(NB) Giáo trình Thực hành nguội cơ bản cung cấp cho người học những kiến thức như: Nội qui xưởng thực tập - Tổ chức nơi làm việc và kỹ thuật an toàn lao động; Lấy dấu và kỹ thuật vạch dấu; Giũa kim loại; Cưa kim loại bằng cưa tay;...
Nội quy phân xưởng thực tập - tổ chức nơi làm việc và kỹ thuật
Nội quy xưởng thực tập
Nguội là nguyên công gia công kim loại nhờ sử dụng những dụng cụ đơn giản để tạo nên hình dáng, kích thước chi tiết theo yêu cầu
Trong công việc nguội, nhiều công đoạn vẫn chủ yếu phụ thuộc vào kỹ năng của công nhân, mặc dù một số quy trình đã được cơ khí hoá bằng cách sử dụng máy móc Chất lượng gia công trong lĩnh vực này thường phản ánh tay nghề và kinh nghiệm của người thực hiện.
Nguội là phương pháp gia công hiệu quả cho các bề mặt chi tiết khó xử lý trên máy công cụ, nhờ vào việc sử dụng các dụng cụ đơn giản và dễ chế tạo Phương pháp này có thể đạt được chất lượng gia công cao, ví dụ như trong quá trình sửa nguội khi lắp ráp Công việc nguội rất đa dạng và linh hoạt, tùy thuộc vào yêu cầu cụ thể của từng chi tiết gia công.
1.1.2 Nội qui xưởng thực tập Để đảm bảo an toàn tuyệt đối về thiết bị, dụng cụ và tính mạng con người Khi thực tập sản xuất tại phân xưởng nguội mỗi cán bộ giáo viên, công nhân viên và toàn thể học sinh, sinh viên phải nghiêm chỉnh chấp hành những điều sau đây: Điều 1: Học sinh phải đến xưởng trước giờ làm việc từ 10 15 phút, tập hợp ngoài phân xưởng, toàn bộ lớp kiểm tra quân số, trang bị bảo hộ lao động để báo cáo với giáo viên phụ trách biết rồi mới được vào xưởng Điều 2: Vào xưởng thực tập phải gọn gàng, sử dụng quần, áo, giày, mũ, bảo hộ lao động hợp lý Nghiêm cấm không được đi chân đất, dép lê hoặc mặc quấn áo không phù hợp trong lao động Nếu học sinh nào không chấp hành đúng
Trong nội quy bảo hộ lao động, giáo viên phụ trách có quyền đình chỉ thực tập của học sinh nếu vi phạm Học sinh cần báo cáo ngay cho giáo viên về thiết bị không an toàn Việc thực hiện quy trình kỹ thuật là bắt buộc, không được tự ý thay đổi dụng cụ và phải xin phép giáo viên cho mọi sáng kiến cải tiến Trong khi làm việc, dụng cụ phải được sắp xếp gọn gàng, không được đi lại lộn xộn hay tự ý thay đổi vị trí Không được làm đồ tư hay đánh tráo bài tập của bạn, đồng thời phải tiết kiệm nguyên liệu Tuyệt đối không tự động mở máy hoặc đùa nghịch với thiết bị điện Các thiết bị và nguyên liệu phải được bảo quản cẩn thận, nếu hư hỏng sẽ phải bồi thường Học sinh không được cho người lạ vào xưởng mà không có sự đồng ý của giáo viên Cuối giờ làm việc, dụng cụ phải được cất đúng nơi quy định để đảm bảo sự gọn gàng và sạch sẽ của phân xưởng.
Tổ chức lao động chỗ làm việc nguội
Để bảo đảm chất lượng gia công khi thực hành nguội cần chú ý tổ chức chỗ làm việc hợp lý khi thực hành nguội
Tổ chức chỗ làm việc là quá trình sắp xếp trang thiết bị và dụng cụ một cách hợp lý nhằm tối ưu hóa thao tác làm việc, giảm thiểu sức lao động Việc áp dụng các phương pháp tổ chức lao động tiên tiến và cơ khí hóa quy trình lao động không chỉ đảm bảo chất lượng sản phẩm mà còn nâng cao năng suất lao động.
Khi tổ chức cho làm việc cần chú ý các yêu cầu sau:
Tại nơi làm việc, chỉ nên bố trí những vật dụng cần thiết và sắp xếp chúng theo thứ tự hợp lý để thực hiện công việc hiệu quả nhất.
2 Dụng cụ, chi tiết gia công, các trang bị khác cần bố trí cho phù hợp với thao tác khi làm việc, những vật dụng thường xuyên sử dụng khi thao tác cần đặt ở vị trí gần, dễ lấy (hình l.l) Ví dụ: búa để bên phía tay phải, đục để phía bên trái
3 Dụng cụ dùng bằng hai tay cần để gần người thợ phía trước mắt để dễ lấy khi thao tác
4 Dụng cụ đồ gá các chi tiết gia công khi bố trí trong các ngăn hộp cần theo nguyên tắc: vật nhỏ hay dùng nên để ở bên trên vật lớn, vật nặng ít đùng để ở phía dưới
5 Những dụng cụ chính xác, dụng cụ đo nên bảo quản trong các hộp gỗ, bao bì riêng
6 Sau khi kết thúc công việc: dụng cụ được làm sạch, để đúng chỗ quy định, riêng dụng cụ đo cần bôi lên một lớp dầu mỏng để bảo quản
Chỗ làm việc của người thợ nguội thông thường là bàn nguội
Bàn nguội có kích thước chiều cao từ 800-900 mm, chiều rộng 700-800 mm và chiều dài 1200-1500 mm Tùy thuộc vào yêu cầu công việc, bàn nguội có thể được thiết kế để phục vụ cho một hoặc nhiều thợ cùng làm việc.
Khi bố trí bàn nguội, cần chú ý đến việc sắp xếp các chỗ làm việc để đảm bảo chất lượng công việc không bị ảnh hưởng lẫn nhau Ví dụ, không nên đặt các công việc yêu cầu cạnh nhau trên cùng một bàn nguội.
9 chính xác (lấy dấu, cạo…) vừa cho các công việc (đục tán ) có thể ảnh hưởng đến công việc chính xác kể trên Khi chọn chiều cao êtô
(bàn kẹp) cần chú ý sao cho phù hợp
Hình 1.2 Chọn chiều cao Ê tô
Khoảng cách từ mặt làm việc của êtô đến cằm người thợ nên được điều chỉnh theo tầm chống tay, như thể hiện trong hình l.2 Để phù hợp với chiều cao của người thợ, có thể thiết kế bục công tác Tuy nhiên, việc bố trí bục công tác cần được cân nhắc kỹ lưỡng, vì nó có thể ảnh hưởng đến diện tích mặt bằng sản xuất và quá trình vận chuyển.
Bàn nguội trong một số trường hợp có cơ cấu điều chỉnh chiều cao (hình 1.3)
Kết cấu này cho phép điều chính chiều cao từ 50-
250 mm Hình 1.3 Bàn nguội có cơ cấu điều chỉnh chiều cao
1.2.2 Ê tô Để thực hiện công việc nguội, thường người ta sử dụng ê tô để gá đặt chi tiết trên bàn nguội Ê tô nguội là cơ cấu dùng để kẹp chặt chi tiết gia công ở vị trí cần thiết trong quá trình nguội a Phân loại ê tô
Theo kết cấu ê tô được chia ra thành các loại:
- Ê tô có hai má song song có 2 kiểu:
+ Ê tô không có bàn quay b Ê tô mỏ kẹp
- Cấu tạo (hình vẽ 1.4): Ê tô mỏ kẹp gồm có:
Má cố định 3 và má động 4 được sử dụng trong ê tô, với tấm 1 giúp cố định ê tô lên bàn Thân 8 được gối lên tấm đỡ 10 bằng gỗ và được kẹp chặt bằng bu lông vòng 9 Quá trình kẹp chặt và tháo chi tiết diễn ra khi quay tay quay 6 qua ren vít 5 và đai ốc 2 Lò xo lá 7 hỗ trợ má ê tô tự mở khi quay tay quay ra, giúp tháo chi tiết dễ dàng.
+ Kết cấu đơn giản, kẹp chặt
+ Thường dùng cho các công việc nguội cần lực kẹp lớn Chiều rộng của má mỏ kẹp có các loại: 100, 130, 150, 180mm
+ Bề mặt kẹp phôi khó bảo đảm tiếp xúc đều, khi kẹp chi tiết theo chiều dày, mỏ kẹp chỉ tiếp xúc ở phía dưới
+ Độ cứng vững khi kẹp chặt không cao Dễ tạo vết trên chi tiết c Ê tô có bàn quay
Ê tô có cấu tạo bao gồm bàn quay, với bàn cố định được kẹp chặt trên bàn nguội Phần thân ê tô 4 được lắp trên bàn cố định, cho phép quay xung quanh tâm bàn cố định và giữ chặt vị trí sau khi quay nhờ vào bu lông được đưa vào rãnh vòng 12 dạng chữ T.
Khi sử dụng tay quay 5, cơ cấu vít me - đai ốc giúp má động 6 và má tĩnh 8 kẹp chặt chi tiết Ê tô quay được thiết kế với chiều rộng má 80 và 140mm, cho phép độ mở lớn nhất của hai má từ 95 đến 180mm Lưu ý rằng ê tô này không có bàn quay.
Hình 1.5 Ê tô có 2 má song song a, Ê tô có bàn quay b, Ê tô không có bàn quay
Phần đế của ê tô được thiết kế với các lỗ để lắp bu lông trực tiếp lên bàn nguội Ê tô bao gồm các thành phần như thân đế, má tĩnh, má động và sống trượt dẫn hướng Khi người dùng quay tay quay thông qua cơ cấu vít me, đai ốc và miếng lót, má động sẽ di chuyển ra vào, giúp tháo lắp và kẹp chi tiết một cách dễ dàng.
Ê tô này được thiết kế với độ mở lớn nhất của hai má là 45, 65, 95 và 180mm, cùng với chiều rộng má ê tô là 60, 80, 100 và 140mm Ê tô nguội là thiết bị kẹp chặt phổ biến và tiện lợi cho các công việc nguội, nhưng có nhược điểm về độ bền của má kẹp không cao, do đó ít được sử dụng cho các công việc nặng yêu cầu lực kẹp lớn.
* Khi sử dụng ê tô nguội cần chú ý:
1 Trước khi thao tác trên ê tô cần kiểm tra xem ê tô đã được kẹp chắc chắn trên bàn nguội
2 Không sử dụng ê tô nguội làm các công việc như chải, nắn uốn dùng búa với lực lớn vì có thể phá hỏng ê tô
3 Khi kẹp chặt chi tiết trên ê tô, tránh dùng cánh tay đòn kẹp lớn, dài tránh dùng xung lực để kẹp vì có thể phá hỏng vít me hoặc đai ốc của ê tô
4 Sau khi kết thúc công việc trên ê tô, dùng bàn chải, giẻ làm sạch phoi vết bẩn, bôi dầu ở các phần trượt và phần ren vít
An toàn lao động khi thực tập nguội
Trước khi bắt đầu công việc, người lao động cần được đào tạo về an toàn lao động Khi làm việc tại các xưởng sản xuất, họ phải tuân thủ nghiêm ngặt các quy định và nội quy liên quan đến an toàn lao động trong phân xưởng.
Trong xưởng cơ khí, nguy cơ tai nạn lao động rất đa dạng, bao gồm các chi tiết gia công nặng, phôi kim loại và cạnh sắc trên sản phẩm Ngoài ra, các bộ phận máy móc và dụng cụ khi quay hoặc di chuyển cũng tiềm ẩn rủi ro Các phương tiện vận chuyển như xe đẩy, băng tải và cầu trục cũng là nguồn gây tai nạn Bên cạnh đó, các nguy cơ từ mạng điện, cơ cấu điều khiển điện và việc nối mát thiết bị cũng cần được chú ý để đảm bảo an toàn lao động.
Sau đây sẽ giới thiệu các quy định bảo đảm an toàn lao động:
Trước khi làm việc cần phải:
1 Quần áo, đầu tóc gọn gàng, không gây nguy hiểm do vướng mặc, khi lao động phải sử dụng các trang bị bảo hộ: quần áo, mũ, giày dép, kính bảo hộ
2 Bố trí cho làm việc có khoảng không gian để thao tác, được chiếu sáng hợp lý, bố trí phôi liệu, dụng cụ, gá lắp để thao tác được thuận tiện, an toàn
3 Kiểm tra dụng cụ, gá lắp trước khi làm việc: bàn nguội kê chắc chắn, đồ kẹp chặt trên bàn nguội, các dụng cụ như búa, đục, cưa được lắp chắc chắn
4 Kiểm tra độ tin cậy, an toàn của các phương tiện nâng chuyển khi gia công vật nặng, độ an toàn của các thiết bị điện
Trong thời gian làm việc:
1 Chi tiết phải được kẹp chắc chắn trên êtô, tránh nguy cơ bị tháo lỏng, rơi trong quá trình thao tác
2 Dùng bàn chải làm sạch chi tiết gia công và phoi, mạt thép, vảy kim loại trên bàn nguội (không được dùng tay làm các công việc trên)
3 Khi dùng đục chặt, cắt kim loại cần chú ý hướng kim loại rơi ra để tránh hoặc dùng lưới, kính bảo vệ
Khi kết thúc công việc:
1 Thu dọn, xếp đặt gọn gàng lại chỗ làm việc
2 Để dụng cụ, gá lắp, phôi liệu vào đúng vị trí quy định
3 Các chất dễ gây cháy như dầu thừa, giẻ dính dầu cần thu dọn vào các thùng sắt, để ở chỗ riêng biệt.
Dụng cụ đo, kiểm
1.4.1 Dụng cu ̣ đo và các phương pháp đo
Dụng cụ đo có thể chia thành hai nhóm chính:
Nhóm mẫu đo bao gồm các vật thể được chế tạo theo bội số hoặc ước số của đơn vị đo, như góc mẫu, căn mẫu và ke Trong khi đó, nhóm thiết bị đo gồm các công cụ được sử dụng để thực hiện các phép đo chính xác.
Bao gồm các dụng cụ đo: thước cặp, panme và các máy đo như : ốp ti mét, máy đo dùng khí nén, máy đo bằng điện
Phương pháp đo là kỹ thuật xác định các thông số cần thiết Tùy thuộc vào tiêu chí phân loại, có nhiều phương pháp đo khác nhau được áp dụng.
16 a Dựa vào quan hệ giữa đầu đo với chi tiết đo
Chia ra phương pháp đo tiếp xúc và phương pháp đo không tiếp xúc:
- Phương pháp đo tiếp xúc:
Phương pháp đo giữa đầu đo và bề mặt chi tiết tạo ra một áp lực gọi là áp lực đo, giúp vị trí ổn định và mang lại kết quả đo chính xác Tuy nhiên, áp lực này cũng có thể gây ra sai số do biến dạng, đặc biệt khi đo các chi tiết làm từ vật liệu mềm hoặc trong các hệ đo có độ cứng kém.
- Phương pháp đo không tiếp xúc:
Phương pháp đo không áp lực là kỹ thuật đo lường giữa yếu tố và bề mặt chi tiết mà không gây biến dạng hay xước bề mặt, khác với việc sử dụng máy quang học Phương pháp này rất phù hợp cho các chi tiết nhỏ, mềm, mỏng và dễ biến dạng, đặc biệt là những sản phẩm yêu cầu không có vết xước Ngoài ra, phương pháp này còn dựa vào mối quan hệ giữa các giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo và giá trị thực của đại lượng đo.
Chia ra phương pháp đo tuyệt đối và phương pháp đo tương đối (phương pháp đo so sánh)
Phương pháp đo tuyệt đối là một kỹ thuật đo lường trong đó toàn bộ giá trị cần đo được hiển thị trực tiếp trên dụng cụ đo Mặc dù phương pháp này đơn giản và ít xảy ra nhầm lẫn, nhưng quá trình đo thường kéo dài, dẫn đến độ chính xác không cao.
Phương pháp đo tương đối, hay còn gọi là phương pháp đo so sánh, cho phép xác định sai lệch giữa các giá trị đo và giá trị chuẩn khi điều chỉnh "O" cho dụng cụ đo Kết quả cuối cùng của phép đo sẽ là tổng của giá trị chuẩn và giá trị chỉ thị.
Trong đó: Qo là kích thước của mẫu chỉnh "0"
Q - là kích thước cần xác định (kết quả đo)
Giá trị chỉ thị của dụng cụ đo, ký hiệu là Δx, phản ánh độ chính xác của phép đo, điều này chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của mẫu và quy trình hiệu chỉnh "0" Để đảm bảo kết quả đo chính xác, cần dựa vào mối quan hệ giữa đại lượng cần đo và đại lượng được đo.
Chia ra phương pháp đo trực tiếp và phương pháp đo gián tiếp
Phương pháp đo trực tiếp là cách đo lường kích thước bằng cách đọc giá trị trực tiếp từ chỉ thị của dụng cụ đo Ví dụ, khi sử dụng thước cặp hoặc panme để đo đường kính, người dùng có thể dễ dàng ghi nhận kết quả ngay trên thiết bị mà không cần thực hiện các bước tính toán phức tạp.
Phương pháp đo gián tiếp là kỹ thuật xác định kích thước cần đo thông qua việc đo một đại lượng khác, thay vì đo trực tiếp Ví dụ, bằng cách đo hai cạnh của một tam giác vuông, ta có thể suy ra chiều dài của cạnh huyền.
Việc lựa chọn mối quan hệ phù hợp trong các mối quan hệ đo lường cần dựa vào độ chính xác yêu cầu của đại lượng cần đo Cần chọn mối quan hệ đơn giản, dễ thực hiện và yêu cầu trang thiết bị đo ít, đồng thời đảm bảo khả năng thực hiện hiệu quả.
Trong quá trình đo, sai số là điều không thể tránh khỏi và phụ thuộc vào nhiều yếu tố Những yếu tố này bao gồm độ mòn của dụng cụ đo, độ chính xác của thiết bị, trình độ và khả năng của người thực hiện đo, cũng như việc lựa chọn dụng cụ và phương pháp đo phù hợp.
Nắm vững phương pháp sử dụng dụng cụ và lựa chọn phương pháp đo hợp lý là những yếu tố quan trọng quyết định kết quả đo.
1.4.2.1 Công du ̣ng, cấu tạo các bộ căn mẫu a Công dụng
Căn mẫu là công cụ thiết yếu để kiểm tra chiều dài với độ chính xác cao, giúp truyền đạt kích thước từ độ dài tiêu chuẩn đến vật gia công và kiểm tra độ chính xác của các dụng cụ đo khác Cấu tạo của căn mẫu đảm bảo tính năng chính xác và độ bền trong quá trình sử dụng.
Căn mẫu là một hình hộp chữ nhật có hai mặt phẳng song song, được gia công chính xác Kích thước làm việc của căn mẫu được xác định bằng chiều dài vuông góc hạ từ một điểm bất kỳ trên bề mặt đo xuống bề mặt đối diện.
Căn mẫu thường được cấu tạo thành bộ Có 19 miếng; 38 miếng; 83 miếng Bộ 83 miếng được dùng thông dụng nhất bộ 83 miếng bao gồm:
H×nh 54 : C¨n mÉu a) Mặt đo; b) Kích th-ớc đo
Kích thước đo < 10mm thì kích thước mặt đo 9 30mm
Kích thước đo > 10mm thì kích thược mặt đo 9 35mm
Kích thước danh nghĩa của căn mẫu dày tới 5,5 mm thì ghi ở mặt đo, dày
>5,5mm thì ghi ở mặt bên
1.4.2.2 Cách chọn và ghép căn mẫu a Nguyên tắc chọn ghép căn mẫu
Căn mẫu được thiết kế với các bề mặt được gia công tinh xảo và có độ bám dính cao Khi bạn đẩy miếng căn này vào miếng căn khác, lực bám dính giữa chúng sẽ được thể hiện rõ ràng.
Lấy dấu và kỹ thuật vạch dấu
Khái niệm
Trong quá trình gia công cơ khí, cần phải loại bỏ một lớp kim loại dư để tạo ra hình dáng và kích thước chính xác cho chi tiết gia công Để đảm bảo các bề mặt của phôi có đủ lượng dư cần thiết, việc lấy dấu để phân bổ lượng dư cho từng bề mặt trước khi gia công là rất quan trọng, đặc biệt khi phôi không được chế tạo chính xác.
Dấu hiệu không chỉ giúp xác định vị trí bề mặt gia công bằng phương pháp nguội hoặc cắt gọt, mà còn đảm bảo sự tương quan chính xác giữa các bề mặt mới và các bề mặt đã gia công trước đó.
Lấy dấu là quá trình sử dụng dụng cụ để vạch các đường trên chi tiết, nhằm xác định rõ ràng vị trí các bề mặt và kích thước cần gia công, theo yêu cầu trong bản vẽ chi tiết chế tạo.
Các dạng lấy dấu: gồm lấy dấu phẳng và lấy dấu khối
Lấy dấu phẳng là lấy dấu trên tấm phẳng, trên mặt phẳng các chi tiết hoặc phôi đúc, rèn hoặc cán
Lấy dấu khối là quá trình đánh dấu không chỉ trên một mặt phẳng mà còn trên nhiều mặt phẳng ở các vị trí và góc độ khác nhau trong không gian của vật cần gia công.
Dấu khối thường được sử dụng để phân chia lượng dư một cách đồng đều cho các bề mặt phôi đúc và rèn, nhằm đảm bảo rằng có đủ lượng dư cho các bề mặt trong quá trình cắt gọt.
Trước khi tiến hành lấy dấu khối, cần làm sạch các vết bẩn, gỉ sét, và kim loại trên vật rèn cũng như các vết cát và gờ kim loại trên vật đúc Sau khi hoàn tất công tác chuẩn bị, hãy chọn một bề mặt hoặc đường làm chuẩn để thực hiện việc đánh dấu và xác định thứ tự vạch dấu Độ chính xác trong quá trình vạch dấu có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng gia công, với độ chính xác thường nằm trong khoảng 0.2 - 0.5 mm Sai sót trong việc vạch dấu có thể dẫn đến việc sản phẩm bị hư hỏng trong quá trình gia công.
Để đảm bảo việc lấy dấu chính xác, cần phải nghiên cứu kỹ bản vẽ chế tạo và yêu cầu kỹ thuật Ngoài ra, việc sử dụng thành thạo các dụng cụ và gá lắp là rất quan trọng trong quá trình này.
Gá lắp và sử dụng dụng cụ khi láy dấu
2.2.1 Dụng cụ kê đỡ a Bàn phẳng (hình vẽ 2.1):
Bàn phẳng là thiết bị quan trọng dùng để đặt chi tiết và lấy dấu, thường được chế tạo từ gang đúc với độ hạt nhỏ Để tăng cường độ cứng vững, dưới bàn phẳng được bố trí các gân Mặt làm việc của bàn phẳng được cạo để đạt độ phẳng cao, đảm bảo chính xác trong quá trình sử dụng.
Chất lượng đường vạch dấu phụ thuộc vào độ chính xác của bàn phẳng Để đảm bảo mặt phẳng nằm ngang, bàn cần được căn phẳng và giữ sạch sẽ, không có vết bẩn Sau khi sử dụng, bàn phải được lau sạch, phủ một lớp dầu bóng và đậy bằng nắp gỗ để bảo quản.
Các tấm đỡ là các chi tiết quan trọng dùng để giữ vật cần lấy dấu trên bàn phẳng, bao gồm các loại như tấm phẳng đặc, rỗng hoặc hình chữ I, khối V để gá các khối trụ tròn, và tấm đỡ điều chỉnh bằng vít cho các chi tiết phức tạp Ngoài ra, tấm đỡ điều chỉnh bằng chêm cho phép điều chỉnh chính xác chiều cao khi vặn tay quay nhờ vào hai chêm.
Ngoài ra khi gá đặt các chi tiết lớn, nặng để lấy dấu có thể dùng kích
Hình 2.2 Các tấm đỡ dùng khi lấy dấu a Tấm phẳng, b Khối V, c., Tấm đỡ điều chỉnh, d Tấm đỡ kiểu chêm:
1 thân dưới, 2 Thân trên, 3 Vít chỉnh
2.2.2 Dụng cụ tạo đường nét a Mũi vạch
Hình 2.3 Mũi vạch a Mũi vạch thẳng, b Mũi vạch vuông góc, c Vạch dấu bằng mũi vạch
Mũi vạch là công cụ quan trọng được sử dụng để tạo các đường dấu trên bề mặt chi tiết Thông thường, mũi vạch có tiết diện tròn với đường kính từ 3 đến 5 mm, đầu nhọn và chiều dài dao động từ 150 đến 300 mm.
Mũi vạch có hai dạng chính: dạng thẳng và vuông góc, được sản xuất từ thép cacbon dụng cụ như CDIOO hoặc CDI20 Phần đầu của mũi vạch được tôi cứng và mài nhọn để đảm bảo độ chính xác khi sử dụng Mũi vạch dạng vuông góc đặc biệt hữu ích trong việc lấy dấu ở những bề mặt có vị trí khó khăn.
Mũi núng nhọn được sử dụng để đánh dấu vị trí chính xác trên các đường vạch đã được tạo sẵn Chúng thường được chế tạo từ thép cacbon, như CD70A hoặc CD80A, với chiều dài từ 50 đến 90 mm và đường kính từ 8 đến 10 mm Một đầu của mũi núng được mài nhọn với góc côn từ 45 đến 60 độ và được tôi cứng, trong khi đầu kia được vê thành mặt cầu và cũng được tôi cứng trên chiều dài.
Để định tâm khi sử dụng búa gõ, cần giữ khoảng cách 15 - 20 mm Phần thân của dụng cụ được thiết kế khía nhám giúp cầm nắm chắc chắn Khi bắt đầu thao tác, hãy nghiêng mũi núng sao cho đầu nhọn trùng với đường dấu Giữ ở vị trí đó và đảm bảo trục thẳng đứng, sau đó sử dụng búa gõ với lực từ 150-200g để núng dấu chính xác.
Là dụng cụ dùng để lấy dấu các cung tròn, vòng tròn có các đường kính khác nhau
Compa (hình 2.5b) có mũi vạch dấu 5 có thể thay đổi, tháo ra thay thế hoặc mài sắc lại khi mòn
Compa có nhiều kích thước khác nhau, có thể vạch dấu đường tròn có đường kính tới 1m d Thước cặp vạch dấu
Thước cặp là công cụ lý tưởng để đo đường kính lớn và các kích thước chiều dài với độ chính xác cao Nó bao gồm ba phần chính: thân thước với vạch chia theo milimét, mỏ động và mỏ tĩnh Các mũi vạch trên mỏ tĩnh và mỏ động có thể được thay thế khi bị mòn hoặc khi cần lấy dấu cho các chi tiết khác nhau.
Thước cặp vạch dấu là một công cụ đặc biệt với vạch chia trên hai thân thước, cho phép người dùng vạch dấu các đường tròn không nằm cùng mặt phẳng với đường tâm.
Khi sử dụng thước cặp để vạch dấu đường tròn, sau khi điều chỉnh và cố định kích thước bằng vít, cần kiểm tra lại kích thước để đảm bảo rằng đường lấy dấu có khoảng cách chính xác.
Hình 2.6 Thước cặp vạch dấu đặc biệt
Kỹ thuật lấy dấu
2.3.1 Chuẩn bị trước khi lấy dấu
Hình 2.7 Gá đặt chi tiết trên khối V
Trước khi tiến hành lấy dấu, cần nghiên cứu kỹ bản vẽ chi tiết và quy trình gia công Khi lấy dấu trên phôi, cần đảm bảo đủ lượng dư gia công cho các bề mặt bằng cách chọn bề mặt chuẩn trên phôi Bề mặt này phải có vị trí tương quan với các bề mặt khác và được chọn dựa trên các nguyên tắc của việc chọn chuẩn thô.
Phôi thô trước khi lấy dấu phải được làm sạch vết bẩn, cát, gỉ, gờ, vảy kim loại
Trước khi lấy dấu, phôi hoặc chi tiết cần được gá đặt trên bàn phẳng hoặc sử dụng các miếng đệm Đối với chi tiết hình trụ, có thể sử dụng khối V để gá đặt, với các rãnh a cho đòn kẹp 3 cài vào và được kẹp chặt nhờ vít 2.
Khi cần lấy dấu tâm cho các chi tiết tròn, cần xác định vị trí của các lỗ trên nắp ổ và bích nối sao cho chúng cách nhau một góc nhất định và nằm trên cùng một đường kính qua tâm chi tiết Việc này cho phép chi tiết được gá đặt chính xác trên hai mũi tâm của bàn máy hoặc trên mâm cặp 3 chấu của ụ chia độ vạn năng.
2.3.2 Kỹ thuật vạch dấu Đường vạch dấu sau khi vạch bằng mũi vạch phải là đường dấu chính xác sắc nét mảnh nhìn thấy rõ Độ chính xác và chiều rộng đường vạch dấu phụ thuộc trước hết vào bề mặt cần vạch dấu Trên bề mặt phôi thì đường vạch dấu thường rộng hơn so với bề mặt đã qua gia công Nhưng trên bề mặt đã gia công, chất lượng đường vạch dấu cũng khác nhau, bề mặt sau khi tiện bằng dao tiện mũi dao nhọn, bề mát sau khi bào, xọc, thường để lại vết dao trên bề mặt, do đó khó vạch dấu chính xác, bề mặt sau khi phay thường dễ lấy dấu hơn Thông thường trước khi vạch dấu trên bề mặt cần vạch dấu được bôi một lớp phấn, sáp mỏng để dễ quan sát đường dấu
Khi vạch dấu mũi vạch, cần ấn đều trên bề mặt chi tiết để đảm bảo độ chính xác Tránh việc vạch nhiều lần trên cùng một đường dấu, vì điều này sẽ làm bề rộng đường dấu tăng lên, ảnh hưởng đến độ chính xác của kết quả.
Hình 2.8 Góc nghiêng của mũi vạch
Tư thế của mũi vạch dấu rất quan trọng, cần đảm bảo hai góc nghiêng: góc thứ nhất là góc nghiêng của mũi vạch so với thước vạch, và góc thứ hai là góc nghiêng của mũi vạch so với hướng vạch dấu Để đảm bảo đường vạch dấu song song với thước vạch, các góc nghiêng này không được thay đổi trong suốt quá trình vạch dấu Ngoài ra, vị trí của đầu nhọn mũi vạch cũng cần được chú ý để đạt được độ chính xác cao.
Hình 2.9 Gá đặt mũi vạch khi lấy dấu bề mặt nghiêng
Khi lấy dấu khối, có thể sử dụng thước đứng hoặc mũi vạch có bàn gá để đánh dấu ở các độ cao khác nhau Để đảm bảo đường vạch dấu chính xác, mũi vạch cần được đặt vuông góc với mặt phẳng thẳng đứng của thước.
Tuỳ theo vị trí, hình dạng của bề mặt cần vạch dấu mà mũi vạch phải luôn luôn theo hướng vuông góc với bề mặt cần vạch dấu (hình 2.9)
Hình 2.10 Gá đặt mũi vạch khi lấy dấu ở vị trí thấp hoặc cao hơn tâm trục
Hình 2.10 chỉ rõ hướng đúng, sai của mũi vạch khi lấy dấu chi tiết hình trụ có vị trí thấp hoặc cao hơn đường tâm trục
Tư thế của thước đứng khi vạch dấu phải nghiêng một góc 75- 80 với hướng chuyển động
Khi sử dụng mũi núng để chấm dấu, cần lưu ý các bước sau: Đầu tiên, dùng tay trái giữ phần khía nhám của thân núng, sau đó nghiêng mũi núng và đặt đầu nhọn vào vị trí cần chấm dấu (giữa đường vạch dấu) Giữ mũi núng ở vị trí đó, tiếp theo đưa mũi núng thẳng đứng lên và dùng tay phải cầm búa gõ nhẹ lên đầu mũi núng với lực gõ dưới 100 gam.
Để đảm bảo đường vạch dấu không bị mờ trong quá trình gia công và dễ dàng kiểm tra vị trí, người ta sử dụng núng nhọn để chấm dấu dọc theo đường vạch Khoảng cách giữa các điểm núng dấu thường từ 5-10mm, trong khi trên đoạn thẳng dài, khoảng cách này có thể từ 25-150mm Khi tiến hành gia công, cần chừa lại một nửa chiều rộng của đường vạch dấu và một nửa khoảng cách giữa các điểm núng dấu.
Chỉ nên sử dụng núng nhọn để đánh dấu trên bề mặt sau khi đã hoàn tất việc vạch dấu Nếu không, vết núng dấu có thể gây thay đổi vị trí và độ chính xác của đường vạch dấu.
Các chi tiết sau khi gia công tinh thường không dùng núng nhọn để núng dấu
Hình 2.12 Các đường dấu trên chi tiết
I, II- Đường dấu để gia công I’, II’- Đường dấu để kiểm tra
Để kiểm tra vị trí của bề mặt gia công, ngoài việc đánh dấu đúng vị trí cần gia công, người ta thường vạch thêm một đường dấu khác nhằm xác nhận chính xác hơn.
Dấu hiệu trên bề mặt gia công được đặt cách đường dấu gia công khoảng 5-10mm, nhằm mục đích kiểm tra vị trí chính xác của bề mặt so với đường dấu.
Khi gia công lỗ, ngoài đường dấu của lỗ, còn đường dấu của lỗ để kiểm tra (có bán kính lớn hơn 2- 8mm) (hình 2.12 b)
Khi lấy dấu tâm lỗ trên các lỗ có sẵn, ta sử dụng một miếng gỗ dày từ 8-10mm để đóng căng vào lỗ Sau đó, cố định một tấm kim loại mỏng có độ dày 1mm sao cho mặt phẳng của tấm kim loại trùng với mặt đầu lỗ Trên bề mặt tấm kim loại này, tiến hành vạch dấu và núng tâm lỗ.
QUI TRÌNH LẤY DẤU- VẠCH DẤU
No Nội dung Hình vẽ- yêu cầu kỹ thuật
+ Thiết bị, Dụng cụ: Phôi, đồ gá
+ Dụng cụ đo- kiểm tra:
Thước lá, ke vuông, thước cặp… + Dụng cụ vạch dấu
2 - Chọn chuẩn khi lấy dấu
+ Chọn bề mặt làm chuẩn
+ Lựa chọn đồ gá dùng vạch dấu Đảm bảo lượng dư gia công
Bề mặt chuẩn phải được làm sạch
3 - Thứ tự vạch các đường dấu
+ Lựa chọn dụng cụ vạch dấu
+ Vạch các đường chuẩn, dấu ngang, dấu đứng, cung tròn…
+ Đúng trình tự Một số dụng cụ vạch dấu
+ Vạch dấu trong mặt phẳng và không gian
+ Sử dụng mũi núng
+ Đường dấu chính xác, sắc nét
+ Đo kiểm tra lại các kích thước
Các dạng sai hỏng thường gặp
TT Sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp khắc phục
1 - Đường dấu không chính xác
- Kỹ thuật vạch dấu sai
- Dụng cụ lấy dấu, đồ gá không chính xác
2 - Đường dấu không nhìn rõ( mờ)
- Vạch dấu không đúng kỹ thuật
- Dụng cụ vạch dấu không chính xác
- Vạch dấu lại( bôi màu)
- Thay dụng cụ vạch dấu
- Kích thước phôi không chính xác
BTƯD: Lấy dấu kim loại như hình vẽ (hình 2.13)
2.5.1 Chuẩn bị dụng cụ - phôi liệu
- Phôi liệu: Dùng tấm thép dài 50 rộng 50mm
Để thực hiện công việc chính xác, cần sử dụng các dụng cụ như thước cặp, thước lá, dưỡng kiểm thẳng, dưỡng kiểm góc 60 độ, com pa, mũi vạch, búa, giũa dẹt thô và mịn, ta rô tay, tay quay ta rô, mũi khoan và khoét Những dụng cụ này sẽ giúp đảm bảo độ chính xác và hiệu quả trong quá trình làm việc.
2.5.2 Thực hành lấy dấu Để đường vạch dấu khỏi bị mờ, mất đi trong quá trình gia công và để kiểm tra vị trí của đường dấu, người ta thường dùng núng nhọn để núng các dấu dọc theo vị trí của đường vạch dấu; khi đó khoảng cách giữa các điểm núng dấu thường từ 5- 10mm, còn trên đoạn thẳng dài thì điểm núng dấu đặt thưa hơn từ 25- 150mm Khi gia công theo đường vạch dấu cần để chừa lại một nửa chiều rộng đường vạch dấu và một nửa điểm núng dấu
Chỉ nên sử dụng núng nhọn để đánh dấu trên bề mặt sau khi đã hoàn tất việc vạch dấu, vì nếu không, vết đánh dấu có thể làm thay đổi vị trí và độ chính xác của đường vạch dấu.
Các chi tiết sau khi gia công tinh thường không dùng núng nhọn để núng dấu
Để kiểm tra vị trí của bề mặt gia công, ngoài việc đánh dấu đúng vị trí cần gia công, người ta thường vạch thêm một đường dấu khác cách đường dấu gia công từ 5-10mm Mục đích của đường dấu này là để xác định chính xác vị trí của bề mặt gia công so với đường dấu đã được đánh dấu.
Khi gia công lỗ, ngoài đường dấu của lỗ, còn đường dấu của lỗ để kiểm tra (có bán kính lớn hơn 2- 8mm) (hình 2.13 b)
Khi lấy dấu tâm lỗ trên các lỗ có sẵn, sử dụng một miếng gỗ dày từ 8-10mm để đóng căng vào lỗ Trên mặt phẳng của miếng gỗ, cố định một tấm kim loại mỏng dày 1mm sao cho mặt phẳng tấm kim loại trùng với mặt đầu lỗ Sau đó, tiến hành vạch dấu và núng tâm lỗ trên bề mặt này.
Câu hỏi ôn tập Câu 1: Nêu khái niệm lấy dấu và kỹ thuật vạch dấu?
Câu 2: Trình bày dụng cụ tạo đường nét?
Câu 3: Trình bày kỹ thuật lấy dấu và vạch dấu?
Câu 4: Trình bày quy trình lấy dấu?
Câu 5: Trình bày các dạng sai hỏng trong quá trình vạch dấu và lấy dấu?
Giũa kim loại
Khái niệm
Giũa kim loại là phương pháp gia công nguội hớt đi một lớp kim loạt trên bề mặt của chi tiết gia công bằng dụng cụ là giũa
Giũa nguội là công cụ quan trọng trong quá trình lắp ráp, giúp sửa chữa các chi tiết để đạt được hình dáng và kích thước mong muốn Nó cũng được sử dụng để làm nhẵn các mép cạnh của chi tiết trước khi tiến hành hàn.
Giũa được chia thành hai loại chính: giũa thô và giũa tinh Độ chính xác khi giũa đạt từ 0,05 mm, và nếu thực hiện cẩn thận, có thể đạt độ chính xác lên tới 0,01 - 0,02 mm Lượng dư khi giũa dao động từ 0,025 đến 1 mm.
Hình 3.1 Cấu tạo của giũa
Gồm có 2 phần: Chuôi giũa và thân giũa
- Chuôi giũa: có chiều dài bằng 1/4 – 1/5 chiều dài toàn bộ của giũa
Chuôi giũa được thiết kế nhỏ dần về một phía, với phần cuối được làm nhọn để dễ dàng cắm vào cán gỗ Tiết diện của chuôi giũa có hình dạng nhiều cạnh, giúp ngăn chặn việc xoay tròn trong lỗ của cán gỗ.
Thân giũa có chiều dài gấp 3 đến 4 lần chiều dài chuôi, thường có tiết diện dẹt, vuông, tròn hoặc tam giác Kích thước của thân giũa thay đổi tùy thuộc vào kích thước và hình dạng của chi tiết gia công.
Trên các bề mặt bao quanh thân giũa người ta tạo các đường răng theo một quy luật nhất định, mỗi răng là một lưỡi cắt
Giũa được sản xuất từ thép carbon dụng cụ, sau khi tạo hình các đường răng, phần thân sẽ được nhiệt luyện để đảm bảo độ cứng cho răng.
Phân loại giũa
Hình 3.2 Hình dạng và các thông số hình học của răng giũa
Giũa có nhiều loại với vật liệu, hình dáng, chiều dài và bước băm khác nhau, thường được làm từ thép cacbon như CD80, CD90, CD100, và CDI20 Các răng giũa được gia công bằng nhiều phương pháp khác nhau, bao gồm băm trên máy băm giũa, phay trên máy phay, chuốt trên máy chuốt và mài trên máy mài bằng đá chuyên dụng.
53 dạng và các thông số hình học của các vân giũa (răng) tuỳ thuộc vào phương pháp tạo ráng (bảng 3.l)
Bảng 3.1 Hình dạng và các thông số hình học của răng giũa
Phương pháp tạo răng giũa
Giá trị các góc (độ)
Răng giũa: răng giũa là các vết khía, răng băm trên thân giũa để tạo thành các vân giũa (răng) để tạo phôi khi giũa
Có nhiều loại vân giũa, loại có vân một chiều, loại có vân theo hai chiều chéo nhau, loại có vấu
3.2.1 Phân loại theo hình dáng
Theo hình dáng giũa được chia thành các loại:
- Giũa dẹt (hình 3.3a): có tiết diện hình chữ nhật, dùng để gia công các mặt phẳng ngoài, các mặt phẳng trong lỗ có góc 90 0
- Giũa vuông (hình 3.3b): có tiết diện hình vuông, dùng để gia công các lỗ hình vuông hoặc các chi tiết có rãnh vuông.
- Giũa tam giác (hình 3.3c): có tiết diện là tam giác đều, dùng để gia công các lỗ tam giác đều, các rãnh có góc 60 0
Giũa tròn (hình 3.3d) có tiết diện hình tròn và toàn bộ thân giũa được thiết kế theo hình nún cụt gúc cụng nhỏ Công dụng chính của giũa tròn là gia công các lỗ tròn và các rãnh có đường kính hình tròn, giúp tạo ra các cung lượn mượt mà.
- Giũa hình thoi (hình 3.3e): có tiết diện hình thoi, dùng để giũa các rãnh răng, các góc hẹp góc nhọn, các bề mặt cung lồi, lõm
Giũa lòng mo (hình 3.3đ) có tiết diện hình tròn, với một mặt phẳng và một mặt cong, được sử dụng để gia công các bề mặt cong có bán kính lớn.
- Giũa hình lưỡi dao (hình 3.3g)
3.2.2 Phân loại theo số đường răng
Theo số đường răng giũa được chia thành các loại:
Giũa có răng theo một chiều, hay còn gọi là giũa răng đơn, được sử dụng chủ yếu để giũa các kim loại mềm như đồng, nhôm và kẽm, nhờ vào độ bền thấp của chúng Bên cạnh đó, loại giũa này cũng rất hiệu quả trong việc mài sắc các lưỡi cưa Góc nghiêng của răng giũa khi băm dao động từ 70 độ đến 80 độ so với đường tâm của giũa.
Giũa có răng hai chiều, hay còn gọi là giũa răng kép, là công cụ lý tưởng để giũa các kim loại cứng như thép và gang Với thiết kế răng nghiêng một góc 55 độ ở đường răng dưới và góc chéo từ 70 đến 80 độ ở đường răng trên, giũa này tạo ra phoi ngắn, giúp việc lấy phoi trở nên dễ dàng hơn so với giũa có răng một chiều Sự kết hợp này mang lại hiệu quả cao trong việc gia công các vật liệu có độ bền cao.
70 +55= 1250 là góc thích hợp nhất để bảo đảm năng suất cao khi giũa các kim loại cứng
Giũa gỗ được thiết kế với các vấu hình tháp lồi trên bề mặt làm việc, tạo ra các răng giũa lớn (thô) hoặc nhỏ (mịn), phù hợp cho việc giũa các vật liệu mềm như gỗ, cao su và xương Nhờ vào cấu trúc đặc biệt này, giũa gỗ có khả năng tạo ra lượng phoi lớn mà không bị lấp đầy rãnh như giũa kim loại thông thường Bên cạnh đó, còn có các loại giũa nhỏ, thường được gọi là giũa mỹ nghệ, phục vụ cho những công việc tinh xảo hơn.
Để kéo dài tuổi thọ của giũa, cần tránh sử dụng giũa cho các phôi đúc có vỏ cứng, dính cát, hoặc phôi rèn có gờ và vảy gỉ kim loại, vì điều này sẽ khiến giũa nhanh mòn Ngoài ra, không để giũa dính dầu, bụi bẩn, đặc biệt là hạt mài, vì sẽ làm giảm khả năng cắt gọt Cuối cùng, cần bảo quản giũa ở nơi khô ráo, tránh để nước rơi xuống làm gỉ giũa.
Trong quá trình sử dụng giũa, mạt phoi có thể bám đầy trong các khe, làm giảm hiệu quả cắt gọt Để khôi phục khả năng làm việc của giũa, cần sử dụng bàn chải sắt để loại bỏ mạt phoi, vết bẩn và gỉ sét.
Bảng 3.2 giới thiệu lượng dư, độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt khi giũa thô, giũa tinh và giũa mịn
Dạng gia công Loại giũa
Lượng dư gia công (mm)
Lớp kim loại hớt đi ở một lần chuyển dao (mm) Độ chính xác gia công (mm) Độ nhẵn bóng bề mặt
Giũa phá Giũa tinh Giũa mịn
Rz320- Rz80 Rz40- Ra2,5 Ra
