Thiết kế thi công mô hình cánh tay robot phân loại sản phẩm theo chiều cao sử dụng PLC.PLC được ra đời và nó ngày càng phát triển vì những tính năng ưu việt mà nó có được. Từ khi PLC ra đời nó đã thay thế một số phương pháp cũ, nhờ khả năng điều khiển thiết bị dễ dàng và linh hoạt dựa vào việc lập trình dựa trên những tập lênh logic cơ bản. Để tìm hiểu rõ hơn về PLC...
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Giới thiệu hệ thống kỹ thuật điều khiển
2.1.1 Hệ thống điều khiển là gì?
Hệ thống điều khiển bao gồm các thiết bị và dụng cụ điện tử, được thiết kế để vận hành các quy trình một cách ổn định, chính xác và thông suốt.
2.1.2.Hệ thống điều khiển dùng PLC:
Vào những năm 80, để khắc phục những khó khăn trong thiết kế hệ thống sử dụng rơle điện, các bộ điều khiển lập trình (PLC) đã được phát triển Những bộ điều khiển này không chỉ nâng cao độ tin cậy và ổn định mà còn đáp ứng tốt trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt, mang lại hiệu quả kinh tế cao.
Giới thiệu chung về PLC
PLC (Bộ điều khiển logic khả trình) là thiết bị điều khiển tự động theo chương trình của người dùng, sử dụng bộ nhớ khả trình để lưu trữ và thực hiện các yêu cầu điều khiển Nó hoạt động như một máy tính được thiết kế đặc biệt để hoạt động tin cậy trong môi trường công nghiệp.
PLC được ứng dụng vô cùng rộng rãi trong nhiều ngành, nhiều lĩnh vực khác nhau như:
Hóa học và dầu khí: định áp suất (dầu), bơm dầu, điều khiển hệ thống dẫn.
Chế tạo máy và sản xuất: Tự động hóa trong chế tạo máy, cân đong, điều khiển nhiệt độ lò kim loại, …
Thủy tinh và phim ảnh: Quá trình đóng gói, thí nghiệm vật liệu, cân đong
Thực phẩm, đồ uống: Phân loại sản phẩm, đếm sản phẩm, kiểm tra sản phẩm, kiểm soát quá trình sản xuất, cân đông, đóng gói, …
Kim loại: Điều khiển quy trình sản xuất, kiểm tra chất lượng
2.2.1.Cấu trúc, nguyên lý hoạt động của PLC:
Đơn vị xử lý trung tâm:
CPU là bộ phận điều khiển các hoạt động bên trong PLC bằng cách đọc và kiểm tra chương trình lưu trữ trong bộ nhớ Sau đó, CPU thực hiện từng lệnh theo thứ tự, điều khiển việc đóng hoặc ngắt các đầu ra Các trạng thái đầu ra này được gửi đến các thiết bị liên kết để thực hiện Tất cả các hoạt động này hoàn toàn phụ thuộc vào chương trình điều khiển được lưu trong bộ nhớ.
Hệ thống Bus là tuyến dùng để truyền tín hiệu, hệ thống gồm nhiều đường tín hiệu song song
Address Bus: Bus địa chỉ dùng để truyền địa chỉ đến các Module khác nhau
Data Bus: Bus dùng để truyền dữ liệu
Control Bus: Bus điều khiển dùng để truyền các tín hiệu định thì và điểu khiển đồng bộ các hoạt động trong PLC.
Bao gồm các loại bộ nhớ RAM, ROM, EEFROM, là nơi lưu trữ các thông tin cần xử lý trong chương trình của PLC.
Bộ nhớ được thiết kế theo dạng module, giúp dễ dàng thích ứng với các chức năng điều khiển có kích thước khác nhau Để mở rộng bộ nhớ, người dùng chỉ cần cắm thẻ nhớ vào rãnh cắm sẵn trên module CPU Ngoài ra, bộ nhớ còn được trang bị một tụ điện để duy trì dữ liệu chương trình khi xảy ra mất điện.
Các PLC loại nhỏ có thể chứa từ 300 - 1000 dòng lệnh tùy vào công nghệ chế tạo.
Các PLC loại lớn có kích thước từ 1-16K, có khả năng chứa từ 2000 - 16000 dòng lệnh.
Ngoài ra còn cho phép gắn thêm bộ nhớ mở rộng như RAM, EPROM.
Các tín hiệu từ bộ cảm biến được kết nối với các module đầu vào của PLC, trong khi các cơ cấu chấp hành được liên kết với các module đầu ra của PLC.
Hầu hết các PLC có điện áp hoạt động bên trong là 5V, tín hiêu xử lý là 12/24 VDC hoặc 100/240 VAC.
Mỗi đơn vị I/O trên PLC có một địa chỉ duy nhất, và trạng thái của các kênh I/O được hiển thị qua đèn LED, giúp việc kiểm tra hoạt động nhập xuất trở nên dễ dàng và đơn giản.
Bộ xử lý đọc và xác định các trạng thái đầu vào (ON, OFF) để thực hiện việc đóng hay ngắt mạch ở đầu ra.
Biến đổi từ nguồn cấp bên ngoài vào để cung cấp cho sự hoạt động của PLC.
Khối quản lý ghép nối:
Dùng để phối ghép giữa PLC với các thiết bị bên ngoài như máy tính, thiết bị lập trình, bảng vận hành, mạng truyền thông công nghiệp.
Nguyên lý hoạt động PLC:
Các tín hiệu từ thiết bị ngoại vi như cảm biến và công tắc được truyền vào CPU qua module đầu vào Sau khi tiếp nhận tín hiệu, CPU sẽ xử lý và gửi các tín hiệu điều khiển qua module đầu ra để điều khiển các thiết bị bên ngoài theo chương trình đã được lập trình sẵn.
Một chu kỳ quét, hay còn gọi là vòng quét, bao gồm các bước như đọc tín hiệu đầu vào, thực hiện chương trình, truyền thông nội bộ, tự kiểm tra lỗi và gửi cập nhật tín hiệu đầu ra.
Vòng quét thường diễn ra trong khoảng thời gian ngắn, từ 1ms đến 100ms Thời gian thực hiện vòng quét này phụ thuộc vào tốc độ xử lý lệnh của PLC, độ dài chương trình và tốc độ giao tiếp giữa PLC và các thiết bị ngoại vi.
2.2.2 Các hoạt động xử lý bên trong PLC:
Khi một chương trình đã được nạp vào bộ nhớ của PLC, các lệnh sẽ được trong một vùng địa chỉ riêng lẻ trong bộ nhớ.
PLC có bộ đếm địa chỉ trong vi xử lý, cho phép thực hiện chương trình trong bộ nhớ theo thứ tự từ đầu đến cuối Mỗi lần thực hiện toàn bộ chương trình được gọi là một chu kỳ thực hiện, với thời gian thực hiện phụ thuộc vào tốc độ xử lý của PLC và kích thước chương trình Một chu kỳ thực hiện bao gồm ba giai đoạn liên tiếp, bắt đầu bằng việc bộ xử lý đọc trạng thái của tất cả các đầu vào, với phần chương trình hỗ trợ công việc này được gọi là hệ điều hành.
Bộ xử lý thực hiện việc đọc và xử lý tuần tự các lệnh trong chương trình Trong quá trình này, vi xử lý tiếp nhận tín hiệu từ các đầu vào, thực hiện các phép toán logic, và kết quả sẽ xác định trạng thái của các đầu ra.
Cuối cùng, bộ vi xử lý sẽ gán các trạng thái mới cho các đầu ra tại các module đầu ra.
Gồm hai phương pháp khác nhau dùng cho việc xử lý I/O trong PLC.
CPU liên tục cập nhật bằng cách quét các lệnh ngõ vào trong chương trình, với khoảng thời gian delay để đảm bảo chỉ những tín hiệu hợp lệ được đọc vào bộ nhớ vi xử lý Các lệnh ngõ ra được gửi trực tiếp tới các thiết bị, và khi lệnh OUT được thực hiện, các ngõ ra được cài lại vào đơn vị I/O, giúp duy trì trạng thái cho đến lần cập nhật tiếp theo.
Giới thiệu về dòng FX1S
2.3.1.Đặc điểm: Đây là loại PLC có kích thước thật nhỏ gọn, FX1S cung cấp lên đến 30 đầu vào ra I/
PLC FX1S không chỉ hỗ trợ khả năng truyền dữ liệu qua giao tiếp RS mà còn vượt trội hơn các PLC thế hệ trước trong nhiều ứng dụng Với thiết kế tối ưu cho không gian và chi phí, FX1S là lựa chọn lý tưởng cho các ứng dụng yêu cầu số lượng cổng giao tiếp lên đến 30 I/O Sản phẩm này có khả năng mở rộng tối thiểu, pin ít và điều khiển bảo trì đơn giản, rất phù hợp cho quy trình xử lý cơ bản và có thể được lắp đặt ở những nơi không cần bảo trì thường xuyên.
Hình 2.2 Dòng PLC FX1S Mitubishi
-Điều khiển đơn giản các ứng dụng thông thường
-Hiệu suất mang lại cao với kích thước nhỏ,tối thiểu
-Tích hợp nguồn cung cấp điện (AC hoặc DC)
-Bộ nhớ chương trình: 2k steps
-Tốc độ hoạt động cao.
-Tích hợp điều khiển vị trí.
-Tích hợp đồng hồ thời gian thực
- Tăng chức năng sử dụng đồng thời giữa các mạch mở rộng.
-Ngôn ngữ lập trình: GX Developer
Phần mềm GX- Works2
Phần mềm GX-Work 2 là giải pháp lập trình PLC mới của Mitsubishi, thay thế cho GX Developer Với giao diện trực quan và thân thiện, GX-Work 2 mang đến trải nghiệm thao tác mượt mà hơn Ngoài ra, phần mềm còn hỗ trợ nhiều ngôn ngữ lập trình khác nhau như FBD (Function Block Diagram) và SFC (Sequential Function Chart), đáp ứng nhu cầu đa dạng của người dùng.
GX Works2 là một phần mềm lập trình mạnh mẽ được thiết kế cho việc phát triển, gỡ lỗi và duy trì chương trình trên hệ điều hành Windows Phần mềm này mang lại nhiều cải tiến về chức năng và khả năng thao tác, đồng thời cung cấp các tính năng thân thiện và dễ sử dụng hơn so với phiên bản GX Developer trước đó.
GX Works2 quản lý các chương trình và thông số đầu vào của dự án cho mỗi CPU điều khiển khả trình.
Hình 2.3 Một ví dụ trên GX- Works2
Chương trình có thể được tạo ra trong một Dự án đơn giản theo cách tương tự với
Lập trình cấu trúc trong một dự án cấu trúc cũng khả thi với GX- Works2
Tham số cho CPU điều khiển khả trình và tham số cấu hình mạng có thể được đặt với GX Works2.
CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
Ý tưởng thiết kế
Sau khi nghiên cứu từ sách vở, internet và thực tế, chúng em đã quyết định thiết kế mô hình "Cánh tay robot phân loại sản phẩm theo chiều cao".
+ Thiết kế băng chuyền vận chuyển sản phẩm.
+ Thiết kế khây chứa sản phẩm.
+ Thiết kế các cảm biến để phát hiện sản phẩm.
+ Thiết kế cánh tay robot để gắp sản phẩm đặt vào khây sản phẩm.
+ Thiết kế hệ thống điều khiển.
Chọn phương án thiết kế
* Giới thiệu về băng tải.
Hình 3.1 Băng tải dây đai
Băng tải là thiết bị quan trọng trong các dây chuyền sản xuất, được sử dụng để di chuyển vật liệu đơn giản và vật liệu rời theo phương ngang và nghiêng Chúng thường được áp dụng trong các xưởng luyện kim để vận chuyển quặng và than đá, cũng như trong các trạm thủy điện để vận chuyển nhiên liệu và xỉ lò.
Trong các kho bãi, việc vận chuyển hàng bưu kiện, vật liệu hạt và các sản phẩm khác là rất quan trọng Đặc biệt trong các ngành công nghiệp nhẹ, thực phẩm và hóa chất, việc di chuyển các sản phẩm đã hoàn thành và chưa hoàn thành giữa các công đoạn và phân xưởng giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất Ngoài ra, việc sử dụng kho bãi cũng hỗ trợ trong việc loại bỏ các sản phẩm không còn sử dụng được, đảm bảo sự hiệu quả và an toàn trong hoạt động.
* Ưu Điểm Về Băng Tải.
Băng tải có cấu tạo đơn giản và bền, cho phép vận chuyển hàng hóa theo nhiều hướng như nằm ngang, nghiêng hoặc kết hợp Với mức đầu tư không lớn, băng tải có thể tự động hóa, dễ dàng vận hành và bảo trì, đồng thời hoạt động tin cậy với năng suất cao và tiêu hao năng lượng thấp so với các loại máy vận chuyển khác Tuy nhiên, băng tải có phạm vi sử dụng hạn chế do tốc độ dốc cho phép không cao và không thể đi theo đường cong.
* Cấu Tạo Chung Về Băng Tải.
Hình 3.2 Cấu tạo băng tải.
+ Bộ phận kéo cùng các yếu tố làm việc trực tiếp mang vật.
+ Trạm dẫn động, truyền chuyển động cho bộ phận kéo.
+ Bộ phận căng, tạo và giữ lực căng cần thiết cho bộ phận kéo.
+ Hệ thống đở làm bộ phận trượt cho bộ phận kéo và các yếu tố làm việc.
* Các loại băng tải và phương án lựa chọn.
Băng chuyền có nhiều loại, mỗi loại dùng để tải những vật liệu khác nhau.
Tùy vào mục đích sử dụng và vật cần tải mà ta chọn băng chuyền cho phù hợp.
Bảng 1 – Phân loại băng tải
Trong hệ thống phân loại sản phẩm theo chiều cao, băng chuyền đóng vai trò quan trọng trong việc cung cấp sản phẩm để phân loại Với yêu cầu sản phẩm và thùng ở dạng rời rạc, băng tải đai được lựa chọn là giải pháp tối ưu Sử dụng băng tải đai trong hệ thống mang lại nhiều ưu điểm, bao gồm khả năng vận chuyển linh hoạt và hiệu quả.
+ Sản phẩm được dẫn trực tiếp trên băng tải.
+ Tải trọng của băng tải không cần lớn.
+ Thiết kế dễ dàng, dễ thi công.
+ Vật liệu dễ tìm, giá thành rẻ.
Loại Băng Tải Trọng Tải Phạm Vi Ứng Dụng
Băng tải dây đai < 50 kg Vận chuyển từng chi tiết giữa các nguyên công hoặc vận chuyển thùng chứa trong gia công cơ và lắp ráp.
Băng tải lá 25 – 125 kg Vận chuyển chi tiết trên vệ tinh trong gia công chuẩn bị phôi và trong lắp ráp.
Băng tải thanh đẩy 50 – 250 kg Vận chuyển các chi tiết lớn giữa các bộ phận trên khoảng cách >50m.
Băng tải con lăn 30 – 500 kg Vận chuyển chi tiết trên các vệ tinh giữa các nguyên công với khoảng cách ntrục.
+ Tỷ số truyền giữa động cơ và băng tải là: i=d 1 d 2 0
40=0,75 + Số vòng quay của băng chuyền là: n = 0,75.ndc = 0,75.220 = 165 (vòng/phút).
+ Chiều dài L của dây đai là:
Hình 4.2 Sơ đồ băng tải.
+ Đường kính bánh dẫn và bị dẫn: D = D1 = D2.
+ Khoảng cách giữa 2 trục là a = 900mm.
+ Bề rộng của đai B = 90mm, B tùy thuộc vào kích thước của sản phẩm ta có bề rộng của sản phẩm Bsp = 50mm.
+ Khối lượng trung bình của vật (sản phẩm cao, sản phẩm trung bình, sản phẩm thấp) có trên băng chuyền là m = 0.2kg.
+ Để vật cân bằng trên băng tải khi chuyển động, ta có tổng hợp lực của vật khi đó là:
⃗P+⃗N+⃗F ms +⃗F kéo =0 + Trọng lượng P của vật là:
+ Phản lực N của băng chuyền đối với sản phẩm là: N = P = 1,96 (N).
+ Lực ma sát Fms của bộ truyền là:
Trong đó: k là hệ số ma sát giữa vật và băng tải.
+ Công A thực hiện của lực kéo là:
+ Tốc độ quay trên các trục (vận tốc của băng tải) là:
4.1.3.Thiết kế hệ thống cánh tay
Hình 17 Sơ đồ cánh tay robot
Pittong 1 giúp cánh tay xoay quanh trục.
+ Ấp suất cho phép p = 2 atm
+ Dung tích của pittong là:
Pittong 2 giúp cánh tay gắp sản phẩm.
+ Ấp suất cho phép p = 2 atm
V d.S day 150 .10 47123,9(mm ) + Vận tốc khí là:
Pittong 3 giúp cánh tay chuyển động ra vào theo phương ngang.
+ Áp suất cho phép P = 2 atm
Pittong 4 giúp nâng hạ cánh tay lên xuống theo phương thẳng đứng.
+ Áp suất cho phép P = 4 atm
V d.S day 400 .10 502654(mm ) + Vận tốc khí là:
Thiết kế phần điện
4.2.1.Sơ đồ của hệ thống. a) Sơ đồ khối
Hình 18 Sơ đồ khối hệ thống.
Hệ thống sử dụng bộ xử lý trung tâm PLC Mitsubishi FX1S-20MR để nhận tín hiệu từ các cảm biến, từ đó xử lý và điều khiển các cơ cấu chấp hành như van đảo chiều và động cơ thông qua các relay trung gian.
Khi cấp nguồn cho PLC, cảm biến và động cơ, động cơ sẽ hoạt động cho đến khi nhận tín hiệu từ cảm biến Khi cảm biến kích hoạt, nó sẽ gửi tín hiệu đến PLC Tiếp theo, PLC sẽ truyền tín hiệu đến relay để dừng động cơ, đồng thời gửi tín hiệu qua relay và van đảo chiều, kích hoạt hoạt động của xilanh.
Hình 1.19 Sơ đồ tổng thể của hệ thống.
Sơ đồ của hệ thống bao gồm:
Cánh tay gắp sản phẩm.
Hộp điện chứ van đảo chiều, relay, nguồn 24V và khối PLC.
4.2.2.Chọn Thiết Bị Cho Hệ Thống.
Tất cả các thiết bị trong mô hình này đều sử dụng nguồn 24VDC, đảm bảo phù hợp với điện áp cấp cho PLC Dựa trên các phân tích và nhận xét từ chương 2, chúng ta sẽ lựa chọn những thiết bị thích hợp cho hệ thống.
+ Hệ thống cảm biến quang E3F – DS10C4.
+ Van đảo chiều 5/2 để đảo chiều cho pittong.
4.2.3.Thiết kế chương trình điều khiển hệ thống. a) Phân công vào ra cho PLC.
Bảng 3 Phân công địa chỉ vào ra. Đầu vào Đầu ra Địa chỉ Chú thích Địa chỉ Chú thích
X2 CB-cao Y2 Xy lanh xoay
X3 CB-thấp Y3 Xy lanh kẹp
Y4 Xy lanh nâng b) Sơ đồ Grafcet.
Khi bấm nút start, băng tải sẽ bắt đầu chạy Khi sản phẩm tác động vào cảm biến, băng tải dừng lại Sau 1 giây, piston đẩy nhận tín hiệu mức 1 từ PLC sẽ thực hiện thao tác đẩy sản phẩm ra Tiếp theo, sau 1 giây, piston kẹp nhận tín hiệu mức 1 từ PLC sẽ mở kẹp Sau đó, sau 1 giây, piston kẹp nhận tín hiệu mức 0 sẽ kẹp vật lại, tiếp theo là piston đẩy nhận tín hiệu mức 0 sẽ thu về sau 1 giây Cuối cùng, piston xoay sẽ nhận tín hiệu mức 0 và xoay trục về vị trí ban đầu sau 1 giây.
Khi cảm biến mức thấp bị tác động, piston đẩy sẽ nhận tín hiệu mức 1 và đẩy ra Sau 1 giây, piston kẹp sẽ nhận tín hiệu mức 1, mở kẹp để vật rơi vào ngăn đựng sản phẩm thấp Tiếp theo, sau 1 giây, piston kẹp nhận tín hiệu mức 0 để kẹp lại Cuối cùng, sau 1 giây, piston đẩy nhận tín hiệu mức 0 để thu cánh tay lại, và băng tải sẽ tiếp tục chạy cho đến khi vật tiếp theo tác động vào cảm biến.
Khi cảm biến cao tác động, piston nâng sẽ nhận tín hiệu mức 1 để nâng cánh tay lên Sau 1 giây, piston đẩy sẽ nhận tín hiệu mức 1 để đẩy ra, tiếp theo là piston kẹp nhận tín hiệu mức 1 để mở kẹp và thả vật vào ngăn cho sản phẩm cao Sau 1 giây, piston kẹp sẽ nhận tín hiệu mức 0 để kẹp lại, rồi piston đẩy nhận tín hiệu mức 0 để thu cánh tay lại Cuối cùng, sau 1 giây, piston nâng nhận tín hiệu mức 0 để hạ cánh tay về vị trí ban đầu, và băng tải sẽ tiếp tục chạy cho đến khi có vật tiếp theo tác động.
Và quá trình thực hiện liên tục cho đến khi kết quả đạt được như mong muốn thì nhấn nút stop thì sẽ dừng toàn bộ hệ thống lại.
Chương trình điều khiển và giám sát
4.3.2 Sơ đồ mạch điều khiển
4.3.3 Sơ đồ đấu nối tủ điện
4.3.4 Thiết kế code cho chương trình
KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN
Qúa trình thực nghiệm
Hình 1.24 Mô hình hệ thống hoàn chỉnh
Kiểm tra thử mô hình
Sau khi hoàn tất hệ thống, nhóm chúng tôi đã tiến hành vận hành thử nghiệm để kiểm tra và đã đạt được một số kết quả cụ thể.
Thời gian/1sp (s) Quá trình cảm biến
Bảng 4 Bảng kết quả thực nghiệm.
Trên đây là 10 kết quả thực hiện được trích ra từ 100 mẫu sản phẩm thực hiện liên tiếp với T(tốt), L(lỗi).
Đánh giá kết quả
Hệ thống hoạt động ổn định và đạt được các mục tiêu ban đầu, mặc dù có xuất hiện một số lỗi nhỏ.
Trong quá trình kiểm tra, chúng tôi gặp phải một số lỗi liên quan đến việc gắp và đặt sản phẩm Qua việc thực hiện kiểm tra thực tế, chúng tôi nhận thấy rằng nguyên nhân của những lỗi này chủ yếu xuất phát từ quy trình thực hiện chưa được tối ưu hóa.
Khi đặt vật ở mép băng tải, cánh tay gắp không thể giữ chắc, dẫn đến việc vật có thể rơi trong quá trình di chuyển.
Vị trí vật đặt gần nhau nên khi cánh tay ra gắp sẽ chạm sản phẩm phía trên nên sẽ bị văng ra ngoài.
Phương pháp khắc phục lỗi:
Với lỗi thứ nhất, chúng ta nên đặt vật ở vị trí chính giữa băng tải để
cánh tay gắp chính xác và đạt được kết quả tốt hơn.
Để tránh va chạm giữa các sản phảm và đảm bảo tốc độ làm việc nhanh thì khoảng cách đặt giữa 2 sản phẩm vào khoảng 5cm.
Thời gian xử lý 1 sản phẩm cũng ổn định nên có thể áp dụng thực tiễn, tăng năng suất sản phẩm, cụ thể:
+ Đối với sản phẩm cao thì thời gian hoàn thành trung bình chỉ có 15s.
+ Đối với sản phẩm thấp thời gian hoàn thành trung bình chỉ có 10s.
Nhóm chúng em test 100 sản phẩm liên tiếp và kết quả đạt được khá tương đối chính xác.
Mô hình được tính toán kỹ lưỡng về điện và cơ khí, đảm bảo hệ thống hoạt động ổn định Ngoài ra, thiết kế chi tiết trên các bản vẽ giúp việc lắp ráp và sửa chữa trở nên dễ dàng khi gặp sự cố hư hỏng.
Hướng phát triển
Do thời gian hạn chế và kiến thức của nhóm có giới hạn, đề tài mà chúng em thực hiện chỉ có thể đáp ứng một phần nhỏ trong một hệ thống hoàn chỉnh.
Để làm cho đề tài này phong phú và thực tiễn hơn, tôi đề xuất bổ sung thêm những yêu cầu sau đây nhằm nâng cao khả năng ứng dụng của nó.
Xây dựng được mô hình thực tế và đưa vào sản xuất trong công nghiệp tự động hiện nay.
Xây dựng chương trình SCADA để điều khiển hệ thống.
Thiết kế thêm các hệ thống gắp và phân biệt màu, vật liệu cho hệ thống đa dạng.
Nên thay thế piston hơi thành piston điện để đáp ứng được quá trình vận hành mà không cần phải sử dụng bình hơi và van khí nén.
Để tối ưu hóa quá trình thiết kế và thi công, cần tập trung vào sản phẩm cụ thể, nhằm đạt được năng suất hoạt động cao nhất cho hệ thống.
Kết nối, giám sát và điều khiển hệ thống qua mạng, xây dựng chương trình điều khiển trên máy tính hoặc thiết bị di động.
Hy vọng rằng những hướng phát triển cùng với ý tưởng và góp ý từ các thầy cô giáo sẽ giúp đề tài này ngày càng phong phú và ứng dụng cao hơn trong thực tế, khắc phục những hạn chế hiện tại, phục vụ hiệu quả cho lợi ích của ngành công nghiệp trong tương lai.
Kết luận
Sau một thời gian dài nghiên cứu và thi công, nhóm chúng em đã hoàn thành đề tài “Thiết kế thi công mô hình cánh tay robot phân loại sản phẩm theo chiều cao” với những kết quả ấn tượng.
- Thiết kế thành công mô hình cánh tay robot phân loại sản phẩm theo chiều cao
- Tìm hiểu được cơ sở và ý nghĩa của việc điều khiển bằng PLC
- Chạy thực nghiệm thành công mô hình và đạt kết quả yêu cầu đề ra
- Học hỏi và nắm thêm được nhiều kiến thức của việc điều khiển tự động
Quá trình nghiên cứu và phát triển đề tài đã giúp chúng em nhận thức rõ hơn về các thiết bị ứng dụng trong ngành tự động hóa hiện nay, góp phần nâng cao chất lượng cuộc sống của con người.
Mô hình hiện tại còn nhỏ và chưa đạt chuẩn mực do hạn chế về kiến thức và thời gian trong thiết kế Để phát triển mô hình này cho sản xuất công nghiệp, cần phải thực hiện tính toán chi tiết, bao gồm cả phần điều khiển, phù hợp với chức năng và yêu cầu của hệ thống.
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tài liệu thm khảo sách:
[1] Phan Xuân Minh, Nguyễn Doãn Phước (2006), Tự động hóa với S7-200, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
[2] Bùi Quốc Khánh, Nguyễn Văn Liễn, Nguyễn Thị Hiền (1998), Truyền Động Điện, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
[3] Bùi Tấn Lợi (9-2009), Kỹ Thuật Điện, Đại học bách khoa, Đà Nẵng.
[4] Giáo Trình Khí Cụ Điện, NXB Hà Nội (2009).
Tài liệu tham khảo wep:
[5] http://www.ckbachkhoa.com/tinh-toan-bo-truyen-dai-bid60.html
[6] http://www.ckbachkhoa.com/tinh-toan-bo-truyen-dai-bid60.html
[7].https://translate.google.com.vn/translate?hl=vi&sl=en&u=https:// support.industry.siemens.com/tf/WW/en/posts/rpm-vs-mm-s/19165%3Fpage
[8] http://luanvan.net.vn/luan-van/de-tai-tinh-toan-bang-tai-28044/
