(NB) Giáo trình Phay nâng cao với mục tiêu giúp các bạn có thể xác định được các thông số cơ bản của rãnh chữ T; rãnh, chốt đuôi én; rãnh xoắn. Xác định được các yêu cầu kỹ thuật khi phay rãnh chữ T; rãnh, chốt đuôi én; rãnh xoắn. Trình bày được các thông số hình học của dao phay rãnh chữ T; rãnh, chốt đuôi én. Mời các bạn cùng tham khảo!
DAO PHAY RÃNH, PHAY GÓC
Cấu tạo của các loại dao phay rãnh, phay góc
1.1 Vật liệu làm dao phay
Trong quá trình dao phay hoạt động, phần cắt gọt cần có các tính chất quan trọng như độ cứng ở nhiệt độ thường và cao, khả năng chống mài mòn, tính dẫn nhiệt tốt và độ bền cao Do đó, việc lựa chọn vật liệu làm dao cần dựa trên những ưu điểm nổi bật của chúng trong phần cắt của lưỡi dao.
Thép cácbon dụng cụ có hàm lượng cácbon từ 0.73 - 1.5 %, có độ cứng từ
Thép có độ cứng từ 58 đến 64 HRC, thường được sử dụng nguyên cây như y10A và y12A Loại thép này rất sắc bén, thích hợp cho việc gia công các vật liệu mềm và dẻo, nhưng có nhược điểm là dễ bị mòn và nhanh chóng bị rỉ sét.
1.1.2 Thép hợp kim dụng cụ
Thép hợp kim dụng cụ là loại thép cácbon mà người ta cho thêm một tỷ lệ các kim loại màu ít và hiếm như: Crom (X), vonfram (B), silit (C), mangan ( )
Thép hợp kim crôm 45X và crôm silit 9XC là những loại thép có tính chất vượt trội nhờ vào các nguyên tố hợp kim Chúng có khả năng chịu nhiệt cao từ 350 - 400 độ C mà vẫn duy trì độ cứng và ít bị rỉ sét Thép hợp kim dụng cụ thường được sử dụng để sản xuất các loại dao định hình, trong đó dao liền thân có giá thành phải chăng nhưng vẫn đảm bảo chất lượng chấp nhận được.
Thép gió, hay còn gọi là dao cắt nhanh, là loại thép chứa hàm lượng cao crôm và vonfram, cùng với các nguyên tố khác như silit (C), mangan (), môlípđen (Mo), vanađi (), niken (H), lưu huỳnh và phốt pho Vật liệu này được ưa chuộng nhờ tính ưu việt và khả năng chịu nhiệt cao, phù hợp cho nhiều ứng dụng trong ngành công nghiệp chế tạo.
Thép gió có độ cứng từ 62 - 65 HRC, thường được sử dụng là P9 và P18, cùng với các loại thép cao tốc như P18M và P9M, có khả năng chịu nhiệt và tốc độ cắt cao gấp 2 - 4 lần so với P18 và P9 Nhờ vào tính chất vượt trội của thép, chúng thường được sử dụng chủ yếu để chế tạo lưỡi cắt Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp, thép gió cũng được dùng để chế tạo cả lưỡi cắt và thân dao, như trong các loại dao phay trụ răng liền và dao phay góc.
Hợp kim cứng là vật liệu được chế tạo từ bột cacbít vonfram và cacbít titan thông qua quá trình nung ép, với chất dính kết là côban Loại hợp kim này có độ cứng cao, đạt HRC từ 71 đến 75, và duy trì độ cứng ở nhiệt độ lên tới 1100°C Hợp kim cứng có khả năng cắt các vật liệu cứng đến 67HRC với tốc độ lên tới 2.700m/ph và truyền nhiệt nhanh gấp ba lần so với thép gió Tuy nhiên, vật liệu này cũng có nhược điểm là giòn và dễ bị mẻ, vỡ khi chịu va đập Hợp kim cứng được chia thành hai nhóm chính: Nhóm BK và Nhóm TK.
Hình 2.1 Cắt rãnh bằng dao phay ngón
Nhóm BK (hợp kim cứng vônfram) bao gồm các hạt bít vônfram kết hợp với chất dính kết côban, với các ký hiệu như BK2, BK3, BK4, BK6, BK6B, BK8, BK10, BK11, BK15, v.v Nhóm hợp kim này thường được sử dụng để cắt các vật liệu giòn như gang, kim loại màu và vật liệu không kim loại Trong ký hiệu hợp kim cứng, chữ B đại diện cho thành phần bít vônfram, còn chữ K chỉ chất dính kết côban Nhóm TK (hợp kim cứng Titan-vônfram) có các ký hiệu như T5K10, T14K6, T15K10, với độ cứng nóng rất cao, thường được sử dụng để gia công các vật liệu thép và thép đã qua nhiệt luyện.
Ngoài ra, có những vật liệu làm dao có năng suất cao như hợp kim gốm và sứ đặc biệt Đây là những vật liệu quý hiếm, thường chỉ được sử dụng tại các nhà máy lớn.
1.2.Các loại dao phay rãnh
Rãnh thường được gia công bằng dao phay ngón trên máy phay ngang và máy phay đứng, đặc biệt cho những dạng rãnh mà dao phay đĩa khó thực hiện Dao phay ngón có hai loại đuôi là hình trụ và hình côn, với các răng trung bình và răng lớn Dao phay răng trung bình thường được sử dụng cho gia công tinh và nửa tinh, trong khi dao phay răng lớn thích hợp cho phay thô Các loại dao phay ngón thô và răng tù thường được dùng để gia công thô các loại phôi như phôi đúc và phôi rèn tự do.
Dao phay ngón bằng hợp kim cứng có hai loại chính: dao gắn bằng vành răng hợp kim cứng với đường kính 10 - 20mm và dao gắn các miếng răng hình xoắn ốc có đường kính 16 - 50mm Hiện nay, các nhà máy sản xuất dao phay ngón liền hợp kim cứng với đường kính 3 - 10mm và dao phay ngón có phần làm việc bằng hợp kim cứng hàn vào đuôi bằng thép, có đường kính từ 14 đến 18mm và số răng là 3 Dao phay hợp kim cứng đặc biệt hiệu quả cho thép đã qua nhiệt luyện và thép khó gia công Độ chính xác của rãnh gia công phụ thuộc vào độ chính xác của dao, độ cứng vững của máy và độ đảo của dao sau khi kẹp Nhược điểm của dao là kích thước giảm khi bị mòn và sau khi mài sắc, ảnh hưởng đến chiều rộng của rãnh gia công Để đạt kích thước chính xác, có thể phay làm 2 bước: thô và tinh Trong quá trình phay tinh, dao chỉ cắt theo chiều rộng, giúp kích thước được đảm bảo lâu dài Việc kẹp dao phay ngón trên mâm cặp có cơ cấu điều chỉnh lệch tâm cũng tăng cường độ chính xác và tuổi thọ của dao Khi gia công rãnh, phoi cần được thoát lên phía trên theo các rãnh xoắn để bảo vệ bề mặt gia công và tránh gãy răng dao, điều này chỉ đạt được khi phương rãnh xoắn trùng với chiều quay của dao Để gia công mặt phẳng bậc, ta thường sử dụng các loại dao phay thông dụng.
Để phay rãnh hiệu quả bằng dao phay đĩa, cần chú ý đến mối quan hệ cắt Khi phay rãnh với chiều rộng (b), sử dụng dao phay đĩa có chiều rộng dao (B) tương ứng, trong khi chiều sâu (t) được xác định dựa trên yêu cầu kỹ thuật.
≥ t + 6 (mm) Ta quan sát (bảng 30.1)
Hình 2.2 Quan hệ giữa đường kính dao, đường kính moayơ và chiều sâu cắt t
Bảng 30.1 Quan hệ giữa đường kính moayơ và đường kính lỗ dao phay
(d – Đường kính lỗ dao; d 1 – Đường kính moayơ) d d1 d d1 d d1
* Phân loại và công dụng
Dao phay đĩa dùng để gia công mặt phẳng, bậc và rãnh Dao phay đĩa được phân ra hai loại:
Dao phay rãnh dạng đĩa chủ yếu được sử dụng để phay các rãnh cạn và nhỏ, với loại dao phay đĩa ba mặt cắt có răng trên phần trụ và cả hai mặt đầu, giúp gia công các rãnh sâu hơn Để tối ưu hóa điều kiện cắt, dao được thiết kế với răng nghiêng ngược chiều nhau, tạo ra hiệu ứng triệt tiêu lực cắt dọc trục giữa các răng phải và trái Tuy nhiên, nhược điểm của loại dao này là kích thước chiều rộng sẽ giảm sau khi mài dao theo mặt đầu.
Dao phay trụ răng thẳng (hình 2.3a) được sử dụng chủ yếu để gia công các bề mặt phẳng, mặt bậc và mặt rãnh có độ rộng lớn Tuy nhiên, loại dao này ít được áp dụng trong thực tế do khả năng cắt gọt có lực va đập, điều này có thể gây mất an toàn cho cả dao và chi tiết gia công.
Dao phay trụ răng xoắn là công cụ lý tưởng để gia công các mặt phẳng và mặt bậc rộng Loại dao này được ưa chuộng hơn nhờ khả năng cắt gọt êm ái, mang lại hiệu quả cao trong quá trình gia công.
Trong thực tế hiện nay 2 loại dao này hạn chế sử dụng vì tính kinh tế khô ng cao a) b)
Hình 2.3: Dao phay trụ a) Dao phay trụ rang thẳng b) Dao phay trụ rang xoắn
1.3.Các loại dao phay góc
Dao phay góc đơn được sử dụng chủ yếu để gia công rãnh chốt đuôi én và các bề mặt nghiêng hẹp Ngoài ra, loại dao này cũng có khả năng gia công thanh răng trên máy phay vạn năng, mang lại hiệu quả cao trong các công việc gia công chi tiết.
+ Dao phay góc đơn: Dùng để gia công các mặt nghiêng, rãnh chữ V hẹp hay rãnh xoắn
Các thông số hình học của dao phay rãnh, phay góc
Dao phay góc được chế tạo theo qui chuẩn với góc côn = 45 0 , 55 0 , 60 0 ,
65 0 , 70 0 , 85 0 , 90 0 , 100 0 , 120 0 và thường theo kiểu răng liền (cũng có dao phay
Hình 2.3: Dao phay góc đơn
Hình 2.4 minh họa các loại dao phay góc, bao gồm: a) dao phay góc đơn, b) dao phay góc kép trụ nằm, c) dao phay góc lệch, và d) dao phay góc đơn trụ đứng với góc răng ghép, mặc dù ít gặp Trong đó, hình 2.4a thể hiện dao phay góc đơn, với góc côn chỉ xuất hiện ở một phía của dao, trong khi mặt còn lại là mặt phẳng được gọi là mặt đầu.
Dao phay góc kép có hai loại chính: dao góc kép đối xứng và dao góc kép không đối xứng Trong dao góc kép đối xứng (Hình 2.4b), góc côn ở hai phía bằng nhau (φ₁ = φ₂) Ngược lại, dao góc kép không đối xứng (Hình 2.4c) có góc côn ở hai phía không bằng nhau (φ₂ < φ₁).
1) và thường phía góc côn nhỏ 2= 15 0 , 20 0 , 25 0
Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao phay đến quá trình cắt
- Tác dụng của góc : để giảm ma sát giữa mặt trước của dao với phoi
- Đặc điểm của góc : góc có thể lớn hơn 0 0 và 0 0
Khi góc dao lớn hơn 0 độ và nằm trong khoảng từ 50 đến 200, răng dao sẽ sắc bén, giúp dễ dàng cắt gọt và thoát phoi hiệu quả Mặc dù cắt gọt nhẹ nhàng, nhưng răng dao có thể yếu, dễ gãy hoặc mẻ Góc dao lớn hơn 0 độ thường được ứng dụng cho dao làm từ thép gió.
Khi góc 0° (0° đến -20°), răng dao trở nên tù, kém sắc và khó cắt gọt, dẫn đến việc cắt gọt trở nên nặng nề và khó thoát phoi Tuy nhiên, độ cứng vững của dao cao, giúp giảm nguy cơ gãy mẻ Góc 0° thường được ứng dụng với dao làm từ hợp kim cứng và hợp kim gốm.
-Tác dụng: giảm ma sát giữa răng dao với mặt cắt gọt, giữ cho dao lâu mòn
-Đặc điểm: góc sát luôn luôn > 0 0 Trị số dao động trong khoảng từ 10 0
Khi góc của dao tăng, dao sẽ sắc hơn và ít bị mòn, nhưng độ cứng vững sẽ giảm Ngược lại, khi góc giảm, dao trở nên tù hơn, dễ bị mòn nhưng lại có độ cứng vững cao hơn.
Góc có ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất của dao cắt; khi góc này tăng, dao trở nên tù, kém sắc và khó cắt gọt, nhưng lại có độ cứng vững cao và ít gãy mẻ Ngược lại, khi góc giảm, dao sẽ sắc bén hơn nhưng dễ gãy hơn Góc lớn thường được sử dụng cho dao gia công thô và dao bằng hợp kim cứng, trong khi góc nhỏ thích hợp cho gia công tinh với dao bằng thép gió Giá trị của góc phụ thuộc vào các góc và .
Ngoài ba góc cơ bản α, β, γ quyết định độ bền và khả năng cắt gọt của răng dao, góc cắt δ cũng đóng vai trò quan trọng Góc δ được xác định là góc hợp giữa mặt trước răng dao và mặt phẳng cắt gọt, với công thức δ = β + α.
Góc lệch lưỡi cắt chính có ảnh hưởng đáng kể đến chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt và mặt cắt gọt, từ đó làm tăng hoặc giảm lực cản khi cắt Sự thay đổi này không chỉ ảnh hưởng đến hiệu suất cắt mà còn tác động đến rung động và độ bền của dao cắt Thông thường, trị số góc lệch này nằm trong khoảng từ 20 đến 50 độ.
+ Góc lệch lưỡi cắt phụ:
Tác dụng của góc 1 : giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công Trị số của góc 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
Góc mũi dao đóng vai trò quan trọng trong quá trình cắt gọt Khi góc tăng, góc giảm, tạo ra mũi dao to và khỏe, khó gãy mẻ nhưng khả năng cắt gọt trở nên nặng nề Ngược lại, khi góc giảm, hiệu ứng này sẽ thay đổi, cải thiện khả năng cắt gọt.
Công dụng của các loại dao phay rãnh, phay góc
Dùng để gia công các rãnh vuông, rãnh đuôi én, rãnh chữ T
PHAY RÃNH CHỮ T
Những dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục
4 Thực hiện các bước gia công
Nội dung chi tiết, phân bổ thời gian và hình thức giảng dạy của bài 1
1.Những yêu cầu kỹ thuật của rãnh chữ T
- Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ như: chiều rộng, chiều sâu,
- Sai lệch hình dạng hình học: Mặt phẳng không vượt quá phạm vi cho phép bởi độ không phẳng, độ không thẳng,
- Sai lệch về vị trí tương quan: Sai lệch giữa vị trí tương quan giữa rãnh cần gia công so với các mặt mặt hoặc các kích thước khác
- Độ nhám đạt yêu cầu b ả n v ẽ k h á i q u á t
Hình 6: Bản vẽ chi tiết rãnh chữ T
2 Phương pháp phay rãnh chữ T Trong các chi tiết máy rãnh chữ T thường được bố trí thẳng trên bề mặt phẳng như: Rãnh T bàn máy Phay, máy Bào, máy Doa, máy Phay CNC…Tuy nhiên một số kết cấu của đồ gá, máy công cụ, máy CNC phải đảm bảo có rãnh chữ T vòng Như bàn xoay của đồ gá mâm quay, bàn quay của máy phay, bàn xoay của một số loại máy chuyên dùng gia công răng…
2.1.Phương pháp phay rãnh chữ T thẳng:
Rãnh chữ T thẳng là một loại rãnh có hình dạng thẳng góc, nằm ở đáy rãnh và có gót rãnh Nó được sử dụng để gá đặt các chi tiết lên bề mặt rãnh, giúp dẫn hướng và định vị một số đồ gá trên một hoặc nhiều rãnh.
Rãnh chữ T được sử dụng trên các bàn máy với kích thước từ 10 đến 54mm Để gia công rãnh này, dao phay có đường kính từ 17.5 đến 83mm và chiều rộng từ 7.5 đến 40mm được sử dụng, bao gồm các loại đuôi côn, côn moóc từ số 1 đến 5, cùng với đuôi bẹt và không có đuôi bẹt Số răng dao phay dao động từ 6 đến 14, và để giảm nhẹ điều kiện cắt, các răng được thiết kế có chiều ngược nhau với góc nghiêng 15 độ.
Rãnh chữ T thường được gia công qua ba bước chính: tạo rãnh thẳng góc, phay rãnh chữ T và vát mép Có nhiều loại rãnh chữ T, bao gồm rãnh thẳng góc, rãnh chữ T, rãnh T thẳng góc suốt, rãnh T thẳng góc kín, và rãnh T thẳng góc suốt đan nhau trên bề mặt bàn gá Các bước này đảm bảo độ chính xác và chất lượng cho sản phẩm gia công.
Hình1.6: Rãnh chữ T trên các mặt bàn gá
2.1.1.1 Đọc bản vẽ chi tiết:
- Sai lệch hình dạng hình học:
- Sai lệch về vị trí tương quan:
- Độ nhám đạt yêu cầu
Dao phay ngón, dao phay định hình dạng T và dao phay vát mép là những loại dao phay phổ biến, thường được chế tạo từ thép gió với thiết kế lưỡi liền chuôi Trong trường hợp rãnh chữ T có kích thước lớn, việc sử dụng dao phay răng ghép gắn mảnh hợp kim cứng sẽ là lựa chọn thích hợp.
Các loại dao phay được sử dụng để phay rãnh chữ T bao gồm nhiều kiểu khác nhau Đối với dụng cụ gá, có thể sử dụng ê tô vạn năng cố định, ê tô xoay một chiều, ê tô xoay hai chiều, hàm kẹp và bu lông bích kẹp để đảm bảo quá trình phay diễn ra chính xác và hiệu quả.
Êtô là một công cụ vạn năng, trong đó có hai loại chính là ê tô cố định và ê tô xoay Ê tô cố định có hai hàm kẹp song song, sử dụng cơ cấu kẹp bằng ren vít Trong khi đó, ê tô xoay có thể xoay mặt nằm ngang từ 0 độ, cho phép linh hoạt hơn trong việc kẹp và gia công Các loại ê tô này đóng vai trò quan trọng trong các ứng dụng gia công cơ khí.
Êtô xoay hai chiều là thiết bị có khả năng xoay quanh mặt nằm ngang từ 0 đến 360 độ và quanh mặt đứng từ 0 đến 90 độ Với sự phát triển của công nghệ hiện đại, việc gá kẹp trở nên nhanh chóng và không tốn sức cho người công nhân Hiện nay, các loại Êtô thường sử dụng cơ kẹp bằng thủy lực hoặc khí nén, chủ yếu được áp dụng cho Êtô cố định.
Hàm kẹp là một cơ cấu dạng nêm với mặt phẳng nghiêng ở phía sau, được gá trực tiếp xuống mặt bàn máy qua rãnh chữ T Loại đồ gá này thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt, mang lại hiệu quả cao trong quá trình gia công.
Hình 1.10: Đồ gá dùng bu lông, đai ốc và đòn kẹp
Cơ cấu kẹp bằng bu lông, đai ốc và bích kẹp thường được áp dụng cho các chi tiết gia công lớn, đặc biệt khi kích thước chi tiết vượt quá bề rộng bàn máy Cơ cấu này sử dụng bu lông có tai để lắp vào rãnh T trên bàn máy, kết hợp với đai ốc, đòn kẹp và con đội nhằm đảm bảo kẹp chặt chi tiết.
Thước cặp, thước đo sâu hoặc dùng dưỡng kiểm tra
Thước kẹp Thước đo sâu
Hình 1.11: Các loại dụng cụ đo kiểm
Để kiểm tra kích thước và vị trí của rãnh chữ T, chúng ta thường sử dụng thước kẹp hoặc thước đo sâu, trong đó thước kẹp và thước đo sâu có du xích là phổ biến Tuy nhiên, trong những trường hợp cần độ chính xác cao, việc sử dụng thước kẹp, thước đo sâu có đồng hồ hoặc thước điện tử là bắt buộc.
2.1.1.5 Máy gia công rãnh chữ T:
Gia công rãnh chữ T thẳng thông thường sử dụng máy phay đứng vạn năng
Hình 1.12: Máy phay đứng vạn năng
2.1.2 Các bước thực hiện phay rãnh chữ T thẳng:
Khi sử dụng đồ gá vạn năng như êtô, cần thực hiện việc rà gá để đảm bảo hai hàm êtô song song với hướng di chuyển của bàn máy Việc này có thể được thực hiện bằng cách sử dụng phiến đo để kiểm tra độ chính xác.
Căn mẫu) kết hợp với đồng hồ so để rà êtô như hình vẽ dưới
Sau khi rà song song Êtô tiến hành gá phôi
Khi gá phôi, cần đảm bảo căn song song bằng cách đặt đệm phía dưới mặt định vị của êtô Sử dụng búa cao su để gõ chỉnh và kiểm tra căn song song, nhằm đảm bảo rằng nó được thực hiện chặt chẽ và chính xác.
Dao phay ngón được lắp vào ổ gá dao bằng bạc kẹp hoặc vít trí, tùy thuộc vào từng loại ổ gá Khi gá dao, cần chú ý gá toàn bộ phần chuôi dao để đảm bảo an toàn Trước khi tiến hành gia công, phải kiểm tra kỹ lưỡng để đảm bảo dao đã được kẹp chặt Việc gá dao phay định hình chữ T cũng cần được thực hiện cẩn thận.
Hình 1.13: Rà gá phôi trên êtô
Hình 1.14: Các loại ổ gá dao phay vát mép tương tự như gá dao phay ngón (Hình 1.14)
2.1.2.3 Gia công: a Phay tạo rãnh thẳng góc
Phay tạo rãnh thẳng góc là quá trình sử dụng dao phay đĩa hoặc dao phay trụ đứng để tạo ra các rãnh chính xác Dao phay đĩa có chiều dày bằng chiều rộng rãnh (hình 1.16a) hoặc dao phay trụ đứng có đường kính tương ứng (hình 1.16b) là các công cụ thường được sử dụng Đối với những rãnh có kích thước rộng, cần thực hiện phay nhiều lần để đạt được độ sâu và chiều rộng mong muốn.
PHAY RÃNH CHỐT ĐUÔI ÉN
Phương pháp gia công
2.1.Gá lắp, điều chỉnh êtô
Gá ê tô lên bàn máy, sau đó dùng đồng hồ so rà song song hàm ê tô
Để điều chỉnh gián tiếp hàm êtô song song với phương trượt dọc, trước tiên, gá ê tô cần được đặt lên bàn máy Tiếp theo, gá phiến đo được đặt lên hàm êtô, và sử dụng đồng hồ so gá để rà chỉnh cho phiến đo song song với phương trượt dọc.
Khi yêu cầu gá hàm êtô song song với phương trượt ngang của bàn máy, nếu có ke gá, cần kẹp ke gá trực tiếp vào hàm êtô và điều chỉnh để ke gá tiếp xúc đều với băng trượt đứng của máy phay Hình vẽ minh họa quy trình này, tương tự như cách gá hàm êtô song song với phương trượt dọc Cuối cùng, hãy kẹp chặt êtô với bàn máy bằng bulông hoặc bu lông bích kẹp.
2.2.Gá lắp, điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi gá phôi lên ê tô, tiến hành rà phẳng để đảm bảo mặt chuẩn trên hoặc dưới của phôi song song với mặt bàn máy Sử dụng đồng hồ so để kiểm tra độ chính xác và có thể dùng búa gõ chỉnh để đảm bảo mặt chuẩn dưới tiếp xúc đều với mặt căn phẳng.
2.2.2 Gá lắp, điều chỉnh phôi bằng đòn kẹp
- Trong trường hợp chi tiết lớn không gá trên ê tô hoặc trên đồ gá, ta tiến hành gá phôi trực tiếp bàn máy, dùng đòn kẹp để kẹp chặt
Để thực hiện việc gá lắp và điều chỉnh phôi một cách chính xác, cần sử dụng hai cữ chặn đặt vào rãnh bàn máy nhằm đảm bảo tính song song trong quá trình gá phôi.
+ Lau sạch bàn máy và kiểm tra bàn máy có phẳng không
Hình 3.2: Rà song song hàm ê tô trên bàn máy a) b)
Hình 3.3: Gá phôi để phay
+ Lau sạch phôi và dũa ba via trên phôi nếu có
Để gia công chính xác, cần đặt phôi lên bàn máy ở vị trí đúng, đảm bảo mặt bên của phôi tiếp xúc chặt với hai cữ chặn, giúp duy trì tính song song Sau đó, sử dụng hai đòn kẹp để cố định chi tiết một cách chắc chắn trên bàn máy.
2.2.3 Gá lắp, điều chỉnh phôi bằng đồ gá phay
* Gá phôi bằng hàm kẹp di động (hình 3.6)
Phương pháp kẹp này mang lại lợi ích nổi bật với khả năng điều chỉnh hàm kẹp linh hoạt, cho phép người sử dụng dễ dàng điều chỉnh khoảng kẹp phù hợp với kích thước của từng chi tiết.
Theo phương pháp kẹp này, căn cứ vào kích thước phôi để ta điều chỉnh hàm kẹp phù hợp
Để thực hiện quá trình kẹp phôi, trước tiên, hãy cố định hàm kẹp trên bàn máy hoặc trên thân đồ gá bằng bu lông đai ốc Sau đó, sử dụng chì vặn lục lăng để điều chỉnh khoảng cách mở rộng giữa hai má kẹp Cuối cùng, đặt phôi vào hàm kẹp và vặn cho hai hàm kẹp lại với nhau.
Hình 3.5: Sơ đồ gá phôi bằng đòn kẹp
Cữ chặn song song Bàn máy
Trong quá trình gá phôi trên bàn máy, cần chú ý đến vị trí kẹp chặt phôi Một mẹo hữu ích là có thể vặn một bên hàm kẹp để đảm bảo phôi được giữ chặt và ổn định trong suốt quá trình gia công.
Khi sử dụng đồ gá phay, việc kẹp phôi chắc chắn là rất quan trọng Cần đảm bảo rằng phôi được gá giữa hai hàm kẹp, với mặt trên của phôi thấp hơn mặt trên của hàm kẹp Điều này giúp tránh tình trạng dao cắt va chạm vào hàm kẹp trong quá trình gia công.
2.3.Gá lắp, điều chỉnh dao
Khi phay rãnh, chốt đuôi én ta thực hiện qua hai bước:
- Dùng dao phay ngón hoặc dao phay đĩa để phay rãnh, bậc thẳng góc
- Dùng dao phay góc đơn để phay rãnh chốt đuôi én
Do đó công việc gá dao và điều chỉnh dao phải thực hiện qua hai bước
- Gá dao phay ngón lên ổ gá dao( dao phay đĩa lên trục dao đối với máy phay ngang)
- Sau khi phay xong rãnh bậc thẳng góc ta tháo dao phay ngón( dao phay đĩa) để gá dao phay góc đơn lên trục chính máy
2.4.1 Điều chỉnh máy bằng tay
2.4.1.1 Điều chỉnh máy phay đứng: Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n
Hình 3.6 : Hàm kẹp dùng trong nghề phay Điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phép
Để xác định tốc độ chạy dao cho phép, ta sử dụng công thức Sp = Sz z nthực, trong đó Sz là số răng dao, z là số lượng dao, và nthực là tốc độ trục chính đã điều chỉnh Dựa vào giá trị Sp, cần điều chỉnh tốc độ thực tế của bàn máy sao cho Spthực không vượt quá Sp.
* Dựa vào vật liệu làm dao để ta chọn chết độ cắt cho phù hợp:
Khi dùng dao phay ngón vật liệu làm dao bằng thép gió P18 ta điều chỉnh tốc độ cắt trong khoảng V= 25m/phút đến 35m/phút, S= 40mm/phút đến 100mm/phút
Khi sử dụng dao phay góc đơn làm từ thép gió P18, tốc độ cắt nên được điều chỉnh trong khoảng V = 10m/phút đến 15m/phút và S = 20mm/phút đến 50mm/phút Do dao phay góc đơn có nhiều lưỡi cắt, tốc độ cắt thường thấp hơn so với dao phay ngón Để cắt bậc thẳng góc, cần điều chỉnh bàn trượt ngang, dọc và đứng để đạt kích thước bề rộng K và chiều cao h Sau khi hoàn thành bậc thứ nhất, tiếp tục điều chỉnh tương tự để gia công kích thước L x h Đối với việc cắt rãnh thẳng góc, cần điều chỉnh bàn máy sao cho dao chạm nhẹ vào mặt bên của phôi, sau đó hạ bàn máy để dao thoát khỏi phôi và căn cứ vào du xích bàn máy để điều chỉnh khoảng dịch chuyển cho tâm dao trùng với n ct k h L h nct.
Để cắt gọt bậc thẳng góc, điều chỉnh máy sao cho dao tiếp xúc với mặt trên của phôi, từ đó điều chỉnh chiều sâu cắt để đạt kích thước l x h Tiếp theo, để phay chốt đuôi én, cần điều chỉnh bàn trượt đứng cho dao tiếp xúc với đáy bậc và bàn trượt ngang để thực hiện cắt bậc chốt đuôi én thứ nhất, sau đó lặp lại quy trình cho bậc chốt đuôi én thứ hai Cuối cùng, khi phay rãnh đuôi én, điều chỉnh tâm dao trùng với tâm phôi, điều chỉnh bàn trượt đứng cho dao tiếp xúc với mặt trên của phôi và căn cứ vào du xích để đạt chiều cao h, từ đó phay đạt kích thước rãnh đuôi én L x h.
Hình 3.9: Điều chỉnh máy để phay chốt đuôi én nct
Hình 3.8: Điều chỉnh máy để phay rãnh thẳng góc
2.4.2.2.Điều chỉnh máy phay ngang Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Để điều chỉnh máy, cần căn cứ vào tốc độ thực tế của trục chính, đảm bảo rằng tốc độ thực (nthực) không vượt quá giới hạn cho phép Đồng thời, việc điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp) cũng phải dựa trên tốc độ chạy dao răng cho phép để đảm bảo hiệu suất và an toàn trong quá trình gia công.
Để xác định tốc độ chạy dao cho phép, ta sử dụng công thức Sp = Sz z n thực, trong đó Sz là số răng dao, z là số lượng răng, và n thực là tốc độ trục chính đã điều chỉnh Dựa vào tốc độ Sp đã tính, cần điều chỉnh tốc độ thực tế của bàn máy sao cho Spthực không vượt quá Sp.
* Dựa vào vật liệu làm dao để ta chọn chết độ cắt cho phù hợp:
Khi sử dụng dao phay đĩa làm từ thép gió P18, tốc độ cắt nên được điều chỉnh trong khoảng từ 10m/phút đến 15m/phút, với tốc độ tiến dao từ 40mm/phút đến 100mm/phút Do dao phay đĩa có nhiều lưỡi cắt, tốc độ cắt thường được điều chỉnh thấp hơn so với dao phay ngón.
Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
TT Các dạng sai hỏng Nguyễn nhân Biện pháp đề phòng
1 Chiều cao rãnh, chốt đuôi én không đạt
- Do điều chỉnh máy không chính xác
- Thao tác kiểm tra sai dẫn đến đọc kết quả sai
- Do du xích bàn máy không còn chính xác
- Thao tác điều chỉnh máy thận trọng, chuẩn xác, không nhầm lẫn
- Thao tác đo kiểm thận trọng, nên đo hai đến ba lần để kiết luận kết quả
- Kiểm tra độ rơ của du xích bàn máy để sửa chữa trước khi thực hiện gia công
2 Kích thước đáy rãnh, chốt đuôi én không đạt
- Do tính toán sai dẫn đến gia công sai
- Do điều chỉnh máy cắt gọt sai
- Do đo kiểm không chính xác
- Kiểm tra lại khâu tính toán để đưa ra một kết quả đúng
- Điều chỉnh máy thận trọng chính xác trách sai sót trong điều chỉnh
- Thao tác đo kiểm thận trọng, nên đo hai đến ba lần để kiết luận kết quả
3 Độ song song không đạt
- Do rà, gá phôi không chính xác
- Do bàn máy không song song với hướng trượt bàn máy( đối với
- Khi rà gá điều chỉnh phôi phai thận trọng, kiểm tra lại trước khi cắt gọt
- Kiểm tra bàn máy máy phay có bàn xoay rất hay xảy ra trường hợp này) có bị lệch hay không
4 Góc α của rãnh, chốt đuôi én không đạt
- Do chọn góc dao bị sai
- Do dao mòn nên góc sai
- Kiểm tra góc độ dao trước khi gá
- Nếu dao mòn phải mài lại hoặc thay dao mới
5 Độ bóng bề mặt không đạt
- Do chết độ cắt không hơp lý( V, S, t)
- Do hệ thống máy rung
- Điều chỉnh chết độ cắt cho hợp lý dựa trên cơ sở thông số dao cho phép
- Nếu dao mòn phải mài lại hoặc thay dao mới
- Trước khi cắt gọt nên hãm bớt độ rơ bàn trượt, hãm chắc bàn máy không dich chuyển trong quá trình cắt bản vẽ khái quát
Tr nhiệm Họ và tên Ký Ngày
K tra Đuyệt Số bản vẽ:
Hình 3.23: Thước cặp có mỏ đo hình đuôi én
Kiểm tra sản phẩm
Với bản vẽ tổng quát trên Khi kiểm tra rãnh, chốt đuôi én ta kiểm tra theo
Phương pháp đo trực tiếp sử dụng thước cặp chuyên dụng để kiểm tra kích thước đáy lớn của rãnh đuôi én và đáy bé của chốt đuôi én, đảm bảo độ chính xác trong quá trình đo lường.
Phương pháp đo gián tiếp sử dụng thước đo sâu và thước đo góc để kiểm tra các yếu tố chiều cao h và góc α Đối với chiều rộng L của rãnh và chiều dài l của bậc đuôi én, cần sử dụng thước cặp và đôi căn trụ có đường kính bằng nhau để kiểm tra gián tiếp Trước khi thực hiện kiểm tra kích thước L và l, cần đảm bảo rằng chiều cao h và góc α đã đạt yêu cầu theo bản vẽ.
Kích thước kiểm tra gián tiếp A và B được xác định theo công thức:
Trong đó: L: là đáy lớn của rãnh đuôi én l: đáy nhỏ của bậc đuôi én
D: đường kính con lăn trụ dùng khi kiểm tra ( thường chọn con lăn trụ có đường kính D là số chẵn: D = 10, 20, )
Khi tính kích thước kiểm tra gián tiếp cho đáy lớn L của rãnh và đáy nhỏ l của bậc một mộng đuôi én, với các thông số cụ thể là đáy lớn L = 60mm, chiều cao h = 15mm, và góc α = 60 độ Đôi căn trụ sử dụng để kiểm tra có đường kính D = 10mm.
Trước hết xác định kích thước đáy nhỏ l của bậc đuôi én l = L - 2h cotg = 60 - 2.15.cotg60o = 42.68 mm
Kích thước kiểm tra gián tiếp đáy lớn L của rãnh đuôi én là:
Kích thước kiểm tra gián tiếp đáy nhỏ l của bậc đuôi én là
Hình 3.24: Sơ đồ kiểm tra gián tiếp kích thước L,l rãnh, bậc đuôi én