vòng quay trục chính: n = 10 ÷ 1250 vòng /phút (các tốc độ lấy theo bảng)

- Bước tiến của bàn xe dao: s = 0,1 ÷ 1,6 mm/phút

- Giới hạn chạy dao ngang: 0,04 ÷ 0,59 mm/vòng

• Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dung

Chọn dao tiện móc lỗ hợp kim cứng BK8, có góc nghiêng chính  = 45 0

Kích thước dao: H = 32mm; B = 20mm; L = 170 mm; m = 10mm; r = 1 mm

• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, căn mẫu

NGUYÊN CÔNG 6: Gia công 4 lỗ 11

+ Bước 1: Khoan, đạt cấp độ chính xác 14, Rz = 35

+ Bước 2: Khoét, đạt cấp độ chính xác 11, Rz = 20

+ Bước 3: Dao tinh, đạt cấp độ chính xác 7, Ra = 1,25

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ ngắn: d = 10,8 mm; L 119 mm, chiều dài lưỡi cắt 37 mm; góc nghiêng mũi khoan 118

Chọn mũi doa tinh : D = 10.96 mm; L = 70 mm; l = 25mm; góc trước  • Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, calip lỗ

NGUYấN CễNG 7: Gia cụng 4 lỗ hạ bậc ỉ20

• Bước nguyên công: Khoét, đạt cấp độ chính xác 10, Ra = 2,5

• Chọn máy công nghệ: (Theo bẳng [5] trang 519)

Chọn mũi khoét ruột gà thép gió P18 đuôi trụ ngắn có đầu dẫn hướng :

D mm; L = 119 mm, chiều dài lưỡi cắt 37 mm; có 6 răng cắt

• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp,

NGUYÊN CÔNG 8: Gia công khoan, taro 8 lỗ M10x1.5:

+ Bước 1: Khoan, đạt cấp độ chính xác 11, độ nhám Rz = 40

+ Bước 2: Taro, đạt cấp độ chính xác 8, độ nhám Rz = 40

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ : D mm; L = 119 mm, chiều dài lưỡi cắt 69 mm; góc nghiêng lưỡi cắt 2 o = 120 o

Chọn mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét:

- Đường kính danh nghĩa theo dãy d = 8mm

- Chiều dài tổng cộng L = 80mm

- Chiều dai phần làm việc l = 24mm

• Chọn dụng cụ kiểm tra: calip đo ren

NGUYấN CễNG 9: Gia cụng khoan lỗ ỉ16:

+ Khoan lỗ, đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 40

Chọn máy công nghệ: ( Theo bẳng [5] trang 519)

• Chọn dụng cụ cắt: Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ : D16mm; L = 115 mm, chiều dài lưỡi cắt 78 mm; góc nghiêng lưỡi cắt 2 o = 120 o

NGUYấN CễNG 10: Gia cụng khoan 2 lỗ ỉ4:

+ Khoan lỗ, đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 40

• Chọn dụng cụ cắt: Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ : D 4mm; L = 119 mm, chiều dài lưỡi cắt 78 mm; góc nghiêng lưỡi cắt 2 o = 120 o

• Chọn dụng cụ kiểm tra: calip lỗ ỉ4

NGUYÊN CÔNG 11: Gia công rãnh 3 mm mặt 6

• Bước công nghệ: Phay biên dạng rãnh 3mm,cấp chính xác cấp 8, độ nhám Ra = 2,5

Sơ đồ gá đặt định vị như sau:

+ Loại máy: Máy phay CNC DOOSAN 5700 có các thông ố sau:

- Công suất động cơ : N = 18,5 KW

- Bề mặt làm việc : 1300mm ÷ 570mm

Chọn chọn dao phay ngón thép gió P18:

• Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

NGUYấN CễNG 12: Gia cụng 2 lỗ ỉ36:

+ Bước 1: Khoét, đạt cấp độ chính xác 10, Rz = 35 + Bước 3: Dao thô, đạt cấp độ chính xác 8, Rz = 10 + Bước 4: Dao tinh, đạt cấp độ chính xác 7, Rz = 6,3

Sơ đồ gá đặt định vị như sau:

• Chọn máy công nghệ: (Theo bẳng [5] trang 519)

Loại máy: Máy khoan cần 2A55 có các thông ố sau:

- Chọn dao khoét ngón thép gió P6M5 có đuôi côn với các thông số sau đây: D = 35 mm; L = 250 mm; l = 110mm

- Chọn mũi doa : D = 35.96 mm; L = 110 mm; l = 30mm; góc trước  5 0 ; góc sau  = 6 0 ; góc cắt  = 30 0

• Chọn dụng cụ kiểm tra: calip lỗ ỉ36

NGUYÊN CÔNG 13: TỔNG KIỂM TRA

• Các thông số kiểm tra:

- Độ chính xác về khoảng cách tâm giữa 1 lỗ

- Độ không xsong song của mặt lỗ không thông so với mặt lỗ thông không vượt quá 0,02mm

- Độ không vuông góc của mặt lỗ so với mặt đáy của bích không vượt quá 0,01mm

+ Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song của 2 lỗ

Sơ đồ kiểm tra độ chính xác của vị trí tương quan giữa mặt bên trong lỗ và bề mặt đáy của bích giúp xác định độ vuông góc giữa lỗ và mặt đáy Việc này đảm bảo tính chính xác trong quá trình lắp đặt và vận hành, từ đó nâng cao hiệu suất và độ bền của hệ thống.

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN

VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

6.1 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN CHO 1 BỀ MẶT GIA CÔNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH (Nguyên công: gia công lỗ )

• Trình tự các bước công nghệ như sau:

+ Bước 1: Khoét tinh, đạt cấp độ chính xác 10, Rz = 40

+ Bước 2 : Dao tinh, đạt cấp độ chính xác 7, Rz = 6,3

• Dung sai cho từng bước công nghệ:

Ta có phôi đúc trong khuôn kim loại, cấp chính xác I, vật liệu gia công gang xám

Dung sai của phôi là ITph = 1,6 mm = 1600

Dung sai của các nguyên công là:

• Tính các giá trị thông số , , ,

- Chất lượng bề mặt Rzi-1, chiều sâu lớp hư hỏng Ti-1 của nguyên công sát trước để lại

+ Phôi đúc cấp chính xác 1 trị số 200

- Sai lệch không gian  i − 1 do nguyên công sát trước để lại

+ Độ cong vênh của phôi

k: độ cong vênh đơn vị (m/mm)

D: đường kính của bề mặt cần gia công,D = 36mm

L: chiều dài lỗ cần gia công, L = 22 mm

Trị số còn lại của sai lệch không gian sau các bước: = k i-1

Sai số đồ gá thường xảy ra khi đồ gá được chế tạo không chính xác hoặc bị mòn trong quá trình làm việc Để xác định sai số này, có thể tính toán theo công thức: ĐG = 1/5 dung sai kích thước chi tiết gia công Việc kiểm soát sai số đồ gá là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng.

- Sai sai số kẹp chặt : [4] trang 38

+ Sau bước gia công thô :  k =  k 0 =  k1 =  k2 = 120  m

- Sai số chuẩn c : do chi tiết bị xoay khi định vị vào 2 chốt mà 2 chốt có khe hở so vs lỗ định vị

Theo bảng 19 trang 45 [7] ta có :  max =  A +  B +  min

+ A : dung sai của lỗ định vị A = 0.016 (mm )

+ A : dung sai đường kính chốt B = 0.009 (mm)

+ min : khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chôys (mm)

- Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định: tg  H max

 Trong đó : H là khoảng cash giữu hai lỗ chuẩn (mm)

- Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công :

+ Sai số gá đặt cho các bước trên :

Ta có: theo tài liệu bảng [1] trang 55 ta có công thức:

Công thức tính lượng dư của lỗ:

Zi min : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ I ( )

Chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do quá trình gia công sát trước để lại, ảnh hưởng đến sai số không gian của bề mặt Đồng thời, sai số gá đặt phôi cũng góp phần làm giảm chất lượng sản phẩm.

Ta có: kích thước lỗ

• Kích thước trung gian lớn nhất cho bước dao thô lỗ là:

• Kích thước trung gian lớn nhất cho bước khoét lỗ là:

• Dung sai kích thước được tra như sau:

- Dung sai của lỗ sau khi khoét :

- Dung sai của lỗ sau khi doa:

• Qui tròn và tính kich thước lớn nhất, nhỏ nhất của các bước :

+ Dmax0 = 34,251 (mm)  Dmin0 = Dmax0 -  0 4,251 – 0,39 = 33,861 (mm)

+ Dmax1 = 36,027 (mm)  Dmin1 = Dmax1 -  1 = 36,027 – 0,025 = 36,002 (mm)

• Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất.:

6.2 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG BẰNG CÁCH TRA BẢNG

CHO CÁC BỀ MẶT CÒN

• Lượng dư của phôi được xác định vào các yếu tố sau:

Ta có phương pháp đúc là đúc trong khuôn kim loại có lõi

+ Cấp chính xác của phôi đúc là: Cấp I

+ Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc là Cấp I

+ Kích thước danh nghĩa là: 146,3mm

Tra tài liệu sổ tay công nghệ 1 ta có bảng lượng dư cho phôi và sai lệch cho kích thước chi tiết đúc như sau

Kích thước chuẩn chỗ lớn nhất của chi tiết

Vị trí bế mặt khi đúc

Lượng dư đối với các khoảng kích thước danh nghĩa

Kích thước biên lớn nhất Kích thước danh nghĩa Đến 50 50 ÷120 120 ÷260

- Kích thước danh nghĩa 36 mm: lượng dư bên là 2 (mm) sai lệch cho phép là 0,3 (mm)

- Kích thước danh nghĩa 32 mm: lượng dư bên là 2 (mm) sai lệch cho phép là 0,3 (mm)

Kích thước phôi là: 32 – 2 = 30 (mm)

- Kích thước danh nghĩa 24 mm: lượng dư dưới là 2 (mm), sai lệch cho phép là 0,3 (mm)

Kích thước phôi là: 24 – 2 = 22 (mm)

- Kích thước danh nghĩa 19.5 mm: lượng dư trên là 2,5 (mm), sai lệch cho phép là 0,3 (mm)

Kích thước phôi là: 19,5 + 2,5 = 22 (mm)

- Kích thước danh nghĩa 12 mm: lượng dư dưới là 2 (mm), sai lệch cho phép là 0,3 (mm)

Kích thước phôi là: 12 + 2 = 14 (mm)

- Kích thước danh nghĩa 3,5 mm: lượng dư dưới là 2 (mm), sai lệch cho phép là 0,3 (mm)

Kích thước phôi là: 3,5 + 2 = 5,5 (mm)

-Kích thước phôi tổng chiều dày sẽ là 35,3+4+4,5 = 43,8 mm

6.3 TÍNH TOÁN THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG

6.3.1 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 1 – gia công mặt đáy

+ Xác định chế độ cắt:

Bước CN Máy Dd (mm) n(vg/ph) s (mm/ph) t(mm) v(mm/ph)

+ Xác định thời gian gia công cơ bản theo công thức sau:

t- Chiều sâu cắt (mm) n- Số vòng quay của dao (vg/ph) s- lượng chạy dao vòng (mm/vg)

+) Xác định thời gian gia công cơ bản đối với phay thô:

+) Xác định thời gian gia công bán tinh:

+) Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 1 là:

6.3.2 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 2 – gia công mặt đáy bích mặt

+) Xác định thời gian gia công cơ bản đối với phay thô:

+) Xác định thời gian gia công bán tinh:

+) Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 2 là:

6.3.3 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 3 – gia công khoan khoét doa 2 lỗ 8 +0,015

+) Xác định thời gian gia công cơ bản đối với khoan:

- Lượng chạy dao dọc trục (mm/vg)

− Số vòng quay của trục chính (vg/ph) d- Đường kính mũi khoan (mm)

+) Xác định thời gian gia công cơ bản đối với khoét:

− Số vòng quay của trục chính (vg/ph)

D- Đường kính sau khoét (mm) d- Đường kính trước khoét (mm)

+) Xác định thời gian gia công cơ bản đối với doa:

+) Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 3 là:

6.3.4 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 4 – gia công tiện mặt và tiện 90

+ Xác định thời gian công:

Bước CN Máy Dao n(vg/ph) s

(mm/vg) t(mm) v(mm/ph)

Tiện thô đáy T616 Tiện đơn 300 1 2,16 84,8

Tiện bán tinh T616 Tiện đơn 450 0,6 0,84 127,2

+) Xác định thời gian gia công cơ bản để gia công đáy:

- Lượng chạy dao (mm/vg)

+) Tổng thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 4 là:

6.3.5 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 5 – gia công tiện móc lỗ 32, 40 và rãnh 1,5 mm 43

+ Xác định thời gian công:

Bước CN Máy Dao n(vg/ph) s

(mm/vg) t(mm) v(mm/ph) Tiện thô lỗ 32, T616 Tiện lỗ 700 : 650 1 2,16 : 1 139 : 150 Tiện bán tinh T616 Tiện lỗ 1000 0,6 0,84 124,4

Tiện rãnh T616 Tiện rãnh trong 650 0,8 1,5 87

+) Xác định thời gian gia công cơ bản để gia công tiện lỗ:

- Lượng chạy dao (mm/vg)

+) Tổng thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 5 là:

6.3.6 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 6 – gia công khoan, khoét, doa 4 lỗ 11 +0,018

− Số vòng quay của trục chính (vg/ph) d- Đường kính mũi khoan (mm)

- Lượng chạy dao dọc trục (mm/vg).

lỗ 11 +0,018

6.3.7 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 7 – gia công khoan, khoét, doa 4 lỗ 20

+) Tổng thời gian gia công cho nguyên công 7 là:

lỗ 20

+) Xác định chế độ gia công:

Bước CN Máy Dd (mm) n(vg/ph) s

+) Xác định thời gian gia công cơ bản đối với Taro:

6.3.9 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 9 – gia công rãnh 3mm bằng máy CNC

(mm/vg) t(mm) v(mm/ph) Phay

+) Xác định thời gian gia công cơ bản đối với phay rãnh:

6.3.10 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 10 – gia công khoan 2 lỗ 4

6.3.11 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 11 – gia công khoét, doa lỗ 36

6.3.12 Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 12 –nguyên công tổng kiểm tra

Có thể lấy thời gian tổng kiểm tra là:

Tiêu đề	Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ án

Định dạng
Số trang	61
Dung lượng	1,43 MB