Xây dựng tài liệu kỹ thuật triển khai sản xuất sản phẩm áo vests nữ mã hàng 115333 trong may công nghiệp

NGHIÊN CỨU TÀI LIỆU MÃ HÀNG 115333

Nghiên cứu mã hàng 115333

- Khách hàng: CINTAS THE UNIFORM PEOPLE

- Chủng loại sản phẩm: áo vests nữ 2 lớp

- Kiểu dệt: dệt thoi vân chéo

- Ngày nhận đơn hàng: ngày 29/07/2018

- Tổng số về mã hàng là:

+ Hình vẽ mô tả mặt trước, mặt sau của sản phẩm.

+ Bảng thông số thành phẩm của các cỡ.

1.1.1 Hình vẽ mô tả mẫu kỹ thuật

Hình 1.1 Bản vẽ mẫu kỹ thuật mã hàng 115333

Sản phẩm áo vests nữ 2 lớp có các đặc điểm cụ thể sau đây:

+ Thân trước được may 2 chiết cách điệu, các đường may góc chiết giao nhau + Thân trước có hai túi cơi phía dưới.

+ Thân sau được may 2 chiết cách điệu, các đường may góc chiết giao nhau. + Thân sau có xẻ.

- Tay áo gồm có tay áo trên và tay áo dưới.

+ Tay áo trên chia làm hai phần: tay áo trên to và tay áo trên nhỏ

+ Áo có nẹp ve sử dụng vải chính, được chắp với thân trước lót.

+ Lót thân trước và lót thân sau đều có chiết ly cách điệu may giao nhau.

Nghiên cứu mẫu

1.2.1 Hình vẽ mô tả vị trí đo

Hình 1.2 Bản vẽ mô tả vị trí đo mã hàng 115333

1.2.2 Bảng thông số kích thước thành phẩm

Bảng 1.1 Bảng thông số kích thước thành phẩm (Đơn vị: Inch)

STT Vị trí đo Tol

2 Dài tay đo từ đầu vai ngoài 1/4 24 ẳ 24 3/8 24 ẵ 24 5/8

3 Vòng bắp tay đo dưới nách

7 Ngang lưng đo từ giữa cổ sau

11 Ngang thân trước đo từ đầu vai trong 5’’

12 Vị trớ tỳi đo từ đầu vai trong 1/4 18 18 1/8 18 ẳ 18 3/8

13 Vị trí túi đo từ đường giao khuy

1.2.3 Thống kê chi tiết mẫu mã hàng 115333

1.2.3.1 Thống kê chi tiết vải chính của sản phẩm (Kí hiệu vải: C)

Bảng 1.2 Bảng thống kê chi tiết sản phẩm bằng vải chính

STT Tên chi tiết Kí hiệu chi tiết trên mẫu Số lượng

2 Đề cúp thân sau 1 115333 C DECUPTS1 2 C Dọc

3 Đề cúp thân sau 2 115333 C DECUPTS2 2 C Dọc

9 Bản cổ lót 115333 C BANCOLOT 1 C Dọc

10 Viền túi dưới 115333 C VIENTUIDUOI 2 C Thiên

Tổng vải chính 20 chi tiết

1.2.3.2 Thống kê chi tiết vải lót của sản phẩm (Kí hiệu vải: L)

Bảng 1.3 Thống kê chi tiết của sản phẩm bằng vải lót ST

T Tên chi tiết Kí hiệu chi tiết trên mẫu

2 Đề cúp thân sau trái 1 115333 L DECUPTST1 1 L Dọc

3 Đề cúp thân sau phải 1 115333 L DECUPTSP1 1 L Dọc

4 Đề cúp thân sau 2 115333 L DECUPTS2 2 L Dọc

7 Lót túi dưới 115333 L TUIDUOI 4 L Dọc

Tổng vải lót 14 chi tiết

1.2.3.3 Thống kê chi tiết vải mùng của sản phẩm (Kí hiệu vải: M)

Bảng 1.4 Thống kê chi tiết của sản phẩm bằng vải mùng

T Tên chi tiết Kí hiệu chi tiết trên mẫu

3 Đề cúp thân sau 1 115333 M DECUPTS1 2 M Dọc

4 Đề cúp thân sau 2 115333 M DECUPTS2 2 M Dọc

5 Xẻ đề cúp thân sau 1 115333 M XEDECUPTS1 2 M Dọc

8 Xẻ tay to 115333 M XETAYTO 2 M Dọc

9 Xẻ tay bé 115333 M XETAYBE 2 M Dọc

12 Bản cổ lót 115333 M BANCOLOT 1 M Dọc

13 Viền túi dưới 115333 M VIENTUIDUOI 2 M Dọc

Tổng vải mùng 24 chi tiết

Nghiên cứu cấu trúc vị trí đường may

1.3.1 Mô tả vị trí cắt

Hình 1.3 Bản vẽ mô tả vị trí cắt mã hàng 115333

1.3.2 Bảng mô tả vị trí mặt cắt

Bảng 1.5 Bảng mô tả vị trí mặt cắt

Cấu tạo chi tiết: a Vai con thân trước b Vai con thân sau

Thứ tự các đường may

Cấu tạo chi tiết: a Thân trước (thân sau)

Cấu tạo chi tiết: a Thân trước b Viền túi dưới c Đáp túi d Lót túi

1 May mí đáp túi vào lót

Cấu tạo chi tiết: a Bản cổ chính b Bản cổ lót c Chân cổ chính d Chân cổ lót e Thân lót f Thân chính

1 May can chân cổ với bản cổ

4 Tra cổ lót vào thân chính

5 Tra cổ chính vào thân lót

Cấu tạo chi tiết: a Thân sau trái b Thân sau phải c Lót thân sau trái d Lót thân sau phải

1 May thân sau trái với lót thân sau trái

2 Mí thân sau phải với lót thân sau phải

Cấu tạo chi tiết: a Thân sau chính b Thân sau lót

1 May gấu thân sau chính với thân sau lót

Nghiên cứu về nguyên phụ liệu

1.4.1 Thống kê các phụ liệu sử dụng cho mã hãng 115333

Bảng 1.6 Bảng thống kê các phụ liệu

STT Tên chi tiết Số lượng Vị trí sử dụng

2 Cúc thân áo 2 Nẹp áo

3 Cúc tay áo 6 Tay áo

4 Nhãn cỡ 1 Dưới nhãn chính

5 Nhãn chính 1 Giữa cổ sau

1.4.2 Đặc điểm của vật liệu

Bảng 1.7 Bảng mô tả đặc điểm nguyên phụ liệu

STT Tên vật liệu Đặc điểm Vị trí sử dụng

- Kiểu dệt: dệt thoi vân chéo

Thân trước chính, đề cúp thân sau

1, đề cúp thân sau 2, cổ áo, tay áo

Thân trước lót, thân sau lót, đề cúp thân sau phải 1, đề cúp thân sau trái

1, đề cúp thân sau 2, mang tay to, mang tay bé, lót túi.

TTR, nẹp ve, ĐC TS1, ĐC TS2, xẻ ĐC TS1, cửa tay tay to, cửa tay bé, xẻ cửa tay to, xẻ cửa tay bé, chân cổ, bản cổ.

- Thành phần: Cúc bằng nhựa có in tên thương hiệu.

5 Ken vai - Màu đen Đầu vai

- Nhãn dệt được in logo và tên của hãng Giữa cổ sau

8 Nhãn cỡ - Nhãn cỡ được in cỡ cho từng loại May kèm với nhãn chính

- Mô tả các hướng dẫn sử dụng sản phẩm Sườn áo

Yêu cầu của sản phẩm

- Hai thân trước khi đóng cúc phải đồng nhất, thân trước trái và thân trước phải bằng nhau.

- Các chi tiết trên sản phẩm có tính đối xứng phải may đối xứng (túi cơi, chiết ly).

- Các chi tiết tên sản phẩm may xong phải đúng vị trí, đúng kích thước.

- Chỉ may phải đồng màu với màu vải chính theo bảng màu.

- Các đường can chắp phải êm phẳng, không nhăn.

- Tra tay phải tròn đều, có độ mọng nhất định.

- Không là bóng mặt vải.

- Áo may xong phải đúng thông số kỹ thuật, kiểu dáng của sản phẩm.

- Sau khi may xong phải vệ sinh, tẩy bẩn, nhặt chỉ sạch sẽ để sản phẩm có được tính thẩm mỹ.

Nhận xét và đề xuất

Sau khi nghiên cứu tài liệu đơn hàng liên quan đến đặc điểm nguyên phụ liệu của mã hàng, tôi nhận thấy rằng mã hàng này rất phù hợp để tiến hành sản xuất.

- Với kết cấu sản phẩm như đã phân tích thì quá trình gia công sản phẩm có một số thuận lợi và khó khăn như sau:

- Hình ảnh mô tả kiểu dáng rõ ràng nên việc nghiên cứu đơn hàng thuận lợi.

- Bảng thông số của đơn hàng đầy đủ và khá chi tiết tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình triển khai thiết kế.

- Về tài liệu đơn hàng đưa ra khá đầy đủ bao gồm:

+ Hình vẽ mô tả sản phẩm mẫu.

+ Bảng thông số thành phẩm.

Trong quá trình hoàn thiện sản phẩm, việc tìm kiếm các phụ liệu như vải, nhãn thương hiệu, và cúc trở nên khó khăn do thị trường không cung cấp đầy đủ Điều này ảnh hưởng đến khả năng đáp ứng yêu cầu của đơn hàng một cách hiệu quả.

- Yêu cầu kỹ thuật và cấu trúc đường may khá phức tạp ở công đoạn may túi cơi, tra cổ, tra tay đòi hỏi kỹ thuật cao.

- Do máy móc thiết bị còn hạn chế nên khó khăn cho quá trình may sản phẩm mẫu.

- Do đơn hàng có nhiều cỡ nên em xin đề xuất chọn 4 cỡ (4, 6, 8, 10) để thực hiện đồ án tốt nghiệp.

Do không tìm mua được các nguyên phụ liệu theo yêu cầu đơn hàng, tôi xin đề xuất sử dụng các phụ liệu thay thế như vải, cúc, nhãn chính, nhãn cỡ và nhãn HDSD có thành phần và chức năng tương tự, đảm bảo không ảnh hưởng đến thẩm mỹ của sản phẩm.

Vải Mẫu vải Thành phần Độ dày (mm)

- Do đơn hàng thiếu thông số thiết kế nên em xin đề xuất thông số theo bảng sau:

STT Vị trí đo Thông số (inch) Dung sai (+/-)

Do đơn hàng thiếu thông tin về số lượng sản phẩm cho từng kích cỡ, em xin đề xuất bảng số lượng sản phẩm như sau:

Do hạn chế về máy móc thiết bị, quá trình sản xuất sản phẩm gặp nhiều khó khăn Vì vậy, tôi xin đề xuất sử dụng các thiết bị như máy 1 kim, máy vắt lai, máy thùa khuyết và máy đính cúc để cải thiện hiệu suất sản xuất.

Sau khi nghiên cứu tài liệu đơn hàng sản phẩm áo Vests nữ của mã hàng

Đặc điểm, hình dáng, thông số đo, cấu trúc đường may và nguyên phụ liệu của đơn hàng 115333 là những yếu tố quan trọng để thiết kế mẫu và xây dựng tài liệu kỹ thuật cho đơn hàng này.

XÂY DỰNG TÀI LIỆU KỸ THUẬT THIẾT KẾ TRIỂN KHAI SẢN XUẤT MÃ HÀNG 115333

Thiết kế mẫu cơ sở mã hàng 115333

2.1.1 Lựa chọn phương pháp thiết kế

Trong sản xuất, có nhiều phương pháp thiết kế mẫu Qua nghiên cứu tài liệu mã hàng 115333, tôi đã chọn phương pháp thiết kế theo bảng thông số kết hợp với phần mềm AccuMark Phương pháp này giúp đảm bảo tính chính xác cao và đáp ứng yêu cầu của khách hàng.

2.1.2 Thông số cỡ gốc mã hàng 115333

Bảng 2.1 Bảng thông số cỡ gốc mã hàng 115333

1 Cao chân cổ giữa sau 1

2 Cao bản cổ giữa sau 2 1/8

4 Vị trí điểm bấm ve 1 1/2

6 Đưởng bẻ ve từ đầu vai trong đến cỳc thứ nhất 14 ẵ

7 Khoảng cách giữa các lỗ khuyết 3 3/4

8 Vị trớ tỳi đo dọc từ điểm đầu vai trong 18 ẳ

9 Vị trí túi đo ngang từ cạnh nẹp 3 5/8

12 Ngang thõn trước đo từ đầu vai trong 5’’ 13 ẵ

14 Khoảng cách giữa hai đỉnh chiết thân trước 7

15 Hạ eo đo từ giữa cổ sau 16

19 Vũng bắp tay đo dưới nỏch 1’’ 14 ẵ

20 Dài tay đo từ đầu vai ngoài 24 ẵ

24 Ngang lưng đo từ giữa cổ sau 4’’ 15 ẵ

2.1.3 Chuẩn bị phần mềm thiết kế

Các bước tiến hành Hình ảnh minh họa

- Bước 1: Khởi động phần mềm

- Bước 2: Tạo miền lưu trữ

Trên giao diện phần mềm [Accumark explorer] trái chọn ổ đĩa [D]→ Trái chuột chọn [File] → Trái chuột chọn

[New] → Trái chuột chọn [V9 Storage

Area] Đặt tên miền lưu trữ [115333] → bấm

* Importzip COPYDATA bảng thông số chuẩn bị thiết kế và giác sơ đồ vào phần mềm.

- Bước 3: Lập bảng quy tắc nhảy mẫu

Chọn miền lưu trữ [115333] → Trái chuột chọn File → Trái chuột chọn

[New] → Trái chuột chọn [Ruler Table,

Để thiết lập kích thước chữ, bạn hãy bấm trái vào nút lệnh và chọn dải cỡ chữ Điền cỡ gốc là 8, cỡ bước là 2 và cỡ nhỏ nhất là 4 Tiếp theo, hãy điền tên của các cỡ kế tiếp từ cỡ nhỏ nhất là 6, 8, 10.

* Ba bước trong giao diện [Pattern

Bước 1: Chọn đường dẫn lưu trữ mã hàng.

Trong giao diện phần mềm [Pattern

Design] trái chuột chọn [Edit]

→[Customize/ Preferences] Trái chuột tuỳ chọn [Path] thiết lập nơi lưu trữ mẫu, bảng dấu bấm, bảng quy tắc nhảy mẫu.

Bước 2: Chọn đơn vị thiết kế, nhảy mẫu

Trong giao diện phần mềm [Pattern

Design] trái chuột chọn [Edit] → [User

- Bước 3: Lựa chọn phương pháp nhảy cỡ

Thao tác: Trong giao diện phần mềm [Pattern Design] trái chuột chọn [Grade] → [Grade

2.1.4 Thiết kế trên phần mềm AccuMark

2.1.4.1 Thiết kế lồng thân trước, thân sau

Thiết kế hình chữ nhật [Shift + F6]

X = Dài ỏo = Sđ Dài ỏo sau = 24 ắ ’’

Y = ẳ Vũng gấu = 43/4 = 10.75’’ Đặt tên: “115333 C TTONG” vào ô Value Input

- Lưu mẫu: Vào File → Trái chuột chọn Save As → Trái chuột chọn mẫu, phải chuột chọn OK kết thúc lệnh.

Dựng các đường ngang cơ bản [ctrl + F4], chọn tùy chọn Add điền các thông số:

- Dist Xv – Mẹo cổ - Ken vai = 1 7/8 – 5/6 – 3/16 = 41/48’’ (hạ xuôi vai)

- Dist 5’’ (vị trí đo ngang ngực

- Dist 4’’ (vị trí đo ngang lưng

Thiết kế vòng cổ, vai con

- Dựng đường mẹo cổ, chọn , Chọn tùy chọn Half

Rộng ngang cổ 1/2(rộng cổ) 6 ắ /2 3.375’’; mẹo cổ = 5/6’’

- Vẽ đường vai con: [Alt + 7] , điền vào ụ End = Rv/2 = 16 ẵ /2 = 8.25’’

- Vẽ đường chân cổ sau:

+ Thêm điểm tựa để vẽ đường chân cổ sau: [Alt+F6], chia ba, chia hai, chia ba.

+ Vẽ vòng cổ thân sau [Ctrl + F7], Tùy chọn Cuver và 2-Point cuver.

- Vẽ đường chân cổ trước, ve áo:

+ Dựng Xv [ctrl + F4], chọn tùy chọn Add điền thông số:

+ Lấy song song đường gập nẹp cách đường giao khuy Dist = 4/5’’

+ Dựng đường vai con thân trước: Điền vào ô End = Rộng cổ trước = Rộng cổ sau/2 – 0.2 = 3.375 – 0.2 3.175’’; Điền vào ụ End = Rv/2 – 0.2 = 16 ẵ /2 – 0.2 = 8.05’’

+ Dựng đường bẻ ve: Điền vào ô End = Rộng cổ trước – 1 = 3.175 – 1 = 2.175’’ (trên đường ngang cổ); Điền vào ụ Beg = Vị trớ đường bẻ ve = 14 ẵ ’’ (trờn đường gập nẹp)

+ Dựng đường bản ve: (Alt-C-2-P) Điền vào ô Beg = 3.5’’ (trên đường bẻ ve); Điền vào ụ Dist = bản ve = 2 ắ ’’

+ Dựng đường song song với đường bẻ ve [ctrl + F4], chọn tùy chọn Add điền thông số: Dist = 1’’

+ Thêm dấu x trên đường bẻ ve: điền thông số Beg 2.3’’

+ Kéo dài đường bản ve cắt đường song song với đường bẻ ve:

+ Cắt gọt đường bản ve:

+ Vẽ đường cạnh ve: [Ctrl + F7], Tùy chọn Cuver và 2-Point cuver.

+ Thờm dấu bấm ve, bẻ ve, chõn ve: , điền vào ụ Beg = 1 ẵ ’’ (bấm ve)

- Dựng đường song song cách đường giao khuy: [ctrl + F4], chọn tùy chọn Add điền thông số: Dist = - Vòng ngực/4 = - 39/4 = 9.75’’

- Vẽ chéo nách: , tùy chọn Compass from Last Point điền vào ô Value input = Chu vi vòng nách/2 – 1 = 20/2 – 1 = 9’’

- Dựng đường hạ nách, chọn

- Dựng đường tựa ngang ngực, ngang lưng: [ctrl + F4], chọn tùy chọn

+ Vẽ vòng nách sau: [Ctrl + F7], Tùy chọn Cuver và 2-Point cuver. + Vẽ vòng nách trước [Ctrl + F7], Tùy chọn Cuver và 2-Point cuver.

- Kiểm tra thông số vòng nách:

Thiết kế đường sườn, gót nẹp và gấu áo

+ Ngang eo thân trước: Điền thông số End Veo/4 + 1.2 (ly) = 10.2’’

+ Ngang eo thân sau: Điền thông số End Veo/4 + 7/8 (ly) = 9.875’’

- Vẽ đường gót nẹp, gấu áo:

+ Sa gấu: [ctrl + F4], chọn tùy chọn Add điền thông số: Dist = 1.2’’

+ Thêm điểm: Điền Beg Vị trí đường bẻ ve + 0.375

= 14 ẵ + 0.375 = 14.875’’ (Vị trớ cỳc thứ nhất) Điền Beg Vị trí cúc thứ nhất + khoảng cách giữa 2 lỗ khuyết

= 14.875 + 3 ắ = 18.625’’ (Vị trớ cỳc thứ hai) Điền End 3.5’’ (trên đường tựa gấu) Điền End 1.6’’ (trên đường giao khuy)

+ Vẽ đường gót nẹp, gấu áo: [Ctrl+F7]

- Thêm điểm: Điền End 0.5’’ (trên đường hạ ngực) Điền End 0.875’’ (trên đường ngang eo) Điền End 1’’ (trên đường ngang gấu)

- Vẽ đường sống lưng: [Ctrl+F7]

- Kéo dài đường bẻ ve, đường vai con thân trước:

- Kéo dài đường bẻ ve: Điền vào ụ Dist = ẵ Vũng cổ TS + 0.2 = 3.678 + 0.2 = 3.878’’

- Dựng đường vuông góc: (Alt-C-2-P) Điền vào ô Dist = 0.75 ’’(đối với áo 2 cúc)

- Nối điểm giao nhau giữa đường bẻ ve với đường vai con thân trước với điểm vừa tạo vuông góc:

- Dựng đường vuông góc: (Alt-C-2-P) Điền vào ô Dist = - 1’’ (cao chân cổ) Điền vào ô Dist = 2 1/8’’ (cao bản cổ) Điền vào ụ Dist = - 1 ẳ ’’ (đầu cổ)

- Vẽ đường chân cổ, đường sống cổ: [Ctrl+F7]

- Thêm điểm trên vòng nách trước và nách sau: ,tùy chọn Intersection

Thiết kế hình chữ nhật [Shift + F6]

X = Dài tay = Sđ Dài tay + 0.6 (ken vai + mũng đầu tay) = 24 ẵ + 0.6 = 25.1’’

Y = Rộng bắp tay = ẵ Vũng bắp = 14 ẵ / = 7.25’’ Đặt tên: “115333 C TAYTONG” vào ô Value Input

Dựng các đường ngang cơ bản [ctrl + F4], chọn tùy chọn Add điền các thông số:

+ Dist Sâu nách trước – 1.2 = 6.5’’(hạ mang tay)

+ Dist ẵ Dài tay + 2 = 14.55’’ (hạ khuỷu tay

+ Dist 1.2’’ (từ đường rộng bắp tay

- Thêm điểm: Điền vào ô Beg = 1/3 Hạ mang tay + 0.375 = 6.5/3 + 0.375 = 2.54’’ (hạ đầu tay) Điền vào ô Beg = 2.4’’ (trên đường rộng bắp tay, rộng khuỷu tay, rộng cửa tay)

- Vẽ điểm đầu tay: (Alt-C-2-P) Điền vào ụ End = ẵ Rộng bắp tay = 7.25/2 = 3.625’’ Điền vào ô Dist = - Hạ mang tay = - 6.5’’

- Thêm điểm để vẽ đầu tay: , điền vào ô End = 5.3’’

- Nối điểm vừa thêm với điểm đầu tay:

- Kéo dài đường rộng bắp tay, rộng khuỷu tay: Điền vào ô Dist = - 1.2’’ (từ rộng bắp tay); Điền vào ô Dist = - 0.6’’ (từ rộng khuỷu)

- Gục sống tay mang nhỏ: (Alt-C-2-P), điền vào ô Dist = - 0.6’’

- Vẽ đường sống tay mang lớn, mang bé, bụng tay: [Ctrl+F7]

- Vẽ đường cửa tay: [Ctrl+F7] Điền vào ô Beg = 0.1’’, End = 0.375’’

- Thêm điểm rộng bắp tay dưới nách 1’’: , điền vào ô Beg = 1’’

Y = Rộng cơi = 1.25 ’’ Đặt tên: “115333 C VIENTUIDUOI” vào ô Value Input

- Chỉnh canh sợi thiên: , điền vào ô Y = 1/8’’

Y = Rộng đáp = 1.6’’ Đặt tên: “115333 C DAPTUI” vào ô Value Input

Y = Rộng đáp = 7.25’’ Đặt tên: “115333 L TUIDUOI” vào ô Value Input

2.1.4.4 Bóc tách các chi tiết: Thân trước tổng, thân sau tổng, cổ, mang tay lớn, mang tay bé: [Shift+F3]

- Hạ gầm nách: , điền vào ô: X = - 0.8’’, Y = 0

- Thêm điểm dưới nách 1’’: , điền vào ô End = 1’’

- Vẽ chiết nách: Trong thực đơn nâng cao , Tùy chọn ,điền thông số như sau: Điền vào ô: Beg = V nách/5 = 20/5 = 4’’ (vị trí tạo chiết);

- Bù chiết nách: , điền vào ô Value input = 0

+ Vị trí đỉnh chiết eo: , tùy chọn Vertical

+ Thêm điểm đỉnh chiết: Điền vào ô End = Khoảng cách giữa hai đỉnh chiết thân trước/2 = 7/2 = 3.5’’ + Nối điểm 2/3 gấu với điểm đỉnh chiết:

+ Tâm chiết: , tùy chọn Intersection

+ Rộng chiết: từ tâm chiết lấy ra 2 bên 0.6’’:

- Di chuyển đuôi chiết nách sát vào chiết eo:

- Vị trí túi: Điền Dist 3 5/8’’ (từ đường giao khuy)

+ Thờm điểm: , điền vào ụ Beg = 18 ẳ ’’(đo từ đầu vai trong)

+ Dài miệng túi: : (Alt-C-2-P) Điền vào ô Dist = Dài miệng túi + ly = 6.155’’

- Di chuyển gấu xuống: , điền vào ô Dist = 1.2’’

- Vẽ nẹp ve: [Ctrl+F7] Điền vào ô: End = 1.5’’ (Bản nẹp ve phía vai con) Điền vào ô: Beg = 1.36’’ (Bản nẹp ve phía gấu)

- Hạ gầm nách: , điền vào ô: X = - 0.8’’, Y = 0

- Điều chỉnh rộng thân sau trên đường sườn: , tùy chọn Offset Uneven Điền vào ô: Value input = 0.5’’; 0.875’’; 1’’

- Thêm điểm dưới nách 1’’: , điền vào ô End = 1’’

- Vẽ chiết nách: Trong thực đơn nâng cao , Tùy chọn ,điền thông số như sau: Điền vào ô: Beg = V nách/4 = 20/4 = 5’’ (vị trí tạo chiết);

+ Vị trí đỉnh chiết eo: , tùy chọn Vertical

+ Thêm điểm đỉnh chiết: , điền vào ô End = 3.5’’

+ Nối điểm 1/3 gấu với điểm đỉnh chiết:

+ Tâm chiết: , tùy chọn Intersection

+ Rộng chiết: từ tâm chiết lấy ra 2 bên 0.4’’:

- Di chuyển đuôi chiết nách sát vào chiết eo:

- Thêm điểm trên chiết nách để vẽ đề cúp thân sau: , điền vào ô Beg 4.705’’

- Vẽ đường đề cúp thân sau từ điểm 2/3 gấu:

- Dựng đường chân cổ: Điền Dist 1’’

Kiểm tra thông số, khớp mẫu:

- Kiểm tra thông số: (Alt-V-S)

- Khớp đường may vai con, vòng nách, sườn áo: Trong thực đơn Verify

Bóc tách các chi tiết lớp chính: [Shift+F3]

- Thân trước, đề cúp thân sau 1, đề cúp thân sau 2, chân cổ, bản cổ, nẹp ve.

- Ra mùng thân trước, nẹp ve, chân cổ, bản cổ, viền túi dưới: Điền vào ô Value input = 0.15’’

Dựng đường song song từ gấu đề cúp thân sau 1 và đề cúp thân sau 2, kết hợp với việc xẻ đề cúp thân sau 1 Cửa tay cần được thiết kế với tay to và tay bé, đồng thời xẻ tay vào 1.3’’ Thông số cần điền là Dist - 1.3’’.

Bóc tách mùng đề cúp thân sau 1 và 2, cùng với việc xẻ đề cúp thân sau 1, là những bước quan trọng trong quy trình thiết kế Cửa tay mang tay to và mang tay bé, cũng như việc xẻ thân sau và xẻ cửa tay, đóng vai trò thiết yếu trong việc tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh.

- Copy các chi tiết đề cúp thân sau 1, đề cúp thân sau 2, tay to, tay bé: sau đó đổi tên chi tiết ở ô Value input.

- Bóc chi tiết lót thân trước: [Shift+F3]

+ Đầu vai ngoài, vòng nách cắt dư 0.2’’; sườn áo phía trên cắt dư 0.2’’ phía dưới cắt dư 0.1’’: , tùy chọn Offset Uneven điền các giá trị vào ô Value input.

+ Gấu cắt hụt hơn lần chính 0.375’’: , điền vào ô X = 0.375, Y = 0

+ Cắt dư đầu tay 0.375’’: , điền vào ô X = 0.375, Y = 0

+ Cửa tay hụt hơn lần chính 0.375’’: , điền vào ô X = 0.375, Y = 0

+ Sống tay cắt dư 0.1’’: , tùy chọn Offset Uneven điền các giá trị vào ô Value input.

Hình 2.1 Bản vẽ mẫu thiết kế mã hàng 115333

Thiết kế mẫu mỏng

2.2.1 Tính toán lượng dư công nghệ

TS mẫu mỏng = TS Thành phẩm + + Đường may

= Co vải + Cợp chờm + Xơ tước

2.2.2 Độ co của nguyên liệu

2.2.2.1 Phương pháp xác định sự thay đổi kích thước của vải sau khi là

- Theo tiêu chuẩn test tại phòng thí nghiệm vật liệu để xác định sự thay đổi kích thước của vải sau khi là.

- Kết quả xử lý độ co của vải sau khi là:

Bảng 2.2 Kết quả xử lý độ co của vải sau khi là Loại nguyên liệu Mẫu thử

Thông số kiểm tra Trước là (cm) Sau là (cm)

- Nhìn vào kết quả sau khi thí nghiệm ta thấy vải chính và vải lót có độ co dọc và co ngang như sau :

+ Vải chính ( C ) có độ co dọc ∆cd = x 100% = 0%

+ Vải chính ( C ) có độ co ngang ∆cn = x 100% = 1.14%

+ Vải lót ( L ) có độ co dọc ∆cd = x 100% = 0%

+ Vải lót ( L ) có độ co ngang ∆cn = x 100% = 0%

Độ cợp chờm là lượng thông số bị mất trong quá trình may, và nó phụ thuộc vào chất liệu vải cũng như cấu trúc đường may Những loại vải dày và có cấu trúc đường may phức tạp thường có độ cợp chờm cao hơn, điều này cần được lưu ý khi thiết kế sản phẩm.

- Đối với sản phẩm mã hàng 115333:

Vải chính (C) bao gồm các đường may chủ yếu như đường may chắp, đường may can rẽ và đường may mí Qua nghiên cứu và đo đạc sản phẩm, chúng tôi ghi nhận độ cợp chờm của các đường may như sau: đường may can rẽ có độ cợp chờm là 0 cm, đường may can lật là 0.1 cm (0.02 inch), và đường may mí cũng là 0.1 cm (0.04 inch).

Vải lót (L) mỏng khi các đường may chắp rẽ ra hai bên sẽ có độ cợp chờm không đáng kể, với độ cợp chờm của một mép đường may là 0.

- Các chi tiết bằng vải chính: Lấy dư đường gấu áo, cửa tay, xẻ tay và xẻ thân sau

= 1.6’; các vị trí còn lại lấy dư = 0.375’.

- Các chi tiết bằng vải lót: Lấy dư 0.375’ cho tất cả các chi tiết; đường gấu áo, cửa tay lấy dư = 1.6’.

- Ra đường may cho các chi tiết: Sử dụng lệnh

- Ra đường may góc: chọn Slanted Step:

- Đổi đường may thành đường cắt cho tất cả các chi tiết, lệnh

Độ xơ tước của vải phụ thuộc vào chất liệu, kiểu dệt và mật độ sợi Mỗi loại vật liệu sẽ có mức độ xơ tước khác nhau, trong đó cả vải chính và vải lót đều thuộc loại vải dệt thoi, do đó chúng cũng có độ xơ tước tương tự.

+ Vải chính xơ tước 0.2cm = 0.08’

+ Vải lót xơ tước 0.2cm = 0.08’

* Giới hạn để tính độ co theo phương ngang và phương dọc

Trong đồ án tốt nghiệp, các đường may có phương xiên và tỉ lệ lớn theo hướng dọc hoặc ngang sẽ được gán độ co tương ứng Cụ thể, đối với đường may dài vai con, độ co dọc sẽ là 0, trong khi độ co ngang sẽ được xác định theo kết quả đã tính toán trước đó.

2.2.3 Thông số mẫu mỏng cỡ 8

Bảng 2.3 Thông số mẫu mỏng cỡ 8

STT Tên chi tiết Vị trí đo

Lượng dư công nghệ Kích thước BTP (inch)

Cợp chờm (inch) Đường may (inch) Vải chính

1 Thân trước ẵ Rộng ngực 9.75 0 0.11 0.08 0.04 1.333 11.313 ẵ Rộng eo 9 0 0.1 0.08 0.06 1.95 11.19 ẵ Rộng gấu 10.75 0 0.12 0.08 0.02 0.75 11.72

Dài đề cúp (dài áo đo từ giữa cổ sau) 24.75 0 0 0.08 0.04 1.975 26.845

7 Chân cổ Rộng chân cổ 11.736 0 0.13 0.08 0 0.75 12.696

8 Bản cổ Rộng bản cổ 14.9 0 0.17 0.08 0 0.75 15.9

11 Đề cúp thân sau trái 1

12 Đề cúp thân sau phải 1

14 Lót túi dưới Dài lót 5.6 0 0 0.08 0 0.75 6.43

Hình 2.2 Bản vẽ mẫu mỏng mã hàng 115333

2.2.4 Thiết kế bộ mẫu sản xuất

Bộ mẫu sản xuất gồm có:

Mẫu phụ trợ bao gồm:

Mẫu sang dấu (mẫu định vị) là công cụ quan trọng để xác định vị trí chính xác của các chi tiết trên sản phẩm, bao gồm khe hoặc lỗ Đối với mã hàng này, cần thiết kế mẫu sang dấu cho các vị trí như bẻ ve, may túi cơi, thùa khuy và đính cúc.

Hình 2.3 Bản vẽ các chi tiết mẫu sang dấu mã hàng 115333

Chế thử mẫu

2.3.1 Quy trình chế thử mẫu

Sơ đồ 2.1: Quy trình chế thử mẫu

2.3.2 Kiểm tra sản phẩm và hiệu chỉnh mẫu

- Đo thông số của mẫu chế thử: Kiểm tra thông số trên mẫu với bảng thông số có trong khoảng sai số cho phép.

Bảng 2.4 Thông số hiệu chỉnh mẫu (Đơn vị: inch)

STT Vị trí đo Dun g sai

Thông số trên tài liệu

Thông số trên mẫu chế thử Độ chênh lệch

1 Cao chân cổ giữa sau 1/8 1 1 0 Đạt

2 Cao bản cổ giữa sau 1/8 2 1/8 2 1/8 0 Đạt

4 Vị trí điểm bấm ve 1/8 1 1/2 1 1/2 0 Đạt

6 Đường bẻ ve từ đầu vai trong đến cúc thứ nhất

7 Khoảng cách giữa các lỗ khuyết

8 Vị trí túi đo dọc từ điểm đầu vai trong

Mẫu, NPL, Tài liệu kỹ thuật

Kiểm tra Chỉnh sửa mẫu Đạt

9 Vị trí túi đo ngang từ cạnh nẹp

12 Ngang thân trước đo từ đầu vai trong 5’’

13 Vòng ngực dưới nách 1’’ 1/2 39 38 7/8 -0.125 Đạt

14 Khoảng cách giữa hai đỉnh chiết thân trước

15 Hạ eo đo từ giữa cổ sau 1/4 16 16 0 Đạt

18 Chu vi vòng nách 1/2 20 20 0 Đạt

19 Vòng bắp tay đo dưới nách

20 Dài tay đo từ đầu vai ngoài 1/4 24 ẵ 24 ẵ 0 Đạt

24 Ngang lưng đo từ giữa cổ sau 4’’

2.3.3 Nhận xét mẫu chế thử

- Thông số kích thước trên sản phẩm nằm trong khoảng dung sai cho phép.

- Kiểu dáng của sản phẩm đạt yêu cầu.

- Độ cầm tay vừa đủ, tạo được độ mọng của tay, tra tay không bị nhăn.

=> Mẫu đủ điều kiện đưa vào sản xuất.

Nhảy mẫu

2.4.1 Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu

Có nhiều phương pháp nhảy cỡ khác nhau, và đối với mã hàng 115333, quá trình này dựa vào bộ mẫu cỡ 8 Bảng thông số của mã hàng này có các kích thước và vị trí đo phức tạp, vì vậy phương pháp nhảy mẫu tổng hợp được áp dụng, kết hợp với phần mềm Gerber of Accumark để thực hiện nhảy mẫu các cỡ hiệu quả.

+ Nguyên tắc số 1: Small-Large Incremental (Nhảy mẫu tỷ lệ đều từ nhỏ đến lớn)

+ Nguyên tắc số 2: Base Up-Down Cumulative (Nhảy mẫu từ cỡ gốc lên xuống cộng dồn)

+ Nguyên tắc số 3: Base Up-Down Incremental (Nhảy mẫu từ cỡ gốc lên xuống tỷ lệ đều)

Trong đồ án tốt nghiệp, em áp dụng kiến thức từ học phần chuẩn bị sản xuất để tính số gia nhảy mẫu Sử dụng phần mềm Gerber of Accumark, em đã chọn nguyên tắc nhảy mẫu số 1 Ưu điểm của nguyên tắc này là người thực hiện không cần xác định cỡ gốc của bộ mẫu, mà chỉ cần nhập hệ số nhảy mẫu theo thứ tự từ nhỏ đến lớn, đồng thời các quy tắc nhảy mẫu được nhập theo đúng hệ tọa độ vuông góc Oxy.

2.4.2 Tính toán số gia nhảy mẫu

Bảng 2.5 Độ chênh lệch các cỡ của sản phẩm.

STT Vị trí đo Cỡ Chênh lệch

1 Cao chân cổ giữa sau 1 1 1 1 0 0 0

2 Cao bản cổ giữa sau 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 0 0 0

4 Vị trí điểm bấm ve 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 0 0 0

6 Đường bẻ ve từ 14 14 ẳ 14 ẵ 14 ắ 0.25 0.25 0.25 đầu vai trong đến cúc thứ nhất

7 Khoảng cách giữa các lỗ khuyết 3 3/4 3 3/4 3 3/4 3 3/4 0 0 0

8 Vị trí túi đo dọc từ điểm đầu vai trong 18 18 1/8 18 ẳ 18 3/8 0.125 0.125 0.125

9 Vị trí túi đo ngang từ cạnh nẹp 3 1/8 3 3/8 3 5/8 3 7/8 0.25 0.25 0.25

Ngang thân trước đo từ đầu vai trong

Khoảng cách giữa hai đỉnh chiết thân trước

15 Hạ eo đo từ giữa cổ sau 15 ắ 15 7/8 16 16 1/8 0.125 0.125 0.125

19 Vòng bắp tay đo dưới nỏch 1’’ 13 ắ 14 1/8 14 ẵ 15 0.375 0.375 0.5

20 Dài tay đo từ đầu vai ngoài 24 ẳ 24 3/8 24 ẵ 24 5/8 0.125 0.125 0.125

24 Ngang lưng đo từ giữa cổ sau 4’’ 15 15 ẳ 15 ẵ 15 ắ 0.25 0.25 0.25

- Bước 1: Nhảy mẫu các điểm đầu cuối của các đường chu vi mẫu;

- Bước 2: Nhảy mẫu các điểm can, các điểm đo trên đường chu vi;

- Bước 3: Nhảy mẫu vị trí đường nội vi: quy tắc trên đường định vị túi;

- Bước 4: Nhảy mẫu thông số đường nội vi.

2.4.4 Nhảy mẫu trên phần mềm AccuMark

- Chọn nguyên tắc nhảy mẫu, lệnh chọn nguyên tắc nhảy mẫu

- Thêm điểm nhảy mẫu tại các điểm trên đường chu vi mẫu Lệnh

- Chỉnh sửa điểm nhảy mẫu tại các quy tắc có trong hình vẽ, lệnh

- Làm trơn đường chu vi các cỡ: lệnh

SƠ ĐỒ GÁN TRỤC TỌA ĐỘ NHẢY MẪU MÃ HÀNG 115333 x y

Bảng 2.6 Quy tắc nhảy mẫu và số gia nhảy mẫu

Quy tắc nhảy cỡ số 1:

SÂU CỔ TRƯỚC Bước cỡ Delta X Delta Y

Quy tắc nhảy cỡ số 4, 5:

RỘNG CỔ Bước cỡ Delta X Delta Y

RỘNG VAI Bước cỡ Delta X Delta Y

∆x = -1/2∆ Vòng nách ± ∆P (hệ số điều chỉnh)

RỘNG NGỰC Bước cỡ Delta X Delta Y

8 - 10 -0.313 ± ∆P 0.25 Quy tắc nhảy cỡ số 13:

RỘNG GẤU Bước cỡ Delta X Delta Y

DÀI ÁO Bước cỡ Delta X Delta Y

∆x = -∆ Đầu cổ đến cúc thứ nhất

CHÂN VE Bước cỡ Delta X Delta Y

BẤM VE Bước cỡ Delta X Delta Y

Quy tắc nhảy cỡ số 3 thuộc vòng chi tiết đoạn

- Nhảy mẫu đoạn (4÷3) không thay đổi theo các cỡ.

- Trên phần mềm PDS dùng lệnh nhảy điểm 3 trượt trên đường (1÷4) và đoạn (3÷4) các cỡ bằng nhau.

BẺ VE Bước cỡ Delta X Delta Y

Vì bản to của nẹp không thay đổi nên:

∆x = 0 ĐẦU NẸP VE Bước cỡ Delta X Delta Y

∆y = 0 8 - 10 0 0 Quy tắc nhảy cỡ số 8:

∆x = -∆ Vị trí ngang ngực dưới đầu cổ 5’’ = 0

∆y = -∆ Ngang ngực dưới đầu cổ 5’’

NGANG NGỰC Bước cỡ Delta X Delta Y

∆x = -1/5∆Vòng nách ± ∆P (hệ số điều chỉnh)

CHIẾT NÁCH Bước cỡ Delta X Delta Y

RỘNG EO Bước cỡ Delta X Delta Y

CHÂN NẸP VE Bước cỡ Delta X Delta Y

∆y = -3/16∆ Vòng gấu ĐUÔI CHIẾT EO Bước cỡ Delta X Delta Y

∆y = 1/2∆ Khoảng cách giữa hai đỉnh chiết thân trước ĐỈNH CHIẾT EO Bước cỡ Delta X Delta Y

8 - 10 -0.125 0.125 Quy tắc nhảy cỡ số 20, 19:

RỘNG CHIẾT EO, ĐUÔI CHIẾT NÁCH Bước cỡ Delta X Delta Y

8 - 10 -0.125 0.125 Quy tắc nhảy cỡ số 21, 22:

- Dồn điểm số 5, nhảy điểm 21

∆x = -∆ Vị trí túi đo từ điểm đầu vai trong

∆y = ∆ Vị trí túi đo từ đường giao khuy

VỊ TRÍ TÚI Bước cỡ Delta X Delta Y

- Sau đó copy quy tắc nhảy cỡ số 21 sang quy tắc nhảy cỡ số 22 rồi bỏ dồn.

- Dồn điểm số 21, nhảy điểm 24

- Sau đó copy quy tắc nhảy cỡ số 24 sang quy tắc nhảy cỡ số 23 rồi bỏ dồn.

RỘNG TÚI Bước cỡ Delta X Delta Y

SÂU CỔ SAU Bước cỡ Delta X Delta Y

RỘNG VAI Bước cỡ Delta X Delta Y

RỘNG NGỰC Bước cỡ Delta X Delta Y

RỘNG GẤU Bước cỡ Delta X Delta Y

DÀI ÁO Bước cỡ Delta X Delta Y

Quy tắc nhảy cỡ số 28: CHIẾT NÁCH,

∆x = -1/4∆ Vòng nách ± ∆P (hệ số điều chỉnh)

Vì nếu ∆x = Vị trí ngang lưng dưới nách 4 inch thì đường cong của vòng nách sau không đảm bảo được hình dáng.

∆y = 1/2∆ Rộng ngang lưng dưới đầu vai trong 4’’

NGANG LƯNG Bước cỡ Delta X Delta Y

RỘNG EO Bước cỡ Delta X Delta Y

8 - 10 -0.125 0.25 Quy tắc nhảy cỡ số 33:

∆y = 1/6∆ Vòng gấu ĐỀ CÚP TS2 Bước cỡ Delta X Delta Y

∆y = 1/12∆ Vòng gấu ĐUÔI CHIẾT EO Bước cỡ Delta X Delta Y

∆y = ∆y18 ĐỈNH CHIẾT EO Bước cỡ Delta X Delta Y

8 - 10 -0.156 0.125 Quy tắc nhảy cỡ số 37:

∆y = 1/12∆ Rộng eo ĐUÔI CHIẾT NÁCH Bước cỡ Delta X Delta Y

∆y = 1/2∆y29 ĐỀ CÚP TS2 Bước cỡ Delta X Delta Y

8 - 10 -0.313 0.125 Quy tắc nhảy cỡ số 37’:

RỘNG CHIẾT EO Bước cỡ Delta X Delta Y

XẺ ĐỀ CÚP TS1 Bước cỡ Delta X Delta Y

Quy tắc nhảy cỡ số 37, 37’; 38, 38’:

RỘNG BẮP TAY Bước cỡ Delta X Delta Y

Quy tắc nhảy cỡ số 40, 40’:

RỘNG CỬA TAY Bước cỡ Delta X Delta Y

8 - 10 -0.125 0.063 Quy tắc nhảy cỡ số 39, 39’:

- Dồn quy tắc nhảy cỡ số 37;

- Copy X Rule từ quy tắc nhảy cỡ số 40 lên điểm 39;

- Sau đó chia đôi ∆x39, bỏ dồn.

RỘNG KHUỶU TAY Bước cỡ Delta X Delta Y

XẺ TAY Bước cỡ Delta X Delta Y

8 - 10 -0.125 -0.032 Quy tắc nhảy cỡ số 43, 43’:

HẠ ĐẦU TAY Bước cỡ Delta X Delta Y

Quy tắc nhảy cỡ số 45, 46, 47, 48:

Quy tắc nhảy cỡ số 44, 40, 49: CAO CHÂN CỔ,

CAO BẢN CỔ Bước cỡ Delta X Delta Y

Hình 2.4 Bản vẽ sơ đồ nhảy mẫu

Giác sơ đồ

2.5.1 Xây dựng phương án giác sơ đồ

- Khổ vải chính (C): 150 cm, khổ sơ đồ: 148 cm

- Khổ vải lót (L): 150 cm, khổ sơ đồ 148 cm

- Khổ vải mùng (M): 150 cm, khổ sơ đồ 148 cm

- Bảng số lượng đơn hàng.

Bảng 2.7 Bảng số lượng sản phẩm các cỡ trong mã hàng 115333

- Bảng thống kê chi tiết: đã có ở chương 1 từ trang 3 đến trang 5.

2.5.1.2 Xác định phương án giác tối ưu

Lựa chọn phương án tối ưu cho mã hàng 115333 cần đảm bảo nguyên tắc đồng thời và triệt tiêu bảng số lượng Sau khi tham khảo 5 phương án giác, phương pháp giác sơ đồ ghép nhiều cỡ số trên bề mặt vải, giác vải xuôi chiều được xác định là lựa chọn tốt nhất.

* Giác sơ đồ cho vải xuôi chiều cần đảm bảo:

Trong một bó hàng giác các chi tiết cùng chiều, không được đuổi chiều của các cặp chi tiết đối xứng.

2.5.2 Kế hoạch giác sơ đồ

* Lập tác nghiệp giác sơ đồ:

- Tìm các sơ đồ giác theo các tiêu chí của yêu cầu kĩ thuật và yêu cầu sản xuất của đơn hàng.

Sau khi kết hợp các bó với các kích thước khác nhau thành các sơ đồ giác, chúng ta có thể tính toán số lượng lá và xác định số lượng sản phẩm sẽ được cắt theo từng sơ đồ kích thước.

- Tính được số lượng các cỡ còn lại sau khi cắt theo sơ đồ.

Dựa trên bảng kế hoạch sản xuất, điều kiện của xưởng cắt, thiết bị sử dụng và chất liệu vải, chúng tôi đã xây dựng được bảng tác nghiệp sơ đồ chi tiết.

Bảng 2.8 Bảng tác nghiệp giác sơ đồ mã hàng 115333

Màu Tên sơ đồ Số lá

Số lượng còn lại sau khi tác nghiệp

2.5.3 Tiến hành giác sơ đồ mã hàng 115333 trên phần mềm AccuMark

Lập bảng thống kê chi tiết mẫu Model

Trong giao diện phần mềm AccuMark Explorer trái chuột chọn ổ đĩa D, chọn miền lưu trữ mã hàng 115333  Trái chuột bôi đen các chi tiết mẫu của mã hàng

 Trái chuột chọn Open With  Trái chuột chọn Model Edior.

Trong giao diện của bảng thống kê chi tiết Model, điền số lượng các chi tiết mẫu sẽ cắt có trong sơ đồ giác.

Lưu bảng: Vào Menu file chọn save as  Tại dòng file name điền tên

Lập bảng tác nghiệp sơ đồ Order

Trong miền lưu trữ mã hàng 115333  Phải chuột vào phần trống  Trái chuột chọn New  Trái chuột chọn Order, điền các thông tin trong bảng Order.

- Lưu bảng [oder] → chọn vào biểu tượng → hiện thị lên [Success] → [OK]

→ Kích chuột vào biểu tượng để giác sơ đồ.

- Các sơ đồ tiếp theo làm tương tự như vậy.Căn cứ trên kết quả của tác nghiệp, tiến hành giác sơ đồ.

Hình 2.5 Sơ đồ giác mẫu

XÂY DỰNG TÀI LIỆU KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ

Xây dựng bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu (bảng màu)

- Bảng màu là vật đối chứng giữa khách hàng và nhà sản xuất.

- Bảng màu hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu cho các bộ phận sản xuất.

- Bảng màu giúp cho nhà sản xuất và khách hàng có tiếng nói chung để đi đến thỏa thuận làm việc với nhau.

- Bảng màu giúp cho nhà sản xuất sản xuất đúng là hàng mà khách hàng yêu cầu về cả màu sắc lẫn chủng loại.

- Bảng màu giúp cho quá trình quản lý ở nhà máy được dễ dàng và thuận tiện trong quá trình gia công hàng.

BẢNG HƯỚNG DẪN NGUYÊN PHỤ LIỆU

Khách hàng: CINTAS THE UNIFORM PEOPLE Người lập:

Ngày 29 tháng 07 năm 2018 Người kiểm tra:

Sản phẩm: Áo Vests nữ

Vải chính (màu Black) Vải lót (màu Black) Mùng

Chỉ may, thùa khuyết, đính cúc Ken vai Cúc thân, cúc tay áo

Nhãn chính Nhãn cỡ Nhãn HDSD

Thẻ bài chính Thẻ bài phụ Dây treo thẻ bài

Tính định mức tiêu hao nguyên phụ liệu

3.2.1 Tính định mức nguyên liệu Để tính định mức tiêu hao vải cho mã hàng 115333 em sử dụng phương pháp khảo sát kĩ thuật dựa vào chiều dài sơ đồ giác.

Dựa vào sơ đồ giác thì ta có thể tính được định mức nguyên phụ liệu theo công thức sau:

∑ ĐM nguyên liệu = ∑(n x D sd ) + % hao phí

Trong đó: Dsd : chiều dài sơ đồ giác n: số lớp vải được trải để cắt.

Hao phí vải bao gồm các yếu tố như phần trăm hao phí đầu bàn vải, việc thay đổi thân và màu bán, lỗi vải, đầu tấm, may mẫu và may dự phòng Tổng hợp tất cả các yếu tố này sẽ giúp xác định tổng hao phí vải cho mã hàng cụ thể.

115333 bằng 2% tổng số lượng vải cần sử dụng.

Ví dụ: Sơ đồ 1 Tỉ lệ sơ đồ: 4/10 = 2/2

Dài sơ đồ: 4.59m; Rộng sơ đồ = 1.48m

Số lớp vải trên bàn cắt = 80; Số bàn cắt = 5

∑ ĐM nguyên liệu của 1 bàn vải sơ đồ 1:

Bảng 3.1 Định mức vải mã hàng 115333

STT Tên sơ đồ Màu

Sớ lớp vải / bàn vải

Tổng định mức vải chính 5618.18 (m)

Tổng định mức vải lót 4353.36 (m)

Tổng định mức vải mùng 2060.4 (m)

3.2.2 Định mức tiêu hao phụ liệu

- Là lượng chỉ cần thiết để may hoàn chỉnh sản phẩm may mặc trong sản xuất.

- Định mức chỉ là cơ sở để cấp phát chỉ cho các chuyền may khi nhận được kế hoạch sản xuất. a Cơ sở định mức chỉ.

- Căn cứ vào độ dày của nguyên liệu, sản phẩm một lớp hay nhiều lớp.

- Căn cứ vào thiết bị gia công.

- Căn cứ vào chiều dài các đường may.

- Căn cứ vào mật độ mũi may. b Phương pháp tính định mức chỉ.

Có nhiều phương pháp xác định định mức chỉ, nhưng trong đồ án tốt nghiệp (mã hàng 115333), tôi sẽ áp dụng phương pháp tính dựa trên chiều dài đường may chuẩn và số lớp vải, kết hợp với hệ số đã được khảo nghiệm thực tế.

+ Xác định các loại chỉ có trong đơn hàng.

+ Xác định loại thiết bị sử dụng trong đơn hàng

Trong đơn hàng này, do điều kiện còn hạn chế, tôi đã sử dụng máy một kim và máy vắt gấu để tiến hành may.

Lđm: Chiều dài một đường may Lđmtt: Chiều dài một đường may thực tế đo trên sản phẩm.

K: hệ số đường may (phụ thuộc vào số lớp vải, độ dày vải, mật độ mũi chỉ).

T: tiêu hao theo thiết bị (máy cắt chỉ tự động, không tự động).

Dựa trên số lượng đơn hàng 4800 sản phẩm, định mức tiêu hao được tính toán bằng cách đo tất cả các đường may trong quá trình chế thử, cộng thêm 5% lượng hao phí Lượng hao phí này bao gồm các yếu tố như may sai, đổi bán, may mẫu và may dự phòng.

* Phương pháp xác định chiều dài đường may thực tế đo trên sản phẩm:

Lđmtt = Chiều dài đường may BTP + (Chiều dài lại mũi) x 4 + (Dư chỉ đầu ĐM) x 2

Trong đó: - Chiều dài lại mũi hai đầu đường may = 0.375’ x 4 = 1.5’

- Dư chỉ đầu đường may = 0.15’ x 2 = 0.3’

Hệ số K là chỉ số thể hiện số mét chỉ sử dụng trên 1 mét đường may của mã hàng Để xác định hệ số này, ta đo chiều dài thực tế của số mét chỉ sau khi may 1 mét đường may (đối với từng loại đường may, như máy 1 kim) Kết quả đo được sẽ cho phép tính toán số mét chỉ cần thiết cho 1 mét đường may, từ đó đưa ra giá trị của hệ số K.

Bảng 3.2 Hệ số đường may sản phẩm áo Vests nữ mã hàng 115333

STT Mật độ mũi may

Chiều dài chỉ trước khi may (m)

Chiều dài chỉ sau khi may (m)

3 4 M1K trên cả vải chính và vải lót

5 2.15 1 (5-2.15)/1 = 2.85 c Tính định mức chỉ theo chiều dài đường may chuẩn của từng cỡ

Bảng 3.3 Định mức chỉ theo chiều dài đường may các cỡ của mã hàng 115333

STT Tên đường may Chiều dài đường may Lại mũi

1 May can đề cúp thân sau chính 16.21 16.35 16.61 16.71 1.8 2 3 108.06 108.9 110.46 111.06

2 May can đề cúp thân sau lót 15.84 15.99 16.24 16.34 1.8 2 2.7 95.26 96.07 97.42 97.96

3 May chiết eo thân trước chính, lót 18.09 18.27 18.45 18.6 2.35 4 2.85 233.02 235.07 237.12 238.83

4 May chiết eo thân sau chính, lót 18.6 18.74 18.86 18.96 2.35 4 2.85 238.8 240.4 241.8 242.9

5 May chiết nách thân trước chính, lót 6.38 6.4 6.43 6.44 1.55 4 2.85 90.40 90.63 90.97 91.09

6 May chiết nách thân sau chính, lót 6.85 6.98 7.1 7.23 1.55 4 2.85 95.76 97.24 98.61 100.09

7 Mí đáp túi vào lót 6.8 6.8 6.8 6.8 1.8 2 2.85 49.02 49.02 49.02 49.02

9 May viền và lót túi vào thân trước 5.55 5.55 5.55 5.55 1.8 2 2.85 41.90 41.90 41.90 41.90

10 May đáp và lót túi vào thân trước 5.55 5.55 5.55 5.55 1.8 2 2.85 41.90 41.90 41.90 41.90

12 Mí chữ U vào lót túi 6.85 6.85 6.85 6.85 1.8 2 2.85 49.305 49.305 49.305 49.305

13 May xung quanh lót túi 20.75 20.75 20.75 20.75 1.8 2 2.7 121.77 121.77 121.77 121.77

14 May lót thân trước với nẹp ve 26.57 26.83 27.08 27.33 1.8 2 2.85 161.71 163.19 164.62 166.04

20 May chắp vai con chính 5 5.07 5.13 5.19 1.8 2 3 40.8 41.22 41.58 41.94

21 May chắp vai con lót 5.2 5.27 5.33 5.39 1.8 2 2.7 37.8 38.178 38.502 38.826

22 May chắp sống lưng chính 19.19 19.44 19.69 19.94 1.8 1 3 62.97 63.72 64.47 65.22

23 May chắp sống lưng lót 17.11 17.36 17.61 17.86 1.8 1 2.7 51.06 51.73 52.41 53.08

24 May chắp chân cổ với bản cổ chính, lót 13.45 13.7 13.95 14.2 1.8 2 3 91.5 93 94.5 96

25 May nhãn cỡ vào nhãn chính 0.375 0.375 0.375 0.375 0.675 1 3 3.15 3.15 3.15 3.15

26 Mí nhãn chính vào lót thân sau 0.375 0.375 0.375 0.375 0.675 2 3 6.3 6.3 6.3 6.3

29 Tra cổ lót với thân chính 16.17 16.41 16.65 16.89 1.8 1 3 53.91 54.63 55.35 56.07

30 Tra cổ chính với thân lót 16.17 16.41 16.65 16.89 1.8 1 2.85 51.21 51.90 52.58 53.27

31 Ghim cặp hai lá cổ 11.28 11.4 11.52 11.64 1.8 1 2.85 37.28 37.62 37.96 38.30

34 May sống tay, xẻ tay chính 23.06 23.11 23.15 23.18 1.8 2 3 149.16 149.46 149.7 149.88

36 May cửa tay chính với cửa tay lót 10 10.25 10.5 10.75 1.8 2 2.85 67.26 68.685 70.11 71.535

37 May vắt lai cửa tay 10 10.25 10.5 10.75 0.3 2 10 206 211 216 221

40 Tra tay chính vào thân 19 19.5 20 20.625 1.8 2 3 124.8 127.8 130.8 134.55

42 Ghim đầu ken vai vào vai 0.75 0.75 0.75 0.75 0.3 2 3 6.3 6.3 6.3 6.3

48 May lộn lót với xẻ sau 6.925 6.925 6.925 6.925 1.8 1 2.85 24.87 24.87 24.87 24.87

Tổng lượng chỉ máy may 1 kim và máy vắt lai 4176.45 4222.76 4269.75 4315.82

Tổng lượng chỉ máy thùa khuyết 7.2 7.2 7.2 7.2

Tổng lượng chỉ máy đính cúc 1.6 1.6 1.6 1.6

Tổng lượng chỉ trung bình/sp 4185.25 4231.56 4278.55 4324.62

- Chỉ tiêu hao cho thùa khuy = 0.9 x 8 = 7.2 (m)

- Chỉ tiêu hao cho đính cúc = 0.2 x 8 = 1.6 (m)

Bảng 3.4 Bảng định mức chỉ mã hàng 115333

STT Màu chỉ Chi số chỉ Cỡ Định mức chỉ / 1 sản phẩm

Số lượng sản phẩm / màu Định mức chỉ của mã hàng

Tổng số cuộn chỉ tiêu hao

Tổng định mức màu Black = 104 ( cuộn )

3.2.2.2 Định mức nguyên phụ liệu khác của mã hàng 115333

* Nhãn (nhãn thương hiệu, nhãn cỡ, nhãn HDSD)

Trong quá trình sản xuất mã hàng gặp những hao phí nhất định:

- Hao phí khi may: lỗ chân kim, rách nhãn.

- Hao phí trong quá trình sử dụng: mất, bẩn nhãn.

- Hao phí lỗi nhãn của quá trình kiểm tra nhãn: kích thước nhãn không đạt, bị rách và bị in sai nội dung.

* Cúc (cúc thân trước, cúc tay)

- Hao phí khi may: mất, vỡ.

- Hao phí lỗi cúc của quá trình kiểm tra cúc: kích thước cúc không đạt, bị xước, vỡ và bị sai màu cúc, méo cúc.

- Hao phí lỗi ken vai của quá trình kiểm tra ken vai: kích thước ken vai không đạt, bị méo, rách.

* Thẻ bài chính, thẻ bài phụ

- Hao phí khi bắn thẻ bài: bị rách, mất.

- Hao phí lỗi thẻ bài của quá trình kiểm tra thẻ bài: kích thước thẻ bài không đạt, bị rách, in sai nội dung.

- Hao phí khi treo thẻ bài: bị đứt dây, treo sai, bị rơi, mất.

- Hao phí lỗi dây treo của quá trình kiểm dây treo thẻ bài: kích thước dây treo không đạt, dây treo bị mất đầu cài.

- Hao phí trong quá trình sử dụng: mất, bị gãy.

- Hao phí lỗi móc treo của quá trình kiểm tra móc: kích thước móc treo không đạt, bị nứt, gãy.

- Túi nylon có 1 loại cỡ, 1 chất liệu.

- Hao phí khi sử dụng: bị rách, mất, bẩn.

- Hao phí lỗi túi của quá trình kiểm tra: kích thước túi không đạt, thiếu số lượng …

- Sà treo có 1 loại cỡ 1m2.

- Trên sà treo 20 sản phẩm.

Trong quá trình sản xuất mã hàng gặp những hao phí nhất định:

- Hao phí khi sử dụng: bị gãy.

- Hao phí lỗi sà treo trong quá trình kiểm tra: kích thước sà treo không đạt, thiếu số lượng.

Bảng 3.5 Bảng định mức phụ liệu mã hàng 115333STT Tên phụ liệu Màu Đơn vị Định ĐM % Tổng Tổng phụ liệu / cỡ tính mức /

1 sản phẩm cho mã hàng

Hao phí hao phí định mức

8 Dây treo thẻ bài 4,6,8,10 Chiếc 1 4800 2 96 4896

Xây dựng tiêu chuẩn kĩ thuật

3.3.1 Yêu cầu về kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu

Trước khi đưa vào sản xuất, cần kiểm tra chất lượng vải mã hàng 115333 Quy trình này bao gồm việc sử dụng máy kiểm tra lỗi để phát hiện các khuyết điểm trên vải, từ đó loại bỏ những cây vải không đạt tiêu chuẩn theo mã hàng.

- Kiểm tra chất lượng các nguyên phụ liệu.

- Xử lý độ co vải trước khi cắt bằng cách dỡ vải ra khỏi cuộn trước khi cắt ít nhất

3.3.2 Yêu cầu kỹ thuật trải vải

Trước khi trải vải, cần lấy vải đúng mã và màu theo bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu mã hàng 115333 Trong quá trình trải vải, phải tuân thủ các yêu cầu đã đề ra.

- Trải vải đúng theo số lượng lớp mỗi bàn của bảng tác nghiệp sơ đồ mã hàng

115333, chiều dài bàn vải phụ thuộc vào chiều dài sơ đồ.

- Sử dụng quy tắc trải lá đơn, trải mặt phải lên trên.

- Khi trải vải lên phải đưa nhẹ nhàng, tránh làm bai giãn vải, dùng que gạt vải để trong quá trình trải vải không bị xếp nếp.

Bàn vải có 4 công nhân tham gia vào quá trình trải vải, trong đó 2 người ở đầu bàn nhận vải và chuyển cho 2 người ở cuối bàn Sau khi trải đủ chiều dài, 2 công nhân cuối bàn sử dụng dao để xén đứt lá vải.

- Đầu bàn và biên vải phải được sắp xếp bằng nhau, vuông thành giữa các lá vải.

- Trải vải theo phương pháp cắt xén đầu bàn, lá vải úp mặt trái xuống dưới.

- Vải chính mỗi bàn 80 lớp, vải lót thường mỗi bàn 100 lớp, vải mùng mỗi bàn 80 lớp.

- Đặt sơ đồ giác lên lớp vải trên cùng và ghim kẹp định vị chắc chắn.

3.3.3 Yêu cầu kỹ thuật cắt vải

- Sử dụng phương pháp cắt phá sơ đồ, cắt gọt.

+ Cắt phá: Dùng máy cắt đẩy tay để cắt các chi tiết lớn: Thân trước, thân sau, tay áo,…

+ Cắt gọt: Đối với các chi tiết nhỏ cần độ chính xác cao: Viền túi, đáp túi,…

- Cắt chi tiết nhỏ trước, chi tiết lớn sau.

- Cắt đúng và đủ số lượng chi tiết của sơ đồ giác.

- Đường cắt phải chính xác, đứng thành, trơn đều, các chi tiết có đôi phải đối xứng bằng nhau.

- Điểm bấm dấu phải chính xác.

Sau khi cắt, hãy ghi số thứ tự lên mỗi tập bán thành phẩm và điền đầy đủ thông tin vào phiếu cắt Sau đó, đưa bán thành phẩm vào đúng vị trí để tiến hành bóc tập và phối kiện.

3.3.4 Yêu cầu về đánh số, bóc tập, phối kiện

* Yêu cầu về đánh số:

- Dùng bút để đánh số, đánh đúng mặt bàn, đúng cỡ vóc, đầy đủ chi tiết, đảm bảo chiều các chi tiết.

- Chữ số được viết theo chữ số của tiêu chuẩn kĩ thuật, không bay bổng, nghiêng ngả (chiều cao số không quá 0.7 cm, chiều rộng số không quá 0.5 cm)

- Màu số khác màu vải nhưng không được quá khác hay tương phản với màu của vải chính.

Đánh số sản phẩm ở vị trí trên đường may, sao cho khuất và được may sau cùng, nhằm tránh lộ số và màu sắc trên sản phẩm hoàn thiện.

- Các chi tiết trên cùng một sản phẩm phải cùng số với nhau.

- Đánh số ở mặt trái của sản phẩm, đánh số thứ tự từ trên xuống dưới của tập bán thành phẩm.

* Yêu cầu về bóc tập, phối kiện:

- Bóc tập, phối kiện đầu đủ số lượng chi tiết, số lượng sản phẩm trên một bàn cắt.

- Đảm bảo phối kiện đúng cỡ vóc, tránh nhầm lẫn, có phiếu mặt bàn ghi đầy đủ thông tin

Ví dụ: Cỡ 4: Tất cả các chi tiết BTP của cỡ 4 phải được phối kiện với nhau, các cỡ khác cũng tương tự.

- Bó các chi tiết có liên quan đến nhau thành từng tập riêng, mỗi bó chi tiết bán thành phẩm kèm theo một phiếu cắt.

- Các chi tiết to đặt ở dưới, chi tiết nhỏ đặt ở giữa và bó buộc cẩn thận.

- Các chi tiết trong cùng 1 sản phẩm phải cùng mặt bàn, cùng cỡ vóc.

Sau khi thực hiện việc phối kiện, bước tiếp theo là bóc tập Điều này nhằm tránh tình trạng công nhân cảm thấy nhàm chán do bó chi tiết BTP quá nhiều hoặc quá ít, dẫn đến việc vận chuyển BTP nhiều lần và gây lãng phí thời gian trong sản xuất Do đó, chúng ta sẽ bóc các bó chi tiết thành các tập với số lượng hợp lý, giúp công nhân trong dây chuyền sản xuất đạt được năng suất tối đa.

Đối với các chi tiết BTP vải chính cỡ 4, có thể chia bó chi tiết thân trước gồm 80 chi tiết thành 2 bó, mỗi bó chứa 40 chi tiết Phương pháp này cũng có thể áp dụng cho các chi tiết khác trong cỡ 4.

3.3.5 Xây dựng yêu cầu kỹ thuật may sản phẩm

YÊU CẦU KỸ THUẬT ÁO VESTS NỮ

NƠI GỬI: SỐ BẢN: NGÀY NHẬN: KÝ NHẬN:

……… NGƯỜI SỬA ĐỔI PHÒNG KT

Sản phẩm là áo vests nữ 2 lớp.

+ Thân trước được may 2 chiết cách điệu, các đường may góc chiết giao nhau + Thân trước có hai túi cơi phía dưới.

+ Thân sau được may 2 chiết cách điệu, các đường may góc chiết giao nhau. + Thân sau có xẻ.

+ Tay áo trên chia làm hai phần: mang tay to, mang tay bé

+ Tay áo đóng 3 cúc, có xẻ tay.

+ Áo có nẹp ve sử dụng vải chính, được chắp với thân trước lót.

Lót thân trước và lót thân sau được thiết kế với chiết ly cách điệu giao nhau, tạo điểm nhấn độc đáo Lót tay được chia thành hai phần rõ ràng: mang tay to và mang tay bé, giúp tăng tính linh hoạt và phong cách cho sản phẩm Định mức nguyên phụ liệu cũng được xác định rõ ràng để đảm bảo chất lượng và hiệu quả trong quá trình sản xuất.

STT Loại nguyên phụ liệu Đơn vị Định mức/ sản phẩm

12 Dây treo thẻ bài Chiếc 1

- Sản phẩm may xong đảm bảo đúng thông số, đúng yêu cầu kỹ thuật;

- Các đường may êm phẳng, không căng chỉ, sùi chỉ, bỏ mũi, mật độ mũi may 4 mũi/cm;

- Các đường mí không được nối chỉ, đầu và cuối đường may lại mũi;

- Các vị trí đối xứng phải bằng nhau;

- Tra tay tròn đều không lảng, không quắp;

- Sản phẩm may xong đảm bảo vệ sinh công nghiệp.

(Hình vẽ mẫu kỹ thuật mô tả mặt trước, mặt sau của sản phẩm, chú thích rõ yêu cầu, tiêu chuẩn của đường may)

* Tiêu chuẩn kỹ thuật may lần chính:

Tra tay tròn,đường may 0.375'ả, mọng may sát đường tra tay, ken vai đặt lui ra ngoài so với mộp vải 0.1'ả, đường may 0.5'ả

Túi cơi là túi bổ, bản cơi 5/8'ả, may cơi túi + lót túi, đáp túi + lót túi vào thân trước theo dấu; lót túi chắp đều 0.375'ả

Cổ: Chắp chân cổ với bản cổ, sống cổ đều 0.375'ả, mớ lộ sống cổ về phía cổ lót, đường tra cổ 0.375'ả; là rẽ mỏ ve

May chiết nách, chiết eo; đường may lật về phía sườn

Nẹp áo được may với độ mựng 0.05'ả, phần gút nẹp được may sát mùng Từ chân nẹp xuống gấu áo, mí lé được lên nẹp Đính cúc gồm 3 cúc, được gắn về phía mang tay lớn, trong đó cúc thứ nhất cách cửa tay một khoảng nhất định.

2.5'ả, cỏch xẻ 0.5'ả, khoảng cách giữa các cúc

Chắp đề cúp thân sau, đường may 0.375'ả lật về phía sườn

May chiết nách, chiết eo vuốt nhọn, thoát, êm; đường may lật về phía sườn

May lộn cửa tay, gấu áo, đường may 0.375'ả

* Tiêu chuẩn kỹ thuật may lần lót:

Nhón HDSD may cỏch gấu 5'ả

Nhãn cỡ được may ghim với nhãn thương hiệu, cụm mác này được may giữa cổ sau

May chiết nách, chiết eo vuốt nhọn, thoát, êm; đường may lật về phía sườn

Nẹp ve và lót thân sau chắp đều 0.375'ả, đường may lật về phía lót

3.3.6 Yêu cầu kỹ thuật là hoàn thiện

- Bàn là sử dụng: Bàn là hơi có mặt nạ chống bóng

+ Là phẳng hết diện tích sản phẩm Sản phẩm rất dễ bị bóng nên vì vậy trong quá trình là cần phải chú ý nhiệt độ và thời gian.

+ Là nhanh các đường may, là toàn bộ đường may.

+ Bề mặt sản phẩm sau khi là phải phẳng, đều, không bị vàng, bóng bề mặt, không nhăn nhúm.

- Tiêu chuẩn về nhiệt độ là:

+ Vải lót: vải lót có thành phần 100% Polyester thuộc loại vật liệu nhiệt dẻo nên để nhiệt độ là khoảng 100 – 120 độ C

+ Vải chính: vải chính là vải pha PET/Co với thành phần Polyester nhiều hơn Cotton nên có thể để nhiệt độ cao hơn từ 130 – 140 độ C

3.3.7 Yêu cầu kỹ thuật bao gói

- Mỗi sản phẩm sau khi hoàn thiện phải được đóng hết cúc, treo trên móc và chụp một túi nylon, để sản phẩm xuôi chiều với túi đựng.

- Tem thông tin sản phẩm dán lên túi nylon.

- Khi treo sản phẩm lên sà phải treo cùng một cỡ, đầy đủ số lượng của cỡ đó.

+ Bước 1: Treo sản phẩm lên móc;

+ Bước 2: Trùm túi nylon ở ngoài sản phẩm, hở đầu móc;

+ Bước 3: Dán tem thông tin sản phẩm vào túi nylon;

+ Bước 4: Treo sản phẩm lên sà treo

Các sản phẩm đồng cỡ, đồng màu cho vào 1 giá treo, 1 giá treo có 20 sản phẩm Thông tin treo trên giá treo:

Style Type: 115333Color: BlackSize: 8

Thiết kế dây chuyền may mã hàng 115333

3.4.1 Các dữ liệu ban đầu Điều kiện dây chuyền tại doanh nghiệp:

- Điều kiện vốn: Đáp ứng yêu cầu.

- Trình độ công nghệ, thiết bị, nhà xưởng: Đáp ứng yêu cầu.

- Mặt bằng sản xuất: Dây chuyền liên hợp.

- Trình độ quản lý sản xuất và công nhân: Đã qua đào tạo.

- Số công nhân trên chuyền: Công nhân.

3.4.2 Xây dựng quy trình công nghệ gia công áo Vests nữ mã hàng 115333 3.4.2.1 Xây dựng sơ đồ khối

Sơ đồ khối gia công sản phẩm là sơ đồ ở dạng khối giản lược mô tả tổng thể quá trình gia công sản phẩm may.

Hình 3.1 Sơ đồ khối gia công sản phẩm

Chắp vai con lần lót

Chắp vai con lần chính

3.4.2.2 Xây dựng sơ đồ lắp ráp áo Vests nữ mã hàng 115333

Sơ đồ lắp ráp sản phẩm là bản vẽ chi tiết thể hiện tất cả các thành phần của sản phẩm cùng với quy trình lắp ghép chúng lại với nhau.

Hình 3.2 Sơ đồ lắp ráp áo Vests nữ mã hàng 115333

3.4.2.3 Xây dựng quy trình công nghệ may a Tính toán thời gian cho các nguyên công

- Có nhiều phương pháp để đo thời gian may, trong sản xuất đơn hàng này em áp dụng 2 phương pháp đo thời gian:

Phương pháp điều tra phân tích là công cụ quan trọng trong việc nghiên cứu các nguyên công thủ công như bàn là và máy thùa khuyết Việc sử dụng đồng hồ bấm giờ giúp ghi lại thời gian tiêu hao trong quá trình thực hiện các nguyên công, từ đó tối ưu hóa quy trình sản xuất.

+ Phương pháp tính toán phân tích áp dụng cho các nguyên công sử dụng máy 1 kim.

Thời gian nguyên công = Thời gian thao tác + Thời gian may

+ Thời gian tháo tác được tính theo các code trong phần mềm GSD 400.

+ Thời gian may được tính theo công thức:

BST = ( ST/MC )/ ( RPM x 0.0006 ) Trong đó:

T: Thời gian may BST: Thời gian may cơ bản RPM: Số vòng tối đa (số mũi mỗi phút khi máy chạy) 0.0006: Chuyển phút cho mỗi TMU

GT: Độ khó của đường may MC: Chiều dài đường may ST/MC: Số mũi mỗi MC 18: Cho máy chạy và bắt đầu dừng P: Dừng chính xác

+ Đơn vị đo thời gian: 1s = 27.8 TMU

+ Cách thể hiện các mã số đường may: Mã số đường may được thể như sau: XABC Trong đó:

B: độ khó của đường may được thể hiện ở bảng sau:

MÔ TẢ ĐƯỜNG MAY KÝ

NIL Đường may thẳng trên một lớp N 0% 1

LOW Đường tra thẳng không ảnh hưởng đến ngoại quan của sản phẩm L 10% 1,1

MEDIUM Đường diễu thẳng hay tra cong M 20% 1,2

HIGH Đường diễu thẳng hay tra cong nằm ở chỗ hẹp H 40% 1,4

C: Độ chính xác của đường may được thể hiện ở bảng sau:

MÃ SỐ PHẠM VI MÔ TẢ TMU

A Hơn 1cm Dừng dọc đường may hay chạy ra ngoài 0

B Phạm vi 1cm Dừng cho lại mũi đường tra 9

C Phạm vi 1/2cm Đương để chuyển hướng hay lại mũi đường diễu

- Dưới đây là thông số cần có của máy 1 kim dùng để tính toán.

+ Tốc độ đo mỗi phút: 3500 vòng/ phút.

+ Mật độ mũi chỉ cho mỗi centimet: 4 mũi/ cm. b Quy trình công nghệ gia công sản phẩm

Bảng 3.6 Quy trình công nghệ gia công sản phẩm

STT Tên công việc Thiết bị Bậc thợ

Sang dấu vị trí túi trên thân x 2 Mẫu, phấn 2 15

Chắp đề cúp thân sau x 2 M1K 2 29.9

May chiết nách thân sau x 2 M1K 2 16.4

May chiết eo thân sau x 2 M1K 2 29.4

May chiết nách thân trước x 2 M1K 2 16

May chiết eo thân trước x 2 M1K 2 29.2

Ghim cơi vào lót túi x 2 M1K 2 18.2

Mí đáp túi vào lót túi x 2 M1K 2 21.4

May cơi vào thân trước x 2 M1K 2 21.4

May đáp túi vào thân trước x 2 M1K 2 21.4

Là rẽ sống lưng, vai con, sườn; là gập gấu, xẻ chính Bàn là 2 48

Chắp đề cúp thân sau lót x 2 M1K 2 29.9

May chiết nách thân sau lót x 2 M1K 2 16.4

May chiết eo thân sau lót x 2 M1K 2 29.4

May nhãn cỡ với nhãn chính M1K 2 10

Ghim nhãn HDSD vào sườn sau trái M1K 2 12

May nhãn chính vào lót thân sau M1K 2 20

May chiết eo thân trước lót x 2 M1K 2 29.2

May chiết nách thân trước lót x 2 M1K 2 16

Chắp lót thân trước với nẹp ve x 2 M1K 2 29

Là thân lót Bàn là 2 46

Chắp chân cổ với bản cổ x 2 M1K 2 23.2

Là rẽ chân cổ, là sống cổ Bàn là 2 25

Tra cổ lót với thân chính M1K 3 34

Tra cổ chính với thân lót M1K 3 34

Là rẽ má ve, là lật chân cổ Bàn là 2 20

Chắp sống tay, xẻ tay chính x 2 M1K 2 39.4

May cửa tay chính – lót x 2 M1K 2 24

May vắt lai cửa tay x 2 MVL 3 42

Chun đầu tay chính – lót x 4 M1K 2 26

Là hoàn thiện tay Bàn là 2 25

May vắt lai gấu x 2 MVL 3 51.3

Lộn áo, mí xẻ phải M1K 2 29.6

Sang dấu vị trí khuyết, cúc trên thân và tay áo Mẫu, phấn 2 32

Thùa khuyết thân trước x 2 MTK 3 12

Thùa khuyết tay x 6 MTK 3 36 Đính cúc thân trước x 2 MĐC 3 12 Đính cúc tay x 6 MĐC 3 34

Nhặt chỉ, tẩy bẩn Bàn thủ công 2 45

Tổng thời gian gia công sản phẩm: 1723.7 (s)

Sản phẩm của mã hàng này bao gồm 51 nguyên công sử dụng máy may 1 kim Dưới đây là bảng mô tả thời gian và thao tác thực hiện cho 5 nguyên công cơ bản.

Bảng 3.7 Thời gian, thao tác các nguyên công gia công sản phẩm

Hai tay đồng thời lấy chia tiết, tay trái lấy thân lót, tay phải lấy thân chính, ghép lại và so mí.

MG2T 117.6 Đưa chi tiết xuống dưới chân vịt FOOT 37.1

Xoay bánh đà, cắm kim MHDW 46

Lại mũi đầu đường may MHTK 9

Máy đường chắp má ve 4.5 cm M4.5LC có giá 47.7, trong khi máy đường chắp nẹp ve 30 cm M30LA có giá 82.6 và máy đường chắp nẹp ve 39 cm M39MB có giá 118.6 Ngoài ra, máy lại mũi cuối đường may tự động MHFC 9 cắt chỉ bằng bàn đạp, giúp tăng hiệu quả công việc Cuối cùng, kiểm tra và đưa chi tiết ra ngoài với mã AS1H có giá 26.2.

- Tổng thời gian là: 493.8 TMU = 17.7s

- Tổng thời gian quay lộn nẹp là: 17.7 + 2.7 = 20.4s

- Tổng thời gian quay lộn nẹp 2 bên là: 40.8s

May can đề cúp thân sau

Hai tay đồng thời lấy chia tiết, tay trái lấy đề cúp thân sau 2, tay phải lấy đề cúp thân sau 1, ghép lại và so mí.

May đường may chắp 42.1 cm M42.1LB 117.4 Lại mũi cuối đường may, cắt chỉ tự động bằng bàn đạp MHFC 9

Kiểm tra, đưa chi tiết ra ngoài AS1H 26.2

- Tổng thời gian là: 362.3 TMU = 13s

- Tổng thời gian chắp đề cúp thân sau là: 13 + 1.95 14.95s

- Tổng thời gian chắp đề cúp sườn thân sau 2 bên là: 29.9s

Lấy BTP bằng 2 tay đặt dưới chân vịt tại vị trí cần may MAP2 85

May đường chắp 41 cm M23LB 115.3 Lại mũi tự động cuối đường may, cắt chỉ bằng bàn đạp MHFC 9

- Tổng thời gian là 290.5TMU = 10.4s

- Tổng thời gian chắp sườn chính là: 10.4 + 1.6 = 12s

- Tổng thời gian chắp sườn chính 2 bên là: 24s

Lấy cổ đã chắp sống cổ bằng 1 tay đặt dưới chân vịt tại vị trí cần may MAPE 53.6

May đường may mí 32.3cm M32.3MB 102.9 Lại mũi tự động cuối đường may, cắt chỉ bằng bàn đạp MHFC 9

- Tổng thời gian là 246.7TMU = 8.9 s

- Tổng thời gian mí lé sống cổ là: 8.9 + 1.3 = 10.2s

Tay trái lấy mang tay lớn, tay phải lấy mang tay nhỏ, ghép lại và so mí.

May đường sống tay 46 cm M46LC 137

May đường chếch xẻ 3.3 cm M3.3LC 45.1

May đường xẻ 9.5 cm M9.5LB 47.6

Lại mũi tự động cuối đường may, MHFC 9 cắt chỉ bằng bàn đạp Kiểm tra, đưa chi tiết ra ngoài AS1H 26.2

- Tổng thời gian là 474.6TMU = 17.1s

- Tổng thời gian chắp sống tay là: 17.1 + 2.6 = 19.7s

- Tổng thời gian chắp sống tay 2 bên là: 39.4s

3.4.2.4 Xây dựng sơ đồ phân tích quy trình công nghệ gia công sản phẩm

Sơ đồ phân tích quy trình công nghệ dưới dạng sơ đồ hình cây cung cấp cái nhìn chi tiết và đầy đủ về quy trình may, đảm bảo không bỏ sót bất kỳ công đoạn nào trong quá trình sản xuất.

Sơ đồ cây cung cấp thông tin về tên công đoạn, thứ tự, thời gian thực hiện và thiết bị sử dụng, cùng với tổng số nguyên công và thời gian hoàn thành sản phẩm Nhờ vào sơ đồ cây và bảng yêu cầu kỹ thuật, việc triển khai sản xuất vẫn có thể thực hiện ngay cả khi không có sản phẩm mẫu.

Bảng 3.8 Các kí hiệu sử dụng trong sơ đồ phân tích quy trình công nghệ gia công sản phẩm

May trên máy 1 kim Thao tác thủ công May trên các thiết bị chuyên dùng Sản phẩm hoàn thiện

Bán thành phẩm đã cắt

Hình 3.3 Sơ đồ phân tích quy trình công nghệ gia công sản phẩm

3.4.3 Lựa chọn hình thức tổ chức thiết kế dây chuyền may

Việc lựa chọn hình thức tổ chức sản xuất dây chuyền phụ thuộc vào nhiều yếu tố như quy cách may sản phẩm, yêu cầu chất lượng và trình độ quản lý của công ty Đối với mã hàng 115333, tôi đã chọn hình thức tổ chức dây chuyền liên hợp để tận dụng tối đa những ưu điểm của phương pháp này.

- Hình thức cung cấp bán thành phẩm là cung cấp bán thành phẩm vào chuyền theo bó chi tiết.

- Phương thức phân công lao động trên dây chuyền may là phân chia công việc theo khả năng của người công nhân.

3.4.4 Tính các thông số cơ bản của dây chuyền may

- Số lượng sản phẩm cần sản xuất: 4800 (sản phẩm).

- Tổng số công nhân trên chuyền là 37 người Với quy mô chuyền em có bố trí một chuyền trưởng và một chuyền phó, trong đó :

Chuyền trưởng đóng vai trò quan trọng trong việc kiểm soát bán thành phẩm đầu vào và phân công công việc cho công nhân, đảm bảo dây chuyền sản xuất hoạt động hiệu quả Họ cũng chịu trách nhiệm giám sát sản lượng, năng suất và chất lượng thành phẩm Trong khi đó, chuyền phó hỗ trợ chuyền trưởng trong việc kiểm soát chất lượng đầu vào và đầu ra của phụ liệu Nếu dây chuyền thiếu nhân lực vận chuyển bán thành phẩm hoặc gặp tình trạng ùn tắc trong sản xuất, chuyền phó sẽ là người giải quyết vấn đề, sử dụng xe đẩy làm phương tiện vận chuyển.

+ Số công nhân trực tiếp tham gia sản xuất trên chuyền là: 37 người.

- Thời gian làm việc của 1 ca:

Trong đó: Tlvca (s) thời gian làm việc của một ca sản xuất

Tca (s) là tổng thời gian làm việc của một ca

Tdừng (s) là tổng thời gian dừng của một ca sản xuất

- Thời gian làm việc của 1 ca sản xuất là 9h = 32400s, thời gian dừng là 65 phút

= 3900s trong đó thời gian nghỉ ăn trưa là 45 phút = 2700s và thời gian tập thể dục 2 lần/ ca( mỗi lần 10 phút) là 20 phút = 1200s.

- Thời gian gia công một sản phẩm = 1723.7 (s)

 Từ dữ liệu trên ta có:

- Nhịp trung bình của dây chuyền:

- Giới hạn dung sai cho phép của nhịp dây chuyền tự do :

- Công suất của chuyền trong 1 ca làm việc là

P = ( / R) = (28500 : 46.6) = 612 (sản phẩm / ca làm việc)

- Thời gian sản xuất mã hàng :

3.4.5 Nhận xét quy trình may trước đồng bộ

- Qua bảng tính toán số công nhân thực hiện các nguyên công ta thấy:

+ Có nhiều nguyên công làm việc non tải.

+ Công việc đựơc phân chia và sắp xếp không hợp lý.

Sản xuất trong tình trạng không tối ưu sẽ dẫn đến năng suất thấp và lãng phí thời gian, gây hao phí lớn Điều này ảnh hưởng tiêu cực đến cả năng suất và chất lượng của sản phẩm gia công.

Để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, cần đồng bộ hóa các nguyên công nhằm thiết lập dây chuyền sản xuất với số lượng công nhân tối thiểu cho từng bước công việc Việc đồng đều các nguyên công giúp giảm thiểu hao phí trong quá trình sản xuất, tối ưu hóa số lượng công nhân và khai thác hiệu quả khả năng làm việc của họ.

3.4.6 Đồng bộ các nguyên công

3.4.6.1 Nguyên tắc phối hợp các nguyên công công nghệ

Kết hợp các nguyên công công nghệ có cùng tính chất công việc:

- Cùng thiết bị sử dụng.

- Cùng tính chất công việc.

- Cấp bậc kỹ thuật của các nguyên công phối hợp phải bằng hoặc chênh lệch một bậc thợ.

- Xây dựng các nguyên công sản xuất phải tuân thủ tối đa trình tự công nghệ theo quy trình gia công.

- Xây dựng biểu đồ nhịp riêng.

- Điều kiện thời gian của các nguyên công sản xuất.

Mức thời gian lao động cho nguyên công sản xuất thứ k phải đáp ứng điều kiện: tsxk thuộc khoảng [Rmin ÷ Rmax] nhân với Nsxck, trong đó tsxk đại diện cho thời gian lao động cần thiết cho nguyên công này.

Nsxck (người) là số công nhân chọn của các nguyên công thứ k và là số nguyên dương.

- Hạn chế tối đa các nguyên công bội

3.4.6.2 Quy trình công nghệ của các nguyên công sau đồng bộ

Bảng 3.9 Quy trình công nghệ của các nguyên công sau đồng bộ

1 Sang dấu vị trí túi trên thân x2

Sang dấu vị trí khuyết, cúc trên thân và tay áo

2 Chắp đề cúp thân sau x2

3 May chiết nách thân sau x2 2 16.4

4 May chiết eo thân sau x2 M1K

5 May chiết nách thân trước x2 2 16

6 May chiết eo thân trước x2

8 Ghim cơi vào lót túi x2 2 18.2

9 Mí đáp túi vào lót túi x2

10 May cơi vào thân trước x2 2 21.4

7 11 May đáp túi vào thân trước x2 M1K 2 21.4

Là rẽ sống lưng vai con, sườn; là gập gấu, xẻ chính

20 Chắp đề cúp thân sau lót x2

21 May chiết nách thân sau lót x2 2 16.4

22 May chiết eo thân sau lót x2 M1K

24 May nhãn cỡ với nhãn chính

Ghim nhãn HDSD vào sườn sau trái

26 May nhãn chính vào lót thân sau 2 20

27 May chiết eo thân trước lót x2

28 May chiết nách thân trước lót x2 2 16

Chắp lót thân trước với nẹp ve x2 M1K

17 32 Là thân lót Bàn là 2 46 0.99 1 46

39 Là rẽ chân cổ, sống cổ Bàn là 2 25

36 Chắp chân cổ với bản cổ x2 2 23.2

40 Tra cổ lót với thân chính 3 34

41 Tra cổ chính với thân lót 3 34

42 Là rẽ má ve, là lật chân cổ

25 45 Chắp sống tay, xẻ tay chính x2 M1K 2 39.4 0.85 1 39.4

48 May cửa tay chính – lót x2 M1K 2 24

50 Chun đầu tay chính – lót x4 2 26

28 49 May vắt lai cửa tay x2 MVL 3 42 0.9 1 42

33 58 May vắt lai gấu x2 MVL 3 51.3 1.1 1 51.3

60 Lộn áo, mí xẻ phải 2 29.6

37 66 Nhặt chỉ, tẩy bẩn Bàn thủ công 2 45 0.97 1 45

3.4.7 Biểu đồ nhịp riêng của nguyên công sản xuất

Hình 3.4 Biểu đồ nhịp riêng của nguyên công sản xuất

- Thứ tự các nguyên công được ghép đảm bảo quy trình công nghệ gia công sản phẩm.

Biểu đồ phụ tải của nguyên công sau đồng bộ cho thấy tỷ lệ nguyên công nằm trong khoảng dung sai cho phép đạt 94.4%, cho thấy sự phối hợp nguyên công đạt yêu cầu.

- Nguyên công không nằm trong dung sai cho phép là 2 nguyên công chiếm 5.6%. Trong đó:

Số nguyên công non tải bao gồm 2 nguyên công chính: quay lộn nẹp và chắp sống tay, xẻ chính Mặc dù mức độ non tải của các nguyên công này không cao, nhưng cần phân công công nhân có tay nghề thấp hơn để duy trì tính nhịp nhàng trong dây chuyền sản xuất.

=> Như vậy, dây chuyền đã cân đối về mặt thiết bị và lao động

3.4.8 Thiết kế mặt bằng dây chuyền

3.4.8.1 Hình thức sắp xếp vị trí làm việc trên dây chuyền may.

Bố trí mặt bằng xưởng cần tối ưu hóa diện tích chiếm dụng, đồng thời đảm bảo rằng đường đi của bán thành phẩm là ngắn nhất Điều này không chỉ giúp tiết kiệm chi phí đầu tư mà còn nâng cao hiệu quả sản xuất.

- Đường đi của bán thành phẩm là ngắn nhất, đảm bảo việc vận chuyển bán thành phẩm thuận lợi nhất có thể tới các vị trí trên chuyền.

- Đảm bảo bán thành phẩm chuyển động thành dòng 1 cách liên tục.

- Các vị trí làm việc được bố trí, sắp xếp theo quy trình công nghệ, đảm bảo các điều kiện của phân xưởng.

- Các trang thiết bị được sắp xếp sao cho có thể kiểm tra công việc bằng mắt và bằng tay, lấy bán thành phẩm 1 cách thuận lợi.

- Sử dụng tiết kiệm, hợp lý diện tích và không gian nhà xưởng.

3.4.8.2 Định mức thiết bị sử dụng trên dây chuyền.

Bảng 3.10 Định mức thiết bị sử dụng trên chuyền ST

T Tên thiết bị Số lượng Ghi chú

Bảng 3.11 Ký hiệu và kích thước thiết bị sử dụng trên chuyền

STT Ký hiệu Thiết bị Kích thước thiết bị

3.4.8.3 Sơ đồ mặt bằng thiết kế dây chuyền

Hình 3.5 Sơ đồ mặt bằng thiết kế dây chuyền

Chắp chân cổ với bản cổ

Là rẽ chân cổ, là sống cổ

Tra cổ lót với thân chính

Mí sống cổ Tra cổ chính với thân lót

15 May chiết eo thân trước lót May chiết nách thân trước lót

16 Chắp lót thân trước với nẹp ve Chắp vai con lót

Là rẽ má ve, là lật chân cổ

14 May nhãn cỡ với nhãn chính Ghim nhãn cỡ vào sườn sau trái

May nhãn chính vào lót thân sau

13 May chiết eo thân sau lót Chắp sống lưng

Chắp sống tay, xẻ tay chính

Là rẽ sống lưng, vai con, sườn; là gập gấu, xẻ chính

12Chắp đề cúp thân sau lótMay chiết nách thân sau lót

May cửa tay chính - lót

Chun đầu tay chính - lót

28 May vắt lai cửa tay

9 Quay lót túi Chắp sống lưng

7 May đáp túi vào thân trước

Bổ túi Chặn ngạnh trê

Mí đáp túi vào lót túi

May cơi vào thân trước

Lộn áo, mí xẻ phải

3 May chiết eo thân sau May chiết nách thân trước

4 May chiết eo thân trước Ghim cơi vào lót túi

36 Đính cúc thân Đính cúc tay

2 Chắp đề cúp thân sau May chiết nách thân sau

1 Sang dấu vị trí túi trên thân Sang dấu vị trí khuyết, cúc trên thân và tay áo

Thu hóa, kiểm tra chất lượng

3.4.8.4 Sơ đồ mặt bằng chuyền

Hình 3.6 Sơ đồ mặt bằng chuyền

Bàn thu hóa Bàn là Máy thùa khuyết Máy 1 kim

BTP vào chuyền Đường đi BTP

Máy đính cúc Bàn kiểm tra BTP

3.4.8.5 Tính diện tích mặt bằng chuyền

* Cấu trúc và kích thước của một vị trí làm việc của máy 1 kim, máy thùa khuyết, máy đính cúc như sau: b c d a

Trong bài viết này, chúng ta xem xét các kích thước liên quan đến bố trí ghế ngồi và bàn máy Cụ thể, độ rộng của ghế ngồi là 0.35m (a), khoảng cách giữa bàn máy và ghế ngồi của máy kế tiếp là 0.15m (b), chiều rộng của máy là 0.55m (c), và khoảng cách từ ghế ngồi đến bàn máy là 0.15m (d) Những thông số này rất quan trọng để đảm bảo sự thoải mái và hiệu quả trong không gian làm việc.

Như vậy, chiều dài một vị trí làm việc của máy 1 kim, máy thùa khuyết, máy đính cúc là:

Tiêu đề	Xây Dựng Tài Liệu Kỹ Thuật Triển Khai Sản Xuất Sản Phẩm Áo Vests Nữ Mã Hàng 115333 Trong May Công Nghiệp
Trường học	Trường Đại Học Công Nghiệp Thực Phẩm Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	May Mặc
Thể loại	Tài Liệu Kỹ Thuật
Thành phố	Thành Phố Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	105
Dung lượng	8,48 MB