LỜI NÓI ĐẦU ...................................................................................................................... 1 CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG ............................................................... 2 1.Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, dung sai: ......................................................... 2 1.1. Công dụng của chi tiết ............................................................................................ 2 1.2.Yêu Cầu kỹ Thuật. ................................................................................................... 2 1.3. Vật liệu chế tạo phôi ............................................................................................... 2 1.4. Thông số kỷ thuật ................................................................................................... 2 CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT .................................................................... 5 2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo: ..................................................................................... 5 2.2 Khối lượng chi tiết: .................................................................................................... 5 CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .................................... 6 3.1 Chọn dạng phôi: .......................................................................................................... 6 3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi: ................................................................................. 6 1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ .................................................................................... 6 2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại: ......................................................................... 6 3. Đúc trong khuôn kim loại: ......................................................................................... 6 4. Đúc ly tâm: ................................................................................................................ 7 5. Đúc áp lực: ................................................................................................................ 7 6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng: ........................................................................................ 7 7. Đúc liên tục: .............................................................................................................. 7 Kết luận: ........................................................................................................................ 7 CHƯƠNG 4: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG .............................. 9 4.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị chi tiết : ......................................................... 9 4.2 Chọn phương pháp gia công: ...................................................................................... 9 4.3 Các phương án gia công: ........................................................................................... 10 Phương án 1: ............................................................................................................... 10 Phương án 2: ............................................................................................................... 10 4.4 So sánh và chọn phương án gia công: ....................................................................... 10 CHƯƠNG 5: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ................................................................ 12 5.1 Phay thô, phay tinh mặt số 1: .................................................................................... 12 5.2 Phay thô, phay tinh mặt số 2: .................................................................................... 13 5.3 Phay 2 mặt đầu trụ: .................................................................................................... 15 5.4 Khoan, khoét ,Doa lổ Φ20mm: ................................................................................. 16 5.5 Tiện lổ lắp bạc đạn : ................................................................................................. 18 5.6 Tiện đầu bên kia ........................................................................................................ 18 5.7 Phay mặt lổ ren : ...................................................................................................... 19
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Công dụng của chi tiết
Gối đỡ là bộ phận quan trọng giúp nâng đỡ các trục quay, tăng cường độ cứng vững cho trục trong quá trình hoạt động và khắc phục tình trạng võng trục, đặc biệt là đối với những trục dài.
Yêu Cầu kỹ Thuật
Độ song song giữa mặt đáy và tâm lỗ chính là 0.025mm, trong khi độ song song giữa hai mặt đầu có đường kính 40mm là 0.03mm Độ vuông góc giữa lỗ có đường kính 28mm và mặt đầu đạt 0.012mm, và độ đồng tâm giữa lỗ có đường kính 16mm và 8mm là 0.016mm.
Vật liệu chế tạo phôi
Gối đỡ được thiết kế để chịu áp lực lớn từ áp suất dầu và kháng mài mòn Vì lý do này, vật liệu được chọn để chế tạo chi tiết là thép gang xám 15-32, đảm bảo độ bền và độ bền mài mòn cao.
32 có nhứng tính chất sau:
Gang xám 15-32 là một loại thép kết cấu, được hình thành từ hợp kim của sắt và carbon với hàm lượng carbon đạt 0.45% Bên cạnh đó, trong thành phần của thép còn chứa một lượng nhỏ các nguyên tố mangan (Mn).
Thép carbon không chỉ chứa các nguyên tố chính như Si, P, S, Ni, Cr mà còn có một lượng rất nhỏ khí như ôxy, nitơ và hydrô, được hình thành trong quá trình nấu luyện kim Tuy nhiên, do số lượng khí này quá ít nên chúng không ảnh hưởng đáng kể đến các tính chất của thép, vì vậy thường không được chú ý.
+ Độ bền thấp do độ thấp tôi nhỏ, độ bền 750÷850MN/m2
+ Không làm được các chi tiết dạng lớn và hình dạng phức tạp do tôi trong nước + Rẻ và có tính công nghệ tốt (dễ gia công cắt gọt
+ Công dụng làm các chi tiết máy nhỏ
Thông số kỷ thuật
-Lỗ ∅25mm Điều kiện làm việc lắp ổ lăn,truyền chuyển động quay cho trục
Cấp chính xác :cấp 7 (Doa Tinh)
Lắp chặt, ta chọn kiểu lắp H7/h7 ta tra đượcỉ25 +0.021 mm Độ vuông gốc giữa lỗ ∅25mmvới mặt đầu 0.012
Dùng chứa dầu bôi trơn cho trục,tạo vách lắp ổ lăn cho lỗ∅28mm
Cấp ch ính xác :cấp 11
Lắp theo trục có độ hở lớn ta chọn kiểu lắp Js11/h7
Dùng để định vị làm chuẩn tinh khi gia công và lắp ráp
Cấp chính xác : cấp 9 (Phay tinh) Độ nhỏm bề mặt đat Rz= 25 àm ( trị số ưu tiờn)
Dùng để bắt chặt gối đỡ với các chi tiết khác qua bulông.Cũng dùng định vị
Cấp chính xác: Cấp 9 (Doa thô)
Lắp hở theo trục ren kiểu lắp Js9/h7 ta có ∅8±0.018 mm Độ búng đạt được Ra=1,6(àm)
Lỗ M8 có vai trò quan trọng trong việc điều chỉnh trục và bơm dầu, mỡ bôi trơn Mặc dù không cần thiết phải đảm bảo độ bóng cao, nhưng lỗ này phải đảm bảo độ vuông góc với tâm lỗ trục chính để hoạt động hiệu quả.
- Định vị,lắp tiếp xúc
- Cấp chính xác : cấp 9 (Phay tinh)
- Ta cú trị số dung sai = 52 àm suy ra 19±0.026 mm
- Định vị,lắp tiếp xúc
- Ta cú trị số dung sai = 74àm suy ra 68±0.037
- Định vị,lắp tiếp xúc
- Cấp chính xác : cấp 9 (Phay tinh)
- Ta cú trị số dung sai = 62àm suy ra 35±0.031
- Khoảng cách 2 lỗ bắt bulong, định vị
- Cấp chính xác : cấp 9 (doa thô)
- Ta cú trị số dung sai = 62 àm suy ra 42±0.031
- Khoảng cách 2 lỗ bắt bulong, định vị
- Cấp chính xác : cấp 9 (doa thô)
- Ta cú trị số dung sai = 52àm suy ra 28±0.026
- Khoảng cách 2 lỗ bắt bulong, định vị
- Cấp chính xác : cấp 9 (doa thô)
- Ta cú trị số dung sai = 87àm suy ra 95±0.0485
- Mặt đáy lắp tiếp xúc,định vị,lỗ chính lắp trục cần độ chính xác cao
- Cấp chính xác : cấp 7(Doa tinh lỗ chính)
- Ta cú trị số dung sai = 30àm suy ra 80±0.03
- Khoảng cách tâm lỗ mặt đáy đến lỗ chính lắp trục cần độ chính xác cao
- Cấp chính xác : cấp 7(Doa tinh lỗ chính)
- Ta cú trị số dung sai = 22àm suy ra 88±0.022
Hai mặt đầu không tham gia vào quá trình lắp ghép mà chỉ định vị để gia công các mặt sau, do đó không cần đạt độ bóng cao Độ chính xác yêu cầu là 9 (phay tinh) và độ nhám bề mặt đạt được là Rz = 25.
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
100) (chiếc/ năm) Trong đó: m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm
= 10- 20% : số % dự trữ cho chi tiết máy dành làm phụ tùng
= 3 - 5% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo
N0 P00 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
Sử dụng Autocad ta tính được khối lượng của chi tiết.Dùng lệnh: Massprop
- V= 0,24 dm 3 : Thể tích chi tiết, được tính bằng phần mềm Autocad
- 𝛾= 7,2kg/ dm 3 : Trọng lượng riêng của của gang xám.(sách 2 Trang 31)
Dạng Sản Xuất Hàng loạt vừa
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phôi đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo
3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi:
1 Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17
- Độ nhám bề mặt: Rz0m
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo
2 Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
Khi công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy, độ chính xác sẽ cao hơn nhiều so với phương pháp đúc trong khuôn cát hoặc mẫu gỗ Tuy nhiên, chi phí cho việc tạo khuôn bằng máy thường cao hơn do giá thành sản xuất khuôn cũng tăng.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT17
Độ nhám bề mặt Rz (μm) cho thấy chất lượng bề mặt của chi tiết được cải thiện so với phương pháp đúc bằng mẫu gỗ Phương pháp này cho phép đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp và đạt năng suất phù hợp với sản xuất loạt vừa và lớn.
3 Đúc trong khuôn kim loại:
Độ chính xác cao và thiết bị đầu tư lớn giúp tiết kiệm vật liệu nhờ vào lượng dư nhỏ, tuy nhiên, giá thành sản phẩm lại cao do phôi có hình dáng gần giống với chi tiết.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15
- Độ nhám bề mặt: Rz@m
Phương pháp này mang lại năng suất cao và cải thiện đặc tính kỹ thuật của chi tiết, tuy nhiên, giá thành cao khiến nó không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa.
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
Trang thiết bị có giá thành cao dẫn đến chi phí sản phẩm tăng Mặc dù sở hữu các đặc tính kỹ thuật tốt, nhưng hiệu quả kinh tế trong sản xuất loạt vừa lại không đạt mức cao.
6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối
Quá trình đúc kim loại liên tục bao gồm việc rót kim loại lỏng vào khuôn kim loại, trong khi nước lưu thông xung quanh hoặc bên trong khuôn để làm nguội Nhờ vào khả năng truyền nhiệt nhanh chóng, kim loại lỏng sẽ kết tinh ngay sau khi được rót vào khuôn Vật đúc sau đó được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng các cơ cấu đặc biệt như con lăn.
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
