BÁO cáo THỰC tập tốt NGHIỆP THỰC tập QUÁ TRÌNH THIẾT bị CÔNG TY cổ PHẦN GẠCH MEN ý mỹ

TỔNG QUAN VỀ ĐƠN VỊ THỰC TẬP

Tổng quan về công ty

Tên Công ty: Công ty Cổ Phần gạch men Ý Mỹ

Công ty Cổ phần Gạch Men Ý Mỹ chuyên cung cấp sản phẩm gạch men chất lượng cao, có trụ sở tại KCN Tam Phước, Quốc lộ 51, Tam Phước, Tp Biên Hòa, Đồng Nai Để biết thêm thông tin, vui lòng truy cập website: https://www.ymyceramic.com.vn/ hoặc liên hệ qua điện thoại: (0251) 6262290.

Phương châm: Cùng bạn làm nên ngôi nhà Việt.

Lịch sử thành lập và phát triển

Năm 1997, Công ty Liên Doanh Gạch Men Ý Mỹ (TNHH) được thành lập từ sự hợp tác giữa Công ty Lộc Thịnh và Công ty Thái Sơn thuộc Bộ Quốc Phòng, với trụ sở tại KCN Tam Phước, tỉnh Đồng Nai Sau 10 năm hoạt động, công ty đã chuyển đổi sang mô hình công ty Cổ Phần Hiện nay, hệ thống Công ty Ý Mỹ bao gồm ba nhà máy.

 Nhà máy Tam Phước (Tên gọi: Công ty Cổ phần Gạch men Ý Mỹ): Đây là nhà máy đầu tiên, được thành lập năm 1997, đặt tại KCN Tam Phước, QL51,

Tỉnh Đồng Nai trên diện tích 7 ha Sản lượng 9 triệu m/ năm với 3 dây chuyền sản xuất theo công nghệ Italia

 Nhà máy Bình Dương (Tên gọi: Công ty TNHH VLXD Ý Mỹ): Đây là nhà máy thứ hai, được thành lập năm 2002, đặt tại Thị Xã Thuận An, Tỉnh Bình

Nhà máy gạch men Ý Mỹ có diện tích 8 ha và sản lượng đạt 6 triệu mét vuông mỗi năm với 2 dây chuyền sản xuất Mặc dù hiện tại nhà máy đã ngưng hoạt động, nhưng vẫn còn tồn tại trên danh nghĩa trong hệ thống của công ty.

Nhà máy Nhơn Trạch, thuộc Công ty Cổ phần Công nghiệp Ý Mỹ, là nhà máy thứ ba được thành lập vào năm 2014 Nằm trong KCN Nhơn Trạch, tỉnh Đồng Nai, nhà máy có diện tích 15 ha.

Công ty sở hữu 6 dây chuyền sản xuất và đội ngũ 1800 cán bộ - công nhân viên, đạt tổng sản lượng trung bình khoảng 20 triệu m² mỗi năm Đặc biệt, trong số đó có một dây chuyền sản xuất đá granite với sản lượng lên tới 4 triệu m² hàng năm.

Sơ đồ bố trí mặt bằng

Hình 1.2 Sơ đồ bố trí mặt bằng

Sơ đồ tổ chức nhân sự

Hình 1.3 Sơ đồ tổ chức nhân sự.

An toàn lao động

Mỗi giai đoạn sản xuất trong nhà máy đều có quy định an toàn lao động cụ thể do bộ phận Hành chính – nhân sự thiết lập, và công nhân phải tuân thủ những quy định này dưới sự giám sát của trưởng bộ phận ATVSLĐ – PCCC Nội quy an toàn lao động đóng vai trò quan trọng trong việc bảo đảm an toàn cho người lao động và duy trì hiệu quả sản xuất.

Tất cả cán bộ và công nhân viên trong mọi bộ phận cần tuân thủ nghiêm ngặt Nội quy An Toàn Lao Động, Phòng Cháy Chữa Cháy (PCCC) và An Toàn Điện của Công ty Trong trường hợp xảy ra cháy nổ, mọi người phải sử dụng các phương tiện cứu hỏa phù hợp để đảm bảo an toàn.

 Khi làm việc ở những vị trí nguy hiểm phải mang đầy đủ quần áo và trang thiết bị bảo hộ lao động được cấp phát

Khi phát hiện sự cố hoặc nhận thấy vị trí sản xuất không an toàn, đặc biệt là những khu vực có nguy cơ cháy nổ, cần phải báo cáo ngay lập tức cho cấp trên và những người có trách nhiệm.

 Phải thường xuyên theo dõi toàn bộ các vị trí thuộc bộ phận mình quản lý

Không rời khỏi vị trí làm việc nếu như không có sự đồng ý từ cấp trên

 Không điều khiển máy móc, thiết bị không thuộc phạm vi mình quản lý

Không cho những người không có trách nhiệm thao tác trên máy móc mình điều khiển

Để đảm bảo an toàn và hiệu quả trong công việc, cần dọn dẹp vệ sinh khu vực làm việc một cách sạch sẽ Hãy tránh để đồ đạc bừa bãi trên lối đi và đảm bảo rằng vật liệu, dụng cụ được sắp xếp đúng nơi quy định.

 Tuyệt đối không di chuyển máy móc, thiết bị nếu không có sự đồng ý của cấp trên Không làm những việc không đúng với chuyên môn

 Không sửa chữa khi máy móc đang hoạt động, phải thao tác đúng quy trình vận hành máy móc thiết bị

 Khi thao tác trên chuyển động có thể gây bỏng, kẹt tay phải tuyệt đối cẩn thận

 Trước khi rời khỏi vị trí làm việc phải kiểm tra, tắt các vòi nước, máy móc và thiết bị điện không cần thiết

Tất cả cán bộ và công nhân viên cần tuân thủ nghiêm ngặt nội quy của công ty Những cá nhân vi phạm sẽ bị xử lý theo quy định hiện hành.

Phòng cháy chữa cháy

1.6.1 Trang bị phòng cháy chữa cháy:

Mặt bằng cơ sở được thiết kế thông thoáng với nhiều lối thoát hiểm an toàn, đảm bảo an ninh trong trường hợp xảy ra sự cố Hệ thống cấp nước được bố trí hợp lý, có thể dẫn đến tất cả các khu vực trong công ty.

Công ty đã trang bị đầy đủ các thiết bị phòng cháy chữa cháy, bao gồm máy bơm PCCC, 10 vòi cứu hỏa 50 mm, vòi ru-lô chữa cháy và nhiều loại bình chữa cháy khác Những thiết bị này được đặt ở các khu vực quan trọng như lò nung, lò sấy và bộ phận khí than để sẵn sàng ứng phó khi có sự cố cháy nổ Ngoài ra, các chuông báo động cháy cũng được bố trí ở vị trí dễ thấy nhằm đảm bảo an toàn cho toàn bộ nhân viên.

1.6.2 Quy tắc phòng cháy chữa cháy :

 Công nhân viên trong công ty đều phải tuân thủ theo quy định phòng cháy chữa cháy và quy định an toàn lao động của công ty

 Khi có sự cố cháy nổ thì phải ngắt tất cả các nguồn điện và ấn chuông báo động để thông báo cho mọi người

 Tất cả các thiết bị trong công ty khi vận hành phải có sự giám sát của cấp trên và người có trách nhiệm trực thuộc

 Không tự ý vận hành khi không được phân công

 Người vận hành thiết bị phải có chuyên môn và vận hành đúng kỹ thuật của nhà máy

1.6.3 Sơ đồ bố trí phương tiện PCCC:

Hình 1.4 Sơ đồ bố trí phương tiện PCCC

Xử lí nước – khí thải

Trong các nhà máy sản xuất gạch men, đặc biệt là tại nhà máy Ý Mỹ, nguồn nước thải chủ yếu phát sinh từ quá trình nghiền men và tráng men.

Thành phần hóa học và lưu lượng của dòng nước thải sẽ thay đổi tùy theo thành phần của nguyên liệu men và năng suất men cần cung cấp

 Ngoài ra, nguồn nước thải còn đến từ những khu văn phòng trong nhà máy, nhà ăn, nhà vệ sinh,…

Để nâng cao hiệu quả kinh tế và đảm bảo chất lượng nước thải, nhà máy Ý Mỹ sẽ tiến hành xử lý và tái sử dụng nước thải từ các khâu sản xuất.

 Quy trình xử lí nước thải được minh họa trong sơ đồ khối sau:

Hình 1.5 Quy trình xử lý nước thải

 Nước thải từ các khâu sẽ được dẫn về bể lắng đặt bên dưới nhà xưởng, để lắng sơ bộ bùn, cát có kích thước lớn

Lượng nước thải sẽ được bơm vào bể điều hòa để ổn định lưu lượng trước khi chuyển sang giai đoạn keo tụ, tạo bông.

Hóa chất PAC (Poly Aluminium Chloride) được sử dụng trong quá trình xử lý nước, giúp bùn lắng xuống Một phần bùn sẽ được bơm sang bể yếm khí để tạo thành bùn vi sinh, sau đó chuyển tiếp sang bể xử lý sinh học Phần bùn còn lại sẽ được ép thành bánh và thu gom định kỳ.

 Nước sau khi xử lí sẽ được tuần hoàn và tái sử dụng lại cho khâu nghiền liệu cùng những khâu khác

Trong các nhà máy sản xuất gạch men, đặc biệt là tại nhà máy Ý Mỹ, khí thải chủ yếu phát sinh trong quá trình nung gạch.

 Chất ô nhiễm chứa trong khí thải từ từng giai đoạn trong quy trình công nghệ được minh họa trong bảng sau:

Bảng 1 Thành phần khí thải từ các giai đoạn sản xuất

Công đoạn Phương pháp B ụi F lo ( F) Ch ì ( P b) M et a no l (CH OH) 3 NO x SO x CO CO 2 B ( B o ) (* ) As ( Asen) (* ) + NH (* ) 4 - Cl ( * ) Ch ất h ữ u cơ ( * )

B (Bo): Tồn tại dưới dạng axit boric (H3BO3), khi nung nóng, H3BO3 bay hơi và bám vào ống khói, gây hiện tượng đóng cặn

As (Asen): Tích trữ trong khí thải, lượng này có thể vượt quá mức cho phép, gây nguy hại đến con người và môi trường

NH4+ (Amonium) được hình thành từ sự phân hủy chất hữu cơ hoặc quá trình chuyển hóa Nox trong giai đoạn nung Cation này khi ngưng tụ sẽ tạo thành lớp cặn trên ống khói.

Cl - (Chlorine): Gây ô nhiễm khi tồn tại dưới dạng gốc tự do từ quá trình nung đất sét

Chất hữu cơ như andehit, benzen, xylen, 1,4-dioxanes, n-derivates, ancol, xetons và este thường xuất hiện trong quá trình tráng men Những hợp chất này hình thành khi trải qua giai đoạn làm nóng (pre-heating) mà không bị phân hủy hoàn toàn, dẫn đến sự xuất hiện của mùi khó chịu ngay cả ở nồng độ thấp.

Quy trình xử lý khí thải từ tháp sấy phun diễn ra qua hai chu trình chính Đầu tiên, bụi được tách ra bằng lực ly tâm, sau đó khí sẽ được dẫn qua hệ thống hấp thụ nước để loại bỏ bụi và axit hòa tan Nước thải thu được sẽ trải qua quy trình xử lý hóa học tại các thiết bị keo tụ, điều chỉnh pH và tạo bông Tiếp theo, nước thải sẽ được lắng trong bể lắng và sau đó tuần hoàn về bể điều hòa Cuối cùng, phần bùn lắng sẽ được đưa ra ngoài để xử lý riêng biệt.

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Nguyên liệu

Nguyên liệu cần để cung cấp cho dây chuyền sản xuất gạch men tại nhà máy Ý

Mỹ bao gồm nguyên liệu xương, nguyên liệu men và mực in

Nguyên liệu cần có trong quá trình sản xuất xương (xương: sản phẩm trung gian của quá trình sản xuất gạch men) được chia thành hai nhóm:

 Nguyên liệu dẻo: cao lanh sạn, đất sét,…

 Nguyên liệu gầy: tràng thạch, đá ong, puzolan,…

Hình 1.6 Đất sét (Ball Clays)

Đất sét (Ball Clays) có công thức hóa học là Al2O3.2SiO2.2H2O, bao gồm các khoáng vật như Kaolinite (Al2Si2O5(OH)4), Mica và Quartz (SiO2), với Kaolinite chiếm tỷ lệ cao Trong tự nhiên, đất sét thường có màu nâu sậm đến đen do chứa nhiều tạp chất hữu cơ, nhưng khi được đốt, nó sẽ chuyển sang màu trắng hoặc kem nhạt.

Thành phần hóa học Chỉ số (%)

Alumina (Al2O3) 29.4 Ferric Oxide (Fe2O3) 0.81 Potassion Oxide (K2O) 0.89 Sodium Oxide (Na2O) 0.04

Phosphorus Pentoxide (P2O5) < 0.01 Titanium Dioxide (TiO2) 0.38 Los of Ignition (LOI) 8.4 Độ trắng sau nung ở 1200 o C 78 Bảng 2 Thông số kỹ thuật của đất sét phục vụ cho sản xuất gạch men.[3]

Đất sét có những đặc trưng nổi bật như kích thước hạt nhỏ, khả năng trương nở thể tích và trao đổi ion Cấu trúc dạng lớp của đất sét mang lại tính dẻo, cho phép nó hấp phụ nước và thực hiện quá trình trao đổi ion Lực liên kết giữa các lớp nước giảm dần khi khoảng cách tăng, đặc biệt là ở lớp nước tự do ngoài cùng Màng nước này giúp các lớp đất sét trượt lên nhau dưới tác động của ngoại lực, tạo ra tính dẻo và độ co cho đất sét.

Đất sét là một chất liệu dễ dàng tạo hình khi ướt, và khi khô, nó trở nên rắn chắc Khi được nung ở nhiệt độ cao, đất sét sẽ chuyển đổi thành vật liệu cứng vĩnh viễn Những biến đổi hóa lý này xảy ra trong quá trình nung đất sét.

 Ở khoảng 130 0 C, nước bay hơi, đất sét co lại

 Tiếp tục nâng nhiệt độ từ 200 đến 450 o C, Fe2O3 biến đổi thành FeO

 Đến khoảng từ 500 đến 550 o C, Kaolinite chuyển thành Metakaolinit

(Al2O3 2SiO2) làm đất sét mất tính dẻo

 Từ nhiệt độ 550 đến 880 o C, metakaolinit bị phân hủy thành γAl2O3 và SiO2

 Từ 920 đến 1200 o C sẽ diễn ra những phản ứng hóa học sau:

Trong sản xuất gạch men, đất sét là nguyên liệu chính, đóng vai trò quan trọng trong việc tăng cường khả năng kết dính giữa các hạt vật liệu Đất sét cũng mang lại tính dẻo cho xương gạch, giúp cải thiện tính lưu biến của hồ, thuận lợi cho quá trình pha loãng Điều này không chỉ làm tăng mật độ trong suốt quá trình nung mà còn đảm bảo sản phẩm sau nung có độ bền cơ học cao.

- Nguồn gốc: đất sét ở Vũng Tàu, Đà Lạt, và được chia thành ba loại ứng với

3 mục đích khác nhau, phân biệt bằng các kí hiệu riêng biệt như sau:

+ CB15, CB23: Tạo dẻo chính trong phối liệu

+ CB21: Nguyên liệu có độ nhớt cao

+ CB22: Chất độn, giảm giá thành

- Cao lanh (Kaolin) là một loại đất sét Thành phần chủ yếu là khoáng vật kaolinit và một số khoáng vật khác như illit, montmorillonit, thạch anh,…

Cao lanh trong tự nhiên thường có màu trắng hoặc trắng xám, tồn tại dưới dạng đặc khít hoặc các khối đất sang màu với tập vảy nhỏ Các tinh thể đơn vị của cao lanh có hình dạng lục giác và liên kết thành các tấm mỏng, có đường kính khoảng 0,2 – 1,2μm.

Trong ngành sản xuất gạch men, cao lanh ở dạng hồ quánh được sử dụng để định hình và nung thiêu kết, giúp tạo ra sản phẩm có màu trắng và bề mặt phẳng hơn Việc sử dụng cao lanh không chỉ tăng cường độ chịu lửa của sản phẩm mà còn nâng cao khả năng nghiền liệu trong phối liệu Cao lanh sử dụng chủ yếu là cao lanh sạn, có nguồn gốc từ Bình.

Dương và được kí hiệu là KLS

- Tràng thạch (Feldspars) là khoáng vật chiếm 60% vỏ Trái Đất Nhóm tràng thạch gồm có: Albite (Ab, NaAlSi3O8 ), Anorthite (An, CaAl2Si2O8) và

Orthoclase (Or, KAlSi3O8) Trong tự nhiên, tràng thạch thường tồn tại dưới dạng Plagioclase (Ab-An) và dạng Alkali feldspar (Ab-Or) có màu trắng, xám, hồng hoặc đen.[4]

Trong công nghệ sản xuất gạch men, tràng thạch là chất trợ dung quan trọng, giúp giảm nhiệt độ nung sản phẩm bằng cách tạo ra pha lỏng sớm, từ đó tăng khả năng hòa tan SiO2 Khi tràng thạch chảy, nó lấp đầy các khoảng trống, cải thiện quá trình kết khối Sự có mặt của tràng thạch cũng nâng cao độ bền cơ của xương gạch nhờ vào sự kết tinh của các mulit thứ sinh hình kim.

Tràng thạch cung cấp đồng thời SiO2 và Al2O3, giúp tăng cường độ bám dính cho lớp men khi tráng, đồng thời nâng cao tính thẩm mỹ của sản phẩm nhờ vào độ bóng và độ trong.

- Tràng thạch sử dụng cho quá trình sản xuất xương có nguồn gốc từ Đồng Nai,

An Giang, Vũng Tàu, và được kí hiệu là FV1

- Đá ong với hàm lượng sắt và nhôm cao cùng với puzolan cũng được sử dụng với chức năng làm tăng độ bền cơ cho gạch

Men là lớp thủy tinh mỏng, dày từ 0.1-0.4 mm, phủ lên bề mặt xương gốm, tạo thành lớp áo bảo vệ cho sản phẩm Trong ngành gạch men, men được phân thành hai loại chính: men lót và men chính.

Men lót giúp che khuyết tật của xương gạch, bù đắp cho hệ số dãn nở nhiệt và ngăn chặn sự thẩm thấu từ xương Nó cũng có tác dụng chống thấm nước từ mặt dưới của viên gạch lên bề mặt dưới của lớp men.

Men chính không chỉ giúp làm giảm độ nhám, mà còn mang lại độ bóng, láng và mịn cho sản phẩm Điều này không chỉ tăng cường khả năng chống ăn mòn hóa học mà còn tạo ra một lớp men phù hợp, nâng cao độ bền cơ học Hơn nữa, việc sử dụng men chính còn góp phần làm tăng giá trị thẩm mỹ của sản phẩm.

Trong quá trình sản xuất men, các nguyên liệu quan trọng bao gồm cao lanh, tràng thạch, frit và các phụ gia như STTP, CMC, Zircon Silicat Đặc biệt, frit được xem là thành phần quan trọng nhất trong công thức này.

Frit là hỗn hợp cát và các chất trợ dung đem nung chảy, tôi và nghiền thành hạt[5]

Frit cung cấp hàm lượng SiO2 để tạo thủy tinh khi nung chảy, có hai loại frit là:

Frit trong và Frit đục:

 Frit trong: tạo độ bóng láng cho men, tăng tính thẩm mỹ và độ bền hóa

 Frit đục: Tạo lớp đục cho men, khi phối liệu tạo men lót làm lớp bám trung gian giữa xương và men nền

Nhà máy Ý Mỹ nhập rất nhiều kích cỡ và chủng loại khác nhau, do Frit Huế sản xuất, hoặc do Trung Quốc sản xuất

- Silicat lỏng: chất chống sa lắng cho men trong thời gian dự trữ

- Tràng thạch: chất trợ dung

- Nhôm oxit: thành phần tạo cho men bền, chịu đựng tốt trong công dụng hàng ngày

- Ziercon Silicat (ZrO2.SiO2): gây đục, tạo nền cho men màu

- CMC (Carboxyl methyl Cellulose): tạo độ dẻo cho men, tăng khả năng bám dính

- Mực sử dụng trong giai đoạn in gạch men tại nhà máy là mực in pigment.[6]

Chất màu (Colorant) 0,1 – 40 n-ethyl pyrrolidone cosolvent 0,5 – 40

Chất hoạt động bề mặt 0 – 5

Bảng 3 Thành phần mực in pigment.[6]

Mực in pigment có độ nhớt thấp, giúp quá trình in phun diễn ra dễ dàng hơn Sức căng bề mặt của mực đủ nhỏ để cho phép giọt mực nhỏ ra một cách dễ dàng mà không làm lẫn tạp chất Bên cạnh đó, tỉ trọng tương đối cao của mực đảm bảo độ bền màu cho sản phẩm.

- Tại nhà máy mực in sử dụng là mực hiệu Colorobbia, Tây Ban Nha với bốn màu cơ bản, kí hiệu là BL139, BR108, YE101, BE105.

Năng lượng sản xuất

Tại nhà máy hai nguồn năng lượng chính phục vụ cho quá trình sản xuất là điện năng và nhiệt năng

Điện năng là dạng năng lượng được tạo ra từ dòng điện, có khả năng chuyển hóa thành các dạng năng lượng khác như cơ năng, quang năng và hóa năng, nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất và đời sống hàng ngày.

Điện năng được sản xuất từ hai loại năng lượng chính: năng lượng không thể tái tạo như than, dầu khí và thủy điện, cùng với năng lượng có thể tái tạo như năng lượng mặt trời, năng lượng địa nhiệt và năng lượng biển.

Tại nhà máy, toàn bộ thiết bị sản xuất được vận hành bằng nguồn điện 3 pha nhằm giảm thiểu tổn hao điện năng Hệ thống điện 3 pha bao gồm 3 dây nóng và 1 dây lạnh, với điện áp đầu ra chuẩn là 380 V.

Giai đoạn sấy phun, sấy băng tải và nung là những bước quan trọng trong quy trình sản xuất gạch men, cần cung cấp năng lượng dưới dạng nhiệt để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Tại nhà máy nhiệt năng, nhiệt lượng được cung cấp chủ yếu từ quá trình đốt cháy khí than (Syngas) và từ việc đốt cháy vỏ hạt điều (Cashew nut shells).

Khí than, còn được gọi là khí đô thị hoặc khí tổng hợp, là một hỗn hợp khí chủ yếu bao gồm CO và H2, cùng với một lượng nhỏ CO2 Năng suất tỏa nhiệt của khí than dao động khoảng 11 MJ/m³.

Hình 2.1 Lửa đốt khí than

Nhiên liệu chính để sản xuất khí than tại nhà máy là than đá anthracit Nhiệt lượng cần thiết cho giai đoạn sấy băng tải và nung phụ thuộc vào kích cỡ gạch sàn, dẫn đến sự khác biệt về lượng khí than và lượng than nhập liệu yêu cầu.

- Tiêu chuẩn của than đá nhập liệu được minh họa trong bảng sau:

Tỉ lệ xít tối đa 6% Độ ẩm < 5%

Năng suất tỏa nhiệt 32,6 – 35,5 MJ/kg

Bảng 4 Tiêu chuẩn của than đá nhập liệu

- Quy trình sản xuất khí than:

Hình 2.2 Dây chuyền sản xuất khí than

Air pipe ống dẫn khí

Gas producer lò sinh khí

Gas pipe ống dẫn khí gas

Double standpipes ống đứng đôi

Gas fan quạt khí gas

Water knockout thiết bị khử nước

To gas net of refinery nơi tiêu thụ khí gas

Than được cấp vào lò qua máy cấp than trên đỉnh lò sinh khí Hơi nước từ vỏ nước trên thân lò được sinh ra và chuyển tới bao hơi có áp suất 0,12 atm Tại đây, hơi nước hòa trộn với không khí, tạo thành chất khí hóa, sau đó được quạt gió đưa tới lò qua van một chiều ở phần đáy lò.

 Sau khi than cháy cùng với chất khí hoá theo các phản ứng:

Trong lò sinh khí hình thành các tầng liệu như:

 Tầng xỉ tro có nhiệt độ từ 50 – 80 o C và có độ dày từ 300 – 600 mm

 Tầng oxy hóa có nhiệt độ khoảng 950-1200 o C và có độ dày từ 150-300 mm

 Tầng hoàn nguyên 1 và 2 có nhiệt độ khoảng 550-950 o C và có chiều dày từ 300-500 mm

 Tầng liệu có nhiệt độ dưới 550 o C, trên cùng là tầng không chứa khí than được tạo ra có nhiệt độ khoảng 450-550 o C và độ cao khoảng 1000-1200 mm

Khí than sau khi ra khỏi lò sinh khí có nhiệt độ 520 o C và áp suất 1,27 atm được dẫn đến ống đứng đôi để làm nguội xuống khoảng 80 – 100 o C và làm sạch bằng nước tuần hoàn Tiếp theo, khí than được đưa đến tháp rửa để giảm nhiệt độ xuống 30 – 40 o C và loại bỏ bụi bẩn, tạp chất Quá trình làm sạch khí than đạt hiệu quả cao nhờ vào lọc bụi tĩnh điện, nơi bụi bẩn và hắc ín tích điện âm sẽ bị hút vào điện cực dương Cuối cùng, bụi bẩn này được rửa sạch bằng nước và quay trở lại khu xử lý nước tuần hoàn của tháp rửa và lọc bụi tĩnh điện.

Sau khi qua quá trình lọc bụi tĩnh điện, khí than sẽ được đưa vào thiết bị khử nước để loại bỏ độ ẩm, đảm bảo chất lượng khí than trước khi đến nơi tiêu thụ Sau đó, khí than sẽ được dẫn qua đường ống chính cao áp để cung cấp cho lò nung của nhà máy.

Vỏ hạt điều thường được sử dụng làm nhiên liệu đốt trong quá trình sấy tạo bột tại xưởng nghiền xương, giúp cung cấp tác nhân sấy hiệu quả Ngoài ra, một số nhà máy cũng lựa chọn sử dụng than để phục vụ cho quá trình này.

Hình 2.3a Vỏ hạt điều Hình 2.3b Vỏ hạt điều trước đốt

Trong vỏ điều chứa 10,8% nước và 2,6% xỉ than, với năng suất tỏa nhiệt là

Vỏ điều, chiếm 70% thành phần của cây điều, có thể được xem là một dạng nhiên liệu biomass với nhiệt lượng đạt 18,9 MJ/kg Việc sử dụng vỏ điều làm nhiên liệu đốt không chỉ cung cấp nhiệt lượng cần thiết mà còn giúp tiết kiệm nguồn nhiên liệu hóa thạch, đặc biệt là than đá, đang ngày càng khan hiếm.

Sản phẩm

Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 7132: 2002, gạch ốp lát được phân loại dựa trên phương pháp tạo hình và độ hút nước của sản phẩm.

- Theo PP tạo hình: gạch tạo hình theo phương pháp ép bán khô, tạo hình bằng phương pháp đổ rót, tạo hình dẻo…

- Theo độ hút nước của gạch sau nung:

 Nhóm 1: gạch có độ hút nước thấp E < 3%

 Nhóm 2: gạch có độ hút nước trung bình 3 ≤ E ≤ 10%

 Nhóm 3: gạch có độ hút nước cao E ≥ 10%

Nhà máy Ý Mỹ chuyên sản xuất nhiều loại gạch với kích thước đa dạng, trong đó có một số sản phẩm phổ biến được sản xuất thường xuyên.

Gạch lát nền Ý Mỹ có ba kích thước là 600(mm) x 600(mm) có in kĩ thuật số,

500(mm) x 500(mm) có in kĩ thuật số, và gạch 500(mm) x 500(mm)

Hình 2.7 Gạch sân vườn 500(mm)x500(mm)

Hình 2.8 Gạch ốp tường ngang 300(mm)x600(mm)

Hình 2.9 Gạch sàn nước 300(mm)x300(mm)

Bố trí thiết bị - máy móc

Hình 2.10 Bố trí thiết bị - máy móc tại dây chuyền 1.

Hình 2.11 Bố trí thiết bị - máy móc tại dây chuyền 2

Hình 2.12 Bố trí thiết bị - máy móc tại dây chuyền 3.

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Sơ đồ khối

Thuyết minh quy trình công nghệ

Trước khi bắt đầu sản xuất hàng loạt, phòng Kỹ thuật công nghệ sẽ kiểm tra độ ẩm của nguyên liệu, từ đó tính toán lượng nước cần phối trộn trong máy nghiền bi.

Quá trình sản xuất mẫu gạch bao gồm các bước nghiền và ép bánh, sau đó nung để kiểm tra các chỉ tiêu như độ co rút, độ cong, độ bền uốn và độ hút nước Những thông số này rất quan trọng để đảm bảo chất lượng và tính đồng nhất cho việc sản xuất hàng loạt gạch theo đơn đặt hàng.

Dựa vào đơn cấp phối xương, các nguyên liệu như tràng thạch (FV1), đất sét, cao lanh (Kaolinsan), gạch xay từ sản phẩm lỗi và bột phế từ quá trình sấy phun và lọc bụi được định lượng chính xác bằng cân điện tử.

- Lượng nguyên liệu này sẽ được chuyển lên cổng nhập liệu của máy nghiền bi nhờ hệ thống băng tải

Để đảm bảo nguyên liệu đạt kích thước yêu cầu khi đưa vào tháp sấy, nguyên liệu thô sau khi được cân sẽ được chuyển đến máy nghiền bi để thực hiện quá trình nghiền.

Nguyên liệu xương ban đầu có sự không đồng nhất về thành phần, tỉ trọng và kích thước Để tạo ra dòng lưu chất có tính lưu động phù hợp khi nhập liệu cho tháp sấy, công nghệ nghiền ướt trong máy nghiền bi được lựa chọn.

Nhà máy hiện có 5 máy nghiền bi, bao gồm 3 máy nghiền bi 15 tấn và 2 máy nghiền bi 60 tấn Số lượng máy nghiền bi hoạt động sẽ được điều chỉnh theo sản lượng yêu cầu của từng đơn đặt hàng.

Nguyên liệu rắn trong quy trình sản xuất bao gồm xương, gạch xay và bột phế theo tỉ lệ do phòng kỹ thuật công nghệ quy định, cùng với nước được tái sử dụng từ các khâu sản xuất khác Nước này được xử lý và trộn với bột phế trong hầm khuấy, với tỉ lệ tính toán dựa trên độ ẩm của nguyên liệu rắn và tỉ trọng nước Sau đó, hỗn hợp được đưa vào máy nghiền bi, nơi nguyên liệu thô được nghiền thành hồ với kích thước hạt khoảng 65 μm sau khoảng 5 – 7 giờ.

Công đoạn này đảm bảo độ mịn và sự đồng nhất của phối liệu, với yêu cầu độ mịn đạt 94% khi lọt qua sàng 10.000 lỗ/cm² Đồng thời, hồ xương cần duy trì độ ẩm từ 33% đến 34%.

- Công thức tính toán lượng nước nhập liệu:

Lượng nước thực nhập = Lượng nước ghi ở đơn phối * Hệ số nhân

Tỷ trọng nước nhập Hệ số nhân

Bảng 5 Mối liên hệ giữa tỉ trọng nước nhập liệu và hệ số nhân

Sau khi nghiền xong hồ trong máy nghiền bi, sản phẩm được xả xuống hầm chứa có gắn sàng cặn và sử dụng nam châm vĩnh cửu để khử từ, loại bỏ sắt ra khỏi hỗn hợp Trong hầm chứa, cánh khuấy được lắp đặt với motor công suất 15kW, quay với tốc độ 12,1 vòng/phút nhằm ngăn chặn hiện tượng hồ bị đóng rắn trong thời gian chờ bơm màng vận chuyển đến sàng 1.

Mục đích của việc sàng là loại bỏ cát và sạn còn sót lại sau quá trình nghiền Điều này giúp ngăn ngừa hiện tượng đóng cặn ở đầu vòi phun của tháp sấy, từ đó bảo đảm kích thước và chất lượng hạt sau sấy, cũng như nâng cao năng suất bột trong quá trình sấy.

Hồ từ hầm chứa được phân chia vào hai sàng quay, với những hạt đạt kích thước yêu cầu sẽ được dẫn xuống hầm chứa 2 qua ống dẫn Trong hầm chứa 2, cánh khuấy được gắn với motor 15kW, quay với tốc độ 12,1 vòng/phút, nhằm ngăn ngừa hiện tượng hồ bị đóng rắn trong thời gian chờ bơm màng vận chuyển tới sàng lần tiếp theo.

2 Đối với những hạt còn sót lại trên sàng, sẽ được gom lại vào đường ống dắt tới sàng rung thải bỏ, không sử dụng lại Những hạt lọt qua sàng rung sẽ được dẫn xuống hầm chứa 2

Để đảm bảo dòng hồ nhập liệu cho tháp sấy phun không bị lẫn tạp chất, hồ sẽ được sàng lọc lần thứ hai theo cách tương tự như lần sàng đầu tiên Những hạt đạt tiêu chuẩn sau hai lần sàng sẽ được dẫn vào hai bể chứa, giúp ổn định lưu lượng hồ Trong các bể này có cánh khuấy được vận hành bởi motor 10kW, quay với tốc độ 10,8 vòng/phút.

- Hiện nay nhà máy có hai tháp sấy phun để sản xuất bột cung cấp cho 3 dây chuyền sản xuất gạch

Tháp sấy phun ở dây chuyền 1 có công suất trung bình 4 tấn/h, sử dụng hồ chứa 30% nước từ hai bể chứa, được bơm bằng piston với motor 18,5 kW và áp suất 150 psig (10 kg/cm²) Áp suất đầu vòi phun Φ2 mm được điều chỉnh từ 20 – 30 kg/cm² tùy thuộc vào kích thước hạt yêu cầu, với nguyên tắc tăng áp làm hạt nhỏ hơn và giảm áp làm hạt lớn hơn Dòng khí nóng từ lò đốt được đưa lên đỉnh tháp với nhiệt độ khoảng 600°C, nơi hồ tiếp xúc với khí nóng theo chiều ngược lại Sau 5 – 6 giây, hồ được sấy khô thành hạt với độ ẩm khoảng 5 – 6% và 2,8 tấn/h bột tháo liệu sẽ rớt xuống sàng quay có kích thước lỗ Φ2,5 mm Những hạt lọt qua sàng sẽ được chuyển đến hệ thống 4 silos chứa bột.

Những hạt còn sót lại trên sàng được thu gom thành bột phế và tái sử dụng làm nguyên liệu rắn Dòng khí ẩm trong tháp sấy được hút ra ngoài qua ống dẫn đến hệ thống 6 cyclone, nơi tách bụi siêu mịn Lượng bụi này cũng được thu gom và tái sử dụng làm nguyên liệu rắn.

Quy trình sản xuất men

- Hiện tại nhà máy có tổng cộng 7 máy nghiền men, trong đó có 5 máy 3 tấn,

1 máy 1,5 tấn và 1 máy 5 tấn

Men dạng rắn được nhập từ nhà máy tại Huế, tuân theo quy định của phòng kỹ thuật công nghệ Tỉ lệ men và nước được xác định trước, sau đó được đưa vào máy nghiền bi gián đoạn để đạt yêu cầu về độ nhớt, khối lượng và thể tích.

- Lấy ví dụ cho men lót, với cối nghiền 3 tấn, lượng nước nhập liệu là 1000 –

- Men chính cho cùng lượng men nhập liệu là 900 – 1050 lít Sau khoảng 9 –

11 giờ nghiền cho men lót và 7 – 9 giờ cho men chính, kích thước, tỉ trọng và độ nhớt của men đạt yêu cầu

- Men sau nghiền sẽ được bơm màng bơm sang bể khuấy để chờ rây men

Nhà máy được trang bị 10 bể khuấy men, phục vụ cho hai chức năng chính: chờ rây men và chứa men sau rây Hai chức năng này được phân biệt rõ ràng thông qua bảng tên gắn trên đầu mỗi bể khuấy.

Men sẽ được dẫn từ bể khuấy chưa rây xuống rây, và phần lọt qua rây sẽ được bơm sang bể khuấy sau rây Phòng kỹ thuật công nghệ sẽ lấy mẫu men để đánh giá kích thước, độ nhớt và tỉ trọng trước khi phát lệnh vận chuyển sang xưởng tráng men Xe xúc sẽ vận chuyển bể chứa men đạt chuẩn sang bồn cao vị để tiến hành quá trình tráng men.

THIẾT BỊ - MÁY MÓC

Thiết bị chính

Tính đến nay, nhà máy được trang bị 3 cân định lượng điện tử, hoạt động gián đoạn để cung cấp nguyên liệu xương cho quá trình nghiền

 Cấu tạo và nguyên lí hoạt động:

- Cân có dạng hình chóp cụt, đáy lớn hướng lên để thuận tiện cho quá trình nạp liệu

Tại cửa ra của hệ thống, có lưỡi dao để cắt bớt những khối đất lớn gây kẹt, trong khi dưới đáy là hệ thống dây xích giúp đưa nguyên liệu ra Toàn bộ hệ thống bao gồm phễu và băng tải được treo lơ lửng nhờ bốn bệ bê tông ở bốn góc, có thiết bị cảm ứng lực để đo lực nén Các trụ bê tông được kết nối bằng thanh dầm và có các con vít để định vị phễu, đảm bảo không bị dao động và nằm đúng trọng tâm.

Khối lượng nguyên liệu theo đơn phối sẽ được đưa vào phễu thép và hiển thị trên bảng điện tử của cân, giúp công nhân điều khiển xe xúc nạp đúng khối lượng nguyên liệu cần thiết.

Để đảm bảo độ chính xác trong quá trình cân nguyên liệu, cần cân từng nguyên liệu theo đơn phối, thực hiện theo trình tự đá trước, đất sau nhằm tránh tình trạng lật bàn cân Sau khi đã cân đủ khối lượng của nguyên liệu, hãy nhấn nút về 0 để tiến hành cân nguyên liệu tiếp theo.

Hệ thống băng tải sẽ chỉ hoạt động để chuyển nguyên liệu thô đến máy nghiền bi khi tổng khối lượng nguyên liệu cho một mẻ đã được cân xong.

Năng suất cửa ra tối đa 60 tấn/h

Công suất động cơ 5,5kW

Bảng 6 Thông số kĩ thuật cân nhập liệu

 Sự cố thường gặp và cách khắc phục:

- Trong quá trình vận hành cân ít xảy ra sự cố, ngoại trừ việc bảo trì định kì

- Tuy nhiên, xe xúc đất ở nhà máy chỉ có 1 chiếc, vì vậy nếu xe hư thì không thể cân vật liệu được

Quá trình đập nghiền là phương pháp chế biến vật liệu rắn, trong đó các hạt lớn được cắt hoặc làm vỡ thành các hạt nhỏ hơn Quá trình này thường sử dụng bốn phương pháp tác động lực chính, bao gồm nén ép, va đập, chà xát, ép trượt và cắt.

Máy nghiền bi là thiết bị nghiền mịn, hoạt động dựa trên nguyên lý va đập và chà xát giữa các viên bi và vật liệu nghiền Loại máy này thích hợp cho các vật liệu mềm, không mài mòn, giúp tạo ra sản phẩm với độ mịn cao.

Máy nghiền này có nhiều ưu điểm nổi bật, bao gồm năng suất cao và khả năng sản xuất sản phẩm mịn với độ đồng đều cao Ngoài ra, máy còn hoạt động an toàn khi xử lý các vật liệu có độ cứng không ổn định Với cấu tạo đơn giản, máy cũng dễ dàng trong việc sửa chữa và bảo trì.

Nhà máy trang bị 12 máy nghiền bi thùng quay, loại thùng ngắn không có vách ngăn Trong số đó, 5 máy được sử dụng để nghiền nguyên liệu xương, trong khi 7 máy còn lại phục vụ cho việc nghiền men.

Hình 4.3 Cấu tạo máy nghiền bi

1 Thân thùng: có hình trụ, lớp vỏ bên ngoài làm từ vật liệu thép, bên trong là lớp gạch cao nhôm giúp hạn chế sự mài mòn thân cối trong quá trình nghiền, trung bình sau 1 năm, lớp lót gạch này sẽ được dỡ ra và thay mới Thân thùng này liên kết với trục quay bố trí trên bệ đỡ bê tông ở hai đầu máy nghiền nhờ vào trục đúc và được tăng cứng nhờ bộ gân đỡ dọc theo thân thùng

2 và 3 Bi nghiền: Bi nghiền đóng vai trò là bộ phận chủ yếu trong máy nghiền bi, sử dụng trong máy nghiền bi có dạng hình cầu, được chế tạo từ gạch cao nhôm, với hai kích thước là Φ40 và Φ60

4 Cửa nhập liệu: Tùy vào năng suất mà mỗi máy nghiền bi có thể có một cửa nhập liệu hoặc hai cửa nhập liệu Với thiết kế 1 cửa, nguyên liệu rắn và nước sẽ lần lượt được nhập liệu vào thân thùng; Với thiết kế 2 cửa thì nguyên liệu rắn và nước có thể cùng lúc được nhập vào thân thùng Cấu tạo cửa có dạng hình phễu, kích thước cửa vào là Φ600 mm Phía trên cửa nhập liệu là nắp có tay cầm để dễ dàng đóng mở, tay cầm Φ330 mm được nối với nắp nhờ mặt bích Φ420 mm, còn nắp nhập liệu liên kết với thân thiết bị nhờ mặt bích hình vuông có cạnh 600 mm

5 Cửa tháo liệu: Cửa tháo liệu đối xứng với cửa nhập liệu để đảm bảo cân bằng lực, khi quay máy không bị đảo làm mòn trục, tùy vào năng suất mà mỗi máy nghiền bi có thể có một cửa tháo liệu hay hai cửa tháo liệu Cấu tạo cửa cũng có dạng hình phễu để sản phẩm dạng bùn dễ tháo ra, kích thước cửa ra là Φ180 mm, cửa ra sẽ được nối với ống để dẫn hồ sau nghiền vào hầm chứa nhờ khớp nối làm bằng thép không gỉ và có thể tháo lắp được Phía bên trong cửa ra có lưới ghi để giữ lại bi nghiền khi tháo liệu

6 Motor điện: Còn gọi là động cơ thủy lực, tùy theo năng suất của máy nghiền bi mà motor điện được lựa chọn với các thông số kỹ thuật khác nhau Lấy ví dụ với máy nghiền bi có năng suất 15 tấn, motor được chọn có các thông số sau:

Thông số kĩ thuật Giá trị Điện áp định mức 380 V – 60Hz

Số vòng quay 1480 vòng/phút

Bảng 7 Thông số kĩ thuật motor điện

Motor điện được cấu tạo từ nhiều vật liệu khác nhau ứng với từng bộ phận, lớp vỏ ngoài làm từ thép không gỉ

Chức năng: là chuyển hóa điện năng thành cơ năng để chạy máy bơm thủy lực

7 Bộ thủy lực: bao gồm motor điện, van thủy lực (van một chiều), van phân phối và van an toàn, bơm thủy lực (bơm piston), với chức năng hút và đẩy dầu đi đến cơ cấu truyền động thông qua ống dẫn

Thùng dầu 100 lít được chế tạo từ thép không gỉ, có khả năng chứa dầu, giải nhiệt hiệu quả và lọc sạch các tạp chất trong dầu trước khi đưa vào bơm hoạt động.

Thiết bị phụ trợ

Trong quy trình sản xuất, bên cạnh các thiết bị chính, thiết bị phụ trợ cũng đóng vai trò quan trọng, đặc biệt là bơm Tại nhà máy, ba loại bơm chủ yếu được sử dụng để vận chuyển lưu chất giữa các thiết bị là bơm piston, bơm màng và bơm ly tâm dạng đứng.

Bơm piston là loại bơm thể tích, hoạt động dựa trên sự thay đổi thể tích của không gian làm việc do chuyển động tịnh tiến, giúp hút và đẩy chất lỏng Mặc dù lưu lượng chất lỏng không đều và ít phụ thuộc vào áp suất, bơm piston vẫn cung cấp lưu lượng với áp suất lớn, với giá trị áp suất phụ thuộc vào công suất của bơm Một ưu điểm nổi bật là bơm có thể khởi động mà không cần mồi chất lỏng và có khả năng vận chuyển nhiều loại chất lỏng với độ nhớt khác nhau Chính vì những ưu điểm này, bơm piston thường được lựa chọn để lắp đặt trong hệ thống sấy phun, nhằm vận chuyển hồ từ bồn khuấy lên tháp sấy phun.

Hình 4.20a Đầu đẩy bơm piston Hình 4.20b Đầu hút bơm piston

Hình 4.21 Cấu tạo bơm piston

1 Motor: Đây là bộ phận được lắp đặt để điều khiển tác dụng của thủy lực lên piston trong khi bơm đang hoạt động Các thông số cơ bản của motor được trình bày trong bảng sau:

Thông số Giá trị Điện áp 380 V – 96,6 A Công suất 18,5 kW – 25 Hp

Số vòng quay 1400 vòng / phút

Bảng 36 Thông số kĩ thuật motor bơm piston

2 Van tràn (overflow valve): Là thiết bị thủy lực, dùng để điều khiển áp suất trong mạch thủy lực bằng cách duy trì trạng thái luôn mở, đảm bảo giữ áp suất không đổi tại đầu vào của van

3 Ống thủy lực (hydraulic hose): Cấu tạo gồm 3 phần:

 Phần ống thủy lực bên trong làm bằng cao su tổng hợp EPDM

 Phần gia cố ống thủy lực gồm các lớp thép được đan lại với nhau, nhằm đảm bảo ống thủy lực chịu được áp suất yêu cầu

 Phần vỏ ngoài bảo vệ thủy lực, giữ cho ống thủy lực không bị ăn mòn, làm từ neoprene[11]

Vai trò vận chuyển dầu mang năng lượng lớn do bơm tạo ra để điều khiển tới quá trình tịnh tiến piston

6 Bầu khí: được lắp đặt vào hệ thống nhằm giảm thiểu tổn thất do lực quán tính lớn vì lưu lượng bơm lớn Khi bơm đẩy chất lỏng, một phần chất lỏng sẽ đi vào bầu khí chứa trong đó và nén khí trong bầu khí Khi áp lực trong dòng chảy giảm dần (thấp hơn áp lực khí trong bầu khí) thì phần chất lỏng bầu khí sẽ chảy ra hòa chung với dòng chảy làm tăng độ điều hòa của dòng chảy, giảm bớt lực quán tính của dòng chảy

7 Đồng hồ đo áp suất dư

8 Đầu đẩy bơm piston: Chi tiết này sẽ được nối với ống dẫn đến tháp sấy phun

9 Đầu hút bơm piston: Chi tiết này sẽ được nối với bể khuấy

Khi piston di chuyển lên, áp suất trong xi lanh giảm dưới áp suất khí quyển, khiến xupap hút mở ra cho lưu chất vào Khi piston di chuyển xuống, áp suất trong xi lanh tăng lên và xupap hút đóng lại Khi áp suất vượt qua lực nén của lò xo trên xupap đẩy, xupap này mở ra, đẩy lưu chất ra ống dẫn Bơm pittong tác dụng kép hoạt động bằng cách hút và đẩy chất lỏng hai lần trong mỗi chu kỳ.

Bảng 37 Thông số kĩ thuật bơm piston

Bảng 38 Thông số vận hành bơm piston

Bơm màng là bơm thể tích hoạt động dựa trên áp lực khí nén tác động lên màng bơm, giúp truyền áp lực cho chất lỏng Với ưu điểm an toàn, không cần motor và có lưu lượng chất lỏng cao, bơm màng có khả năng vận chuyển các chất lỏng có độ nhớt cao như hồ sau nghiền và men sau nghiền Do đó, bơm màng thường được sử dụng để dẫn hồ từ hầm chứa lên sàng cát.

Chiều dài 1215mm Chiều rộng 850mm Chiều cao 1500mm

Thông số Giá trị Năng suất 1,8 m 3 /h

Công suất 1 HP Áp suất đẩy 2,5 MPa từ dây chuyền 1 sang dây chuyền 2, hoặc men từ thiết bị nghiền sang bể khuấy trong quy trình sản xuất

Các thông số cơ bản của bơm màng:

Thông số Giá trị Thông số Giá trị

Vật liệu bơm PP, PVDF Dải lưu lượng 1 – 54 m 3 /h

Vật liệu màng, bi, đế Santo, Neo, Teflon, PP,

Viton, Buna, EPDM Áp suất đầu xả 8,6 bar

Kích cỡ cổng hút/ xả 80mm

Nhiệt độ chất bơm tiêu chuẩn

60 0 C Áp suất khí nén 7 bar

Bảng 39 Thông số kĩ thuật, vận hành của bơm màng

4.2.3 Bơm men đứng (Cantilever pumps):

Bơm men đứng là loại bơm động lực, hoạt động dựa trên sự quay tròn của cánh quạt để hút và đẩy chất lỏng Động năng từ cánh quạt được chuyển đổi thành lực ly tâm, tạo ra năng lượng cho dòng chất lỏng.

Hình 4.23 Bơm men đứng Hình 4.24 Cấu tạo bơm men đứng

Phần thân bơm được đặt trong bồn chứa chất lỏng, khi bánh guồng quay, lực ly tâm làm chất lỏng di chuyển từ tâm ra mép bánh guồng và theo vỏ bơm ra ngoài Sự chuyển động này tạo ra áp suất chân không tại tâm bánh guồng, dẫn đến chênh lệch áp suất khiến chất lỏng từ ống hút vào bánh guồng, tạo thành dòng chất lỏng liên tục trong bơm.

Bảng 41 Thông số kĩ thuật bơm men đứng

Bảng 42 Thông số vận hành bơm men đứng

Số vòng quay 1400 vòng/phút