TỔNG QUAN VỀ MÁY IN 3D
Công nghệ in 3D là gì?
Công nghệ in 3D, hay còn gọi là công nghệ bồi đắp vật liệu, là quá trình kết hợp nhiều công đoạn khác nhau để sản xuất ra các vật thể ba chiều.
In 3D, các lớp vật liệu được chồng lên nhau dưới sự điều khiển của máy tính để tạo thành các vật thể với hình dạng đa dạng Những đối tượng này có thể được hình thành từ mô hình 3D hoặc các nguồn dữ liệu điện tử khác Thực chất, máy in 3D là một loại robot công nghiệp.
Máy in 3D sử dụng nhiều công nghệ khác nhau, bao gồm in li-tô lập thể (STL) và mô hình hoá lắng đọng nóng chảy (FDM) Khác với quy trình gia công loại bỏ vật liệu truyền thống, in 3D tạo ra một đối tượng ba chiều bằng cách xây dựng từng lớp từ mô hình thiết kế hỗ trợ bởi phần mềm máy tính như AutoCAD hoặc các tập tin AMF.
Hình 1.1 : Máy in 3D – in màu
THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ
Bộ truyền đai trục X và Y
Động cơ NEMA17 thường sử dụng đai răng GT2 và MXL, với GT2 được ưa chuộng hơn nhờ khả năng chống phản ứng dữ dội tốt hơn Các loại đai này đã được tiêu chuẩn hóa, đi kèm với puly tiêu chuẩn dễ dàng mua, phù hợp với khả năng tiếp cận của sinh viên.
Chọn sơ bộ thông số ban đầu
Hình 2 2 Bộ truyền đai với thông số sơ bộ
Quãng đường chuyển động Sv = 250mm
Khối lượng đai sơ bộ:
Chọn sơ bộ đường kính bánh đai: D = 12mm
Tốc độ quay bánh chủ động: 𝑁 = 200𝑟𝑚𝑝
Vận tốc lớn nhất khi không gia công V1 = 1600mm/p
Vận tốc lớn nhất khi gia công công có lực : V2 = 80mm/p
Các khoảng cách trục sơ bộ được lấy kích thước trên hình vẽ
Kiểm nghiệm lực, đánh giá khả năng tải của bộ truyền đai:
F H : lực nâng hệ thống [N] max
F Ureq : lực kéo yêu cầu [N]
F B : lực do sự lựa chọn đai quyết định [N]
F per : lực căng cho phép trên một thành phần tải trọng [N] m t : khối lượng tải m l : khối lượng đai sơ bộ m r : khối lượng đai sau khi đã tính toán
' m r : khối lượng trên một đơn vị dài của đai [kg/m]
C 1 : hệ số ăn khớp bánh răng
C 3 : hệ số tăng tốc e: khoảng cách trục [mm]
: hệ số ma sát z : số răng puley.(khi 2 bánh bằng nhau) z 1 : số răng bánh nhỏ z 2 : số răng bánh lớn d 0 : đường kính ngoài b 0 : bề rộng đai [mm] tooth
S : hệ số ăn khớp cơ bản đai
S tm : hệ số bảo dưỡng thành phần lực căng b Quy trình tính toán bộ truyền đai
- Tính công suất bộ truyền:
- Xác định mô đun theo công thức:
Trong đó: : Công suất bánh đai chủ động [kw]
: Số vòng quay bánh chủ động [rpm/min]
Thay số liệu ban đầu vào biểu thức (1) (2) (3) và (4) ta được
Tham khảo catolog của hãng SDP/SI chọn p=2mm
Thông số đầu vào i = 1 và Chọn D sau khi ta chọn puley
- Bước pulley = bước đai p=2mm
Theo như sơ bộ: Ta chọn Dmm Bước puley p=2mm nên ta tính được số răng sơ bộ z răng
Suy ra ta chọn z theo tiêu chuẩn mà hãng SPD/SI đã thiết kế
- Tính lại đường kính vòng chia:
Từ đây, ta tính được chiều dài đai
= 640mm => Chọn dây đai code 320
( e là khoảng cách của hai trục)
Chọn pulley A 6A51M021DF0904 : Đường kính vòng chia 12.9, chiều dài 19.1
Tính chọn vít me trục Z
Máy in 3D yêu cầu độ chính xác cao trong hệ thống dẫn hướng để đảm bảo chất lượng sản phẩm, mặc dù tốc độ quay của vitme và tốc độ dịch chuyển của bàn máy không lớn Vì vậy, kiểu lắp ổ đỡ cho vitme dẫn động 2 bàn được lựa chọn là kiểu lắp 1 đầu lắp đỡ chặn và 1 đầu đỡ (fix-support).
Với loại trên, 2 hệ số f và λ có giá trị: f = 15.1 and λ = 3.92 a Điều kiện làm việc :
● Tốc độ quay cao nhất của động cơ: n = 2000 (rpm)
● Theo PMI thì l=8mm hoặc lm là hợp lí
Vậy chọn l=8mm b Tính toán lực dọc trục:
Với μ: hệ số ma sát : μ = 0.1 a: gia tốc, a= Vmax/Δt = 4 m/s 2 f : lực không tải f= f x = 0.1kG = 1N
Khối lượng động cơ và gá đỡ là 1.1Kg
● Lực lớn nhất khi không gia công:
Famax = max (Fa1, Fa2, Fa4, Fa5, Fa6, Fa8) = 6.478N
● Lực lớn nhất khi gia công:
𝐹 𝑎𝑚𝑎𝑥 = 6.478N ( lực lớn nhất khi không gia công)
➢ Tốc độ quay của động cơ khi gia công:
➢ Tốc độ quay của động cơ khi không gia công:
➢ 𝑓 𝑠 hệ số bền tĩnh, 𝑓 𝑠 = 1.5 ÷ 3 , select 𝑓 𝑠 = 2.5
➢ 𝑓 𝑤 hệ số bền động, được tính theo bảng sau:
Bảng 2 3 Hệ số bền động f w
𝐿 𝑡 tuổi thọ (Tổng thời gian hoạt động)
Từ đó ta có kết quả:
Fam(kG) n(rpm) C0(kG) Ca(kG)
Bảng 2 4 Bảng kết quả lực tải trọng động
Lực tải trọng động phải Ca ≥ 5.65kG
Ta chọn loại đai ốc vít me thường với đường kính 8mm (dễ mua và dễ gia công)
- Tổng chiều dài trục L = 350mm
- Đường kính trục Chọn loại fixed-support: f = 15.1
15.1 × 10 5 = 7𝑚𝑚 Chúng ta chọn trục có đường kính là 8mm
● Tốc độ quay cho phép
Vậy thỏa mãn yêu cầu đề ra
Lựa chọn động cơ
a Các bước tính toán chọn động cơ
Chọn sơ bộ thông số
Trục X và trục Y ( kết cấu hai trục là như nhau ) :
- Chọn sơ bộ thông số:
Khối lượng tải sơ bộ:m=3kg
Hệ số ma sỏt cụm trục: à=0.05
Chọn sơ bộ bước góc động cơ Đường kính ngoài pulley: D.7mm Chiều cao pulley: L.1mm
Quãng đường dịch chuyển: Sv%0mm Thời gian làm việc hết một chu trình: t0=0.067s
Tỉ số truyền: i=1 Khối lượng riêng của vật liệu làm pulley ρ=8.0×10 3 [kg/m3]
Hệ số an toàn Các bước tính toán chọn động cơ
➢ Bước 1 Vẽ sơ đồ hoạt động của máy
26 l: Quãng đường chuyển động [m] lrev: Quãng đường dịch chuyển trên 1 vòng động cơ
➢ Bước 3 Tính tần số hoạt động f2
Tốc độ tăng tốc, giảm tốc :
➢ Bước 4 Tính tốc độ hoạt động của động cơ
TL tùy thuộc vào từng dạng kết cấu cơ khí
➢ Bước 6 Tính Mômen tăng tốc Ta [N.m]
Công thức tính cho tất cả các loại động cơ :
: Mômen quán tính quay : Mômen quán tính tải : Tỉ số truyền
: Thời gian tăng giảm tốc
➢ Bước 7 Tính Mômen yêu cầu
● Kiểm tra tải trọng yêu cầu:
● Kiểm tra tốc độ tải trọng yêu cầu được chỉ ra bởi tốc độ hoạt động và mômen yêu cầu Lấy đối với động cơ bước
● Kiểm tra chu kì công suất:
Bảng 2 5 Kiểm tra tỉ lệ tăng giảm tốc
: Tỉ lệ tăng giảm tốc (ms/kHz)
: Bước góc động cơ vi bước
● Kiểm tra hệ số quán tính:
Bảng 2 7 Hệ số quán tính
- Kết quả tính toán thông số chọn động cơ trục X:
Hình 2 3 Biểu đồ hoạt động
- Vị trí tương đối của chuyển động của kết cấu khi động cơ đi được bước:
- Tốc độ hoạt động của đông cơ:
- Tính mô men yêu cầu:
- Tính mô men quán tính của: Đai (bỏ qua) Pulley:
- Mô men yêu cầu TM:
- 𝑇 𝑀 = [𝑇 𝐿 +T 𝐴 ]*S 𝑓 = (0.002 + 0.007 + 58.9𝐽 0 ) ∗ 5 = 0.045 + 294.5𝐽 0 Đối với động cơ Nema17, momen quán tính bằng 0.001kg.m2
Thay số ta tính được momen yêu cầu xấp xỉ 0.3395
Chọn động cơ có momen xoắn lớn hơn momen yêu cầu
Dựa trên kết quả tính toán từ datasheet của hãng PBC và khảo sát động cơ trên thị trường Việt Nam, chúng tôi đã quyết định chọn động cơ bước Nema 17 cho hai trục X và Y.
Nema 16 cho trục Z không những phù hợp với kết quả tính trọn mà còn dễ dàng tìm kiếm được chúng trên thị trường b Chọn động cơ trục X,Y theo hãng
Dựa vào kết quả tính toán, ta chọn thông số theo catalog
Hiệu chỉnh số bước/mm động cơ
Động cơ bước khác với động cơ thông thường ở chỗ nó quay từng góc nhỏ (như 1.8 hoặc 0.9 độ) cho mỗi tín hiệu điều khiển từ mô-đun A4988 hoặc DRV8825, với mỗi tín hiệu tương ứng với một bước Số bước/mm là số tín hiệu cần thiết để động cơ bước di chuyển một quãng đường 1mm theo trục tương ứng, cho thấy rằng số bước/mm phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau.
• Góc quay mỗi bước của động cơ: A (thường là 1.8 hoặc 0.9 độ)
• Chế độ điều khiển của môđun điều khiển: B (thường B = 1/16 với A4988 hoặc 1/32 với DRV8825)
Tỉ số truyền của hệ truyền động từ trục động cơ bước đến cơ cấu di chuyển được tính bằng độ/mm và bao gồm các yếu tố như khoảng cách đỉnh răng của đai răng (C - mm), số răng của puli dẫn động (D), tỉ số truyền của cặp bánh răng dẫn động (E), bước ren của vít me/trục ren (F), và đường kính puli/bulông tời nhựa (G) Để tính số bước/mm lý thuyết cần thiết cho chương trình điều khiển như GRBL, Marlin hoặc Repetier Firmware, người dùng có thể áp dụng công thức lý thuyết Tuy nhiên, để đảm bảo độ chính xác cao nhất, việc hiệu chỉnh thực tế trên máy in 3D là cần thiết sau khi nạp chương trình với số bước/mm lý thuyết.
• Số bước/mm lý thuyết đối với truyền động đai răng:
Lý thuyết bước/mm: LT= 360𝐵
Với dây đai GT2, C = 2mm
• Số bước/mm lý thuyết đối với trục vít me:
Lý thuyết bước/mm: LT= 360𝐵
Với trục vít me, F = 8mm
• Số bước/mm lý thuyết đối với bộ đùn nhựa:
Lý thuyết bước/mm: LT= 360𝐵𝐸
G: đường kính puli/bulông tời nhựa
• Hiệu chỉnh số bước/mm:
Sau khi nhập số bước/mm vào chương trình điều khiển và nạp vào mạch điều khiển, tiến hành chạy máy theo các trục X, Y, Z hoặc tời nhựa in Tiếp theo, cần hiệu chỉnh lại số bước/mm cho chính xác.
✓ Điều khiển máy di chuyển theo trục (sợi nhựa) cần hiệu chỉnh một đoạn H (khoảng 40mm trở lên, càng dài càng tốt)
Sau khi di chuyển, hãy sử dụng thước kẹp để đo quãng đường dịch chuyển thực tế I trên trục tương ứng, vì thước dây hay thước kẻ không đảm bảo độ chính xác cần thiết.
✓ Tính lại số bước/mm thực tế: TT= 𝐿𝑇 𝐻
✓ Nhập lại số bước/mm TT vào chương trình điều khiển và thử lại vài lần tới khi đạt yêu cầu.
THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
Phần mềm điều khiển
Firmware Marlin là phần mềm mã nguồn mở được phát triển trên nền tảng Arduino, chủ yếu dành cho các mạch điều khiển máy in 3D Reprap sử dụng vi điều khiển AVR của Atmel Ngoài ra, Marlin cũng đã được tùy chỉnh để hoạt động trên các máy CNC mini Với tính linh hoạt và khả năng tương thích cao, Marlin hiện đang được sử dụng rộng rãi nhất trong cộng đồng máy in 3D và CNC mã nguồn mở.
Các đặc điểm nổi bật của Marlin đối với các máy in 3D Reprap gồm có:
• Hỗ trợ tự động bù thăng bằng bàn nhiệt trước khi in bằng đầu dò (thể sử dụng cả động cơ servo cho cơ cấu đầu dò)
• Hỗ trợ người dùng khi bù thăng bằng bàn nhiệt thủ công
• Có tính năng rút ngược nhựa in khi gia công (người dùng có thể chọn rút ngược nhựa in bằng firmware hay bằng slicer)
• Tính năng ngăn chặn sự cố nhiệt độ (quá nhiệt) thông minh
• Tính năng sao lưu, cập nhật eeprom của vi điều khiển
• Hỗ trợ đo nhiệt độ bằng cảm biến nhiệt điện trở hoặc cặp nhiệt ngẫu
• Điều khiển máy in hoàn toàn bằng màn hình LCD và thẻ nhớ SD
• Hỗ trợ các dạng máy in 3D Cartesian (prusa i3, ), Delta Polar và SCARA
• Giao tiếp với máy tính thông qua cổng USB (COM ảo)
• Hỗ trợ tối đa 4 bộ đùn nhựa
Marlin được sử dụng để điều khiển máy in 3D hoạt động theo công nghệ FDM
Trong quá trình in 3D, đầu phun được nung nóng và điều khiển bởi máy tính, cho phép nhựa nóng chảy được đùn ra Khi nhựa chạm vào bàn in, nó sẽ ngay lập tức đông đặc, tạo thành từng lớp của vật thể Nguyên lý này giúp cấu thành hình dáng của sản phẩm cuối cùng.
Máy in 3D có thể được điều khiển thông qua phần mềm trên máy tính qua cáp kết nối hoặc hoạt động độc lập bằng cách nạp file STL vào thẻ SD Khi thẻ được cắm vào khe cắm thẻ nhớ, Marlin sẽ chuyển đổi file STL thành G-Code để thực hiện quy trình in.
• Để điều khiển hoạt động của máy in 3D thông qua Marlin, Arduino Mega 2560 sẽ gắn kèm theo mạch điều khiển máy in Ramps 1.4
Người dùng có thể tùy chỉnh Marlin cho máy in 3D của mình thông qua Arduino IDE, bao gồm việc thiết lập nhiệt độ đầu phun và bàn nhiệt, tốc độ bước động cơ mỗi giây, phương chiều chuyển động của động cơ, và vùng in tối đa của động cơ.
Phần mềm sẽ tạo ra một mô hình 3D bằng cách chia nhỏ nó thành các lớp lát mỏng, đồng thời sinh ra mã G (gcode) để hướng dẫn máy in thực hiện quá trình sao chép mô hình một cách chính xác.
Ultimaker Cura là phần mềm in 3D phổ biến nhất thế giới, được hàng triệu người dùng tin cậy Với chỉ vài cú nhấp chuột, bạn có thể dễ dàng chuẩn bị bản in và tích hợp nó với phần mềm CAD để tối ưu hóa quy trình làm việc Nếu cần, bạn cũng có thể điều chỉnh các cài đặt tùy chỉnh để kiểm soát quá trình in một cách chi tiết hơn.
Do đó, nhóm đã chọn Ultimaker Cura là phần mềm cắt lớp
Hình 3.1 Giao diện của phần mềm cắt lớp Cura
CHẾ TẠO VÀ VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM MÁY
Thiết lập thông số điều khiển
Vì các máy in 3D khác nhau có cấu hình riêng, chúng ta phải cấu hình bằng tay để thiết lập cấu hình phù hợp cho Máy in 3D
Quá trình cấu hình bao gồm 3 bước chính:
Thiết lập phần mềm Marlin
Vì các máy in 3D khác nhau có cấu hình riêng, chúng ta phải cấu hình bằng tay để thiết lập cấu hình phù hợp cho Máy in 3D đã
Quá trình cấu hình bao gồm các bước chính:
Chúng ta bật Marlin (được lập trình trong Arduino IDE) và vào tab Configuration.h
Tìm xuống dòng code thứ 134 => khai báo đúng loại board đang sử dụng => Ramps 1.4
Tiếp tục tới dòng code thứ 149 => khai báo số lượng đầu in đang sử dụng => 1 đầu in
Dòng code thứ 152: Khai báo đường kính máy in 3D đang sử dụng => Chỉnh sửa thành
Dòng code 313 tới 319: Khai báo cảm biến nhiệt độ đang sử dụng
Dòng code 510 tới 515: Khai báo vị trí công tác hành trình mà máy in sẽ sử dụng
Dòng code 531 tới 536: khai báo lại công tác hành trình mà nhóm đang sử dụng
Dòng code số 611: Khai báo số step trục x, trục y, trục z và bộ tời nhựa o Trục X: 100bước/mm o Trục Y: 82 bước/mm o Trục Z: 400 bước/mm o Bộ tời nhựa: 95 bước/mm
- thiết lập giá trị gia tốc:
Trong Marlin, gia tốc mặc định được thiết lập ở mức 3000 mm/s², nhưng để giảm thiểu rung động trong quá trình in, chúng ta nên điều chỉnh giá trị này xuống thấp hơn Bên cạnh đó, các giá trị gia tốc cũng có thể được tùy chỉnh trong phần mềm cắt lớp.
Trong trường hợp này, thiết lập gia tốc mặc định cho động cơ bước 2500 mm / s2
Cuối cùng, cài đặt tốc độ giật lại (Jerk)
Giá trị tốc độ giật lại (Jerk) mặc định được cung cấp bởi Marlin o X – Jerk: 10mm/s o Y – Jerk: 10mm/s o Z – Jerk: 0.3 mm/s o Extruder – Jerk: 5mm/s
Thiết lập vị trí tối đa của mỗi trục trong phần này o Vị trí tối đa trục X: 200 o Vị trí tối đa trục Y: 200 o Vị trí tối đa trục Z: 200
Dòng Code 1429: Thiết lập chế độ màn hình
Vì sử dụng Thẻ SD để chuyển mã G, nên phải hỗ trợ SD Card trong Marlin
Hình 4.3 Điều chỉnh LCD Module
LCD được sử dụng trong dự án này được gọi là REPRAP Discount Smart Controller
Bộ điều khiển thông minh này tích hợp đầu đọc thẻ SD, bộ mã hoá quay và màn hình LCD 20 ký tự x 4 dòng, cho phép người dùng dễ dàng kết nối với bảng Ramps thông qua "smart adapter".
Sau khi kết nối bảng điều khiển với Ramps, không cần máy tính nữa, bộ điều khiển thông minh cung cấp nguồn cho thẻ SD
Hình 4.4 Sơ đồ mạch LCD and SD Card
Cũng phải kích hoạt REPRAP Discount Smart Controller ở Marlin
4.1.3 Thiết lập Ultimaker Cura a Kích thước in
Hình 4.5 Thiết lập kích thước in
Trong phần này, thiết lập kích thước in của Máy in 3D o X (ChiềUrộng): 185 mm o Y (Chiều sâu): 170 mm o Z (Chiều cao): 200 mm
♦ X Y Z là kích thước lớn nhất mà máy in được hay là kích thước hoạt động của máy
♦ Xmin Xmax Ymin Xmax là khoản cách an toàn tính từ biên của bàn in ( Mình để 0 hết vì muốn kích thước in đúng bằng kích thước bàn)
♦ Build plate shape là hình dán bàn in (Với máy thường là hình chữ nhật với máy delta thì hình tròn)
♦ Chọn Origin at centter nếu muốn gốc tạo độ tại tâm bàn in
♦ Chọn Heated bed nếu bạn có sử dụng bàn nhiệt cho máy in
♦ G-code flavor là chọn firmware mà bạn dùng cho máy in (Mình dùng marlin nên chọn nó)
Gantry Height là khoảng cách từ đầu in đến bánh răng của bộ đùn nhựa, một thông số quan trọng thường bị bỏ qua Việc điều chỉnh Gantry Height giúp giảm thiểu lượng nhựa sử dụng trong quá trình in, đặc biệt là đối với các máy in sử dụng bộ đùn xa.
♦ Number of Extruder là số đầu in mà bạn dùng
Hình 4.6 Thiết lập cấu hình đầu in
♦ Nozzle Size là kích thước mũi in của máy
♦ Compatible material diameter là đường kính sợi nhựa dùng để in
Extruder Start Gcode và Extruder End Gcode là 2 đoạn Gcode muốn chèn vào lúc bắt đầu và kết thúc khi dùng Extruder 1
Nhấn Close để lưu cài đặt
61 b Chiều cao lớp (Layer height)
Hình 4.7 Thiết lập chiều cao lớp
Trong tab Quality ta chú ý tới 2 thông số chính:
♦ Layer Height: là độ cao mỗi lớp in
Chiều cao lớp in đầu tiên (Initial Layer Height) là yếu tố quan trọng quyết định khả năng bám dính của nhựa lên bàn in và độ mịn của lớp đầu tiên.
Độ rộng đường nhựa in (Line Width) thường tương ứng với kích thước mũi in và có thể điều chỉnh để thay đổi độ dày của nhựa in Ngoài ra, độ dày tường (Wall thickness) cũng là một thông số quan trọng cần lưu ý.
Trong Tab Shell ta chú ý tới là:
The wall thickness of a 3D printed object is crucial for its structural integrity; for instance, if the nozzle diameter is set to 0.4 mm, configuring the wall line count to 1.2 will result in a printed wall composed of three layers of plastic Adjusting the wall line count directly influences the thickness of the printed walls.
The top and bottom thickness of a 3D printed object refers to the thickness of the uppermost and lowermost layers For instance, if the layer height is set to 0.2 mm and the thickness is configured to 0.8 mm, this results in a total of four printed layers These settings can be adjusted directly in the Top Layer or Bottom Layer configurations.
Một thông số quan trọng khác là Enable Ironing; khi chế độ này được chọn, máy in sẽ di chuyển qua lại trên lớp trên cùng một cách nhẹ nhàng để làm mịn bề mặt, đặc biệt hữu ích cho các chi tiết cần phẳng cả hai mặt Độ đặc (Infill density) cũng là một yếu tố cần lưu ý.
Hình 4.9 Thiết lập độ đặc
Infill là phần bên trong của chi tiết in 3D, không bao gồm lớp vỏ bên ngoài (shell) và các lớp trên dưới (top, bottom layer) Khi điều chỉnh thông số trong tab infill, cần chú ý đến các yếu tố quan trọng để tối ưu hóa chất lượng và độ bền của sản phẩm.
Infill Density là thông số quan trọng thể hiện độ đặc của vật thể in 3D Khi giá trị infill density cao, chi tiết in sẽ có độ đặc và độ cứng cao hơn, tuy nhiên, thời gian in sẽ kéo dài hơn.
Infill Pattern là cấu trúc lưới bên trong của chi tiết in 3D, ảnh hưởng đến độ cứng và thời gian in Để đạt độ cứng cao, nên chọn hình dạng Triangles, trong khi nếu muốn rút ngắn thời gian in, có thể sử dụng hình dạng Lines.
♦ Infill Line Directions là hướng của các infill
Mật độ infill quyết định lượng nhựa bên trong bản in, với mật độ cao hơn đồng nghĩa với việc sử dụng nhiều nhựa hơn, làm cho vật nặng hơn Thông thường, mật độ infill khoảng 30% được áp dụng cho các mô hình chỉ có mục đích thị giác, trong khi mật độ cao hơn thường được sử dụng cho các bộ phận cần chịu lực.
Cura cho phép bạn thay đổi mẫu của cấu trúc infill in, có thể có lợi trong một số trường hợp Có 5 lựa chọn sẵn có lần lượt:
- Grid: Một lưới điện hình chữ nhật, với các đường thẳng theo cả đường chéo trên mỗi lớp
- Lines: tạo ra một lưới in, in theo hướng chéo trên mỗi lớp
- Triangles: Tạo ra một hình chữ nhật hình tam giác
- Cubic: Một 3D infill của nghiêng hình khối
- Tetrahedral: Một 3D infill hình dạng kim tự tháp
Infill concentric là phương pháp điền đầy từ bên ngoài vào trung tâm của mô hình, giúp cho đường infill không bị lộ qua các bức tường của bản in.
- Concentric 3D: In thấu từ bên ngoài về phía trung tâm của mô hình, với đường nghiêng trên toàn bộ bản in
- Zig Zag: Một lưới infill hình, in liên tục theo một hướng chéo
Hình 4.10 Cấu hình mẫu infill
66 f Tốc độ in (Print Speed)
Hình 4.11 Cấu hình tốc độ in
Tab Speed chỉnh tốc độ hoạt động của máy in:
Tốc độ in là yếu tố quan trọng, với tốc độ cao giúp in nhanh hơn Tuy nhiên, máy in cần có cơ khí vững chắc; nếu không, sẽ dễ xảy ra trượt bước và chất lượng chi tiết in ra sẽ không được mịn màng.
♦ Infill speed tốc độ in của infill
♦ Wall speed tốc độ in của thành vật thể
♦ Travel speed tốc độ di chuyển không của đầu in
♦ Initial Layer speed tốc độ in của lớp đầu tiên (tốc độ chậm nhựa in dễ dính bàn hơn) g Vật liệu (Material)
Hình 4.12 Thông số vật liệu
Tab Material là chỉnh các thông số liên quan tới nhựa in:
♦ Printing Temperature là nhiệt độ in (với nhựa PLA thường 195 )
♦ Flow là lượng nhựa in đùn ra khi in (nếu muốn lượng nhựa đùn ra nhiều hơn hay ít hơn tại vị trí nào thì tăng lên)
♦ Nếu chọn vào Enable Retaction thì đồng ý rụt nhựa in lại khi chuyển tiếp giữa các vùng in khác nhau hay chuyển giữa vùng in với in support
Sau khi hoàn tất thiết lập, bạn có thể nhập tệp STL hoặc OBJ vào phần mềm Cura để tiến hành chia lớp và xuất ra định dạng G-Code G-Code là một tệp văn bản chứa danh sách các lệnh mà máy in 3D sẽ thực hiện, bao gồm các thông số như nhiệt độ gia nhiệt, di chuyển theo các hướng với tọa độ cụ thể, cũng như điều khiển hoạt động của các bộ phận trên máy in.
Chuyển tệp văn bản đó sang Thẻ SD để Máy in 3D có thể đọc tệp đó
