Đồ án thiết kế chi tiết máy

CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TST

Chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất động cơ

- Công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài trên trục máy công tác:

- Do tải trọng không thay đổi nên Pt = Plv =3,22(kW)

- Hiệu suất truyền động: ol.x.ol.x.kn.ol= 0,99 3 0,95.0,96.1= 0,89

+ ol – hiệu suất một cặp ổ lăn: ol = 0,99

+ x – hiệu suất bộ truyền đai: đ = 0,95

+ br – hiệu suất bộ truyền bánh răng: br = 0,96

+ kn – hiệu suất khớp nối trục đàn hồi: kn=1

(Trị số của hiệu suất được tra theo bảng 2.3 [1])

- Công suất cần thiết trên trục động cơ:

1.1.2 Xác định số vòng quay sơ bộ

- Chọn sơ bộ tỉ số truyền các bộ truyền usb=3.4

- Xác định số vòng quay trên trục máy công tác nlv 113,76 (vg/ph)

- Xác định số vòng quay sơ bộ: nsbnlv.ut = 113,76.12 = 1365,12 (vg/ph)

- Ta có: Pct 3,62(kW) và nsb 113,76 (vg/ph)

Tra bảng P.1.3 [1] : Chọn động cơ 4A100L4Y3 với Pđc 4(kW) > Pct; nđc 1420 (vg/ph)

Lập bảng thông số kĩ thuật

1.2.1 Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động

Theo công thức 3.23/48[1] ut 12,48 (vg/ph)

Với: nđc– số vòng quay của động cơ đã chọn (vg/ph) nlv – số vòng quay của trục máy công tác (vg/ph)

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động (ut) cho các bộ truyền Theo công thức 3.24[1] ta có:

- Có uhgt = ubr = 4 (hộp giảm tốc 1 cấp)

- Tính lại tỉ số truyền bộ truyền đai: uđ = = = 3,12

1.2.3 Xác định công suất, mômen xoắn và số vòng quay các trục

- Công suất trục 3: P3 = Plv=3,22 (kW)

- Công suất trục động cơ: Pđc = = = 3,63 (kW)

- Số vòng quay trục 1: n1 = = = 455,13 (vg/ph)

- Số vòng quay trục 2: n2 = = = 113,78 (vg/ph)

- Trục công tác : nlv = n2 = 113,78 (vg/ph)

- Mômen xoắn trên các trục: Ti Tđc = = = 24413,03 (Nmm)

- Ta có bảng thông số kỹ thuật Động cơ 1 2 Công tác

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

Chọn đường kính đai

- Đường kính bánh đai nhỏ

- Đường kính bánh đai lớn = = 326,7

- Tính toán tỉ số truyền thực tế: ut = = = 2,54

- Kiếm tra sai lệch tỉ số truyền:

Xác định sơ bộ khoảng cách trục a

-Kiểm tra số vòng chạy : i = = = 7,06

Xác định chính xác khoảng cách trục

Xác định số đai

Trong đó =3,63 : công suất trên trục bánh đai chủ động

= 2 :công suất cho phép (tra bảng 4.19 trang 62)

= 1,2 :hệ số tải trọng động (tra bảng 4.7 trang 55)

Hệ số ảnh hưởng của góc ôm là 0,89 (tham khảo bảng 4.15 trang 61), trong khi hệ số ảnh hưởng chiều dài đai là 0,95 (tham khảo bảng 4.16 trang 61) Hệ số liên quan đến tỉ số truyền đạt giá trị 1,14 (tham khảo bảng 4.17 trang 61) và hệ số cho sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các dây đai là 0,95 (tham khảo bảng 4.18 trang 61).

Xác định thông số cơ bản bánh đai

- Từ số đai z có thể xác định chiều rộng bánh đai B theo công thức:

- Đường kính ngoài bánh đai :

= 125+2.3,3 = 131,6 (mm) = 315+2.3,3 = 321,6 (mm) = 131,6 - 2.12,5 = 106,6 (mm) = 321,6 - 2.12,5 = 296,6 (mm) Trong đó tra bảng 4.21: = 3,3 (mm) t = 15 (mm) e = 10 (mm)

Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục

Fv = = 0,105.9,29 2 = 9,06 (N) Trong đó =0,105 (kg/m) : khối lượng 1m chiều dài đai

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG THẲNG

Chọn vật liệu bánh răng

- Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

Cụ thể, theo bảng 6.1 chọn:

+ Bánh nhỏ: thép C45 thường hóa có 600 MPa, = 340 MPa, HB1 = 200+ Bánh lớn: thép C45 thường hóa có = 600 MPa, = 340 MPa, HB2 = 185

Xác định ứng suất cho phép

- Theo bảng 6.2 với thép C45, tôi cải thiện

- Chọn độ rắn bánh răng nhỏ = 200 ; độ rắn bánh lớn = 185, khi đó

- Số chu kỳ chịu tải:

+ Vì NFE2 > NFo => KFL1 = KFL2 = 1

= KHL1/SH = 470.1/1,1 = 427,27 (MPa) = KHL2/SH = 440.1/1,1 = 400 (MPa) = KFC.KFL1/SF = 360.1.1/1,75 = 205,71 (MPa) = KFC.KFL2/SF = 333.1.1/1,75 = 190,28 (MPa)

Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ

= Ka.(ubr+1)= 49,5.(4+1).= 153,46(mm) Trong đó: Ka = 49,5 ubr = 4

Tra bảng 6.7 với = 1,325 , ta được = 1,066

Xác định thông số ăn khớp

- Tính chọn mô đun m: m = (0,01 = (0,01 155 = (1,553,1) chọn m =3(mm) (tra bảng 6.8)

- Tỉ số truyền thực: ut = = = 4 = ubr

=> Sai lệch tỉ số truyền = 0 < 4%

- Xác định chính xác khoảng cách trục : aw*== 0

- Hệ số dịch chỉnh tâm y : y = - = - = 0

- Hệ số dịch chỉnh tâm y : y ky = ; kx= 0

- Hệ số giảm đỉnh răng :

- Tổng hệ số dịch chỉnh : xt = 0

- Hệ số dịch chỉnh BR chủ động : x1 - Hệ số dịch chỉnh BR bị động : x2 = 0

- Xác định góc ăn khớp : cos(αtw) = = =0,94

Xác định chính xác ứng suất cho phép

- Xác định đường kính vòng lăn:

- Vận tốc vòng của bánh răng trụ thẳng:

- Xác định ứng suất cho phép:

= ZR.Zv.KxH = 400.1.1.0,95 = 360 (MPa) Trong đó:Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt làm việc: ZR = 0,95

Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng: Zv = 1

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng: KxH = 1

Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng: YR = 1

Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất:

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn: KxF = 1 [.YR.Ys.KxF = 205,71.1.1.1 = 205,71

Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

3.6.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: ZM = 274 MPa 1/3

- Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc:

- Hệ số trùng khớp ngang:

- Xác định chiều rộng vành răng:

- Hệ số trùng khớp dọc:

- Hệ số trùng khớp của răng:

- Xác định hệ số tải trọng KH:

+ Trong đó: Với vận tốc vòng = 1.43 m/s, ta chọn được cấp chính xác cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng là 9, tra bảng 6.7, 6.13 ,6.14 và phụ lục 2.3 ta được:

-Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng 1,01

-Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng 1,07

-Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp = 1,1

- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc

=> Thỏa mãn độ bền tiếp xúc

3.6.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn

- Xác định hệ số tải trọng khi tính về uốn KF:

Với vận tốc vòng = 1,43 m/s, ta chọn được cấp chính xác cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng là 9, tra bảng 6.7 và 6.13,6.14 và phụ lục 2.3 ta được:

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng 1,19

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn = 1,05

Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn = 1,1

- Xác định hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

- Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng

- Xác định số răng tương đương:

- Tra bảng 6.18 theo số răng tương đương Z1v, Z2v và hệ số dịch chỉnh x1 = x2

= 0, ta được hệ số dạng răng: YF1 = 4,08 ; YF2 = 3,61

- Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

=> Răng thỏa mãn về độ bền uốn

Xác định các thông số khác của bộ truyền

- Đường kính vòng chia : d1 = m.z1 = 3.20`(mm) d2 = m.z2 = 3.80$0(mm)

- Đường kính đỉnh răng: da1 = d1 + 2(1+x1- )= 66 (mm) da2 = d2 + 2(1+x2- )= 246 (mm)

- Đường kính đáy răng: df1 = d1 - (2,5 - 2x1 )= 52,5 (mm) df2 = d2 - (2,5 - 2x2 )= 232,5(mm)

- Lực dọc trục: Fa1 = Fa2 = Ft1.= 0

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị

Khoảng cách trục aw 150 mm

Số răng bánh bị dẫn Z2 80

Góc nghiêng răng trên trục cơ sở 0

Vành răng có chiều rộng 75 mm, với đường kính vòng lăn bánh dẫn là 60 mm và vòng lăn bánh bị dẫn là 240 mm Đường kính đỉnh răng bánh dẫn đạt 66 mm, trong khi đỉnh răng bánh bị dẫn là 246 mm Đường kính chân răng bánh dẫn là 52,5 mm và chân bánh bị dẫn có đường kính 232,5 mm.

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

Chọn vật liệu chế tạo trục

- Trục ở những thiết bị không quan trọng, chịu tải thấp dùng thép không nhiệt

- Trục ở máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện.

- Trục tải nặng hoặc trục đặt trên ổ trượt quay nhanh dùng thép hợp kim thấm Cacbon.

- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 thường hóa có = 600 MPa, ứng suất xoắn cho phép = 15 … 30 MPa

Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục

4.2.1 Bộ truyền bánh răng trụ thẳng

- Lực tác dụng lên trục:

- Mômen xoắn trên khớp nối:

Tt < [T] = 500 (Nm) + Với [T] P0 (Nm) tra bảng 16.1

- Lực vòng trên khớp nối:

Ft = = = 4196,70 (N) Tra bảng 16.10a với Tt = Tđc, ta có: Dt = 130 (mm)

- Lực hướng tâm tác dụng lên trục:

Xác định sơ bộ khoảng cách trục

- Trục I: dI = = = 28,78 (mm) => Lấy dI = 30 (mm)

- Trục II: dII = = = 44,96(mm) => Lấy dII = 45 (mm)

Xác định chiều dài mayo

- Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục : + Trục 1 : k = 1

+ Số trục trên hộp giảm tốc: t = 2

+ i = 0 và 1: các tiết diện trục nắp ổ

+ i = 2….s là số chi tiết quay (3)

+ lk1 = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 - 1

+ lki = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k

+ lmki = chiều dài may ơ của chi tiêt quay thứ i

+ bki = chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k

+ lm13 = 1,5.dI = 1,5.30 = 45 (mm) vì lm13 nhỏ hơn bw nên chọn lm13 bw = 75(mm)

+ l12 = -lc12 = 0,5.(lm12 + bo1) + k3 + hn = 0,5.(45+ 19) + 15+ 20= 67 (mm)

- Sơ đồ phân bố lực:

= Fd.sin(60) = 832,93.sin(45) = 588,97 N = Fd.cos(60) = 832,93.cos(45) = 588,97 N

- Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm: + MA = = (Nmm)

- Tra bảng 10.5, ta có [ = 63(MPa)

+ dA = = = 21,43(mm) => Chọn dA = 22 (mm)

+ dB = = = 23,66(mm) => Chọn dB = dD 0 (mm)

+ dC = = = 23,99 (mm) => Chọn dC = 38 (mm)

+ lm22 = 1,5.dII = 1,5.45 = 67,5 (mm) vì lm22 nhỏ hơn bw, nên chọn lm22 71(mm)

- Sơ đồ phân bố lực:

- Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm:

- Tính đường kính tiết diện nguy hiểm:

- Tra bảng 10.5, ta có [ = 52,97(MPa)

+ dE = = = 35,46(mm) => Chọn dE = 40 (mm)

+ dF = = = 36,84(mm) => Chọn dF = dH = 50 (mm)

+ dG = = = 35,94(mm) => Chọn dG = 45 (mm)

Kiểm nghiệm trục

4.5.1 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

- Giới hạn mỏi uốn: = 0,436 = 0,436.600 = 261,6 (MPa)

- Giới hạn mỏi xoắn: = 0,58 = 0,58.261,6 = 151,73 (MPa)

- Hệ số ảnh hưởng trung bình của độ bền mỏi: = 0,05 và = 0

- Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ só tăng bền KY

- Các trục được gia công trên máy tiện, sau đó mài với cấp chính xác Ra

- Theo bảng 10.12, khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then ứng với vật liệu = 600 MPa là = 1,76, = 1,54

- Với trục có 1 rãnh then :

- Các trục quay theo ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng :

- Trục quay một chiều, ứng suất thay đổi theo chu kì mạch động :

- Xác định các hệ số và :

- Xác định hệ số an toàn :

- Từ đó, suy ra điều kiện bền mỏi:

*Chọn [s] = 2,5 (không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)

Tại vị trí lắp bánh răng :

Tại vị trí lắp bánh đai:

Tại vị trí lắp ổ lăn:

Tại vị trí lắp bánh răng :

Tại vị trí lắp khớp nối :

Tại vị trí lắp ổ lăn :

Kết luận: Cả hai trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN

Tính mối ghép then

*Chọn tiết diện then trục 1 (bảng 9.1[1])

Tại vị trí lắp bánh răng:

Ta có: nên ta chọn bánh răng liền trục

*Chọn tiết diện then trục 2 (bảng 9.1[1])

Tại vị trí lắp bánh răng : Đường kính trục d, mm

Kích thước tiết diện then

Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r b h Trên trục Trên lỗ Nhỏ nhất

Chọn ổ lăn và kiểm nghiệm ổ lăn

Ta có: d= 30 mm ổ lăn B : ổ lăn D :

Để đáp ứng yêu cầu về độ cứng cao và độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng trụ thẳng, cần lựa chọn ổ đỡ theo bảng P2.7 Dựa trên đường kính ngõng trục là d = 30mm, chúng ta sẽ chọn sơ bộ ổ bi đỡ chặn cỡ nặng.

Kí hiệu 46306 có các thông số sau : d = 30 mm ; D = 72mm ; ; B = 19mm ;

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

 Khả năng tải động được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]

 m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi đỡ )

 Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3Tr114[1]

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ

– Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ: Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ :

 X – hệ số tải trọng hướng tâm

 Y – hệ số tải trọng dọc trục

 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

 Khả năng tải động của ổ lăn

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh

Ta có: d= 45 mm ổ lăn E : ổ lăn G :

Để đảm bảo độ cứng cao và độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng trụ thẳng, cần lựa chọn ổ bi đỡ 1 dãy theo bảng P2.7 Dựa trên đường kính ngõng trục là d = 60 mm, ta có thể chọn sơ bộ bi đỡ chặn cỡ nhẹ.

Kí hiệu 36209 có các thông số sau : d = 45 mm ; D = 85 mm ; ; B = 19 ;

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

 Khả năng tải động được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]

 m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi đỡ)

 Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3Tr114[1]

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ

– Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ: Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ :

 X – hệ số tải trọng hướng tâm

 Y – hệ số tải trọng dọc trục

Theo bảng B11.4Tr216[1] ta có:

 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

 Khả năng tải động của ổ lăn

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ bi đỡ 1 dãy ta được:

 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

KẾT CẤU VỎ VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ

Tổng quan về vỏ hộp

- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy.

- Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ.

- Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết. b) Chỉ tiêu thiết kế

- Khối lượng nhỏ. c) Cấu tạo, vật liệu

- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…

- Vật liệu: gang xám GX15-32

Thiết kế vỏ hộp

Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị

Chiều dày, e Chiều cao, h Độ dốc e = 0,8. h < 58 Khoảng 2° e = 6 mm h = 42 mm2° Đường kính

Bulông ghép bích nắp và thân, d3

Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d1 > 0,04.aw + 10 > 12mm d2 = (0,7 ÷ 0,8).d1 d3 = (0,8 0,9).d2 d4 = (0,6 0,7).d2 d5 = (0,5 0,6).d2 d1 = 16 mm d2 = 12 mm d3 = 10 mm d4 = 8 mm d5 = 8 mm

Mặt bích ghép nắp và thân

Chiều dày bích thân hộp, S3

Chiều dày bích nắp hộp, S4

Bề rộng bích nắp và thân, K3

Kích thước gối trục Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D3, D2

Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ: K2

Tâm lỗ bu lông cạnh ổ:

Khoảng cách từ tâm bu lông đến mép lỗ: k chiều cao: h

C ≈ D3/2 k ≥ 1,2.d2 h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt tựa

Mặt đế hộp Chiều dày: khi không có phần lồi S1

Khi có phần lồi: Dd, S1 và S2

Bề rộng mặt đế hộp:

Dd xác định theo đường kính dao khoét

Giữa bánh răng với thành trong hộp

≥ (1 ÷ 1,2) = 8 mm chi tiết Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp Giữa mặt bên các bánh răng với nhau

≥ (3 ÷ 5) và phụ thuộc loại hộp giảm tốc, lượng dầu bôi trơn trong hộp

Z L: Chiều dài của hộp B: Chiều rộng của hộp

Một số chi tiết khác

Tên chi tiết: Chốt định vị

Chốt định vị giúp ngăn chặn việc biến dạng vòng ngoài của ổ khi xiết bu lông, nhờ đó giảm thiểu sai lệch vị trí giữa nắp và thân Điều này góp phần loại bỏ các nguyên nhân chính gây hỏng hóc cho ổ.

• Chọn loại chốt định vị là chốt côn

• Thông số kích thước: [18.4b,2-91] ta được: d = 4 mm, c = 0,6 mm, L = 16 ÷ 70mm Chọn L = 30 mm c.Cửa thăm

Tên chi tiết: Cửa thăm

Chức năng của hộp là kiểm tra và quan sát các chi tiết trong quá trình lắp ghép, đồng thời chứa dầu Trên đỉnh hộp có cửa thăm được đậy bằng nắp, kèm theo nút thông hơi để đảm bảo thông khí.

• Thông số kích thước: tra bảng [18.5,2-92] ta được:

Tên chi tiết: nút thông hơi

Khi nhiệt độ trong hộp tăng cao trong quá trình làm việc, nút thông hơi được sử dụng để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp.

 Thông số kích thước: tra bảng 18.6Tr93[2] ta được

Tên chi tiết: nút tháo dầu

Sau một thời gian sử dụng, dầu bôi trơn trong hộp có thể bị bẩn do bụi hoặc hư hại, dẫn đến việc cần thay dầu mới Để tháo dầu cũ, có một lỗ tháo dầu ở đáy hộp, thường được bít kín bằng nút tháo dầu trong quá trình làm việc.

 Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được d b m f L c q D S Do

Tên chi tiết: Que thăm dầu.

Que thăm dầu có chức năng kiểm tra mức và chất lượng dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc Để thuận tiện cho việc kiểm tra, đặc biệt trong các máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường được trang bị vỏ bọc bên ngoài nhằm tránh sóng dầu gây khó khăn.

- Khi vận tốc nhỏ (0,8~1,5 m/s): hmax = 1/6 bánh kính bánh răng cấp nhanh 5 mm hmin = (0,75~2) h = 10mm

Một số chi tiết phụ

6.4.1 Các chi tiết cố định trên ổ trục

+ Đặc điểm: chắc chắn và đơn giản

+ Nhiệm vụ: Đệm được giữ chặt bằng vít và dây néo.

+ Chọn loại đếm chắn mặt đầu là loại cố định mặt đầu vòng trong ổ bằng

+ Vật liệu đệm: thép CT3.

+ Vật liệu tấm hãm: thép CT2.

+ Kích thước đệm chắn mặt đầu: tra bảng 15.3, ta có:

Trục Đệm áp Tấm hãm

6.4.2 Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép

- Nhiệm vụ: Điều chỉnh khe hở khi lắp ghép các chi tiết, tạo độ dôi ban đầu (ổ lăn)

+ Vòng đệm điều chỉnh (cố định ổ bằng nắp mộng).

+ Phân loại: nắp ổ kín và nắp ổ thủng.

6.4.3 Các chi tiết lót bộ phận ổ

+ Đặc điểm: dễ thay thế, đơn giản và chống mòn.

+ Phân loại: cố định và điều chỉnh được khe hở.

Chức năng của ổ lăn là bảo vệ khỏi bụi bẩn, chất lỏng, hạt cứng và các tạp chất xâm nhập, giúp ngăn ngừa sự mài mòn và han gỉ của ổ.

 Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta được d D a B

- Vòng chắn dầu, đệm bảo vệ

+ Nhiệm vụ: ngăn cách mỡ bôi trơn ổ với dầu của HGT.

 Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.

 Thông số kích thước vòng chắn dầu

Vòng chắn dầu Đệm bảo vệ

Bôi trơn HGT

- Các bộ truyền cần được bôi trơn liên tục nhằm:

+ Giảm mất mát công suất vì ma sát.

+ Đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ.

- Việc lựa chọn phương pháp bôi trơn HGT phụ thuộc vào vận tốc vòng của bộ truyền.

- Khi vận tốc vòng của bánh răng vbr ≤ 12 m/s:

+ Bôi trơn bằng ngâm dầu.

+ Chiều sâu ngâm dầu khoảng 1/6 đến 1/4 bán kính bánh răng.

DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN

Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn

 Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục cơ bản.

Để đảm bảo các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ trong quá trình làm việc, cần lựa chọn kiểu lắp trung gian Trong kiểu lắp này, các vòng sẽ không quay và được lắp đặt với độ dôi phù hợp để các vòng quay có thể hoạt động hiệu quả.

 Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:

+ Lắp ổ lên trục là: k6 + Lắp ổ lên vỏ là: H7 a Lắp bánh răng lên trục:

Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng, việc sử dụng then bằng là lựa chọn phổ biến Tuy nhiên, mối ghép then thường không lắp khít do rãnh then trên trục thường thiếu chính xác Để khắc phục vấn đề này, cần cạo then theo rãnh then để đảm bảo lắp đặt chính xác hơn.

 Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian: b Dung sai mối ghép then

 Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được

Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:

Sai lệch chiều sâu rãnh then:

Bôi trơn hộp giảm tốc

Bôi trơn máy móc có thể được phân chia thành hai phương pháp chính: bôi trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông Đối với các bánh răng trong hộp giảm tốc, do chúng hoạt động với vận tốc khác nhau, phương pháp bôi trơn hiệu quả nhất là ngâm dầu.

 Với vận tốc vòng của bánh răng trụ thẳng: v = 1,25 (m/s)

 tra bảng 18.11Tr100[2], ta có được độ nhớt để bôi trơn là :

 Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-20

Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi do đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.

Bôi trơn ổ lăn đúng kỹ thuật giúp giảm mài mòn và ma sát, ngăn chặn sự tiếp xúc trực tiếp giữa các chi tiết kim loại Điều này không chỉ bảo vệ bề mặt mà còn giảm thiểu tiếng ồn, nâng cao hiệu suất hoạt động của ổ lăn.

Các ổ lăn thường được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng mỡ được ưa chuộng hơn vì khả năng giữ lại trong ổ tốt hơn và bảo vệ khỏi tạp chất cùng độ ẩm Mỡ cũng có tính ổn định cao hơn khi chịu nhiệt, do đó, loại mỡ LGMT2 thường được sử dụng để chiếm khoảng trống trong ổ.

Bảng dung sai lắp ghép

-Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các kiểu lắp ghép sau:

Để đảm bảo vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn không trượt trên bề mặt trục trong quá trình hoạt động, cần lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian Việc lựa chọn mối lắp k6 và lắp trung gian có độ dôi là rất quan trọng, nhằm tạo điều kiện cho việc mòn đều của ổ.

Trong quá trình làm việc, ổ lăn sẽ quay và gây mòn đều, trong khi vòng ngoài không quay và chịu tải cục bộ Để lắp đặt ổ lăn, cần sử dụng hệ thống lỗ, cho phép ổ di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng Do đó, kiểu lắp trung gian H7 được lựa chọn để đảm bảo hiệu suất và tính linh hoạt của ổ.

-Lắp ghép bánh răng trên trục

Do bánh răng không cần tháo lắp thường xuyên, việc đảm bảo khả năng định tâm và ngăn chặn di trượt dọc trục là rất quan trọng Vì vậy, kiểu lắp trung gian H7/k6 được lựa chọn để đáp ứng các yêu cầu này.

-Lắp ghép nắp ổ và thân hộp

+Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng

-Lắp ghép vòng chắn dầu

-Lắp lỏng kiểu D8/k6 cho tất cả các vị trí do phải thay thế nhiều.

Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục

Trục I Trục lắp bánh đai Trục và bạc lót

Nắp ổ và vỏVòng ngoài của ổ và vỏTrục và vòng chắn dầuTrục và vòng trong ổ

Trục II Vỏ và nắp ổ

Trục và vòng chắn dầu Trục và bánh răng Trục và vòng trong ổ

Vỏ và vòng ngoài ổTrục và bạc lótTrục và khớp nối