đồ án tốt nghiệp cơ khí chế tạo

CHƯƠNG I : GIỚI THIỆU TỔNG QUAN ĐỀ TÀI1.1. Lý do chọn đề tài Đồ án tốt nghiệp chế tạo máy là một phần không thể thiếu trong chương trình đào tạo của nghành Công Nghệ Chế Tạo Máy. Giúp sinh viên giải quyết một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi nghiên cứu các giáo trình cơ bản của nghành chế tạo máy. Khi thiết kế đồ án tốt nghiệp chế tạo máy sinh viên sẽ làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tễn sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ phải phát huy tối đa tính độc lập và sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Xuất phát từ ầm quan trọng đó, em đã được nhận đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy với đề tài Thiết kế chế tạo ê tô máy mài. Lập trình công nghệ gia công chi tiết trục ren của ê tô 1.2. Mục đính đạt được của đề tài Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là một phần không thể thiếu trong chương trình đào tạo của nghành Công Nghệ Chế Tạo Máy. Nó giúp sinh viên giải quyết một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi nghiên cứu các giáo trình cơ bản của nghành chế tạo máy Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ phải phát huy tối đa tính độc lập và sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Tạo ra sản phẩm có thể giúp người công nhân tăng năng suất lao động, tăng sản lượng, chất lượng sản phẩm vào giảm chi phí thuê nhân công lao động. Xuất phát từ tầm quan trọng đó, em đã được nhận đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy với đề tài: Thiết kế chế tạo ê tô máy mài . Lập trình công nghệ gia công chi tiết trục ren của ê tô . 1.3. Các phương pháp tiếp cận và nghiên cứuNghiên cứu lý thuyếtTrước hết tiến hành nghiên cứu tìm hiểu và lựa chọn nguyên lý làm việc của thiết bị để đáp ứng phù hợp được yêu cầu tăng năng suất lao động, giảm bớt thời gian cũng như nhân công cho từng công việc.Sau đó tinh toán thiết kế thiết bị dựa trên các cơ sở lý thuyết đã được học, thiết kế máy.Thiết kế quy trình công nghệ gia công cho từng chi tiết trên cơ sở lý thuyết công nghệ chế tạo máy.Nghiên cứu thực nghiệmNghiên cứu thực nghiệm quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết của thiết bị, quy trình mô phỏng lắp ráp các chi tiết để tạo ra mô hình thiết bị hoàn chỉnh dựa trên trang thiết bị máy móc hiện có.Tiến hành test thử nghiệm trong thực tế và tiếp tục hoàn thiện thiết kế để ra một mô hình chuẩn nhất. 1.4. Ứng dụng thực tiễn Nắm bắt được cơ cấu, chức năng và đặc tính kĩ thuật của chi tiết Êtô tạo ê tô máy mài. Nắm bắt được quy trình công nghệ gia công chi tiết Êtô tạo ê tô máy mài . Khả năng kẹp chi tiết nhanh. Kích thước nhỏ nên dễ dàng di chuyển . Được sử dụng trong gia công cần độ chính xác cao, không gian gia công hẹp và chi tiết nhỏ.CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN VÀ PHẦN THỰC NGHIỆM2.1. Tổng quan về đồ gá Đồ gá gia công cơ khí là 1 trong những trang bị công nghệ để thực hiện các bước , các nguyên công công nghệ trên máy. Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công cơ khí, kiểm tra và lắp ráp sản phẩm cơ khí, dùng để xác định vị trí của phôi so với dụng cụ cắt và giữ chặt phôi ở vị trí dưới tác dụng của lực cắt trong khi gia công.2.1.1. Định nghĩa và công dụng của đồ gá gia công

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN ĐỀ TÀI

Lý do chọn đề tài

Đồ án tốt nghiệp chế tạo máy là một phần thiết yếu trong chương trình đào tạo ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy, giúp sinh viên giải quyết các vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy Qua quá trình thiết kế đồ án, sinh viên sẽ làm quen với việc sử dụng tài liệu, sổ tay và tiêu chuẩn, đồng thời có khả năng kết hợp và so sánh kiến thức lý thuyết với thực tiễn sản xuất Hơn nữa, việc thiết kế đồ án yêu cầu sinh viên phát huy tính độc lập và sáng tạo để giải quyết các vấn đề công nghệ cụ thể Với tầm quan trọng đó, tôi đã nhận đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy với đề tài

Thiết kế chế tạo ê tô máy mài Lập trình công nghệ gia công chi tiết trục ren của ê tô

Mục đính đạt được của đề tài

Đồ án tốt nghiệp trong ngành Công nghệ Chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong quá trình đào tạo sinh viên, giúp họ áp dụng kiến thức đã học để giải quyết các vấn đề tổng hợp liên quan đến công nghệ chế tạo máy Thông qua việc nghiên cứu các giáo trình cơ bản, sinh viên có cơ hội thực hành và nâng cao kỹ năng chuyên môn của mình.

Khi thiết kế đồ án, sinh viên cần phát huy tối đa tính độc lập và sáng tạo để giải quyết các vấn đề công nghệ cụ thể.

Sản phẩm được phát triển nhằm nâng cao năng suất lao động cho công nhân, từ đó tăng sản lượng và chất lượng sản phẩm, đồng thời giảm chi phí thuê nhân công.

Xuất phát từ tầm quan trọng của công nghệ chế tạo máy, tôi đã nhận đồ án tốt nghiệp với đề tài thiết kế và chế tạo ê tô máy mài Đồ án này bao gồm việc lập trình công nghệ gia công chi tiết trục ren của ê tô, nhằm nâng cao hiệu quả và chất lượng sản phẩm.

Các phương pháp tiếp cận và nghiên cứu

Đầu tiên, cần nghiên cứu và lựa chọn nguyên lý hoạt động của thiết bị nhằm nâng cao năng suất lao động và giảm thời gian cũng như nhân công cho từng công việc Tiếp theo, tiến hành tính toán và thiết kế thiết bị dựa trên các lý thuyết đã học về thiết kế máy Cuối cùng, thiết kế quy trình công nghệ gia công cho từng chi tiết dựa trên lý thuyết công nghệ chế tạo máy.

Nghiên cứu thực nghiệm quy trình công nghệ chế tạo chi tiết thiết bị và mô phỏng lắp ráp nhằm tạo ra mô hình thiết bị hoàn chỉnh dựa trên trang thiết bị hiện có Tiến hành thử nghiệm thực tế và hoàn thiện thiết kế để đạt được mô hình chuẩn nhất.

Ứng dụng thực tiễn

Hiểu rõ cơ cấu, chức năng và đặc tính kỹ thuật của chi tiết Êtô trong máy mài là rất quan trọng Đồng thời, nắm bắt quy trình công nghệ gia công chi tiết Êtô cũng giúp nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

- Khả năng kẹp chi tiết nhanh.

- Kích thước nhỏ nên dễ dàng di chuyển

- Được sử dụng trong gia công cần độ chính xác cao, không gian gia công hẹp và chi tiết nhỏ.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN VÀ PHẦN THỰC NGHIỆM

Thành phần của đồ gá

Đồ gá gia công cắt gọt là thiết bị dùng để kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công trên máy cắt Có nhiều loại đồ gá gia công khác nhau, bao gồm đồ gá vạn năng, đồ gá chuyên dùng, đồ gá vạn năng lắp ghép, đồ gá vạn năng điều chỉnh và đồ gá gia công nhóm Mặc dù đa dạng về loại hình, tất cả các loại đồ gá này đều được cấu tạo từ những bộ phận nhất định, đảm bảo hiệu quả trong quá trình gia công.

- Phù hợp với yêu cầu sử dụng, dạng sản xuất, điều kiện cụ thể của nhà máy về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật của công nhân…

Chủng loại và kết cấu của đồ gá gia công có sự khác biệt, nhưng nguyên lý hoạt động cơ bản vẫn giống nhau Để thuận tiện cho việc nghiên cứu, chúng ta phân loại đồ gá dựa trên các tính năng tương đồng của các chi tiết và cơ cấu Các thành phần chính của đồ gá gia công bao gồm:

- Các cơ cấu truyền lực

- Các cơ cấu hướng dẫn , so dao.

- Các cơ cấu quay và phân độ

- Thân và đế đồ gá.

- Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá vào máy.

+ Cơ cấu, chi tiết định vị

Cơ cấu định vị là thiết bị quan trọng dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt Các loại cơ cấu định vị phổ biến bao gồm chốt tỳ, chốt trụ ngắn, chốt trụ dài, chốt trám, khối V và trục gá, giúp đảm bảo độ chính xác và ổn định trong quá trình gia công.

Hình 2.1: Chốt trụ ngắn, chốt trụ dài

- Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch khi gia công

Cơ cấu kẹp chặt được chia ra nhiều loại.

Hình 2.2: Cơ cấu kẹp chặt

- Cơ cấu kẹp đơn giản (do một chi tiết thực hiện).

- Cơ cấu kẹp tổ hợp (do hai hay nhiều chi tiết thực hiện, ví dụ như: ren ốc – đòn bẩy, đòn bẩy – bánh lệch tâm, v.v…).

- Cơ cấu kẹp ren vít

- Cơ cấu kẹp tự động

- Kẹp một chi tiết hoặc nhiều chi tiết

- Kẹp một lần hoặc nhiều lần tách rời

Cơ cấu dẫn hướng là thành phần quan trọng giúp duy trì hướng tiến dao ổn định, không bị ảnh hưởng bởi lực cắt, lực kẹp và rung động Có hai loại cơ cấu dẫn hướng phổ biến là bạc dẫn và phiến dẫn, thường được sử dụng trên các loại máy khoan và máy doa.

Cơ cấu so dao là thiết bị quan trọng dùng để điều chỉnh vị trí tương đối của dụng cụ cắt so với bàn máy, đồ gá hoặc chi tiết gia công Thiết bị này thường được sử dụng trên các máy phay và được gọi là cữ so dao, giúp nâng cao độ chính xác trong quá trình gia công.

Cơ cấu phân độ là thiết bị quan trọng trên máy khoan và máy phay, cho phép quay mâm quay với vật gia công theo một góc nhất định Điều này giúp thực hiện khoan lỗ hoặc phay bề mặt với độ chính xác cao, đảm bảo các lỗ hoặc bề mặt được cách nhau đúng theo góc quay đã định.

Thân gá và đế gá, hay còn gọi là các chi tiết cơ sở, thường có hình dạng vuông hoặc tròn với răng hoặc lỗ ren để kết nối các chi tiết khác Chúng đóng vai trò quan trọng trong việc liên kết các bộ phận khác nhau thành một đồ gá hoàn chỉnh.

Các chi tiết nối ghép như bu lông và đai ốc được sử dụng để lắp ghép các bộ phận của ồ gấ lại với nhau, thường được chế tạo theo tiêu chuẩn.

+ Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá trên bàn máy

Cơ cấu đồ gá phay và khoan bao gồm các then dẫn hướng và rãnh chữ nhật U trên thân đế, giúp kẹp chặt đồ gá một cách hiệu quả trên bàn máy.

2.3 Yêu cầu với các loại đồ gá điển hình

Để đảm bảo độ chính xác trong quy trình làm việc, nguyên lý hoạt động cần phải được tuân thủ nghiêm ngặt Các chi tiết định vị và dẫn hướng phải chính xác và có cấu tạo hợp lý, đồng thời chi tiết kẹp chặt cần đạt đủ độ cứng vững Ngoài ra, đồ gá cũng phải được định vị và kẹp chặt chính xác trên máy để đảm bảo hiệu quả và chất lượng sản phẩm.

Gá và tháo chi tiết gia công trở nên thuận tiện, dễ dàng quét dọn phoi và lắp đặt trên máy Việc thay thế các chi tiết bị mòn và hư hỏng cũng rất đơn giản, đảm bảo rằng những chi tiết nhỏ không bị rơi Vị trí tay quay được thiết kế hợp lý, giúp thao tác nhẹ nhàng và an toàn lao động Sản phẩm có kết cấu đơn giản nhưng vẫn mang tính công nghệ cao.

Đồ gá đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao mức độ cơ khí hóa và tự động hóa trong sản xuất cơ khí chính xác Tại các máy công cụ cắt gọt, quá trình gá lắp chi tiết là cần thiết Vì vậy, đồ gá trở thành một trang bị công nghệ không thể thiếu trong gia công trên máy cắt kim loại.

- Dùng để xác định nhanh chóng và chính xác vị trí của chi tiết gia công trên máy

- Dùng để dẫn hướng dụng cụ cắt trong máy khoan , Khoét , Doa,

- Có thể tạo ra những chuyển động mà trên máy công cụ không có hoặc làm việc không hiệu quả

- Đảm bảo yêu cầu năng suất và giảm nhẹ sức lao động.

- Nâng cao tốc độ cơ khí hoá, tự động hoá của sản xuất.

- Mở rộng năng suất công nghệ của máy công cụ.

- Vậy nên đồ gá cần phải đạt 2 tiêu chuẩn: định vị tốt và kẹp chặt tốt.

Yêu cầu đối với các loại đồ gá điển hình

- Đồ gá thường chỉ có kích thước rất nhỏ trong một chiếc máy nhưng nó lại có những chức năng rất quan trọng

Để đảm bảo vị trí chính xác giữa phôi và dụng cụ cắt, cần cố định chi tiết đã định vị mà không có ngoại lực nào làm xê dịch hay rung động Việc kẹp chặt chi tiết là rất quan trọng để duy trì độ chính xác trong quá trình gia công.

- Xác định vị trí và dẫn hướng dụng cụ cắt.

- Giảm thời gian phụ và thời gian máy

- Tạo thêm một số chuyển động để gia công các bề mặt phức tạp, tận dụng và mở rộng khả năng công nghệ của máy

- Giảm cường độ lao động của công nhân

- Giảm thấp yêu cầu bậc thợ.Bảo đảm vị trí chính xác giữa phôi và dụng cụ cắt.

- Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá vào máy.

- Giảm thấp yêu cầu bậc thợ.

- Bảo đảm vị trí chính xác giữa phôi và dụng cụ cắt.

- Giảm thời gian phụ và thời gian máy.

- Giảm cường độ lao động của công nhân.

- Tận dụng và mở rộng khả năng công nghệ của máy.

2.3.2 Các bộ phận của đồ gá:

- Bộ phận định vị vật cần gá: có nhiệm vụ xác định vị trí của chi tiết gia công trên máy so với dao cắt

- Bộ phận kẹp chặt: Có nhiệm vụ giữ chặt chi tiết trong quá trình gia công

- Bộ phận dẫn hướng: Dẫn hướng cho dao cắt trong quá trình thực hiện cắt gọt

- Một số chi tiết phụ: Dùng để tháo nhanh sản phẩm, tăng độ cứng vững của đồ gá

- Thân đồ gá: Để lắp ráp các chi tiết của đồ gá

2.3.3 Phân loại đồ gá theo tính chất vạn năng:

Đồ gá vạn năng là thiết bị có khả năng sử dụng cho nhiều loại chi tiết khác nhau, giúp tăng tính linh hoạt trong quá trình gia công Một số loại đồ gá vạn năng phổ biến bao gồm êtô, vấu kẹp, bàn gá quay và đầu phân độ, mỗi loại đều có những ứng dụng riêng biệt trong ngành chế tạo.

- Đồ gá chuyên dùng: là đồ gá chỉ duy nhất sử dụng cho một loại chi tiết.

- Đồ gá gia công vạn năng:

Đồ gá tiêu chuẩn là các thiết bị gia công có khả năng xử lý nhiều loại chi tiết khác nhau mà không cần điều chỉnh thường xuyên Đây là loại đồ gá được ưa chuộng nhất trong ngành công nghiệp hiện nay.

Đồ gá vạn năng chuyên dụng là loại đồ gá được thiết kế riêng cho một nguyên công cụ thể, không thể sử dụng cho nhiều chi tiết khác nhau Loại đồ gá này thường được áp dụng trong các ngành công nghiệp chuyên môn hóa cao, nơi sản xuất các chi tiết với số lượng lớn và thuộc dạng hàng khối.

- Đồ gá vạn năng lắp ghép:

Theo yêu cầu gia công của từng nguyên công, cần lựa chọn một bộ chi tiết tiêu chuẩn hoặc bộ phận đã chuẩn bị sẵn để lắp ráp thành đồ gá Loại đồ gá này có thể tháo rời sau khi sử dụng, cho phép tái sử dụng trong các lần gia công tiếp theo hoặc cho các nguyên công khác.

Loại đồ gá này giúp rút ngắn chu kỳ thiết kế và chế tạo, giảm thời gian chuẩn bị sản xuất, đồng thời tiết kiệm vật liệu gia công.

 Nhược điểm của loại đồ gá này là có gái thành chế tạo lớn, độ cứng vững kém hơn các loại đồ gá thông dụng.

 Được ứng dụng trong sản xuất loạt nhỏ, mức độ lặp lại chủng loại sản phẩm lớn.

Đồ gá vạn năng lắp ghép có đặc điểm nổi bật là dễ dàng tháo lắp sau khi sử dụng, phù hợp cho nhiều lần gia công và các chi tiết có hình dạng khác nhau Mặc dù giá thành cao và độ giữ vững chi tiết không cao, loại đồ gá này giúp giảm chu kỳ thiết kế và chế tạo, tiết kiệm thời gian sản xuất và vật liệu gia công Chúng thường được sử dụng trong sản xuất nhỏ lẻ, chuyên cho một số loại chi tiết nhất định.

- Đồ gá điều chỉnh và gia công nhóm:

Hai loại đồ gá này đều có khả năng gia công các chi tiết có hình dáng, kích thước và đặc tính công nghệ tương tự sau khi điều chỉnh một số chi tiết trong kết cấu Đồ gá vạn năng điều chỉnh có phạm vi sử dụng rộng, như mâm cặp hoa mai trên máy tiện hay đồ gá khoan trụ trượt thanh răng, nhưng đối tượng sử dụng không rõ ràng Ngược lại, đồ gá gia công nhóm được thiết kế cho một nhóm chi tiết cụ thể, với đối tượng và phạm vi sử dụng rõ ràng hơn.

Sử dụng đồ gá này mang lại hiệu quả tương tự trong sản xuất cả loạt nhỏ và loạt lớn, đồng thời là giải pháp hiệu quả để cải cách thiết kế trang bị công nghệ.

Loại đồ gá này được thiết kế cho một nhóm chi tiết có hình dáng, kích thước và đặc tính tương tự Chỉ cần điều chỉnh một số điểm khác biệt nhỏ trong cấu trúc là có thể sử dụng ngay Nó mang lại hiệu quả tương đương trong sản xuất quy mô nhỏ và vừa.

Đồ gá tháo lắp được ứng dụng hiệu quả trong sản xuất hàng nhỏ và vừa, tuy nhiên, việc lắp đặt có thể yêu cầu sửa chữa một số chi tiết và sử dụng các bộ phận chuyên dụng Ưu điểm chính của loại đồ gá này là quá trình lắp ráp đơn giản, nhưng nhược điểm là độ cứng vững không cao do phải sử dụng các mối lắp ren.

Sử dụng để kiểm tra phôi trong các giai đoạn nguyên công trung gian hoặc nguyên công cuối cùng của quy trình công nghệ, đồng thời cũng được áp dụng để kiểm tra bộ phận lắp ráp của sản phẩm.

2.3.4 Theo nguyên tắc truyền lực kẹp: Đồ gá chia thành 4 loại:

- Đồ gá khí nén, thủy lực.

Theo chức năng đồ gá tiện có thể là:

- Phôi có chuyển động quay (đồ gá mâm cặp, đồ gá nối với trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn của trục chính).

- Đồ gá dao (cơ cấu chép hình, cơ cấu rút dao nhanh)

Đồ gá lắp trên hai mũi tâm của máy tiện, như trục gá, cần được thiết kế cẩn thận để bảo vệ máy và đảm bảo an toàn cho công nhân Khi thiết kế đồ gá lắp chặt vào trục chính và có chuyển động quay, cần chú ý đến lực ly tâm, đảm bảo cân bằng động và tránh các chi tiết có cạnh sắc.

Kết cấu cụ thể của đồ gá trên như sau:

Đồ gá của máy tiện bao gồm các thành phần quan trọng như cơ cấu định vị phôi, cơ cấu kẹp chặt phôi, thân gá, bộ phận lắp với máy tiện và cơ cấu phân độ Những yếu tố này đảm bảo việc gia công chính xác và hiệu quả, giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất.

- Đồ gá dao gồm bàn dao vạn năng, đầu rơvolve, bàn dao chép hình, cơ cấu rút dao nhanh khi tiện ren.

Đồ gá khoan là thiết bị quan trọng trên máy khoan, giúp xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt Nó không chỉ kẹp chặt phôi mà còn hỗ trợ gia công các loại lỗ như khoan, khoét hoặc doa.

Tìm hiểu một số loại êtô

Chất lượng sản phẩm cơ khí, năng suất lao động và giá thành là những chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật quan trọng trong sản xuất cơ khí Để đáp ứng các yêu cầu này, ngoài các máy móc như máy cắt, dụng cụ cắt và máy mài, việc sử dụng đồ gá và dụng cụ phụ, hay còn gọi là trang bị công nghệ, là cần thiết Trang bị công nghệ đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo và nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất lao động và giảm giá thành sản phẩm trong ngành cơ khí.

Trang bị cơ khí được chia thành hai loại chính: trang bị công nghệ vạn năng và trang bị công nghệ chuyên dùng Trang bị công nghệ vạn năng thường được sử dụng trong sản xuất loạt nhỏ hoặc đơn chiếc, với nhiều loại thiết bị như mâm cặp và ê tô cho các loại máy như máy khoan và máy CNC.

Êtô là thiết bị công nghệ đa năng, thường được sử dụng trong gia công chi tiết đơn lẻ hoặc sản xuất quy mô nhỏ Đây là một trong những dụng cụ phổ biến và thiết yếu trong ngành cơ khí Từ các xưởng sản xuất nhỏ cho đến các nhà máy cơ khí lớn, Êtô luôn hiện diện như một công cụ quan trọng trong quá trình chế tạo.

Trong xưởng gia công nguội, chi tiết được kẹp chặt trên bàn nguội để hỗ trợ các thợ sửa chữa trong quá trình làm việc Tại bàn máy, nó được kết hợp với bàn máy nhằm kẹp chặt chi tiết trong suốt quá trình gia công cơ khí.

Ê tô là một dụng cụ thiết yếu trong ngành cơ khí, mặc dù không trực tiếp tham gia vào quá trình gia công sản phẩm, nhưng lại đóng vai trò quan trọng trong việc tạo ra sản phẩm một cách gián tiếp.

Ê tô là thiết bị thiết yếu trong gia công cơ khí, mang lại giá trị sử dụng cao và ứng dụng rộng rãi Trong số các loại ê tô hiện có, ê tô Vertex được sử dụng phổ biến nhất Thiết bị này không chỉ quan trọng trong ngành công nghiệp mà còn hữu ích trong các gia đình, giúp kẹp chặt các chi tiết gia công theo vị trí cần thiết Với đa dạng về kích thước, chức năng và vật liệu, ê tô đáp ứng nhiều nhu cầu khác nhau trong quá trình sản xuất và sửa chữa.

Ê tô là thiết bị quan trọng dùng để cố định và kẹp chặt chi tiết gia công trong quá trình chế biến Thiết bị này thường bao gồm một thân và hai hàm kẹp, giúp giữ chặt chi tiết cần gia công một cách hiệu quả.

Ê Tô được chế tạo từ Gang hoặc Thép Đúc với kết cấu vững chắc, giúp kẹp chặt phôi và mang lại hiệu quả sử dụng cao Sản phẩm có độ bền lâu dài, khả năng chịu nhiệt tốt, không bị biến dạng khi chịu tác động mạnh và chống gỉ sét, ngay cả khi tiếp xúc thường xuyên với sự thay đổi nhiệt độ và độ ẩm trong quá trình gia công.

Ê tô được chế tạo từ gang hoặc thép đúc với kết cấu vững chắc, giúp kẹp chặt phôi, mang lại hiệu quả sử dụng cao và độ bền lâu dài.

Ê tô có khả năng chịu nhiệt tốt, không bị biến dạng dưới tác động mạnh và chống gỉ sét hiệu quả Sản phẩm này có thể chịu đựng sự thay đổi nhiệt độ và độ ẩm khắc nghiệt trong quá trình gia công và lắp ráp dụng cụ.

- Hiện nay, thị trường có rất nhiều sản phẩm ê tô và được chia thành nhiều loại cơ bản sau:

- Ê tô bàn song song: sử dụng phổ biến trong nghề nguội, đặc biệt trong quy trình dũa Đây là loại ê tô được dùng nhiều nhất hiện nay.

Ê tô bàn khoan chuyên dụng là thiết bị quan trọng cho các loại máy khoan và máy cắt, giúp cố định các chi tiết gia công một cách chính xác Nó được sử dụng để kẹp chặt các chi tiết trên bàn khoan, bàn cắt hoặc các bề mặt khác, đảm bảo quá trình gia công diễn ra an toàn và hiệu quả.

Ê tô bàn nguội là công cụ phổ biến trong các máy bàn nguội, được sử dụng để gia công các chi tiết dạng nguội Chức năng của nó bao gồm hàn xì, tháo lắp chi tiết và gá kẹp để dũa, mài hiệu quả.

- Ê tô bàn phay được sử dụng nhiều trên máy phay, và một số loại máy gia công cơ khí khác

Ê tô kẹp bàn là thiết bị kết hợp với bàn máy, có nhiệm vụ kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công Với thiết kế nhỏ gọn, ê tô này dễ dàng mang theo, phù hợp cho nhiều công việc khác nhau.

- Ê tô kẹp ống nước dùng để kẹp, cố định các loại ống nước, ống nhựa bạn cần gia công cắt gọt, mãi dũa

- Ê tô xoay 360 độ có thể xoay tròn giúp bạn xoay chỉnh vật liệu một cách linh hoạt.

Đa số các loại ê tô hiện nay đều được thiết kế với đế nguyên khối hoặc mâm xoay, giúp người sử dụng có thể dễ dàng điều chỉnh và quay theo vị trí tròn bất kỳ.

- Ê tô chân: thường được dùng trong những công viêc cần đến lực tác động lớn như chặt, đánh búa.

- Ê tô bàn nhỏ: chức năng chính là kẹp những chi tiết có kích thước siêu nhỏ cần sự chính xác cao trong gia công.

Ngoài việc phân loại theo các tiêu chí khác, Êtô còn được phân chia dựa trên công dụng và lực kẹp, bao gồm các loại như Êtô cơ, Êtô thủy lực, Êtô khí nén, Êtô nghiêng, Êtô bàn xoay và Êtô máy mài.

Thiết kế ê tô máy mài

Thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt gọt là bước quan trọng trong chuẩn bị sản xuất, bao gồm việc cụ thể hóa gá đặt chi tiết cho từng nguyên công Quá trình này đòi hỏi tính toán, thiết kế và lựa chọn kết cấu phù hợp cho sản phẩm đồ gá, xây dựng bản vẽ kết cấu, xác định sai số và quy định các điều kiện kỹ thuật cho chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.

Khi thiết kế đồ gá gia công cắt gọt, cần chú ý đến tính chất của nguyên công để đảm bảo kết cấu hợp lý về kỹ thuật và kinh tế Mục tiêu là tối ưu hóa điều kiện sử dụng, từ đó nâng cao chất lượng nguyên công một cách hiệu quả nhất, dựa trên cấu trúc và tính năng của máy cắt Ngoài ra, việc đảm bảo an toàn kỹ thuật, đặc biệt trong thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá, cũng là yêu cầu quan trọng không thể bỏ qua.

Tận dụng kết cấu tiêu chuẩn hóa giúp lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy một cách thuận tiện, đồng thời đảm bảo rằng kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất.

Hình 2.3: Bản vẽ tổng thể

Hình 2.4: B n vẽ phân ả tách ê tô

TRÌNH BÀY KẾT QUẢ TÍNH TOÁN

Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết trục ren

3.1.1 Xác định đường lối công nghệ

- Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công, quy trình công nghệ được chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian thực hiện đồng nhất hoặc là bội số của thời gian đó Mỗi máy trong dây chuyền sẽ đảm nhận một nguyên công cụ thể, sử dụng đồ gá chuyên dụng để tối ưu hóa hiệu quả sản xuất.

+ Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động.

- Do dạng sản xuất loạt lớn nên ta chọn phương án gia công là phân tán nguyên công Dùng máy vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dùng.

3.1.2 Xác định phương pháp chế tạo phôi

Trong ngành chế tạo máy thường dùng các loại phôi cán sau đây:

- Phôi cán thường phẩm dưới dạng thép thỏi,dùng để rèn hoặc dập

Phôi cán thường có hình dạng đơn giản như tròn, vuông, lục giác và các thanh hình khắc Chúng được sử dụng để chế tạo nhiều loại sản phẩm như trục trơn, trục bậc với đường kính ít thay đổi, tay gạt, trục then và các mặt bích.

- Độ chính xác của phôi cán nóng thường đạt cấp 12÷14 , còn cán nguội thì đạt cấp 9÷12.

Phôi chế tạo băng phương pháp đúc cho phép đúc các loại kim loại và hợp kim với hình dạng đa dạng từ đơn giản đến phức tạp Độ chính xác của chi tiết đúc phụ thuộc vào kỹ thuật chế tạo khuôn Phương pháp đúc trong khuôn cát có nhiều ứng dụng, chi phí chế tạo phôi thấp và có khả năng tạo ra các phôi có kết cấu phức tạp.

Phôi chế tạo băng bằng phương pháp rèn có độ chính xác cao và năng suất tốt, nhưng không thể áp dụng cho gang do tính chất không có biến dạng dẻo Để đạt được hiệu quả tối ưu, cần sử dụng khuôn chuyên dụng cho từng loại chi tiết Tuy nhiên, phương pháp này gặp khó khăn trong việc đạt được kích thước với cấp chính xác 7-8 đối với các chi tiết có hình dạng phức tạp.

Dựa vào hình dạng và kết cấu trên bản vẽ, chi tiết này thuộc dạng trục với cấu trúc đơn giản, dễ gia công Phôi có thể sử dụng phôi thanh, phôi dập hoặc phôi sẵn có, nhưng để tối ưu hóa quy trình chế tạo và giảm lượng dư gia công, chúng ta chọn phôi dập.

Kết luận : ta chọn phôi dập là phương pháp chế tạo

Hình 3.1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi

+ Phôi tạo ra phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công

+ Đảm bảo phôi được làm sạch ba via, cạnh sắc

Nguyên công 1-Khỏa mặt đầu và khoan tâm

Nguyên công 2- Tiện thô , tinh các bề mặt –cắt rãnh đầu trục A

Nguyên công 3- Tiện thô , tinh các bề mặt đầu trục B

Nguyên công 5- Khoan đầu trục B

Nguyên công 1- Khoả mặt đầu

Nguyên công 3- Tiện thô các bề mặt

Nguyên công 4- Tiện tinh các bề mặt –cắt rãnh

Nguyên công 6- Nhiệt luyện bề mặt ren

Nguyên công 7- Khoan đầu trục B

3.1.4 Lập quy trình công nghệ a) Nguyên công 1: Khoả mặt đầu và khoan tâm

Gia công chi tiết được thực hiện bằng cách sử dụng hai khối V ngắn, cho phép định vị với 4 bậc tự do, bao gồm tịnh tiến theo trục oy và oz, cùng với khả năng quay quanh các trục oz và oy Trục tỳ được đặt lên thân khối V nhằm hạn chế bậc tự do tịnh tiến theo trục ox.

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm,có các thông số: Đường kính gia công 25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay 6

Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan 6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph)

Công suất động cơ phay-khoan 7.5-2.2(KW)

Kích thước cần đạt được 210 mm.

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim có các thông số sau:

Khi chọn mũi khoan, cần sử dụng mũi khoan tâm đuôi trụ với các kích thước: d=4mm, L=2mm, và l=1mm Nguyên công 2 bao gồm quy trình tiện thô, tinh và cắt rãnh cho các bề mặt đầu trục A.

Chi tiết gia công được định vị chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do:tịnh tiến

Chi tiết được kẹp chặt bằng tốc kẹp.

Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620

Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax@0mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính : 23

Giới hạn vòng quay trục chính : 25 2000

Công suất động cơ : 7,5 kw

Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90, vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

Chọn dao tiện vát mép có góc nghiêngchính 45,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-12 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

Chọn dao tiện rãnh có góc nghiêng chính 12,vật liệu T15K6

Theo bảng 4 -21 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

* Bước 1:Tiện thô các bề mặt trụ 14.5, 12.5, 20

* Bước 2:Tiện tinh các bề mặt trụ 14.5, 12.5, 20, cắt rãnh rộng 6. c) Nguyên công 3: Tiện thô, tinh các bề mặt đầu trục B

Chi tiết gia công được định vị chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do:tịnh tiến ox,oy,oz.quay quanh ox,oy.

Chi tiết được kẹp chặt bằng tốc kẹp.

Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620

Các thông số của máy tiện T620 :

Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính : 23

Giới hạn vòng quay trục chính : 25 2000

Công suất động cơ : 7,5 kw

Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90,vật liệu T15K6

Ta chọn kích thước của dao như sau:

Chọn dao tiện vát mép các góc nghiêng chính 45, vật liệu T15K6

Chọn dao tiện rãnh có góc nghiêng chính 12, vật liệu T15K6

Ta chọn kích thước của dao như sau:

* Bước 1: Tiện thô bề mặt trụ 20

* Bước 2: Tiện tinh bề mặt trụ 20 d) Nguyên công 4: Tiện ren Tr20x4

Chi tiết gia công được định vị chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do; tịnh tiến ox, oy, oz quay quanh ox, oy.

Chi tiết được kẹp chặt bằng tốc kẹp.

Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620

Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax@0mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính : 23

Giới hạn vòng quay trục chính : 25 2000

Công suất động cơ : 7,5 kw

Chọn dao tiện ren ngoài biên dạng ren thang có góc nghiêng chính 125 , vật liệu T15K6

Theo bảng 4-31 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H;B;L0;l@;5,n=4;l;r=1. e) Nguyên công 5: Khoan đầu trục B

Gia công được thực hiện bằng cách định vị chi tiết trên hai khối V ngắn, cho phép 4 bậc tự do tịnh tiến theo hướng oy và oz Trục A quay quanh các trục oz và oy, trong khi chuyển động tịnh tiến theo ox bị hạn chế bởi chốt tỳ.

Máy khoan đứng 2A135 là lựa chọn lý tưởng cho việc khoan thép có độ bền trung bình, với đường kính mũi khoan tối đa lên đến 35mm Động cơ máy có công suất 6 kW và hiệu suất đạt 0,8, đảm bảo hiệu quả hoạt động cao trong các ứng dụng cắt kim loại.

Số vòng quay trục chính trong một phút:

Lượng chạy dao(mm/vòng): 0,1; 0,13;0,17; 0,22; 0,28; 0;38; 0,50; 0,63; 0,82; 1,05; 1,4.

Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao : Pmax15700N

Chọn mũi khoan với các thông số: d = 6(mm), z = 2( lưỡi cắt ), L = 100(mm), l = 70(mm). f) Nguyên công 6: Nhiệt luyện

-.Mục đích và yêu cầu kỹ thuật:

Nhiệt luyện là quy trình xử lý kim loại và hợp kim bằng nhiệt, bao gồm ba giai đoạn: nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội, nhằm thay đổi tổ chức và tính chất của vật liệu Đối với chi tiết Cụm Xả Cặn, vật liệu sử dụng là thép C45, và yêu cầu nhiệt luyện để đạt độ cứng từ HRC 42 đến 45.

Với thép trước cùng tích nhiệt độ tôi tính theo công thức t o = Ac3 + (30÷50) = 800+30 = 830 o C

Thép có hàm lượng carbon 0,45% có điểm Ac3 ở 0°C, cho thấy tổ chức của thép ở dạng Otennit + Ferit Khi nung nóng thép ở nhiệt độ 950°C và giữ nhiệt trong một khoảng thời gian nhất định (ủ hoàn toàn), thời gian ủ được tính theo công thức: t_o = Ac3 + (20÷50) = 800 + 300°C Cuối cùng, thép được làm nguội bằng nước ở nhiệt độ 18°C, cho độ cứng sau khi tôi đạt từ 56-58 HRC.

Sau khi tiến hành quá trình tôi, ram là bước tiếp theo bắt buộc, bao gồm ba giai đoạn nhiệt luyện Quá trình này bắt đầu bằng việc nung nóng thép đã tôi đến nhiệt độ nhất định (thấp hơn A1r7 o C) và giữ nhiệt để biến đổi cấu trúc bên trong, giảm ứng suất và tăng độ dẻo dai cho thép Đối với thép kết cấu loại tốt có 0,45%C, ram thấp được thực hiện ở nhiệt độ 150-250 o C, tạo ra tổ chức mactenitram, giúp giảm ứng suất mà không làm giảm đáng kể độ cứng Trong khi đó, ram trung ở nhiệt độ 300-450 o C làm giảm độ cứng và ứng suất mạnh mẽ hơn, với tổ chức nhận được là autenit Để đạt yêu cầu độ cứng 42÷45HRC, nhiệt độ nung nóng cần thiết là 280-300 o C, với thời gian giữ nhiệt khoảng 20÷25% thời gian nung.

Tính toán lượng dư gia công

3.2.1 Tính toán lượng dư cho bề mặt Φ20

Tra lượng dư cho đường kính ngoài Φ20 của chi tiết, kích thước Φ20±0.2 đảm bảo các yêu cầu sau: Độ nhám bề mặt Rz40

Quá trình công nghệ gia công bề mặt trụ Φ20 gồm:

-Tiện thô từ phôi dập.

-Tiện tinh đạt kích thước Φ20±0.2

Xác định các giá trị Rza, Ta,  a ,  b , Zbmin

- Tính sai lệch không gian của phôi

+  c : Độ cong của phôi thô

 c =  c /L Với L: là chiều dài từ mặt đầu phôi tới tâm đoạn cần gia công

- Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:

- Tính lượng dư nhỏ nhất

Bảng 3.1, hướng dẫn TKĐACNCTM - trang 20 có :

Bảng 3.1, hướng dẫn TKĐACNCTM - trang 20 có:

- Tính kích thước tính toán:

- Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng

- Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy.

- Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công Như vậy ta có :

- Xác định lượng dư giới hạn :

Với kích thước phôi thô giới hạn là dp = 23.55 (mm) ,quy tròn ta lấy phôi có đường kính ngoài là Φ24 (mm).

3.2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

-Nguyên công 1:Khỏa mặt khoan tâm 2 đầu Tra bảng 3-125 STCNCTM tập 1 ta co với L = 210; D = 24mm

+Bước 1: Khỏa mặt đầu Zb �1 mm

+Bước 2: Khỏa mặt đầu Zb � 1 mm

-Nguyên công 2: Tiện thô, tinh và cắt rãnh mặt đầu trục A kích thước Φ20, L0; Φ14.5, L0; Φ12.5, L=6

-Tra bảng 3-31 STCNCTM tập 1 ta có :

Kích thước Φ20 với lượng dư: Z = 4 ±0,1 mm Φ14.5 với lượng dư: Z = 4 ±0,1 mm Φ12.5 với lượng dư: Z = 2 ±0,1 mm

-Nguyên công 3: Gia công thô và tinh đầu trục B kích thước Φ20,L0.Tra bảng 3-31 STCNCTM tập 1 ta có:

-Nguyên công 4: Gia công ren kích thước Tr20x4, L0::

Kích thước Φ20 với lượng dư: 2±0,1 mm

-Nguyên công 5:khoan lỗ Φ6 đầu trục B.

Bước 1: Khoan lỗ Zb = 1.9mm.

Tính toán chế độ cắt

Việc lựa chọn chế độ cắt hợp lý không chỉ giúp tối ưu hóa hiệu quả kinh tế mà còn giảm chi phí sản phẩm Chế độ cắt ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bề mặt của chi tiết gia công, đồng thời tác động đến tuổi thọ của dao, máy móc và toàn bộ quá trình sản xuất.

Xác định chế độ cắt bao gồm việc thiết lập chiều sâu cắt, lượng chạy dao, tốc độ cắt và thời gian gia công cơ bản trong các điều kiện gia công cụ thể.

Để đạt được năng suất lao động tối ưu và giảm giá thành sản phẩm, việc chọn chế độ cắt hợp lý là rất quan trọng Điều này không chỉ giúp phát huy hết khả năng của máy móc, thiết bị mà còn đảm bảo sử dụng đầy đủ các dụng cụ cắt Để xác định chế độ cắt phù hợp, cần phân tích từng nguyên công cụ thể.

 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công II & III a) Chế độ cắt khi tiện thô

 Tính chiều dài cắt khi tiện thô

+yc: chiều dài vừa cắt (mm).

Theo bảng 2.60 sách sổ tay gia công cơ với: t = 1,5 mm  yc = 2mm.

+yvr: khoảng thoát của dao (mm). yvr = 0.

+Lct: chiều dài gia công chi tiết

Theo bảng 2-62 sổ tay gia công cơ ta có Sb = St = 0,35 mm /vòng.

 Tính vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính:

Theo bảng 2-65 sổ tay gia công cơ ta có : vb = 30 m /ph.

K1, K2, K3: hệ số điều chỉnh vận tốc cắt.

Theo bảng 2-68 sổ tay gia công cơ  K1 = 0,65.

Theo bảng 2-73 sổ tay gia công cơ  K2 = 1.

Theo bảng 2-75 sổ tay gia công cơ  K 3 = 1.

Tốc độ quay của trục:n=b1(vg/ph)

 Chọn n máy ở cấp tố độ 6.

Theo bảng 2-76 sách sổ tay gia công cơ khi: t = 1,5 mm  P zb = 200 kG.

Tính lực cắt theo công thức:

Kp1, Kp2: hệ số điều chỉnh lực cắt

Theo bảng 2-77 sách sổ tay gia công cơ  Kp1 = 1,15.

Theo bảng 2-78 sách sổ tay gia công cơ K p2 = 1,1.

Vậy lực cắt ứng với các chiều sâu cắt khác nhau là: t = 1,6mm  Pz = 340.1,15.1,1 = 253 kG.

-Tính công suất theo công thức: z c

Nc = 0,78 kW. b) Chế độ cắt tinh

-Tínnh chiều dài cắt theo công thức:

Trong đó: yc: chiều dài vừ cắt (mm).

Theo bảng 2.60 sách sổ tay gia công cơ có: t = 0,5mm  yc = 1mm. yvr: khoảng thoát của dao (mm). yvr = 0.

Lct: chiều dài gia công của chi tiết.

Theo bảng 2-62 sách sổ tay gia công cơ có Sb = St = 0,15 mm /vòng.

 Tính vậnn tốc cắt và số vòng quay trục chính:

Theo bảng 2-65 sổ tay gia công cơ có: v = 37 m /

Trong đó: K1, K2, K3: hệ số điều chỉnh vận tốc cắt

Theo bảng 2-68 sổ tay gia công cơ  K1 = 0,65.

Theo bảng 2-73 sổ tay gia công cơ  K 2 = 1.

Theo bảng 2-75 sổ tay gia công cơ  K3 = 1.

-Tốc độ quay của trục: :n=v7(vg/ph)

 Chọn n của máy có cấp tốc độ 8.

Tính lại vận tốc cắt:

Theo bảng 2-76 sách sổ tay gia công cơ khi: t = 0,5mm  Pzb = 35 kG.

-Tính lực cắt theo công thức:

Kp1, Kp2: hệ số điều chỉnnh lực cắt.

Theo bảng 2-77 sách sổ tay gia công cơ Kp1 = 1,15.

Theo bảng 2-78 sách sổ tay gia công cơ  Kp2 = 1,1.

Vậy lực cắt ứng với các chiều sâuu cắt khác nhau là: t = 0,3mm  Pz = 35.1,15.1,1 = 44,28 kG.

 Tính công suất theo công thức: z c

 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

- Chế độ cắt cho nguyên công I:

+ Dựa lượng dư cho phôi số lượng dư : t = 2 (mm).

+ Do lượng dư nhỏ nên cắt 1 lần là đạt kích thước Để đảm bảo an toàn ta có thể chia thành nhiều lát cắt

+ Bước tiến theo sức bền dao:

Dựa vào sức bền làm dao và vật liệu gia công chọn: Vsh = 190 (m/p)

Do phôi có vỏ cứng (phôi thanh chưa qua gia công) S giảm 20%

=> S = (mm/vòng) Đối chiếu TM máy chọn: S = 0,5 (mm/vòng)

+ Vận tốc cắt: v Tra theo B3.17 [7] = Cv = 47, Xv = 0,08, Yo = 0,8, m = 0,2

Thay vào công thức: v + Số vòng quay trong 1 phút: n Theo TM máy chọn: n = 400 (v/p’)

+ Vận tốc thực khi cắt: v + Tính lực cắt:

Pz = CPz t XPz v nz S YPz KPz (KG)

Py = CPy t XPy v ny S YPy KPy

+ Nghiệm công suất khi cắt gọt:

N + Công suất định mức: [N] = 7,8 0,75 = 5,85 (KW)

=> N < [N] => Máy đảm bảo an toàn.

+ Chiều sâu cắt: t + Bước tiến: Theo bảng 8 - 3 với mũi khoan có: D = 4 lấy

Theo công thức: v Theo bảng (3 - 3)

=> Kv = Kmv Knv Kuv Klv = 0,85

Thay vào công thức: v + Số vòng quay của trục chính: n Theo TM máy chọn: n = 800 (v/ph)

So với công suất của máy [N] = 7,5 KW => Đảm bảo an toàn khi làm việc

- Chế độ cắt cho nguyên công IV:

+ Lượng chay dao: S=2 mm/vòng (tra bảng 5-194 tập 2)[2].

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.194: V`m/ph

+ Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: nt= v/phút

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Theo máy ta có: Sm%0 mm/phút.

+ Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139-tập 2 ta có công suất cắt cần thiết: N0= 1.3kWNm

- Chế độ cắt cho nguyên công V:

+ Lượng chạy dao: tra bảng 5-87 STCNCTM tập 2 và theo lượng tiến dao trên máy chọn S= 0,17mm

+ Tốc độ cắt: tra bảng 5- 86 STCNCTM tập 2 ta có:

+Công suất cắt: tra bảng 5-88 STCNCTM tập 2 có công suất yêu cầu: N

= 0,8 Kw