SIX SIGMA
TỔNGQUAN
Bob Galvin, Giám đốc điều hành Motorola, đã tóm tắt Six Sigma như một phương pháp khoa học nhằm thực hiện hiệu quả các kỹ thuật và nguyên tắc quản lý chất lượng đã được công nhận Six Sigma chú trọng vào việc tối ưu hóa các yếu tố ảnh hưởng đến kết quả công việc, với mục tiêu thực hiện công việc gần như không có sai sót hay khuyết tật.
Six Sigma là một phương pháp hiệu quả nhằm cung cấp các công cụ giúp giảm thiểu tối đa sai sót và khả năng xảy ra lỗi trong quy trình sản xuất và kinh doanh.
6 Sigma là một phương pháp quản lý nhằm đáp ứng các yêu cầu của khách hàng dựa trên việc làm giảm sự biến động.
Six Sigma không phải là một hệ thống quản lý chất lượng như ISO-9001 hay một hệ thống chứng nhận chất lượng Thay vào đó, nó là một phương pháp giúp giảm thiểu khuyết tật thông qua việc cải tiến quy trình.
Mức Sigma phản ánh chi phí kém chất lượng trong sản xuất kinh doanh Chi phí kém chất lượng phát sinh khi sản phẩm hoặc quy trình không đạt hiệu quả tối ưu 100% tại mọi thời điểm.
Chi phí kém chất lượng trong cùng một ngành nghề có sự chênh lệch giữa các công ty, nhưng thường chiếm tỷ trọng lớn so với doanh số Việc nâng cao mức Sigma sẽ giúp giảm thiểu chi phí kém chất lượng Bảng thống kê dưới đây minh chứng cho điều này.
Chi phí lãng phí Mức Sigma Lỗi trên 1 triệu khả năng Chi phí kém chất lượng
2 308.537 Không có Công ty nào quá tệ hơn mức 2 Sigma
Nhiều công ty đã triển khai thành công Six Sigma và kết luận rằng việc tăng mỗi mức Sigma sẽ mang lại sự cải tiến 10% trong thu nhập ròng.
3) Nguyên tắc áp dụng S ix sigma:
Để áp dụng Six Sigma hiệu quả, doanh nghiệp cần ưu tiên lắng nghe và phân tích "Tiếng nói của Khách hàng" Việc hiểu rõ yêu cầu và kỳ vọng của khách hàng là điều kiện tiên quyết, giúp định hướng cải tiến Các biện pháp đo lường trong Six Sigma bắt đầu từ việc xác định các yêu cầu của khách hàng, từ đó ảnh hưởng đến sự thoả mãn của họ Bài viết sẽ khám phá cách xác định yêu cầu khách hàng, đo lường hiệu suất và phát triển thành công ty hàng đầu trong việc đáp ứng nhu cầu của khách hàng.
Quản trị theo dữ liệu và dữ kiện:
Six Sigma mang đến khái niệm "quản lý dựa trên cơ sở dữ liệu thực tế," giúp nâng cao hiệu quả quản lý Gần đây, sự chú trọng vào các biện pháp đo lường, cải tiến hệ thống thông tin và quản lý tri thức ngày càng tăng Hệ thống Six Sigma hướng tới việc xây dựng một hệ thống "ra quyết định dựa trên dữ liệu" cho tổ chức Nguyên tắc thực hiện Six Sigma bắt đầu bằng việc đo lường để đánh giá tình trạng hoạt động hiện tại, từ đó giúp công ty xây dựng hệ thống quản lý hiệu quả Với triết lý này, Six Sigma hỗ trợ các nhà quản trị trong việc trả lời hai câu hỏi chính để thúc đẩy quá trình ra quyết định.
− Những dữ liệu/ thông tin nào là thực sự cần thiết cho chúng ta?
− Chúng ta sẽ sử dụng dữ liệu/ thông tin này như thế nào để tối đa hóa lợi ích?
Tập trung vào quá trình, quản trị và cải tiến:
Mục đích của Six Sigma là cải thiện quy trình để ngăn chặn các vấn đề khuyết tật và lỗi, thay vì chỉ tìm kiếm giải pháp tạm thời Để cải thiện quy trình, cần xác định nguyên nhân gây sai lệch, từ đó ngăn chặn sự lặp lại trong tương lai Trong Six Sigma, quy trình là trung tâm của sự chú ý và là yếu tố quyết định đến thành công.
"Chủ động" là hành động diễn ra trước khi sự việc xảy ra, khác với "phản ứng" là hành động sau khi sự việc đã xảy ra Triết lý này nhấn mạnh tầm quan trọng của việc đặt ra câu hỏi "Tại sao phải hành động?" nhằm ngăn ngừa 6 sự việc có thể xảy ra, thay vì chỉ tập trung vào "Hành động như thế nào?" sau khi sự việc đã xảy ra.
Hợp tác “không biên giới” đề cập đến sự hợp tác không có rào cản giữa các bộ phận trong tổ chức, bao gồm cả việc giao tiếp từ dưới lên, từ trên xuống và theo chiều ngang, cho phép sự kết nối linh hoạt giữa các chức năng khác nhau.
Hướng tới sự hoàn thiện, nhưng vẫn cho phép thất bại:
Mặc dù có vẻ mâu thuẫn, nhưng việc theo đuổi các ý tưởng mới là cần thiết để đạt được tiêu chuẩn Six Sigma, tức là chỉ 3,4 lỗi trên một triệu cơ hội Để cải thiện chất lượng và giảm chi phí, doanh nghiệp cần chấp nhận rủi ro và không sợ hãi trước khả năng mắc sai lầm Điều quan trọng là xác định giới hạn thiệt hại từ những thất bại có thể xảy ra, nhằm tạo điều kiện cho sự đổi mới và phát triển bền vững.
4) Việc ứng dụng S ix Sigma trên Thế giới
Six Sigma được phát triển bởi Motorola vào năm 1986 và trở nên nổi bật nhờ thành công của General Electric trong thập niên 90 Nhiều tổ chức lớn như Honeywell, Citigroup, và Ford đã áp dụng Six Sigma trong các hoạt động kinh doanh đa dạng, từ sản xuất công nghệ cao đến dịch vụ tài chính Mặc dù chưa phổ biến rộng rãi tại Việt Nam, một số công ty có vốn đầu tư nước ngoài như American Standard, Ford, LG và Samsung đã bắt đầu triển khai chương trình Six Sigma.
Theo một khảo sát gần đây của công ty DynCorp, khoảng 22% các công ty tại Mỹ đang áp dụng phương pháp Six Sigma.
Theo thống kê, 38,2% các công ty áp dụng Six Sigma hoạt động trong lĩnh vực dịch vụ, trong khi 49,3% là các công ty sản xuất và 12,5% thuộc các lĩnh vực khác.
Cách thức áp dụng
Six Sigma có thể được áp dụng trong tổ chức và doanh nghiệp qua nhiều phương pháp như DM AIC, DM ADOV, Nhóm Dự án, COPQ (chi phí do chất lượng kém), Giảm thiểu Biến đổi, Phân hạng Đai (Belt System), và Giải thưởng Tuy nhiên, trọng tâm chính vẫn là chu trình DMAIC, được trình bày rõ ràng dưới đây.
Sau khi đã xác định được những qui trình hoạt động kém hiệu quả, ta sẽ áp dụng phương pháp
DM AIC là một phương pháp cải tiến quy trình gồm 5 bước, được gọi là DMAIC, nhằm nâng cao hiệu quả của quy trình hiện tại Phương pháp này giúp xác định và giải quyết các vấn đề, tối ưu hóa hiệu suất và đảm bảo chất lượng trong các hoạt động.
Định nghĩa, Đo lường, Phân tích, Cải tiến và Kiểm soát (DMAIC) là quy trình gồm năm giai đoạn, mỗi giai đoạn đều có những bước nhỏ cụ thể mà nhóm dự án cần hoàn thành Các bước này giúp đảm bảo rằng mọi công việc đều được thực hiện một cách hiệu quả và có hệ thống.
1 Giai đoạn định nghĩa (Define)
Có 3 việc cần làm trong giai đoạn này : lập bản báo cáo, xác định các yêu cầu của khách hàng, và sơ đồ qui trình.
Bản báo cáo là tài liệu tổng hợp các văn bản và giấy tờ, nhằm trình bày mục đích, ý định và động lực của nhóm dự án trong việc thực hiện kế hoạch đã đề ra.
- Xác định khách hàng và những yêu cầu: Mọi qui trình đều có những khách hàng của mình.
Những khách hàng này đều có những yêu cầu về chất lượng của sản phẩm mà mình nhận
9 được Những yêu cầu là những đặc điểm của sản phẩm quyết định việc khách hàng có vui vẻ với sản phẩm nhận được hay không.
- Sơ đồ qui trình: Đây là bước thứ 3 và cũng là bước cuối cùng trong giai đoạn định nghĩa
(define) Trong bước này ta dùng một số ký hiệu để thể hiện qui trình làm việc.
- Các công cụ sử dụng:Các công cụ được áp dụng phổ biến nhất trong bước này bao gồm:
Bảng Tóm Lược Dự Án (Project Charter) là tài liệu quan trọng mô tả chi tiết các vấn đề và định nghĩa khuyết tật trong dự án Tài liệu này cũng cung cấp thông tin về các thành viên trong nhóm dự án, xác định rõ mục tiêu mà dự án hướng tới, và ghi nhận sự cam kết hỗ trợ từ những người liên quan.
Biểu Đồ Xu Hướng (Trend Chart)- Biểu thị trực quan xu hướng các lỗi, khuyết tật xuất hiện sau một thời gian.
Biểu đồ Pareto (80/20) là công cụ trực quan giúp thể hiện mức độ ảnh hưởng tích cực và tiêu cực của các yếu tố đầu vào đến kết quả đầu ra hoặc mức độ khuyết tật.
Lưu Đồ Quy Trình (Process Flow Chart)- Cho biết cách thức hoạt động và trình tự các bước thực hiện của qui trình hiện tại.
2 Giai đoạn đo lường (Measure):
Giai đoạn đánh giá năng lực hoạt động của quá trình là một bước quan trọng nhưng không quá khó khăn Qua việc phân tích dữ liệu, chúng ta có thể xác định mức độ Sigma mà công ty đạt được Đánh giá năng lực từng khâu trong dây chuyền sản xuất là cần thiết, và trong quá trình này, việc nhận dạng cũng như tính toán giá trị trung bình của các chỉ tiêu chất lượng và các biến động ảnh hưởng đến hoạt động là rất quan trọng.
Trong quá trình đo lường, có ba lĩnh vực chính cần được chú trọng: đo lường đầu vào để đánh giá hiệu quả của nhà cung cấp, đo lường quy trình nhằm xem xét hiệu quả của quy trình hiện tại, và đo lường đầu ra để kiểm tra chất lượng công việc Giai đoạn đo lường bao gồm hai bước quan trọng: thiết lập một kế hoạch thu thập thông tin và thực hiện kế hoạch thu thập thông tin đó.
- Các công cụ có thể ứng dụng phù hợp nhất trong bước này bao gồm:
Sơ đồ xương cá – để thể hiện các mối liên hệ giữa các yếu tố đầu vào và các kết quả đầu ra.
Lưu đồ qui trình giúp hiểu rõ các qui trình hiện tại và hỗ trợ nhóm dự án trong việc xác định các lãng phí tiềm ẩn.
Ma trận nhân - quả - để định lượng mức tác động của mỗi yếu tố đầu vào dẫn đến sự biến thiên của các kết quả đầu ra.
Phân Tích Trạng Thái Sai Sót và Tác Động (FMEA) sơ khởi là công cụ hữu ích trong bước Đo lường, giúp xác định và thực hiện các biện pháp khắc phục tạm thời nhằm giảm thiểu khuyết tật và tiết kiệm chi phí một cách hiệu quả.
Đánh giá độ tin cậy của hệ thống đo lường (GR&R) là quá trình phân tích sự biến thiên của các thành phần trong hệ thống đo lường Mục tiêu của việc này là giảm thiểu sự thiếu tin cậy, từ đó nâng cao độ chính xác và độ tin cậy của kết quả đo lường.
3 Giai đoạn phân tích (analysis)
Có 3 bước cần làm trong giai đoạn phân tích là: phân tích dữ liệu (data analysis), phân tích qui trình (process analysis) và phân tích nguồn gốc (root cause analysis).
Giai đoạn này được coi là giai đoạn quan trọng nhất trong phương pháp DM AIC, vì nhiều dự án đã thất bại do nhóm phát triển vội vàng chuyển sang giai đoạn cải tiến ngay sau khi hoàn tất việc đo lường.
- Phân tích dữ liệu: Dữ liệu được thu thập trong giai đoạn đo lường (measurement) của DM
Phân tích AIC là cần thiết để đội phát triển cải thiện hiệu quả trong việc đáp ứng yêu cầu của khách hàng Loại phân tích dữ liệu sẽ phụ thuộc vào hình thức dữ liệu được thu thập trước đó, có thể là rời rạc hoặc liên tục.
Phân tích qui trình là bước quan trọng sau khi sơ đồ chi tiết được hoàn thành và chấp nhận bởi nhóm dự án Trong giai đoạn này, nhóm cần xem xét kỹ lưỡng sơ đồ để xác định những bước không mang lại giá trị, từ đó tối ưu hóa quy trình làm việc.
- Phân tích nguồn gốc (Root Cause Analysis): Bước thứ ba và cũng là bước quan trọng nhất trong giai đoạn phân tích là việc phân tích nguyên nhân.
- Các công cụ hay áp dụng:
LEAN
TỔNG QUAN
Khi so sánh cơ cấu giá thành giữa hai mô hình sản xuất hàng loạt và đa dạng, ta nhận thấy sự thay đổi rõ rệt trong cách tính giá bán Điều này yêu cầu các nhà sản xuất phát triển các chiến lược tiếp cận thị trường phù hợp với từng giai đoạn Trong giai đoạn sản xuất hàng loạt, sản phẩm thường có mẫu mã đơn chiếc nhưng được sản xuất với số lượng lớn, với mục tiêu chính là tối ưu hóa sản lượng Công thức tính giá bán trong mô hình này được xác định dựa trên tỷ lệ phần trăm.
GIÁ BÁN = CHI PHÍ + LỢI NHUẬN
Nhà sản xuất xác định giá bán dựa trên việc tính toán chi phí và lợi nhuận mong muốn Khi áp dụng mô hình sản xuất đa dạng hóa sản phẩm, công thức này cần được điều chỉnh để phù hợp với chiến lược mới.
GIÁ BÁN – CHI PHÍ = LỢI NHUẬN
Sự khác biệt trong cách xác định lợi nhuận giữa các nhà sản xuất cùng loại sản phẩm dẫn đến việc doanh nghiệp phải cạnh tranh về giá bán Thị trường quyết định giá, và để đạt được lợi nhuận cao nhất, nhà sản xuất cần giảm thiểu chi phí Do đó, các mô hình quản lý sản xuất tập trung vào việc tối ưu hóa chi phí, trong đó mô hình sản xuất tinh gọn (LEAN) ra đời để đáp ứng yêu cầu này Một minh chứng cho thành công của mô hình này là công ty Toyota với Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System), đã thành công ở thị trường Mỹ đầy cạnh tranh Triết lý quản trị sản xuất của Nhật Bản đã ảnh hưởng sâu sắc đến các công ty Mỹ, và từ năm 1995, mô hình Lean đã được nghiên cứu rộng rãi tại các trường đại học hàng đầu như Viện Công nghệ Massachusetts (MIT).
Mô hình sản xuất tinh gọn tập trung vào 3 yếu tố chính là Con người – Quá trình – Công nghệ.
Mô hình sản xuất hiện đại tập trung vào sự tham gia của mọi người và tư duy Lean, nhằm tối ưu hóa các quy trình tổ chức và quản lý sản xuất để giảm thiểu chi phí Công nghệ hiện đại và tự động hóa được áp dụng để hỗ trợ con người và nâng cao hiệu quả sản xuất Tất cả những nỗ lực này đều hướng tới mục tiêu cuối cùng là thỏa mãn khách hàng thông qua việc tạo ra giá trị, giảm lãng phí, giao hàng nhanh chóng và đảm bảo chất lượng Hai yếu tố then chốt là giảm lãng phí và tăng tốc độ giao hàng, kết hợp với sự linh hoạt và sự tham gia tích cực của mọi người trên nền tảng chuẩn hóa công việc.
Phương pháp Lean là một hệ thống cải tiến liên tục, tập trung vào việc tạo ra giá trị cho khách hàng và loại bỏ lãng phí trong quy trình sản xuất và cung cấp dịch vụ Điều này không chỉ giúp cắt giảm chi phí và tăng lợi nhuận, mà còn tối ưu hóa việc sử dụng nguồn lực, rút ngắn thời gian chu trình sản xuất và dịch vụ, đồng thời nâng cao khả năng đáp ứng linh hoạt với các yêu cầu ngày càng khắt khe của khách hàng.
Theo nguyên lý Lean, mục tiêu chính là xác định và loại bỏ những hoạt động không mang lại giá trị cho khách hàng, từ đó giảm chi phí trong chuỗi sản xuất và cung cấp dịch vụ của tổ chức.
Bản chất của Lean là nguyên tắc kinh doanh tập trung vào việc đáp ứng tín hiệu nhu cầu từ khách hàng, đồng thời loại bỏ mọi sự lãng phí trong quy trình sản xuất và kinh doanh.
Lean gồm có nhiều loại:
2) Các nguyên tác áp dụng:
Nhận thức về sự lãng phí là bước đầu tiên trong việc tối ưu hóa giá trị từ góc độ khách hàng Bất kỳ vật liệu, quy trình hay tính năng nào không tạo thêm giá trị đều được coi là thừa và cần được loại bỏ Ví dụ, việc vận chuyển vật liệu giữa các phân xưởng không chỉ là lãng phí mà còn có thể được loại bỏ để cải thiện hiệu quả.
Chuẩn hoá quy trình – Lean đòi hỏi việc triển khai các hướng dẫn chi tiết cho sản xuất, gọi là
Quy trình chuẩn là tài liệu chi tiết ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho mọi thao tác của công nhân Việc này giúp đảm bảo sự đồng nhất trong cách thức thực hiện công việc, từ đó nâng cao hiệu quả và chất lượng sản phẩm.
Quy trình liên tục trong Lean tập trung vào việc thiết lập một quy trình sản xuất mượt mà, không gặp phải ùn tắc, gián đoạn hay thời gian chờ đợi Khi áp dụng thành công, phương pháp này có thể giảm thời gian chu kỳ sản xuất lên đến 90%.
Sản xuất "Pull", hay còn gọi là Just-in-Time (JIT), tập trung vào việc sản xuất chỉ những gì cần thiết và đúng thời điểm Quá trình sản xuất này được điều chỉnh bởi nhu cầu từ các công đoạn tiếp theo, do đó mỗi phân xưởng chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn sau.
Chất lượng từ gốc trong Lean tập trung vào việc loại bỏ phế phẩm và kiểm soát chất lượng do công nhân thực hiện như một phần của quy trình sản xuất.
Cải tiến liên tục là yếu tố cốt lõi của Lean, yêu cầu nỗ lực không ngừng để hoàn thiện quy trình bằng cách loại bỏ lãng phí khi phát hiện Sự tham gia tích cực của công nhân là điều cần thiết trong quá trình này để đạt được hiệu quả tối ưu.
II Cách thức áp dụng
Lean là một tập hợp các phương pháp và công cụ nhằm tối ưu hóa quy trình sản xuất bằng cách giảm lãng phí, tồn kho và đảm bảo dòng chảy sản phẩm liên tục Để áp dụng hiệu quả các công cụ Lean, cần nhận diện các loại lãng phí và các thao tác không mang lại giá trị cho khách hàng, từ đó lựa chọn công cụ phù hợp để loại bỏ những lãng phí này, nâng cao giá trị gia tăng cho khách hàng.
1) Các loại lãng phí cần phải triệt tiêu: a) Hàng sữa, hàng tái chế, phế phẩm: (Correction)
Sửa sai hay gia công lại là quá trình cần thiết khi công việc không hoàn thành đúng cách lần đầu, gây ra lãng phí lao động và thiết bị, đồng thời gián đoạn luồng sản xuất và tạo ra ách tắc Điều này không chỉ tiêu tốn thời gian quản lý mà còn làm tăng chi phí sản xuất chung và ảnh hưởng tiêu cực đến hình ảnh của công ty.
MÔ HÌNH TÍCH HỢP LEAN – SIX SIGMA
Định nghĩa
Lean Six Sigma (LSS) là mô hình quản lý kết hợp có chọn lọc giữa Sản xuất tinh gọn (Lean
So sánh Lean và Six Sigma
Lean và Six Sigma đều chú trọng vào cải tiến quy trình, nhưng với những mục tiêu khác nhau: Lean tập trung vào việc tăng tốc độ quy trình đồng thời giảm thiểu lãng phí, trong khi Six Sigma hướng đến việc giảm thiểu sự biến đổi trong quy trình.
Lean và Six Sigma là hai phương pháp quản lý giúp giảm chi phí hiệu quả Lean tập trung vào việc loại bỏ tất cả các lãng phí trong quy trình, trong khi Six Sigma giảm chi phí thông qua các dự án COPQ (Chi phí chất lượng kém) Kết hợp cả hai phương pháp này giúp doanh nghiệp tối ưu hóa chi phí và nâng cao chất lượng sản phẩm.
- Cùng đề cao sự tham gia của mọi người: Lean có các hoạt động Kaizen và khuyến nghị, Six Sigma có 6 nhóm dự án.
Lean và Six Sigma đều hướng đến mục tiêu tối ưu hóa trải nghiệm khách hàng Lean tập trung vào việc tạo ra giá trị cho khách hàng bằng cách giảm thiểu lãng phí, đảm bảo giao hàng nhanh chóng và nâng cao chất lượng sản phẩm Trong khi đó, Six Sigma cam kết tăng cường trách nhiệm đối với khách hàng, giúp giảm thiểu sự bất mãn và nâng cao sự hài lòng của họ.
Lean Six Sigma Định Tinh gọn hóa sản xuất, Nhận diện và loại bỏ nguyên nhân gây lỗi, nghĩa Giảm thiểu lãng phí trong doanh nghiệp, khuyết tật.
Giảm thiểu tối đa độ bất định trong hoạt động
Gia tăng hiệu quả kinh doanh. sản xuất và kinh doanh.
Nâng cao chất lượng của quá trình cho ra thành phẩm.
Phương xem xét nghiên cứu chu trình sản phẩm dựa trên phân tích dữ liệu và sử dụng các kỹ thuật thống kê để kiểm soát thông tin.
-Sử dụng cách tiếp cận kỹ thuật công nghiệp quá trình sản xuất hay cung cấp dịch vụ.
- Sử dụng đánh giá thống kê, phân tích sự
- Tập trung vào 3 yếu tố chính là Con người – biến đổi và tối ưu hóa thống kê.
Giảm lãng phí và gia tăng tốc độ các quy trình mang lại nhiều lợi ích quan trọng, bao gồm cải thiện hiệu suất liên quan đến chi phí, thời gian và yêu cầu về nhân lực Điều này giúp giảm thiểu lỗi và khuyết điểm, đồng thời đảm bảo tuân thủ các hướng dẫn ban đầu Ngoài ra, việc dự đoán quy trình và nâng cao độ chính xác cũng là những yếu tố quan trọng trong việc tối ưu hóa hoạt động.
Tạo giá trị cho khách hàng bằng cách giảm thiểu lãng phí, cung cấp hàng hóa nhanh chóng với chất lượng tốt Điều này giúp giảm chi phí, hạn chế sai sót trong sản phẩm và dịch vụ, đồng thời rút ngắn thời gian chuyển giao Tăng hiệu suất và giảm chế phẩm là những yếu tố quan trọng trong việc nâng cao giá trị cho khách hàng.
- Chất lượng cao để đáp ứng khách hàng. Đánh Hiệu suất Hiệu quả giá
Triển Triệt tiêu 7 loại lãng phí Thực hiện chu trình DMAIC khai
Công 5S và Nhóm Kaizen là những phương pháp quản lý hiệu quả, kết hợp với quy trình PDCA để tối ưu hóa hoạt động sản xuất Tự động hóa và xác thống kê năng lực quá trình giúp nâng cao hiệu suất làm việc Thiết kế mẫu cụ định chuỗi hoạt động giá trị và quản lý vật tư thử là những yếu tố quan trọng trong việc kiểm soát chi phí chất lượng Áp dụng DMAIC và DMADOV hỗ trợ trong việc cải tiến quy trình và đảm bảo đúng hạn Quản lý trực quan và sự tham gia của mọi Nhóm Dự án là chìa khóa để đạt được RTY và giảm thiểu COPQ Đồng thời, việc quản lý vật tư theo yêu cầu (Pull đổi) và phân hạng Đai (Belt System) cũng góp phần vào sự thành công của tổ chức.
Tại sao lại có sự kết hợp Lean và Six Sigma
Lean là phương pháp tối ưu hóa tốc độ và hiệu quả, giúp giảm thời gian chờ và loại bỏ chi phí không cần thiết Trong khi đó, Six Sigma tập trung vào cải tiến chất lượng và giảm lỗi nhưng không kiểm soát được thời gian chờ Sự kết hợp giữa Lean và Six Sigma mang lại cho doanh nghiệp một giải pháp toàn diện để cải thiện cả thời gian và chất lượng, từ đó giảm chi phí, tối ưu hóa vốn đầu tư và nâng cao giá trị cũng như sự hài lòng của khách hàng.
Việc áp dụng kết hợp Lean và Six Sigma mang lại cho doanh nghiệp những lợi ích:
- Giảm chi phí sản xuất thông qua giảm thiểu lãng phí;
- Rút ngắn thời gian sản xuất và cung cấp dịch vụ Thực hiện đúng cam kết giao hàng đúng hạn;
- Giảm thiểu sai lỗi trong quá trình sản xuất và cung cấp Giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi;
Áp dụng LSS không chỉ giúp tổ chức thực hiện cam kết với khách hàng mà còn nâng cao sự thỏa mãn bằng cách phát triển các sản phẩm và dịch vụ mới, mang lại giá trị gia tăng vượt trội so với đối thủ cạnh tranh.
Xây dựng năng lực quản lý và giải quyết vấn đề một cách hệ thống và khoa học cho cán bộ chủ chốt trong tổ chức là rất quan trọng Điều này có thể đạt được thông qua việc học hỏi và áp dụng thực tiễn các phương pháp và công cụ của Lean Six Sigma (LSS) Việc này không chỉ nâng cao hiệu quả công việc mà còn giúp tổ chức phát triển bền vững.
- Tạo nền tảng vững chắc cho việc xây dựng văn hóa chất lượng trong tổ chức.
Mô hình Lean Six Sigma đang trở thành xu hướng mới trong cải tiến quy trình nhằm nâng cao hiệu quả kinh doanh Những thành công ấn tượng từ việc áp dụng Lean Six Sigma tại các công ty lớn như General Electric, Dell Inc., Xerox và Johnson & Johnson đã truyền cảm hứng cho nhiều doanh nghiệp khác noi theo.
Đối tượng cần áp dụng Lean Six Sigma
Các tổ chức và doanh nghiệp sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ cần nâng cao khả năng cạnh tranh bằng cách loại bỏ lãng phí, rút ngắn thời gian sản xuất và cung cấp dịch vụ, đồng thời cải thiện chất lượng sản phẩm.
- Tổ chức/doanh nghiệp có nhu cầu cải tiến nâng cao hiệu quả áp dụng hệ thống quản lý chất lượng;
Nhiều tổ chức và doanh nghiệp hiện đang đối mặt với thách thức trong sản xuất và kinh doanh do chi phí đầu vào tăng cao và giá bán giảm Để vượt qua khó khăn này, việc tái cấu trúc hoạt động là cần thiết nhằm tối ưu hóa quy trình và nâng cao hiệu quả kinh doanh.
Mô hình tích hợp Lean và Six Sigma
1) Nguyên tắc kết hợp Lean và Six Sigma:
Khi kết hợp Lean và Six Sigma, các triết lý và công cụ của hai phương pháp này được tích hợp để tạo thành Lean Six Sigma (LSS) Tuy nhiên, sự kết hợp này không chỉ đơn thuần là việc thêm một số nguyên tắc của Lean vào Six Sigma hay đào tạo một chuyên gia Lean thành chuyên gia Six Sigma Việc tích hợp này cần xem xét kỹ lưỡng những khác biệt giữa hai phương pháp để đạt hiệu quả tối ưu.
Khung thực hiện của LSS thường dựa trên Six Sigma, tuy nhiên, phương pháp Lean được áp dụng đặc biệt để thiết lập mục tiêu và triển khai dự án cải tiến hiệu quả.
2) Cách thức áp dụng Lean Six Sigma trong viêc cải tiến chất lượng: Điều quan trọng trước khi thực hiện bất cứ một dự án cải tiến qui trình nào theo LSS là phải xác định đúng dự án để cải tiến Một dự án nên được lựa chọn để thực hiện việc cải tiến qui trình thường có các đặc điểm sau:
- Có tồn tại vấn đề hạn chế trong qui trình.
- Có tiềm năng mang lại việc tăng doanh thu, tăng hiệu quả hay giảm chi phí sau khi thực hiện cải tiến.
- Có các dữ liệu đã được thu thập.
Một yếu tố quan trọng góp phần vào sự thành công của các dự án cải tiến quy trình theo Lean Six Sigma (LLS) là việc thành lập đội ngũ LSS, bao gồm những cá nhân đã được đào tạo chuyên sâu về LLS.
Khung thực hiện của Lean-Six Sigma dựa trên Six Sigma, nhưng áp dụng cách tiếp cận Lean đặc biệt trong việc xác định mục tiêu và triển khai các dự án cải tiến.
- PDCA (Plan-Do-Check-Act) của Lean và DMAIC của Six Sigma có thể được sử dụng kết hợp linh hoạt.
Các công cụ Phân tích quá trình, Xác định chuỗi các hoạt động có giá trị, Phân tích sự biến đổi của quá trình, có thể dùng đồng thời;
Tăng tốc và giảm tối thiểu lãng phí có thể đạt được khi quá trình ổn định với mức biến đổi nhỏ.
Các bước thực hiện PDCA có thể là nền tảng cho việc cải thiện dự án DM AIC, đặc biệt khi vấn đề không xuất phát từ hiệu suất bình thường của dự án.
Các bước kiểmsoát DM AIC liên kết với các bước lập kế hoạch PLAN cho quy trình quản lý để kết hợp các thay đổi
3) PDCA trong Lean – Six Sigma
PDCA được sử dụng để quản lý một quá trình.
Kế hoạch quản lý hệ thống là quá trình kết nối các công việc trong chiến lược kinh doanh với yêu cầu của khách hàng Nó xác định các bước tối ưu để hoàn thành công việc, bao gồm việc kiểm tra những gì cần làm, cách thức thực hiện và thời gian cần thiết.
- Do (Thực hiện ): Thực hiện theo kế hoạch định trước
Kiểm tra hiệu suất thực tế so với Quy trình quản lý kế hoạch (PM P- Process Management Plan) bằng cách so sánh kết quả đầu ra (Y), đầu vào và các biến quá trình (X) theo định kỳ.
Hành động yêu cầu kiểm soát các hoạt động hàng ngày nhằm xác định và khắc phục những sai sót Điều này có thể dẫn đến quyết định khởi động một dự án cải tiến theo phương pháp DMAIC.
Phương pháp này cho phép quản lý hệ thống quy trình đảm bảo duy trì ở hiệu suất tốt nhất ở thiết kế hiện tại của quá trình.
4) DMAIC trong Lean – Six Sigma
DMAIC được sử dụng để cải thiện một quy trình.
- DEFINE (Xác định) : Xác định các vấn đề và quá trình và gắn kết với nhu cầu và mong muốn khách hàng.
- MEASURE ( Đo lường) : Đo lường hiệu suất quá trình hiện hành từ nhiều điểm nhìn để tập trung vào 27 vấn đề.
- ANALYZE (Phân tích) : Phân tích để xác định và kiểm tra nguyên nhân gốc của vấn đề cần tập trung.
Cải tiến hiệu quả bằng cách tập trung vào việc thực hiện các biện pháp cho nguyên nhân chính Nếu cần thiết phải thiết kế lại một cách đáng kể, chúng ta sẽ liên kết đến các bước phù hợp trong DM ADV để đảm bảo quá trình cải tiến diễn ra thuận lợi.
- CONTROL ( Kiểm soát) : Kiểm soát để duy trì lợi nhuận Điều này liên kết đến các bước của quy trình quản lý PLAN.
Phương pháp cải tiến quy trình tập trung vào việc xác định và giải quyết các nguyên nhân gốc rễ, nhằm đạt được sự cải thiện bền vững về hiệu suất Những cải tiến này có thể dẫn đến việc thiết kế lại đáng kể quy trình, từ đó nâng cao hiệu quả hoạt động.
Các dự án cải tiến quy trình theo phương pháp Lean Six Sigma (LSS) tập trung vào hệ thống DM AIC với 5 giai đoạn: Xác định, Đo lường, Phân tích, Cải tiến và Kiểm soát Mỗi giai đoạn yêu cầu nhóm dự án thực hiện các hoạt động cụ thể bằng cách sử dụng các công cụ phù hợp để đảm bảo hiệu quả trong quá trình cải tiến.
Nội dung của DM AIC có thể được tóm tắt như sau : a) Xác định– Define
Trong bước đầu tiên của dự án, người Leader cần xác định vấn đề cần giải quyết bằng cách tạo bảng tóm lược dự án (Project Charter) và tìm hiểu quy trình sản xuất Việc này giúp hiểu rõ yêu cầu của khách hàng đối với quy trình, từ đó xác định mục tiêu mà nhà quản lý mong muốn đạt được trong dự án cải tiến.
Xác định vẫn đề bằng cách đưa ra Tuyên bố vấn đề
Để xác định vấn đề trong quy trình sản xuất, đội LLS sẽ đánh giá các dữ liệu có sẵn nhằm chỉ ra các vấn đề hiện tại Họ sẽ tiến hành lọc và lựa chọn dữ liệu, nhưng cần khẳng định rằng đã tồn tại những vấn đề trong quy trình sản xuất.
Vấn đề đang gặp phải là khẩn cấp và có khả năng ảnh hưởng lớn đến quy trình sản xuất Sau khi xác định rõ ràng vấn đề, đội LLS cần phải lập Tuyên bố vấn đề, trong đó nêu rõ nội dung và các khía cạnh liên quan để có thể đưa ra giải pháp hiệu quả.
Mức độ nghiêm trọng của vấn đề: có thể đánh giá thông qua tỷ lệ phần trăm thời gian có sai sót, số lượng đơn hàng trễ trên tháng
Sự tác động đến doanh nghiệp: liệu việc giải quyết vấn đề có mang lại hiệu quả tăng doanh thu hay giảm chi phí?
Phạm vi của vấn đề: xác định những phòng ban hay bộ phận nào có liên quan đến vấn đề
